Titulo Origen de lean manufacturing

Tipo Libro

Autor Juan Carlos Hernández Matías, Antonio Vizán Idoipe

Las técnicas de organización de la producción surgen a
principios del siglo XX con los trabajos realizados por F.W.
Taylor y Henry Ford, que formalizan y metodifican los
conceptos de fabricación en serie que habían empezado a
ser aplicados a finales del siglo XIX. Taylor estableció las
primeras bases de la organización de la producción a partir
de la aplicación de método científico a procesos, tiempos,
equipos, personas y movimientos.
Descripción o
resumen del Posteriormente Henry Ford introdujo las primeras cadenas
contenido
de fabricación de automóviles en donde hizo un uso
intensivo de la normalización de los productos, la utilización
de máquinas para tareas elementales, la simplificación-
secuenciación de tareas y recorridos, la sincronización entre
procesos, la especialización del trabajo y la formación
especializada. En ambos casos se trata conjuntos de
acciones y técnicas que buscan una nueva forma de
organización.
En Japón, se establece el germen del pensamiento Lean
con Sakichi Toyoda, fundador de Toyota. En 1902, inventó
un dispositivo para telares que detenía la máquina cuando
se rompía un hilo, permitiendo a un solo operario controlar
varias máquinas. Esto impulsó la productividad y la mejora
continua en los métodos de trabajo. Estudiaron métodos de
producción estadounidenses, como los de Ford, el control
estadístico de procesos de W. Shewart y las técnicas de
calidad de Deming, Juran e Ishikawa.
Toyota se destaca por su enfoque innovador en medio de la
adversidad, desarrollando el sistema Just in Time (JIT) en
respuesta a una crisis de ventas en 1949. Dos ingenieros,
Eiji Toyoda y Taiicho Ohno, identifican que el sistema de
producción estadounidense no es aplicable en Japón y que
el futuro requiere la fabricación de vehículos pequeños y
variados a bajo costo. Así, establecen el JIT, basado en
producir solo lo necesario cuando se necesita. Este sistema
se fortalece con las contribuciones de Shigeo Shingo, quien
enfoca en la reducción de tiempos de preparación. El éxito
de Toyota durante la crisis del petróleo de 1973 impulsa la
difusión del JIT en Japón. Sin embargo, no es hasta la
década de 1990 que el concepto de Lean Manufacturing se
populariza en Occidente a través de la obra "La máquina
que cambió el mundo". Aunque el término Lean
Manufacturing es nuevo, las técnicas subyacentes han sido
utilizadas en Japón durante décadas. El JIT, junto con el
sistema de organización del trabajo japonés (JWO) y el
Jidoka, forma la base del Lean Manufacturing. El JWO se
centra en aprovechar al máximo las habilidades de los
trabajadores, mientras que el Jidoka permite a las máquinas
detenerse automáticamente si detectan un problema en la
producción.
El origen del Lean Manufacturing se encuentra en el
momento en que las empresas japonesas adoptaron una
CULTURA, que se mantiene hasta nuestros días,
consistente en buscar
obsesivamente la forma de aplicar mejoras en la planta de
fabricación a nivel de puesto de trabajo y línea de
fabricación, todo ello en contacto directo con los problemas
y contando con la colaboración, involucración y
comunicación plena entre directivos, mandos y operarios. En
esa búsqueda adoptaron plenamente los principios de la
 calidad total y mejora continua logrando un cambio de
mentalidad que no se produciría hasta décadas después en
las fábricas de occidente.
Titulo Definición de lean manufacturing
Tipo Libro

Autor Juan Carlos Hernández Matías, Antonio Vizán Idoipe

Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo, basada en
las personas, que define la forma de mejora y optimización
de un sistema de producción focalizándose en identificar y
eliminar todo tipo de “desperdicios”, definidos éstos como
aquellos procesos o actividades que usan más recursos de
los estrictamente necesarios. Identifica varios tipos de
“desperdicios” que se observan en la producción:
sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de
Descripción o
resumen del procesado, inventario, movimiento y defectos. Lean mira lo
contenido que no deberíamos estar haciendo porque no agrega valor
al cliente y tiende a eliminarlo. Para alcanzar sus objetivos,
despliega una aplicación sistemática y habitual de un
conjunto extenso de técnicas que cubren la práctica
totalidad de las áreas operativas de fabricación:
organización de puestos de trabajo, gestión de la calidad,
flujo interno de producción, mantenimiento, gestión de la
cadena de suministro. Su objetivo final es el de generar una
nueva CULTURA de la mejora basada en la comunicación y
en el trabajo en equipo; para ello es indispensable adaptar el
método a cada caso concreto. La filosofía Lean no da nada
por sentado y busca continuamente nuevas formas de hacer
las cosas de manera más ágil, flexible y económica.
Lean Manufacturing no es un concepto estático, que se
pueda definir de forma directa, ni tampoco una filosofía
radical que rompe con todo lo conocido.
Titulo Principios del sistema lean
Tipo Libro

