Tecnológico Nacional de México

Instituto Tecnológico de Oaxaca

Ingeniería Eléctrica

Docente:
M. C. Concepción Cruz Robles
CENTRALES ELÉCTRICAS

Investigación
Unidad 3: Equipo 3:

Abad Rodríguez Ariadna

León Sánchez Pablo Roberto

Turbinas de
Martínez Elorza Carolina
Martínez Jiménez Wendy Sofía
Santiago Cuevas Alondra Citlali

gas 6EA

Horario de clase 13:00 - 14:00

MARZO 05, 2024

 Índice
Introducción........................................................................................................................... 3
3.1 Generalidades de diseño, clasificación y capacidades de turbogas.........................4
Elementos componentes....................................................................................................5
Compresor....................................................................................................................5
Cámara de combustión................................................................................................ 7
Turbina....................................................................................................................... 10
Difusor de admisión.................................................................................................... 11
Tobera........................................................................................................................ 12
Carcasa...................................................................................................................... 12
Casa de filtros............................................................................................................ 12
Cojinetes.................................................................................................................... 12
Sistema de lubricación............................................................................................... 13
Recinto acústico......................................................................................................... 13
Vibrador...................................................................................................................... 13
Clasificación de las turbinas.............................................................................................14
3.2 Arreglos básicos con turbogeneradores a gas...........................................................17
3.2.1 Generalidades......................................................................................................... 17
3.2.3 Central eléctrica de turbina de gas de ciclo abierto................................................ 18
(A) Ventajas................................................................................................................ 19
(B) Desventajas.......................................................................................................... 19
3.2.4 Central eléctrica de turbina de gas de ciclo cerrado............................................... 20
(A) Ventajas................................................................................................................ 20
(B) Desventajas.......................................................................................................... 22
3.3 Recuperadores de calor, diseños, características y capacidades............................ 26
3.3.1 Partes de una caldera de recuperación.................................................................. 26
3.3.2 Clasificación de calderas de recuperación de calor................................................ 28
3.3.3 Diseño de Calderas.................................................................................................32
3.4 Capacidades, consumo de combustible, producción eléctrica y térmica................35
Optimización de turbinas de GAS.................................................................................... 35
Factores que afectan el desempeño de las turbinas de gas............................................35
Causas del éxito de las turbinas de gas...........................................................................36
Ventajas de las turbinas de gas....................................................................................... 36
Consumo de combustible.................................................................................................37
Producción eléctrica......................................................................................................... 38
Producción térmica...........................................................................................................39
Análisis de mercado de turbinas de gas.......................................................................... 40
3.5 Balances de energía, capacidades y eficiencias de conjunto................................... 41
3.5.1 Tipos de energía..................................................................................................... 41
3.5.2 Transferencia de energía........................................................................................ 43
3.5.3 Tipos de sistemas................................................................................................... 43
3.5.4 Balances de energía en una turbina a gas..............................................................44
Conclusión............................................................................................................................46
Referencias...........................................................................................................................48
 Introducción

La electricidad es un recurso indispensable para el desarrollo del ser humano, pues

permite la realización de múltiples actividades sociales, económicas, culturales,
industriales y educativas, sin embargo, la generación de este tipo de energía es un
proceso complejo que involucra una serie metódica de pasos, de la misma manera
se requiere de equipos mecánicos que conviertan la energía mecánica en energía
eléctrica, entre estos podemos encontrar a la turbina de gas.

Una turbina de gas es una turbomáquina transformadora de energía, pues convierte

la energía mecánica de una corriente de gas en energía eléctrica, y es la parte
fundamental de las centrales generadoras que trabajan con turbinas de gas como
medio de generación, por tal motivo es importante conocer aspectos destacados de
estas turbomáquinas como lo son: las generalidades de diseño, elementos
componentes, características, clasificación y principio de funcionamiento. De una
forma más general, también es importante tener en cuenta los arreglos básicos con
turbogeneradores a gas, es decir, de las central eléctrica de turbina de gas, las
diferentes capacidades de estas, el consumo de combustible y la cantidad de
energía que estas generan, pues los balances energéticos siempre nos darán una
idea de la eficiencia de los procesos.

2
3.1 Generalidades de diseño, clasificación y capacidades de turbogas

Una turbina es un aparato de conversión de energía que convierte la energía

almacenada en el combustible en energía mecánica útil en forma de energía
rotacional. El término gas se refiere al aire del ambiente que es absorbido y pasa al
interior de la turbina y es utilizado como medio de trabajo en el proceso de
conversión de la energía.

Una turbina de gas es un motor térmico rotativo de combustión interna, donde a

partir de la energía aportada por un combustible se produce energía mecánica y se
genera una importante cantidad de calor en forma de gases calientes en su escape
y con un alto porcentaje de oxígeno. Esto quiere decir que a medida que el fluido
pasa por ésta se hace trabajo contra los álabes, los cuales están unidos a la flecha,
la cual a su vez gira y la turbina produce trabajo. Una turbina extrae energía de un
fluido que posee una carga elevada.

Figura 1.1. Funcionamiento de una turbina de gas.

Las turbinas de gas son turbomáquinas generadoras de potencia de 30 𝑘𝑊 hasta

500 𝑀𝑊 mediante el uso de gases calientes, su operación se basa en tener un flujo
constante de gases calientes contra los álabes del rotor. Las unidades actuales
comprimen el aire que entrará a la cámara de combustión mediante un compresor
de flujo axial o centrífugo, la función del compresor es aumentar la presión del aire

3
que entra a la cámara de combustión y álabes de la turbina. Por su parte, en la
cámara de combustión se mezcla una porción del aire comprimido con el
combustible, el resto del aire pasa alrededor del quemador y finalmente se mezcla
con los productos de combustión de tal manera que ayuda a no tener temperaturas
excesivamente altas en los gases, esto quiere decir que en una turbina de gas el
aire es absorbido en primer lugar hacia el interior de la turbina, donde se comprime,
se mezcla con el combustible y se enciende. El gas caliente resultante se expande a
gran velocidad a través de una serie de álabes de forma aerodinámica transfiriendo
la energía creada en la combustión para hacer girar un eje de salida.

Elementos componentes

Compresor

El compresor es la parte de la turbina donde se comprime el fluido de trabajo (aire).

En este proceso, mediante unos álabes móviles, el fluido se acelera para luego ser
llevado a una etapa de difusión donde la energía cinética ganada por el fluido se
convierte, por medio de unos álabes fijos, en presión. Cada conjunto de álabes,
móviles y fijos, es una etapa del compresor. A medida que se pasa de una etapa a
otra, el tamaño de los álabes decrece debido al aumento de densidad en el fluido,
de forma que se consigue una velocidad axial constante. Por su parte, a medida que
aumenta la presión aumenta la temperatura del fluido. Cuanto mayor sea el
incremento de presión en cada etapa mayor será el rendimiento del compresor. El
incremento de energía en cada etapa suele ser constante.

En general, para poder producir trabajo útil en el proceso de expansión del ciclo de
trabajo de la turbina de gas (ciclo Brayton), es necesario previamente comprimir el
fluido de trabajo antes de aportar la energía térmica asociada al combustible en la
cámara de combustión. Este proceso de compresión del aire se realiza en el
compresor que es una turbomáquina térmica generadora. Los compresores pueden
ser de dos tipos fundamentalmente:

● Compresor axial. El flujo de aire es sensiblemente paralelo al eje del

compresor. Los compresores axiales se componen de un gran número de
etapas, cada una de las cuales está formada por una corona de álabes
móviles denominada rotor y una corona de álabes fijos denominada estátor.

