LEAN MANUFACTURING

 Alan Samuel Sanchez 21-SIIT-1-016

 Manuel Segura 21-SIIT-1-068

 Elisabet Garcia Perez 22-EIIT-1-008

 Elias Jose Brito Salcedo 22-EIIN-1-140

 Hander Evangelista Guzman 19-MIIN-1-066

 Orlando Alcantara 19-SIIN-1-099

 Yenifer Matos Angomas 21-SIIT-003

 Destel Garcia 21-MIIN-1-057

 TEMAS A TRATAR :

 Introducción al lean manufacturing

 Historia y origen

 Funciones fundamentales

 lean manufacturing aplicada en la actualidad

 Principales herramientas

 Las 5s y el ciclo pdca

 Identificación del valor de la perspectiva del cliente y corriente

del valor

 Creación de flujo continuo y la produccion pull

se denomina LM a una filosofía o método de organización la cual consiste en la
eliminación de desperdicios o despilfarros que no agregan valor en la producción
y maximiza la misma para mayor satisfacción al cliente y la industria velando
por alcanza la mejora continua para la empresa y los producto y servicios que
está ofrece.
 LEAN MANUFACTURING ESTÁ
COMPUESTA POR LOS SIGUIENTES
CARACTERÍSTICAS:

Filosofía: busca la interrogante de los problemas o

dudas que surgen en los procesos

Gestión: es la forma en la que se llevan a cabo un

proceso productivo a cabo de una relación entre
información, herramientas, personal, sistemas etc

Mejora continua (Kaisen): vela por la mejora

progresiva de los productos en todos los apartados
posible sean operación como metodología para la
creación de productos y servicios más eficaces
 PRINCIPIOS DEL LEAN
 1. Crear procesos de flujo continuo para hacer que los problemas sean evidentes.

 2. Aplicación de sistema pull( tracción) para evitar la sobreproduccion

 3. Nivelar las cargas de trabajo (heijunka)

 4. Forjar cultura para resolver problemas para conseguir resultados de calidad a la

primera

 5. La utilización de sistemas visuales o gráficos para hacer los problemas más

evidente y poder actuar al identificarlos.

 6. Utilización de tecnologías fiable y constratada que de servicio a las personas y

procesos.

 7. Desarrollo de líderes que puedan comprender trabajo y puedan enseñar

 8. Desarrollar personal excepcional y equipos que sigan la filosofía de la empresa.

 HISTORIA Y ORÍGENES:

El concepto Lean Manufacturing tiene sus raíces en el

sistema de producción Just-in-Time
(JIT) de Toyota en Japón, desarrollado a partir de la década
de 1950 bajo el liderazgo del
ingeniero Taiichi Ohno. Este sistema surgió en respuesta a
las condiciones económicas y de
recursos limitados que enfrentaba Japón después de la
Segunda Guerra Mundial.
Toyota se vio en la necesidad de encontrar una forma más eficiente de producir
automóviles, que minimizara los desperdicios y se adaptara a una demanda
fluctuante con
una fuerza laboral y capital relativamente pequeños en comparación con las
grandes
automotrices estadounidenses de la época.

El sistema JIT se basó en las ideas y principios

filosóficos del Modelo de Producción Toyota
(TPS - Toyota Production System), cuyos
cimientos fueron establecidos por Sakichi
Toyoda,
el fundador del grupo Toyota, a principios del
siglo XX.
 Pioneros:

• Taiichi Ohno: Considerado el padre del sistema de producción Toyota y del JIT. Introdujo conceptos
clave como el flujo pieza a pieza y las mejoras continuas.

• Shigeo Shingo: Ingeniero de Toyota que desarrolló el sistema SMED (Single Minute
• Exchange of Die) para reducir los tiempos de preparación.

• Sakichi Toyoda: Fundador del grupo Toyota, estableció los principios de la filosofía Lean basados
en la eliminación de residuos.

Aportes clave:

• Just-in-Time (JIT): Producir solo lo necesario, en las cantidades necesarias y en el momento

requerido.

• Sistema Pull: Producir solo cuando hay una demanda real del cliente.

• Flujo pieza a pieza: Evitar grandes lotes de producción para reducir inventarios.

• Jidoka: Autonomación o automatización con un toque humano inteligente.

• Heijunka: Nivelar y equilibrar la carga de trabajo para evitar fluctuaciones.