Autor Juan Carlos Hernández Matías, Antonio Vizán Idoipe

Los principios más frecuentes asociados al sistema, desde
el punto de vista del “factor humano” y de la manera de
trabajar y pensar, son:
 Trabajar en la planta y comprobar las cosas in situ.
 Formar líderes de equipos que asuman el sistema y
lo enseñen a otros.
 Interiorizar la cultura de “parar la línea”

Descripción o  Crear una organización que aprenda mediante la

resumen del reflexión constante y la mejora continua.
contenido
 Desarrollar personas involucradas que sigan la
filosofía de la empresa.
 Respetar a la red de suministradores y colaboradores
ayudándoles y proponiéndoles retos.
 Identificar y eliminar funciones y procesos que no son
necesarios.
 Promover equipos y personas multidisciplinares.
 Descentralizar la toma de decisiones.
 Integrar funciones y sistemas de información.
 Obtener el compromiso total de la dirección con el
modelo Lean.
A estos principios hay que añadir los relacionados con las
medidas operacionales y técnicas a usar:
 Crear un flujo de proceso continuo que visualice los
problemas a la superficie.
  Utilizar sistemas “Pull” para evitar la sobreproducción.
 Nivelar la carga de trabajo para equilibrar las líneas
de producción.
 Estandarizar las tareas para poder implementar la
mejora continua.
 Utilizar el control visual para la detección de
problemas.
 Eliminar inventarios a través de las diferentes
técnicas JIT.
 Reducir los ciclos de fabricación y diseño.
 Conseguir la eliminación de defectos

Titulo Mejora continua

Tipo Internet

Autor Sarah Laoyan

 La palabra Kaizen proviene de dos términos japoneses: kai,
que significa “mejora”, y zen, que significa “bueno” o
“bienestar”. La combinación de estas palabras crea el
concepto de mejora continua. Kaizen se refiere al proceso
de mejora continua en todos los aspectos de un negocio,
desde las prioridades estratégicas hasta las operaciones
diarias. El principio de mejora continua se basa en la idea de
que si realizamos pequeñas mejoras de forma continua a lo
Descripción o
resumen del largo del tiempo, estas pueden conducir a cambios
contenido
importantes a largo plazo. El objetivo de este proceso es
optimizar las actividades que generan valor agregado para
los clientes y eliminar las ineficiencias. Al igual que en los
procesos Lean, el principio de mejora continua tiene como
objetivo eliminar tres tipos de desperdicio. La mejora
continua se basa en la lucha persistente contra el
desperdicio. El pilar fundamental para ganar esta batalla es
el trabajo en equipo. Las ventajas de su aplicación son
patentes si consideramos que los estudios apuntan a que
las empresas que realizan un constante esfuerzo en la
puesta en práctica de proyectos de mejora continua se
mueven con crecimientos sostenido superiores al 10%
anual.

Titulo Estandarización
Tipo Internet
Autor Comunidad empresas
La estandarización de procesos consiste en establecer una
metodología de trabajo estricta, en la cual se definen los
pasos a seguir para llevar a cabo una tarea. Se trata de
construir un «método» estándar que optimice el desempeño
de la tarea, reduzca errores y mejore la calidad del trabajo.
La estandarización de procesos se puede aplicar a cualquier
tarea o actividad que se realice en una empresa. Por
ejemplo, implantar un proceso para contestar el teléfono,
Descripción o
resumen del atender a los clientes o realizar las ventas. El objetivo es
contenido que todos los departamentos y empleados trabajen
respetando el estándar.
Para conseguirlo es imprescindible documentar con todas
las normas y reglas de manera detallada. De esta forma, los
empleados podrán consultar y seguir las instrucciones
siempre que lo necesiten, así como dar a conocer la
estandarización de procesos de una empresa a las nuevas
incorporaciones.