4
 Figura 1.2. Compresor de flujo axial.

● Compresor centrífugo. El aire entra axialmente al compresor y sale

radialmente. Actualmente estos compresores sólo se utilizan en turbinas de
gas pequeñas.

Figura 1.3. Compresor centrífugo.

El control de la admisión de aire en el compresor puede realizarse según dos posibilidades:

● Turbinas monoeje. El compresor siempre gira a la misma velocidad, que viene dada
por el generador, y por lo tanto absorbe la misma cantidad de aire. El trabajo para
comprimir ese aire es el mismo, tanto si trabajamos a carga máxima como si
trabajamos a cargas más bajas, y por lo tanto producimos menos potencia. En este
caso, las primeras etapas se diseñan con geometría variable, dejando pasar más o
menos aire según su posición relativa, y por lo tanto consumiendo menos potencia.

5
 ● Turbinas multieje. En este caso como la velocidad de giro del compresor es
independiente del generador, la velocidad de rotación del compresor puede
regularse para una admisión adecuada de aire para cada momento.

Cámara de combustión

La cámara de combustión es un calentador de aire donde el combustible se mezcla

con mayor cantidad de aire que lo que correspondería a una mezcla
estequiométrica. El calor se introduce en las turbinas de gas a través de la cámara
de combustión. Esta cámara recibe el aire comprimido proveniente del compresor y
lo envía a elevada temperatura hacia la turbina expansora, idealmente sin pérdida
de presión.

Figura 1.4. Cámara de combustión.

Es el elemento en el que el aire procedente del compresor se mezcla con el

combustible y se produce la combustión de la forma más eficiente posible. A
diferencia de los motores de combustión interna alternativos, dicha combustión se
produce casi a presión constante (existen pérdidas de carga resultantes del flujo de
gases a lo largo de la cámara) y ocurre de forma continua.

En este elemento se produce la aportación de calor al motor mediante la combustión

del combustible inyectado en el seno del aire procedente del compresor. Una parte
del aire comprimido procedente del compresor se mezcla con el combustible
inyectado para dar lugar a una mezcla que es quemada a presión constante. Los
productos de la combustión se dirigen hacia la turbina expansora a una elevada
temperatura. Otra parte del aire procedente del compresor se dirige directamente
hacia las paredes de la cámara de combustión para mantener su temperatura en

6
valores compatibles con los materiales de la cámara de combustión. Finalmente,
parte se hace circular por el interior de los álabes de la turbina, saliendo por orificios
en los bordes que crean una película sobre la superficie de los álabes con el objeto
de refrigerarlos para que no sobrepasen las temperaturas admisibles por los
materiales que los constituyen.

Partes componentes de la cámara de combustión

Los elementos que conforman una cámara de combustión son los siguientes:

● Cráter o carcasa. Es el armazón exterior que encierra el tubo de llama.

Soporta las presiones de los gases de combustión.
● Tubo de llama. Es la estructura en cuyo interior se produce la combustión.
● Inyector. Permite introducir el combustible en la cámara de combustión,
adecuadamente pulverizado, para favorecer su mezcla con el aire.
● Torbellinador. Pequeño estátor a la entrada del aire, que permite reducir algo
su velocidad al mismo tiempo que lo hace rotar para mejorar su mezcla con el
combustible.
● Bujías. Realizan el encendido de la mezcla. Con una bujía en principio sería
suficiente, aunque por seguridad se suelen colocar dos.
● Interconector de llama. Comunica las distintas cámaras (en el caso de
cámaras individuales), transmitiendo el encendido de una a otra.

Figura 1.4.1. Elementos componentes de las cámara de combustión

7
Distribución del flujo de aire dentro de la cámara de combustión

A la entrada de la cámara de combustión existe un difusor que reduce algo la

velocidad del aire (sección divergente). A partir de ahí, la mayor parte del flujo
(alrededor del 75%) se desvía por el exterior del tubo de llama, mientras que sólo el
20% del aire entra en el interior del tubo de llama a través del torbellinador. Esto se
debe a que como la relación aire/combustible global es bastante superior a la
estequiométrica, resulta necesario que el aire suministrado por el compresor sea
introducido progresivamente en la cámara de combustión.

Zonas funcionales de la cámara de combustión

Figura 1.4.2. Distribución del flujo de aire dentro de la cámara de combustión.

Zona primaria. Es la zona inicial del recinto de combustión. Tiene forma divergente
para favorecer el frenado del aire y sostener la llama. También proporciona
suficiente tiempo, temperatura y turbulencia para conseguir una combustión
completa de la mezcla. En ella se introduce aproximadamente el 15-20% del aire
alrededor del chorro de combustible inyectado, propiciando una mezcla
aire-combustible relativamente rica para generar una elevada temperatura y una
rápida combustión. Los orificios del tubo de llama existentes en esta zona
introducen radialmente unas pequeñas corrientes de aire desde las paredes hacia el
interior, las cuales crean unos remolinos que atrapan y recirculan los gases de
combustión frenándolos, estabilizando la zona de formación de la llama (evitan el
soplado de esta) y favoreciendo la mezcla aire y combustible.

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Zona secundaria o intermedia. La introducción en esta zona de casi el 40% del
aire permite completar la combustión iniciada en la zona primaria. Para ello, la zona
secundaria debe tener una longitud adecuada y los orificios de introducción del aire
deben estar cuidadosamente distribuidos para lograr un buen rendimiento. Además,
se ha de tener en cuenta que no conviene reducir en exceso la temperatura de los
gases, ya que, en este caso se detendría el proceso de combustión. Este aire ayuda
también a guiar la llama para evitar su contacto con las paredes del tubo y refrigerar
la zona. Si la temperatura de la zona primaria fuera superior a 2000 K, las
reacciones de disociación podrían provocar la aparición de concentraciones
significativas de H2 y CO en los gases de salida. En ese caso, dichos gases
deberían pasar directamente a la zona de dilución para ser rápidamente enfriados
por grandes cantidades de aire. De esta forma, la composición del gas sería
“congelada” y el CO sería descargado de la cámara de combustión sin ser
quemado.

Zona terciaria o de dilución. Esta zona posee unos orificios por los que se
introduce una cierta cantidad de aire. Se trata de aire de dilución cuya finalidad es
mezclarse con los gases resultantes de la combustión para disminuir algo su
temperatura, de modo que estos alcancen el estátor de la turbina en unas
condiciones térmicas adecuadas. Esta sección es divergente para que los gases
enviados a la turbina puedan ser nuevamente acelerados.

Turbina

Turbomáquina térmica motora en la que los gases procedentes de la cámara de

combustión transforman parte de su energía térmica en trabajo, es decir, energía
mecánica en el eje. Esta energía mecánica se emplea fundamentalmente para
mover el compresor y el alternador o cualquier otra carga, dependiendo del tipo de
aplicación, así como el resto de equipos auxiliares. La turbina es el componente
más limitativo en el diseño de una turbina de gas, ya que condiciona directamente la
elección de la temperatura de entrada a la misma y en consecuencia la temperatura
máxima que pueden alcanzar los gases de escape. La potencia y el rendimiento
térmico del motor dependen fuertemente de la temperatura máxima del ciclo. Ello es
debido a que se trata del componente que soporta la combinación más exigente de
esfuerzos mecánicos y de temperatura de los gases de todo el motor.