• Kaizen: Filosofía de mejora continua mediante pequeños cambios incrementales.

• Herramientas Lean: 5S, SMED, Kanban, Poka Yoke, Value Stream Mapping, etc.
 FUNCIONES FUNDAMENTALES DEL
LEAN MANUFACTURING

 Su objetivo fundamental es el de minimizar las pérdidas

que se producen en cualquier proceso de fabricación, y
en utilizar solo aquellos recursos que sean
imprescindibles. Así, eliminando el despilfarro se mejora
la calidad y se reducen el tiempo de fabricación y los
costes.
 FUNCIONES PARA LA MEJORA Y
EFICIENCIA

 Identificación y eliminación de desperdicios: Se enfoca en eliminar

actividades que no añaden valor al producto final, como tiempos de
espera, transporte innecesario, inventario excesivo, etc.

 Mejora continua: Promueve un enfoque de mejora constante, donde se

busca identificar y solucionar problemas de manera proactiva en todos
los niveles de la organización.

 Flujo de valor: Se concentra en comprender y optimizar el flujo de

trabajo necesario para llevar un producto desde la materia prima hasta el
cliente final, minimizando tiempos de espera y optimizando la secuencia
de actividades.

 Producción Justo a Tiempo (Just In Time): Busca sincronizar la

producción con la demanda del cliente, evitando el exceso de inventario
y minimizando los tiempos de espera.
PRINCIPIOS DEL LEAN
MANUFACTURING

 Identificación y eliminación del desperdicio: Uno de los

principios centrales del Lean es la eliminación de todas las
actividades que no agregan valor al producto o servicio final.

 Enfoque en el valor para el cliente: Todas las acciones y

decisiones se orientan a satisfacer las necesidades y deseos del
cliente.

 Mejora continua: Se fomenta una cultura de mejora constante en

la que todos los empleados están involucrados en la identificación
y solución de problemas.

 Respeto por las personas: Se reconoce el valor y la contribución

de los empleados en todos los niveles de la organización.
 APLICACIÓN DEL LEAN MANUFACTURING EN LA
ACTUALIDAD
 El Lean Manufacturing se aplica en una amplia variedad
de industrias y sectores, y su impacto se puede observar
en numerosos aspectos de la vida cotidiana. Algunos
ejemplos concretos de su aplicación son:

1. Reducción de tiempos de producción

2. Mejora de la calidad
3. Optimización del inventario
4. Desarrollo de una cultura de mejora continua
 PRINCIPALES HERRAMIENTAS DEL
LEAN MANUFACTURING.
Mapeo de flujo de valor (Value Stream Mapping): Es
una técnica que visualiza los pasos necesarios para llevar
un producto o servicio desde su concepción hasta su
entrega al cliente,identificando así los desperdicios y áreas
de mejora en el proceso.
 Kanban: Un sistema de control de inventario visual que utiliza
tarjetas o señales para indicar cuándo se debe producir más de un
determinado producto o componente, evitando así el exceso de
inventario y los cuellos de botella

Justo a Tiempo (Just In Time): Un principio que se centra en laentrega de

productos o componentes justo en el momento en que senecesitan,
minimizando el inventario y reduciendo los costos
asociados con el almacenamiento y la obsolescencia.
 SMED (Single-Minute Exchange of Die): Una
metodología para reducir los tiempos de cambio de
herramienta y configuración de máquinas, permitiendo una
producción más flexible y rápida de lotes más pequeños.

 Poka-yoke: Se refiere a dispositivos o métodos diseñados

para evitar errores en los procesos de producción,
garantizando la calidad del producto y eliminando la
necesidad de inspecciones posteriores.

 Kaizen: Un enfoque de mejora continua que involucra a

todos los empleados en la identificación y solución de
problemas, promoviendo un ambiente de trabajo donde se
busque constantemente la eficiencia y la excelencia.
 Andon: Un sistema de señalización visual que indica el estado
de un proceso de producción, permitiendo a los trabajadores
detectar y resolver problemas de manera rápida y eficiente.

 Jidoka: Un concepto que se refiere a la automatización con un

toque humano, donde las máquinas están diseñadas para
detenerse automáticamente cuando se detecta un problema,
permitiendo a los trabajadores intervenir y solucionar el
problema antes de que cause desperdicio o defectos.