Titulo Principales herramientas Lean Manufacturing

Tipo Internet
Autor Mildreth García
 El enfoque Lean Manufacturing se basa en la eliminación de
desperdicios y la mejora continua para aumentar la eficiencia,
calidad y productividad en los procesos de producción. Entre
las herramientas clave se encuentran:
5S: Es un sistema de organización y limpieza que se centra en
cinco principios: clasificación, orden, limpieza, estandarización
Descripción o y disciplina. Busca crear un entorno de trabajo ordenado,
resumen del
limpio y seguro, reduciendo tiempos de búsqueda y errores.
contenido
Just-in-Time (JIT): Se basa en la producción sincronizada con
la demanda para minimizar inventarios y costos de
almacenamiento, manteniendo un flujo continuo de producción.
Kanban: Es un sistema de control visual que gestiona el flujo
de materiales y mantiene niveles de inventario adecuados
mediante señales que indican cuándo reponer productos o
materiales.
Poka-yoke: Se refiere a la prevención de errores mediante
dispositivos que evitan defectos en los procesos de
producción, mejorando la calidad y reduciendo costos
asociados con defectos.
Valor Agregado y No Agregado: Identifica y elimina actividades
que no agregan valor al producto o servicio, optimizando los
procesos para centrarse en actividades que generan valor para
el cliente.
SMED (Single Minute Exchange of Die): Se enfoca en reducir
el tiempo de cambio entre producciones, aumentando la
flexibilidad y reduciendo tiempos muertos.
Kaizen: Es un enfoque de mejora continua que involucra a
todos los empleados en la identificación y resolución de
problemas, promoviendo pequeños cambios incrementales
constantemente.
 Jidoka: Es una automatización inteligente que detiene
automáticamente los procesos ante anomalías o defectos,
garantizando la calidad desde el origen y minimizando
desperdicios.

Estas herramientas se implementan sistemáticamente para

lograr mejoras significativas en las operaciones, ofreciendo
mayor valor a los clientes y proporcionando una ventaja
competitiva en un entorno empresarial dinámico.

Titulo Lean manufacturing para mejorar procesos de

fabricación
Tipo Internet
Autor Gerardo Mayor
El Lean Manufacturing ofrece diversas ventajas para las
empresas que lo implementan:
 1. Limitación de desperdicios:
La reducción de desperdicios, tanto de tiempo como de mano
de obra, disminuye los costos de producción y hace que el
esfuerzo sea más rentable.
Esta reducción es especialmente relevante en la actualidad,
donde el cuidado del medio ambiente es una preocupación
Descripción o
resumen del importante, lo que puede mejorar la imagen corporativa de la
contenido empresa.
2. Infraestructura reducida:
Las empresas que adoptan el Lean necesitan menos espacio
para sus procesos de fabricación al optimizar la línea de
producción y asegurar un flujo eficiente entre cada
departamento.
La introducción de sistemas de extracción reduce la
necesidad de almacenar grandes cantidades de materia
prima, ya que el stock completo se envía directamente al
cliente.
3. Mayor satisfacción del cliente:
El Lean mejora la calidad y los tiempos de entrega del
producto, así como la adaptabilidad en el proceso de
fabricación según las necesidades del cliente.
Esto conlleva una mejor experiencia del cliente y mejora la
reputación de la empresa.

4. Aumento de la satisfacción de los empleados:

La distribución equitativa de la carga de trabajo entre los
departamentos y la participación de los empleados en el
feedback y las mejoras del proceso promueven un buen
 ambiente de trabajo.

El Lean favorece la formación y el progreso de los

trabajadores, lo que proporciona un sentido de pertenencia y
satisfacción en el trabajo.
Estas ventajas combinadas hacen que la implementación del
Lean Manufacturing no solo mejore la eficiencia y la
productividad de la empresa, sino que también contribuya
positivamente a su imagen corporativa, la satisfacción del
cliente y la satisfacción laboral de los empleados.