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Está diseñada para aprovechar la velocidad de salida de los gases de combustión y
convertir su energía cinética en energía mecánica rotacional. Todas sus etapas son
por lo tanto de reacción, y deben generar la suficiente energía para alimentar al
compresor y la producción de energía eléctrica en el generador. Suele estar
compuesta por 4 o 5 etapas, cada una de ellas integrada por una corona de álabes
con un adecuado diseño aerodinámico, que son los encargados de hacer girar el
rotor al que están unidos solidariamente. Además de estos, hay antes de cada etapa
un conjunto de álabes fijos sujetos a la carcasa, y cuya misión es redireccionar el
aire de salida de la cámara de combustión y de cada etapa en la dirección adecuada
hasta la siguiente. Además, un flujo de aire refrigerador proveniente del compresor
los atraviesa internamente, saliendo al exterior por pequeños orificios practicados a
lo largo de toda su superficie.

Figura 1.5. Turbina de expansión

Las turbinas se pueden clasificar en:

● Axiales. El flujo de aire es sensiblemente paralelo al eje. En el caso de las

turbinas axiales, cada etapa se compone de un estátor (corona de álabes
fijos) y de un rotor (corona de álabes giratoria).
● Centrípetas. El aire entra radialmente a la turbina y sale axialmente. Se
utilizan sólo en turbinas de muy baja potencia.

Difusor de admisión

Se trata de la zona del motor destinada a la captación del aire que posteriormente
entrará en el turbocompresor. Su misión es transformar la energía cinética del aire
de admisión en energía de presión desacelerando la corriente de aire de admisión.

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De este modo, el aire llega al compresor con una cierta precomprensión. La
geometría específica del difusor de admisión dependerá de si se diseña para
velocidad de vuelo subsónica o supersónica.

Tobera

En ella se expanden los gases procedentes de la turbina transformando su energía

térmica en energía mecánica cinética para la propulsión.

Carcasa

La carcasa protege y aísla el interior de la turbina pudiéndose dividir en 3 secciones

longitudinales:

● Carcasa del compresor. Está compuesta por una única capa para soporte de
los álabes fijos y para conducción del aire de refrigeración a etapas
posteriores de la turbina de gas.
● Carcasa de la cámara de combustión.
● Carcasa de la turbina de expansión. Cuenta al menos con 2 capas, una
interna de sujeción de los álabes fijos y otra externa para la distribución del
aire de refrigeración por el interior de los álabes. Debe también proveer
protección térmica frente al exterior.

Casa de filtros

Se encarga del filtrado del aire de admisión que se introduce al compresor, se

compone de 2 primeras fases de filtrado grosero, y una última con filtro de luz del
orden de las 5 micras. En este proceso se pueden aplicar diferentes tecnologías
para aumentar la humedad y disminuir la temperatura del aire.

Cojinetes

Pueden ser radiales o axiales, según sujeten el desplazamiento axial o el provocado

por el giro del eje. En ambos casos la zona de contacto está revestida por un
material especial antifricción llamado material Babbit, el cual se encuentra a su vez
lubricado. En los cojinetes axiales el contacto se realiza en un disco anillado al eje y
se montan con un sensor de desplazamiento longitudinal, y en los radiales el

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contacto es directamente sobre el eje y se utilizan 2 sensores de desplazamiento
montados en ángulo para detectar vibraciones.

Sistema de lubricación

Puede contener hasta 10.000 litros de aceite en grandes turbinas de generación

eléctrica, su misión es tanto el refrigerar como mantener una película de aceite entre
los mecanismos en contacto. El sistema de lubricación suele contar con una bomba
mecánica unida al eje de rotación, otra eléctrica y otra de emergencia, aunque en
grandes turbinas desaparece la turbina mecánica por una turbina eléctrica extra.
Entre sus componentes principales están el sistema de filtros, el extractor de vahos
inflamables, refrigerador, termostato, sensor de nivel, etc.

Recinto acústico

Recubre todos los sistemas principales de la turbina, y su función es aislarla de las

inclemencias del tiempo y a su vez aislar al exterior del ruido. Debe contar con un
sistema contra incendios y de ventilación

Bancada

Se construye en cemento para soportar la estructura de la turbina, con una

cimentación propia para que no se transmitan las vibraciones propias del
funcionamiento de la turbina al resto de los equipos de la planta.

Vibrador

El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el

segundo) que hace girar lentamente la turbina cuando no está en funcionamiento.
Esto evita que el rotor se curve, debido a su propio peso o por expansión térmica,
en parada. La velocidad de este sistema es muy baja (varios minutos para
completar un giro completo de turbina), pero se vuelve esencial para asegurar la
correcta rectitud del rotor. Si por alguna razón la turbina se detiene (avería del rotor,
avería de la turbina, inspección interna con desmontaje) es necesario asegurar que,
antes de arrancar, estará girando varias horas con el sistema virador.

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Clasificación de las turbinas

Turbinas industriales

Estas varían desde pequeñas unidades a complejos diseños de gran tamaño.

Cuando se emplean únicamente para la generación de potencia eléctrica, su
rendimiento térmico es aproximadamente del 30%. Sin embargo, al ser más barato
quemar combustible que generar electricidad, muchos de estos motores están
siendo empleados en plantas de cogeneración o “CHP” (producción combinada de
calor y electricidad) alcanzando potencias de diseño de hasta 500 MW. Las turbinas
de gas pueden alcanzar un rendimiento del 60% cuando la energía de los gases de
escape es aprovechada en sistemas de recuperación de calor en plantas de
turbinas de vapor. En estas configuraciones, los gases de escape se utilizan para
calentar el agua o refrigerar el aire de entrada aumentando así la potencia de salida.
Otra ventaja es que su encendido y apagado tiene lugar en cuestión de minutos,
pudiendo alimentar picos de demanda energética no programados. Utilizadas para
la generación de energía eléctrica en plantas industriales, refinación de petróleo,
compresión de gas, entre otros.

Turbinas de aviación

Se utilizan para generar el empuje gracias al efecto de reacción de un chorro de

gases que se expulsa a alta velocidad. Este motor de turbina de gas consiste en un
compresor axial, una serie de quemadores axiales, una turbina y finalmente una
tobera. En cuanto a su principio de funcionamiento, al mismo tiempo que el
aeroplano empieza el movimiento para su despegue, el aire entra al compresor axial
donde se comprime a varias atmósferas debido a los escalonamientos,
anteriormente mencionados en los compresores axiales, posteriormente parte de
este aire entra en las cámaras de combustión donde se mezcla con el combustible
con el objetivo de tener una flama continua y una combustión adecuada, de tal
forma que los gases, productos de la combustión, pueden elevar su temperatura
aproximadamente hasta 870℃. Posteriormente, la mezcla de aire con los gases de
combustión pasa a través de la turbina produciendo la energía cinética necesaria
para mover el compresor axial que a su vez moverá el ventilador y proporcionará
una fuerza de empuje mediante el flujo de aire. Por último los gases se expanden a

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través de la tobera obteniendo una alta velocidad que funciona otra fuerza de
empuje mayor que el ventilador. Estas turbinas también son llamadas turbinas de
reacción debido a que la fuerza producida se debe al incremento de velocidad de los
gases a la salida de la tobera con respecto a la velocidad del aire a la entrada del
compresor. En general son utilizadas en la propulsión de aviones comerciales,
militares y otros vehículos aéreos.

Turbinas de gas aeroderivadas

Provienen del diseño de turbinas para fines aeronáuticos, pero adaptadas a la

producción de energía eléctrica en plantas industriales o como microturbinas. Entre
sus características están su gran fiabilidad y su alta relación potencia/peso,
contando con una gran versatilidad de operación con un arranque menos crítico
manteniendo un rendimiento térmico elevado. Como resultado, las turbinas de gas
aeroderivadas son una buena opción para satisfacer demandas pico de electricidad
cuando resulta imposible implementar un ciclo combinado por falta de recursos o
medios económicos. Pueden alcanzar potencias de hasta 50 MW, moviendo los
gases a una gran velocidad, pero con un caudal bajo.