Estas son solo algunas de las herramientas más comunes utilizadas

en Lean manufacturing, pero hay muchas otras técnicas y
enfoques que pueden adaptarse a las necesidades específicas de
cada empresa
 LA 5S

5S es una herramienta de gestión visual fundamental dentro

de Lean Manufacturing, y utilizada habitualmente como
punto de partida para introducir la mejora continua en la
empresa.
 Seiri(clasificación):
esta etapa implica separar lo
necesario de lo innecesario y
eliminar elementos no
esenciales, reduciendo así el
desorden y liberando el espacio
de trabajo.
 Seiton (orden): tras la
clasificación, llega el
momento de organizar y
ordenar el espacio de
trabajo. Supone colocar los
elementos esenciales de
manera sistemática para
facilitar el acceso rápido a
ellos y así minimizar el
tiempo de búsqueda.
 Seiso (limpieza): este paso
fomenta limpiar y mantener
el espacio de trabajo,
desarrollando hábitos de
limpieza diarios para crear
un ambiente más seguro y
agradable.
 Seiketsu (estandarización):
significa establecer normas y
procedimientos, desarrollando
procesos estandarizados para
que las 3S anteriores se
mantengan de manera
consistente.
 Shitsuke (disciplina): etapa que fomenta la disciplina y la
autorresponsabilidad, buscando que los empleados sigan
las normas previas establecidas y se repitan de manera
constante las 4S anteriores, de forma que se arraigue la
eficiencia y mejora continua en la organización.
 El ciclo de PDCA

El ciclo PDCA o Ciclo de Deming es una metodología de

gestión que tiene como objetivo la mejora constante de los
procesos. Este ciclo consta de cuatro pasos: planificar
(plan), hacer (do), verificar (check) y actuar (act).

 P: plan (planificar)
 D: do (hacer)

 C: check (verificar)

 A: act (actuar)
 PRINCIPIO DE LEAN MANUFACTURING,
“IDENTIFICACIÓN DEL VALOR DESDE LA
PERSPECTIVA DEL CLIENTE”
 OBJETIVO PRINCIPAL DE VSM:
 El objetivo principal del value stream mapping es
resolver todos los problemas existentes en el proceso de
producción para aumentar la productividad del mismo,
reduciendo o eliminando desperdicios. Lo que se desea
es alcanza el estado futuro que se plantea, ese estado
ideal donde no hay ningún tipo de desperdicio en la
producción.
 PASOS PARA CREAR UN VSM:
 1. Selección del producto a estudiar, que puede ser el que elija el cliente o
conjuntamente dependiendo de la familia de productos.

 2. Realización del Mapa de la Situación Actual, para lo cual el cliente

enviará los datos necesarios que se le pidan.

 3. Una vez realizado el Mapa de Situación Actual, se analizará para la

identificación de las posibles oportunidades de mejora del proceso.

 4. Con las mejoras se realiza el Mapa del Estado Futuro deseado.

 5. Finalmente se establecen las acciones que se deben realizar para llegar

hasta el estado futuro.

 6. Si se necesitan realizar más estudios en otros productos, volver al paso

1.
 CREACIÓN DE FLUJO CONTINUO Y LA
PRODUCCIÓN PULL

¿Qué es la producción de flujo continuo y cómo funciona la

producción de flujo continuo?

es un proceso de fabricación en línea de ensamblaje en el que

cada estación se dedica a una tarea específica y los productos se
mueven continuamente a través de la línea. Este enfoque se usa
a menudo en entornos de fabricación de alto volumen donde
existe la necesidad de producir grandes cantidades de productos
de manera rápida y eficiente.
BENEFICIOS DE LA PRODUCCIÓN DE
FLUJO CONTINUO
Hay varios beneficios asociados con la producción de flujo
continuo, que incluyen:

Mayor eficiencia: al optimizar la secuencia de tareas, es posible

crear una línea más eficiente y productiva.

Reducción de residuos: la producción de flujo continuo ayuda a

eliminar los residuos al garantizar que cada estación se dedique
a una tarea específica.

Mayor calidad: este enfoque de fabricación ayuda a mejorar la

calidad del producto al reducir las posibilidades de error
humano.
 SISTEMA PULL
es una técnica que permite reducir el desperdicio de
cualquier proceso de producción. Su aplicación te permite
comenzar un nuevo trabajo solo cuando hay una demanda
de los clientes, brindándote la oportunidad de reducir y
optimizar los costos de almacenamiento.