Titulo Lean manufacturing para mejorar procesos de

fabricación
Tipo Internet
Autor Gerardo Mayor

El Lean Manufacturing, si bien ofrece numerosas ventajas,

también presenta algunas desventajas a considerar:
1. Poco margen de error:
El sistema Lean requiere un flujo fluido de fabricación entre
departamentos, por lo que cualquier error técnico o humano
puede causar cuellos de botella o incluso detener la
Descripción o producción por completo.
resumen del
Problemas en la cadena de suministro pueden provocar
contenido
retrasos y afectar la satisfacción del cliente.
2. Supervisión mejorable:
La implementación exitosa del Lean requiere supervisión
constante para asegurar el funcionamiento óptimo de los
procesos y la mejora continua.
Herramientas como Codimg son necesarias para proporcionar
datos objetivos que destaquen debilidades en la cadena de
producción y problemas con los suministros y la demanda.
Las empresas que no supervisan adecuadamente pueden
enfrentar dificultades.
3. Insatisfacción de los empleados:
Algunos empleados pueden resistirse al cambio y trabajar a
su manera, lo que puede afectar la implementación del Lean.
Se requiere una gestión efectiva de recursos humanos para
manejar esta resistencia inicial y garantizar una transición
suave.
Los ajustes constantes requeridos para sacar el máximo
provecho del Lean pueden generar incertidumbre e inquietud
entre los empleados, por lo que se necesitan garantías e
incentivos para mantener la moral.
Titulo 10 hábitos del Lean Manufacturing para mejorar sus
resultados.

Tipo Internet
Autor Sergio Ruiz Cacho

La metodología Lean no busca, únicamente, aplicar una serie

de herramientas y métodos en la búsqueda de la mejora de
 los resultados. Se enfoca en la creación de una cultura de
medición, optimización y mejora continua, en la cual se
destacan varios hábitos para promover esta cultura en cuatro
niveles principales: operativo, estratégico, de mejora continua
y organizativo.
Descripción o
resumen del
contenido Analizar los procesos y detectar oportunidades
continuamente: Utilizar metodologías como Value Stream
Mapping (VSM) para identificar desperdicios y cuellos de
botella en los procesos, lo que facilita la mejora continua.
Revisar y analizar los resultados como parte del proceso de
mejora: Emplear el ciclo Plan, Do, Check, Act para establecer
y alcanzar objetivos mediante una comprobación objetiva de
las acciones tomadas.
Generar una cultura enfocada en el aprovechamiento de los
recursos: Implementar Flexible Manpower para aumentar las
competencias de los empleados y mejorar la eficiencia de los
recursos.
Hacer visibles y enfrentarse a los problemas: Utilizar
metodologías como WPMS y Jidoka para identificar y resolver
problemas de manera rápida y eficiente.

Alinear la producción con las necesidades del cliente: Utilizar

métodos como Kanban para organizar los procesos de
producción según la demanda del cliente, reduciendo los
inventarios y mejorando la eficiencia.
Estandarizar para mejorar: Establecer estándares de trabajo
para garantizar la consistencia, la calidad y la eficiencia en los
procesos.
Involucrar a todos los empleados en la mejora: Fomentar la
 participación de todos los trabajadores en la identificación de
mejoras mediante métodos como Kaizen o Jishuken.

Titulo Los 5 desafíos del Lean Manufacturing

Tipo Internet
Autor 4i Plataform Insights
El Lean Manufacturing, una filosofía empresarial enfocada en
maximizar la eficiencia y reducir los desperdicios, ha
demostrado ser una herramienta poderosa para mejorar la
productividad y la satisfacción del cliente. No obstante, su
implementación tiene ciertos desafíos. Estos son:
 1. Cambio cultural:
Descripción o  Implica una transformación en la mentalidad y
resumen del
contenido comportamiento de toda la empresa hacia la mejora
continua.
 Estrategias como programas de capacitación pueden
facilitar esta transformación, involucrando a los
empleados en el proceso.
2. Resistencia al cambio:
 Algunos empleados pueden resistirse al cambio,
temiendo la pérdida de empleo u otros impactos
negativos.
 Se recomienda abordar la resistencia con comunicación
clara y ejemplos de éxito de empresas que han
implementado Lean exitosamente.
3. Falta de recursos:
 La implementación del Lean a menudo requiere
inversiones en capacitación, tecnología y cambios en la
infraestructura.
 Estrategias para superar la falta de recursos incluyen la
planificación anticipada, la inversión en capacitación del
personal y el aprovechamiento de herramientas
tecnológicas.
4. Complejidad:
 La implementación del Lean puede ser compleja,
especialmente para empresas sin experiencia interna en
la metodología.
 Colaborar con consultores especializados en Lean
Manufacturing puede proporcionar orientación y
desarrollo de un plan personalizado de implementación.
5. Falta de seguimiento:
 La supervisión constante es crucial para el éxito del
Lean, pero la falta de seguimiento puede llevar a
conformismo y pérdida de beneficios.
 Se recomienda establecer métricas claras, sistemas de
seguimiento efectivos y realizar evaluaciones regulares
para identificar áreas de mejora.