Turbinas marítimas

En esta área las turbinas de gas ofrecen la ventaja de su relación peso-tamaño en

comparación con los generadores y turbinas de vapor. Sin embargo, este tipo de
máquinas en esta área no ha progresado mucho debido a constantes crisis del
petróleo y solo se han construido pocas unidades. Para el uso marino se tiene la
ventaja de una compresión con varios escalonamientos empleando refrigeración
intermedia, dicha refrigeración se facilita con el uso de agua de mar. Para poder
aplicar la turbina de gas es necesario el uso de reductores debido a que la velocidad
alcanzada por la turbina es del orden de 50,000 rpm y la velocidad que puede tener
la hélice del buque debe ser considerablemente menor. Actualmente en las
unidades construidas se emplea un sistema mixto donde se hace trabajar en
conjunto una turbina de gas y un motor diésel para obtener la potencia necesaria
para los navíos. En general son utilizadas en la propulsión de buques y
embarcaciones marinas.

Turbinas de generación distribuida

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Pequeñas turbinas utilizadas para la generación de energía en aplicaciones
residenciales, comerciales o en áreas remotas.

Turbinas de ciclo abierto

Solo tienen una etapa de expansión de los gases de combustión.

Turbinas de ciclo combinado

Se combinan con una o más unidades de vapor para aprovechar el calor residual de
los gases de escape y aumentar la eficiencia global del sistema.

Turbinas de gas de flujo axial

Donde el aire es comprimido en direcciones paralelas al eje de rotación.

Turbinas de gas de flujo radial o centrífugo

Donde el aire es comprimido en dirección radial hacia el centro del compresor.

Turbinas de una sola etapa

Tienen solo una etapa de expansión de los gases.

Turbinas de múltiples etapas

Tienen varias etapas de expansión, lo que mejora la eficiencia y permite una mayor
relación de compresión.

Turbinas de gas de combustión externa

El calor se suministra desde una fuente externa, como un horno o un reactor
nuclear.
Turbinas de gas de combustión interna
El calor se genera internamente, generalmente a través de la combustión de un
combustible en una cámara de combustión dentro de la turbina.
Turbinas de gas de eje único
Tienen un solo eje que conecta el compresor, la turbina y el generador.
Turbinas de gas de múltiples ejes
Tienen dos o más ejes, lo que permite un diseño más compacto y eficiente.

15
3.2 Arreglos básicos con turbogeneradores a gas

3.2.1 Generalidades

La turbina de gas obtiene su potencia utilizando la energía de los gases quemados y

el aire, que se encuentra a alta temperatura y presión al expandirse a través de
varios anillos de palas fijas y móviles. Por tanto, se parece a una turbina de vapor.
Para obtener una alta presión (del orden de 4 a 10 bar) de fluido de trabajo, que es
esencial para la expansión de un compresor, se requiere. La cantidad de fluido de
trabajo y la velocidad requeridas son mayores, por lo que, generalmente, se emplea
un compresor centrífugo o axial. La turbina acciona el compresor y por eso está
acoplado al eje de la turbina. Si después de la compresión el fluido de trabajo se
expandiera en una turbina, suponiendo que no hubiera pérdidas en ninguno de los
componentes, la potencia desarrollada por la turbina sería exactamente igual a la
absorbida por el compresor y el trabajo realizado sería cero. Pero aumentar el
volumen del fluido de trabajo a presión constante o, alternativamente, aumentar la
presión a volumen constante puede aumentar la potencia desarrollada por la
turbina. Agregar calor para que la temperatura del fluido de trabajo aumente
después de la compresión puede lograr cualquiera de estas dos cosas. Para
obtener una temperatura más alta del fluido de trabajo se requiere una cámara de
combustión donde se produce la combustión del aire y el combustible, lo que
aumenta la temperatura del fluido de trabajo.
Por tanto, un ciclo simple de turbina de gas consta de
(1) un compresor,
(2) una cámara de combustión y
(3) una turbina.

Dado que el compresor está acoplado al eje de la turbina, absorbe parte de la

potencia producida por la turbina y, por tanto, reduce la eficiencia. La red es, por
tanto, la diferencia entre el trabajo de la turbina y el trabajo requerido por el
compresor para accionarla. Se han construido turbinas de gas para trabajar con:
petróleo, gas natural, gas de carbón, gas productor, alto horno y carbón pulverizado.

16
3.2.2 Clasificación de turbogeneradores de gas en una central eléctrica

Las centrales eléctricas de turbinas de gas que se utilizan en la industria eléctrica se

clasifican en dos grupos según el ciclo de operación.
(a) Turbina de gas de ciclo abierto.
(b) Turbina de gas de ciclo cerrado.

3.2.3 Central eléctrica de turbina de gas de ciclo abierto

Una turbina de gas de ciclo abierto simple consta de un compresor, una cámara de
combustión y una turbina como se muestra en la figura. El compresor toma aire
ambiente y aumenta su presión. Se agrega calor a la cámara de combustión de aire
al quemar el combustible y aumenta su temperatura. A continuación se presenta el
proceso de una turbina de gas de ciclo abierto:

Figura 3.2.1 Representación con turbina de gas de ciclo abierto

1-2 Compresión isentrópica (en un compresor)

2-3 Adición de calor a presión constante
3-4 Expansión isentrópica (en una turbina)
4-1 Rechazo de calor a presión constante
Los gases calentados que salen de la cámara de combustión luego pasan a la
turbina donde se expande realizando un trabajo mecánico. Parte de la potencia
desarrollada por la turbina se utiliza para accionar el compresor y otros accesorios y
el resto se utiliza para generar energía. Dado que el aire ambiente ingresa al
compresor y los gases que salen de la turbina se expulsan a la atmósfera, el medio

17
de trabajo debe reemplazarse continuamente. Este tipo de ciclo se conoce como
ciclo abierto y se utiliza principalmente en la mayoría de las centrales eléctricas de
turbina de gas, ya que tiene muchas ventajas inherentes.

(A) Ventajas

1. Tiempo de calentamiento. Una vez que el motor de arranque lleva la turbina a la

velocidad nominal y se enciende el combustible, la turbina de gas se acelerará
desde el arranque en frío hasta la carga completa sin tiempo de calentamiento.
2. Bajo peso y tamaño. El peso en kg por kW desarrollado es menor.
3. Combustibles. En la cámara de combustión se puede utilizar casi cualquier
combustible de hidrocarburos, desde gasolina de alto octanaje hasta diésel pesado.
4. Las plantas de ciclo abierto ocupan comparativamente poco espacio.
5. La estipulación de un arranque rápido y una toma de carga frecuente son los
puntos a favor de una planta de ciclo abierto cuando la planta se utiliza como planta
de carga máxima.
6. Los refinamientos de los componentes o auxiliares generalmente pueden variarse
para mejorar la eficiencia térmica y brindar el costo general más económico para los
factores de carga de la planta y otras condiciones operativas previstas.
7. Las centrales eléctricas de turbina de gas de ciclo abierto, excepto aquellas que
tienen un intercooler, no requieren agua de refrigeración. Por lo tanto, la planta es
independiente del medio refrigerante y se vuelve autónoma.

(B) Desventajas

1. La eficiencia de carga parcial de la planta de ciclo abierto disminuye rápidamente

a medida que el porcentaje considerable de energía desarrollada por la turbina se
utiliza para impulsar el compresor.
2. El sistema es sensible a la eficiencia de los componentes; particularmente el del
compresor. La planta de ciclo abierto es sensible a los cambios de temperatura,
presión y humedad del aire atmosférico.
3. La planta de turbina de gas de ciclo abierto tiene una alta tasa de aire en
comparación con los otros ciclos, por lo tanto, genera una mayor pérdida de calor en
los gases de escape y es necesario contar con conductos de gran diámetro.
4. Es esencial evitar que entre polvo en el compresor para minimizar la erosión y las
deposiciones en las palas y conductos del compresor y la turbina, perjudicando así

18
su perfil y eficiencia. La deposición de carbón y cenizas sobre las palas de la turbina
no es en absoluto deseable ya que también reduce la eficiencia de la turbina.

3.2.4 Central eléctrica de turbina de gas de ciclo cerrado

La planta de turbinas de gas de ciclo cerrado se originó y desarrolló en Suiza. En el

año 1935, J. Ackeret y C. Keller propusieron por primera vez este tipo de máquina y
la primera planta se completó en Zurich en 1944. Utilizaba aire como medio de
trabajo y tenía una potencia útil de 2 mW. Desde entonces, se han construido varias
plantas de turbinas de gas de ciclo cerrado en todo el mundo y la mayor de 17 mW
de capacidad se encuentra en Gelsenkirchen, Alemania, y ha estado funcionando
con éxito desde 1967. En las plantas de turbinas de gas de ciclo cerrado, el fluido de
trabajo (aire o cualquier otro gas adecuado) que sale del compresor se calienta en
un calentador mediante una fuente externa a presión constante. El aire a alta
temperatura y alta presión que sale del calentador externo pasa a través de la
turbina de gas. El fluido que sale de la turbina se enfría a su temperatura original en
el enfriador utilizando una fuente de enfriamiento externa antes de pasar al
compresor. El fluido de trabajo se utiliza continuamente en el sistema sin cambio de
fase y el calor requerido se proporciona al fluido de trabajo en el intercambiador de
calor. A continuación se presenta el proceso de una turbina de gas de ciclo cerrado:

Figura 3.2.2 Representación con turbina de gas de ciclo cerrado

(A) Ventajas
1. La desventaja inherente de la turbina de gas de ciclo abierto es la contrapresión
atmosférica en el escape de la turbina. En las centrales de turbinas de gas de ciclo
cerrado se puede aumentar la contrapresión. Debido al control de la contrapresión,

19
la clasificación de la unidad se puede aumentar aproximadamente en proporción a
la contrapresión. Por lo tanto, la máquina puede ser más pequeña y más barata que
la máquina utilizada para desarrollar la misma energía mediante una planta de ciclo
abierto.
2. El ciclo cerrado evita la erosión de las palas de la turbina debido a los gases
contaminados y el ensuciamiento de las palas del compresor debido al polvo. Por lo
tanto, está prácticamente libre de deterioro de la eficiencia en el servicio. La
ausencia de corrosión y abrasión de los interiores del compresor y turbina alarga la
vida útil de la planta y mantiene constante la eficiencia de la misma durante toda su
vida al mantenerse libres de los productos de la combustión.
3. Se elimina por completo la necesidad de filtración del aire entrante, que es un
problema grave en las plantas de ciclo abierto.
4. La variación de carga generalmente se obtiene variando la presión absoluta y el
flujo másico del medio circulante, mientras que la relación de presión, las
temperaturas y las velocidades del aire permanecen casi constantes. Esto da como
resultado una relación de velocidad en el compresor y la turbina independiente de la
carga y una eficiencia térmica a plena carga mantenida en todo el rango de cargas
operativas.
5. La densidad del medio de trabajo se puede mantener alta aumentando el rango
de presión interna, por lo tanto, el compresor y la turbina son más pequeños para su
potencia nominal. La alta densidad del fluido de trabajo aumenta aún más las
propiedades de transferencia de calor en el intercambiador de calor.
6. Como el calentamiento indirecto se utiliza en plantas de ciclo cerrado, el petróleo
o el combustible sólido de calidad inferior se pueden utilizar en el horno y estos
combustibles se pueden utilizar de forma más económica porque están disponibles
en abundancia.
7. Finalmente, el ciclo cerrado abre un nuevo campo para el uso de medios de
trabajo (distintos del aire como argón, CO2, helio) que tienen propiedades más
deseables. La relación γ del fluido de trabajo juega un papel importante en la
determinación del rendimiento de la planta de turbina de gas. Un aumento en γ de
1,4 a 1,67 (para argón) puede provocar un gran aumento en la producción por kg de
fluido circulado y en la eficiencia térmica de la planta. Las eficiencias térmicas
teóricas de los gases monoatómicos serán mayores para la turbina de gas de ciclo
cerrado. Además, al utilizar gases inertes relativamente densos, como argón, criptón

20
y xenón, se obtendría la ventaja de una caída de calor isentrópica más pequeña y
áreas de flujo de sección transversal más pequeñas: si se debe adoptar CO2 o helio
como medio de trabajo es motivo de controversia. Actualmente. El material de las
aspas plantea un problema al utilizar helio como fluido de trabajo. En el caso del
CO2, se debe diseñar un nuevo tipo de compresor para comprimir el fluido. La
principal ventaja del CO2 es que ofrece una eficiencia del 40% a 700°C, mientras
que el helio necesitaría 850°C o más para lograr la misma eficiencia. Una turbina de
helio también necesitaría funcionar más rápido, imponiendo mayores tensiones al
rotor.
8. El costo de mantenimiento es bajo y la confiabilidad es alta debido a una vida útil
más larga.
9. La eficiencia térmica aumenta a medida que disminuye la relación de presión
(Rp). Por lo tanto, se pueden obtener eficiencias térmicas apreciablemente mayores
con el ciclo cerrado para los mismos límites de temperatura máxima y mínima que
con la planta de ciclo abierto.
10. El arranque del avión se simplifica reduciendo la presión a la atmosférica o
incluso por debajo de la atmósfera, de modo que la potencia requerida para el
arranque se reduce considerablemente.

(B) Desventajas
1. El sistema depende de medios externos ya que se requiere una cantidad
considerable de agua de refrigeración en el preenfriador.
2. Las presiones internas más altas implican un diseño complicado de todos los
componentes y se requiere material de alta calidad, lo que aumenta el costo de la
planta.
3. La respuesta a las variaciones de carga es pobre en comparación con la planta
de ciclo abierto.
4. Requiere intercambiadores de calor muy grandes ya que el calentamiento del
fluido de trabajo se realiza indirectamente. El espacio necesario para el
intercambiador de calor es considerablemente grande. En esta planta tampoco se
aprovecha todo el calor del combustible.

El ciclo cerrado sólo es preferible al ciclo abierto, donde se utiliza un tipo inferior de
combustible o combustible sólido y se dispone de abundante agua de refrigeración

21
en el sitio propuesto para la planta. Sin embargo, las plantas de turbinas de gas de
ciclo cerrado aún no se han utilizado para la producción de electricidad. Esto se
debe principalmente a las limitaciones impuestas por el tamaño unitario del
intercambiador de calor. El uso de un gran número de intercambiadores de calor en
paralelo prácticamente eliminaría la ventaja económica resultante del aumento del
tamaño de la planta.
3.2.5 Regeneración y recalentamiento
3.2.5.1 Regeneración
En las máquinas de turbinas de gas la temperatura de los gases de escape que
salen de la turbina suele ser considerablemente mayor que la del aire que sale del
compresor. Por lo tanto, el aire de alta presión que sale del compresor puede
calentarse transfiriéndole calor desde los gases de escape calientes mediante un
intercambiador de calor a contraflujo, el cual se conoce también como regenerador o
recuperador. Un esquema de la máquina de turbina de gas que usa un regenerador,
así como el diagrama T-s del nuevo ciclo se muestran en las figuras 9-38 y 9-39,
respectivamente. En las máquinas de turbinas de gas la temperatura de los gases
de escape que salen de la turbina suele ser considerablemente mayor que la del
aire que sale del compresor. Por lo tanto, el aire de alta presión que sale del
compresor puede calentarse transfiriéndole calor desde los gases de escape
calientes mediante un intercambiador de calor a contraflujo, el cual se conoce
también como regenerador o recuperador. Un esquema de la máquina de turbina de
gas que usa un regenerador, así como el diagrama T-s del nuevo ciclo se muestran
en las figuras siguientes respectivamente.

Figura 3.2.3 Turbina de gas con regenerador.

22
 Figura 3.2.4 Diagrama T-s de un ciclo Brayton con regeneración

La eficiencia térmica del ciclo Brayton aumenta como resultado de la regeneración,

ya que la porción de energía de los gases de escape que normalmente se libera
hacia los alrededores ahora se usa para precalentar el aire que entra a la cámara de
combustión. Esto a su vez disminuye los requerimientos de entrada de calor (y por
ende de combustible) para la misma salida de trabajo neto. Observe, sin embargo,
que el uso de un regenerador sólo se recomienda cuando la temperatura de escape
de la turbina es más alta que la temperatura de salida del compresor. De otro modo,
el calor fluirá en la dirección inversa (hacia los gases de escape) y la eficiencia se
reducirá. Esta situación se encuentra en las máquinas de turbina de gas que operan
con relaciones de presión muy altas.

3.2.5.2 Recalentamiento
En el ciclo de recalentamiento, los gases de combustión no se expanden en una
sola turbina sino en dos turbinas. El escape de la turbina de alta presión se
recalienta en un recalentador y luego se expande en una turbina de baja presión. Al
recalentar, se aumenta la potencia de salida de la turbina, pero el coste del
combustible adicional puede ser elevado, a menos que también se utilice un
intercambiador de calor. En la figura siguiente se muestra un ciclo de
recalentamiento. Considerando las expansiones adiabáticas

23
 Figura 3.2.5 Ciclo regenerativo, representación del proceso y diagrama T-s
respectivamente.

Al recalentar, la temperatura promedio de adición de calor aumenta, lo que resulta

en una mayor producción y eficiencia del ciclo. Si se va a adoptar el ciclo de
recalentamiento, entonces la relación de presión debe ser alta, ya que con
relaciones de presión bajas, la eficiencia térmica disminuye con el recalentamiento.
El recalentamiento reduce el flujo de aire a través del ciclo, lo que resulta en una
disminución de la entrada al compresor. Para un recalentamiento ideal; la
temperatura del fluido de trabajo después del recalentamiento es igual a la
temperatura máxima permitida de entrada a la turbina.

24
3.3 Recuperadores de calor, diseños, características y capacidades.

La caldera de recuperación de calor o HRSG (heat recovery steam generator) en un

ciclo combinado es el elemento encargado de aprovechar la energía de los gases
de escape de la turbina de gas transformándola en vapor.

Imagen 3.3.1 Ciclo con caldera de recuperación

Para optimizar la eficiencia y el rendimiento en las plantas de generación de

energía, es esencial recuperar el calor residual de los gases de escape. Tanto en
centrales de ciclo combinado de turbinas de gas como en centrales de
cogeneración, es importante seleccionar el equipo de recuperación de calor residual
adecuado para cada tarea.

3.3.1 Partes de una caldera de recuperación

Las partes principales de una caldera de recuperación de calor son:

1. Compresor.
2. Turbina de Gas.
3. By-pass
4. Sobrecalentador o recalentador.
5. Evaporador.
6. Economizador.
7. Calderín.

25
 8. Turbina de gas
9. Condensador.
10. By-pass de vapor.
11. Depósito de agua de alimentación/ Desgasificador.
12. Bomba de alimentación.
13. Bomba de condensado.

Imagen 3.3.2 Esquema del sistema de recuperación de calor

Si bien una caldera de recuperación está diseñada con muchas partes, se pueden
destacar el funcionamiento de las siguientes partes:
● Desgasificador, es el encargado de eliminar los gases disueltos en el agua de
alimentación, oxígeno principalmente y otros gases que nos podrían provocar
corrosiones.
● Tanque de agua de alimentación, depósito donde se acumula el agua que
alimenta a nuestro sistema, esta agua debe ser muy pura para evitar
impurezas que nos podrían obstruir los conductos, erosionarlos o corroerlos
por las sustancias que llevasen con ellos.
● Calderín, es el lugar donde se alimenta el evaporador de agua y el
sobrecalentador de vapor. Puede haber diferentes tipos de calderines según
la turbina de vapor que alimenten ya sean de baja, media o alta presión.
● Bombas de alimentación, son las encargadas de enviar el agua desde el
tanque de agua de alimentación a su calderín correspondiente.

26
 ● Economizadores, son los intercambiadores encargados de precalentar el
agua de alimentación con el calor residual de los gases de escape,
aprovechando su energía con lo que aumentamos el rendimiento de nuestra
instalación y evitamos saltos bruscos de temperatura en la entrada de agua.
● Evaporadores, son intercambiadores que aprovechan el calor de los gases de
escape de temperatura intermedia para evaporar el agua a la presión del
circuito correspondientes, la circulación del agua a través de ellos puede ser
forzada o natural, en la forzada se utilizan bombas y en la natural el efecto
termosifón, aunque también se usan bombas en los momentos de arranque o
cuando sea necesario, devolviendo el vapor al calderín.
● Sobrecalentadotes y Recalentadores, son los intercambiadores que se
encuentran en la parte más cercana a la entrada de los gases procedentes
de la combustión en la turbina de gas, el vapor que sale ya esta listo para ser
enviado a la turbina de vapor, este vapor debe ser lo más puro posible y debe
ir libre de gotas de agua que deterioran nuestra turbina, también debemos
tener controlada la temperatura y presión del vapor para evitar estrés térmico
en los diferentes componentes.

3.3.2 Clasificación de calderas de recuperación de calor

Existen dos formas de clasificar los tipos de calderas de recuperación según sean
con o sin postcombustión, de igual manera en si son horizontales o verticales, se
añade una tercera que es la caldera OTSG que tiene que ver con estas dos últimas.
1. Calderas de recuperación de calor con y sin postcombustión.
La caldera sin postcombustión es el tipo más común de caldera utilizada en los
ciclos combinados. Esencialmente es un intercambiador de calor en el que se
transfiere el calor de los gases al circuito agua-vapor por convección.
En lo que se refiere a las calderas con postcombustión, aunque pueden construirse
calderas de recuperación con quemadores y aporte de aire adicional, las
modificaciones constructivas normalmente se limitan a la instalación de quemadores
en el conducto de gases a la entrada de la caldera. Ello permite que se pueda
utilizar el exceso de oxígeno de los gases de escape de la turbina, sin sobrepasar
temperaturas admisibles para la placa de protección interna del aislamiento,
temperaturas superiores a 800 ºC y sin modificar, de forma importante, la

27
distribución de superficies de intercambio de la caldera sin postcombustión. Estas
calderas normalmente llevan atemperadores de agua pulverizada para regular la
temperatura del vapor.
2. Calderas de recuperación de calor horizontales, verticales y
Calderas de recuperación de calor horizontales.
La caldera horizontal es aquélla en la que el gas, a la salida de la turbina, sigue una
trayectoria horizontal a través de los distintos módulos de sobrecalentamiento,
recalentamiento, vaporización y calentamiento de agua, hasta su conducción a la
chimenea de evacuación. No necesitan estructura de soporte, siendo en conjunto
una caldera más compacta y barata, ya que requiere poca estructura metálica de
soporte al ir colgados los elementos del techo. El aislamiento suele ser interno para
evitar el utilizar en la carcasa materiales aleados y juntas de dilatación. Conviene
que el material aislante esté recubierto por una chapa para protegerlo del impacto
del agua o vapor en caso de rotura de tubos. Debido a la construcción compacta,
gran parte de los tubos en el interior de los haces no son accesibles, por lo que en
caso de rotura se debe abandonar el uso de dicho tubo. Otro inconveniente de este
tipo de caldera es el drenaje inferior de los colectores y tubos del recalentador y
sobrecalentador, que puede provocar la acumulación de bolsas de agua que en los
arranques podrían impedir la circulación. Por su diseño debemos cuidar los
siguientes detalles constructivos y operativos:
● La pérdida de carga de los gases a lo largo de la caldera debe ser inferior a
300 milímetros de columna de agua.
● Debe cuidarse especialmente la calidad de los materiales empleados en los
módulos más calientes.
● Deben seguirse procedimientos estrictos de soldadura y de control de
calidad: radiografiado, ultrasonidos e inspección visual, especialmente en las
soldaduras de los tubos verticales con los colectores de los módulos más
calientes, tanto por la falta de acceso para reparaciones como por el hecho
de estar sometidos a mayores tensiones térmicas susceptibles de provocar
roturas.
● Debe eliminarse las tensiones residuales de las curvas de los tubos a 180 ºC
y las durezas iniciadoras de las grietas.

28
 Imagen 3.3.3 Caldera horizontal

Así mismo durante la operación de estas centrales, en este tipo de calderas se debe
prestar especial atención a lo siguiente:
● Debe seguirse un procedimiento estricto de conservación durante periodos
de paradas prolongadas, para evitar que el agua que se nos quede en los
tubos pueda corroer los materiales.
● Se deben establecer procedimientos periódicos de limpieza química, para
eliminar incrustaciones y acumulaciones de material no deseado.
● Debe seguirse el procedimiento de operación en arranques rápidos, para
evitar posibles problemas.
● Se debe disponer de un plan de inspecciones periódicas en aquellas
soldaduras de tubo a colector sometidas a mayor grado de fluencia o fatiga
térmica, colectores de salida del sobrecalentador y recalentador y colector de
entrada al economizador.
● Debe vigilarse cuidadosamente los parámetros químicos del agua de
alimentación, especialmente el contenido de oxígeno y la posible
contaminación por roturas de tubos en el condensador, para evitar
corrosiones.
● En las revisiones mayores se debe inspeccionar interiormente algún tubo de
los evaporadores en la parte alta, para ver si han formado depósitos sólidos
que impidan una correcta transmisión del calor.
● Se deben respetar las rampas de subida y bajada de temperaturas
recomendadas por el fabricante.

29
 ● Debe mantenerse un flujo continuo de agua en el economizador durante los
arranques para evitar los choques térmicos en el colector de entrada.
Asimismo, debe controlarse la presión en el economizador a bajas cargas
para evitar la formación de vapor.
● Debe vigilarse que los indicadores de tensión de los soportes de las tuberías
principales estén dentro del rango de valores admisibles.

Calderas de recuperación de calor verticales

Este tipo de calderas son parecidas en su configuración a las calderas
convencionales, constan de una estructura sobre la que apoyan los calderines y de
la que cuelgan los soportes de los haces horizontales de tubos. En estas calderas,
los tubos dilatan mejor, no están sometidos a tensiones térmicas tan elevadas, y son
más accesibles para inspección y mantenimiento.

Imagen 3.3.4 Caldera vertical

Algunas calderas verticales tienen circulación forzada, otras circulación asistida en

los arranques, y la tendencia es a diseñarlas con circulación natural, lo que implica
elevar la posición de los calderines para conseguir que la diferencia de densidad
entre la columna de agua de los tubos de bajada del colector o down commers y de

30
los tubos de salida del colector del evaporador al calderín o risers, asegure la
circulación a través de los tubos evaporadores horizontales. En este tipo de calderas
el aislamiento suele ser interior, con protección de la capa aislante, o mixto, con
recubrimiento interno de fibra cerámica en la parte superior donde los gases son
más fríos. Aunque operacionalmente estas calderas no son tan especiales, las
exigencias de control de calidad durante la construcción y la pureza del agua de
alimentación son requisitos similares a los de las calderas horizontales, así como las
limitaciones y precauciones en subidas y bajadas de carga. La forma normal de
operación en este tipo de calderas es en presión deslizante, donde la presión del
vapor fluctúa de acuerdo con el flujo de vapor, permaneciendo completamente
abiertas las válvulas de la turbina. Esta forma de operación maximiza el rendimiento
de la caldera a cargas parciales, ya que si decrece la producción de vapor, al
reducirse el caudal y la temperatura de los gases de escape de la turbina de gas,
también se reduce la presión, y con ella la temperatura de saturación, con lo que se
consigue una alta vaporización y la recuperación de la mayor parte de la energía de
los gases.

Calderas de un solo paso o OTSG (One Time Steam Generator)

En este tipo de calderas el agua pasa una sola vez por caldera, dando nos la
temperatura y presión deseadas, suelen ser utilizadas para procesos industriales,
parecen tener un buen futuro por sus propiedades de operación y mantenimiento
que son más sencillas que los dos tipos anteriore

3.3.3 Diseño de Calderas

Los parámetros más importantes que definen las características de un generador de

vapor por recuperación de calor son:
● Tipo de caldera.
● Caudal de vapor producido.
● Presión y temperatura del vapor producido.
● Niveles de presión.
● Pinch Point.
● Diferencia entre la temperatura de saturación de vapor en las condiciones de
vaporización y la temperatura del agua líquida a la entrada del vaporizador.

31
 ● Superficie de calefacción.
Los generadores de vapor deben estar dotados de una serie de elementos de
seguridad, de acuerdo con el código de diseño elegido por la caldera y de acuerdo
con las legislaciones de cada estado en el que se instalan. En general las
seguridades de una caldera son:
● Válvulas de Seguridad
● Válvulas del circuito de agua de alimentación
● Válvulas de circuito de vapor
● Indicadores de nivel
● Sistema de alimentación de agua
● Seguridad contra descargas eléctricas
● Mirillas
● Seguridad contra fallo de corriente eléctrica
● Seguridad del aporte calorífico máximo
● Órganos de regulación, seguridad y control por tratarse de generadores
automáticos
● Seguridad de presión máxima de vapor
● Seguridad de presencia de llama
● Seguridad de encendido para quemadores con encendido automático
● Seguridades por bajo nivel de líquido

Las principales características que distinguen una caldera de recuperación de una

caldera de combustión convencional son las siguientes:
● La caldera de recuperación se diseña teniendo en cuenta las características
específicas de la turbina de gas a la que se va a acoplar.
● Al ser la temperatura de los gases relativamente baja (pese a la
postcombustión, en el caso de turbinas) la transmisión de calor se efectúa
principalmente por convección.
● La velocidad de paso de los gases viene limitada por la necesidad de
mantener unas pérdidas de carga bajas. Esto hace que el coeficiente de
transmisión de calor sea bajo, lo que obliga a disponer de una gran superficie
de calentamiento.

32
● Al ser la diferencia entre la temperatura de los gases y el medio a calentar
(agua o vapor) baja, y al ser bajo también el coeficiente de transmisión de
calor, se diseña el evaporador y economizador con aletas.

33
3.4 Capacidades, consumo de combustible, producción eléctrica y térmica.

Optimización de turbinas de GAS

Para modificar la potencia de una turbina de gas se deben alterar, principalmente,
dos parámetros: el flujo másico que pasa a través de los álabes de la turbina y la
temperatura del fluido de trabajo a la entrada del rotor.

Así mismo, es posible incrementar la eficiencia y la potencia de un ciclo simple

recuperando la energía remanente en los gases de escape mediante un
recuperador de calor. Este equipo produce vapor que puede ser expandido en el
mismo eje de la turbina de gas o en otro eje mediante una turbina de vapor.

Factores que afectan el desempeño de las turbinas de gas

Dado que la turbina de gas es un motor que respira aire del ambiente, su
desempeño cambia con cualquier cosa que afecte el flujo de masa de aire de
admisión al compresor, y con mayor razón los cambios en las condiciones de
referencia de la Internacional Standards Organization (ISO) de 15ºC (59ºF), 60% de
humedad relativa y 101.4 kPa (14.7 psia). Debido a esto, el desempeño de las
turbinas de gas varía significativamente con las condiciones locales, y la
temperatura ambiente es un factor determinante.

Si se disminuye la temperatura ambiente, la capacidad y eficiencia de las turbinas

de gas se incrementan, debido a que esta disminución induce un aumento en la
densidad del aire en la succión del compresor y, para una velocidad constante del
mismo, esto se traduce en un incremento en el flujo másico.

La presión atmosférica tiene, igualmente, un efecto importante sobre la capacidad

de las turbinas de gas, aunque no sobre su eficiencia. Cuando la presión
atmosférica disminuye, la densidad del aire baja, lo que, a su vez, reduce el flujo de
masa hacia la turbina y, por tanto, su capacidad. De igual modo, el aire húmedo, al
ser más denso que el aire seco, también afecta la producción de potencia.

El tipo de combustible también influye en el rendimiento. Es así como el gas

produce alrededor del 2 % más de salida de potencia que los destilados del
petróleo.

34
Causas del éxito de las turbinas de gas

En los últimos años se han eliminado muchas centrales de vapor destinadas a la

producción de energía eléctrica y se han reemplazado por turbinas de gas o por
ciclos combinados. La causa de este fenómeno es económica. Los rendimientos del
ciclo Brayton son sensiblemente superiores a los del ciclo de Rankine de vapor de
agua. La causa reside en el hecho de que el ciclo Brayton opera a temperaturas
mayores que el Rankine.

Imagen 3.4. Ecuación de trabajo máximo

En esta ecuación Wmáx representa el trabajo teórico máximo que puede realizar un
ciclo de potencia reversible que opera entre las temperaturas extremas T y T0,
siendo T0 la temperatura del medio ambiente, intercambiando calor Q con el medio
ambiente. Es evidente que cuanto mayor sea el valor de T tanto mayor será Wmáx.

Por otra parte, en el ciclo Brayton no hay intercambio de calor, porque a diferencia
del ciclo Rankine de vapor, que es una máquina de combustión externa, el de la
turbina de gas es una máquina de combustión interna y no hay intercambio de calor
entre los gases calientes de la combustión y el fluido de trabajo. El único
intercambio de calor ocurre en el regenerador, pero esto es después de que el fluido
de trabajo haya producido la mayor parte del trabajo útil en la turbina.

Puesto que constantemente se experimenta con nuevos revestimientos de turbina

que permitirían operar con temperaturas aún mayores, es de esperar que la brecha
que separa los rendimientos de ambos ciclos se agrande más en el futuro.

Ventajas de las turbinas de gas

En comparación con otras tecnologías de energía, las turbinas de gas de tienen

numerosas ventajas:

● Mayor confiabilidad y disponibilidad.

● Reducción en los costos de operación.

35
 ● Uso de combustibles limpios y de otros combustibles renovables; misiones
más bajas.
● Flujo de calor de escape de alta calidad que se puede usar en otros procesos
● Densidad de alta potencia.
● Amplia gama de bloques del módulo de potencia.
● Reducción de los costos de construcción.
● Facilidad para transportar y arranque rápido.
● Mayor confiabilidad.
● Facilidad para obtener permisos.
● Servicio y respaldo en todo el mundo.

Consumo de combustible

En el suministro de energía, las turbinas de gas se encargan de la cobertura de

picos de demanda y la producción de calor. Las áreas de aplicación comunes son
plantas de turbinas de gas, plantas de cogeneración o plantas de ciclo combinado
de gas y vapor. Una eficiencia energética especialmente alta se alcanza
combinando turbinas de gas y de vapor.

Las turbinas de gas funcionan con combustibles líquidos y gaseosos como el gas
natural, gasolina, diésel, gasóleo o petróleo. De este modo es posible generar
grandes cantidades de energía en el rango de carga pico y con un buen grado de
eficiencia total. Para optimizar este proceso que demanda una gran cantidad de
combustible y gases de combustión de la forma más eficiente posible es muy
importante la colaboración compleja entre los parámetros de los gases de
combustión y los ajustes del proceso de combustión en la turbina de gas, siendo
esta la base para un rendimiento óptimo. Por esta razón, para la puesta en servicio,
el funcionamiento y el mantenimiento de turbinas de gas, se calculan regularmente
determinados parámetros de medición que influyen sobre el proceso de combustión.
Mediante estos datos se pueden controlar y manejar perfectamente los parámetros
responsables para un funcionamiento rentable, conforme a las leyes y cuidando los
recursos de la turbina.

Los equipos de turbinas de gas son piezas fundamentales que ingieren grandes
cantidades de aire. La entrada de una turbina de gas, por ejemplo, admite hasta un
98% de aire y un 2% de combustible. La calidad del aire es esencial para el

36
rendimiento y la vida útil de estos equipos y afecta directamente a la disponibilidad,
fiabilidad y rentabilidad de la empresa explotadora. Tanto si opera una turbinas de
gas, una turbina eólica, un compresor de aire industrial de gran tamaño o cualquier
otro tipo de turbinas de gas, la filtración de aire de alta calidad le reportará
rápidamente importantes beneficios.

La generación de óxidos nítricos depende de la relación aire-combustible y la

temperatura de combustión. NOX sube en la cámara de combustión si hay un
incremento de la temperatura y de forma exponencial con relación al incremento de
la temperatura del aire de entrada en el quemador, la presión de entrada a la
cámara de combustión y el tiempo de permanencia en el área de la llama. Si se
incrementa la inyección de agua o vapor, el NOX disminuye de forma exponencial,
así como mediante el incremento de la humedad específica.

La mayoría de las turbinas trabajan con una gran cantidad de exceso de aire. Una
parte de este aire puede desviarse hacia el extremo de la llama de modo que la
temperatura de la llama disminuya. La extensión de la zona de la llama también
reduce el tamaño de la llama y, por consiguiente, desciende el tiempo de
permanencia de una molécula de gas en las temperaturas de generación de NOX.
La producción térmica de NOX acelera luego de alcanzar la temperatura
estequiométrica de la llama. El desafío más grande al ajustar la turbina de gas
consiste en que un incremento de la relación aire-combustible en dirección “lean”
(más oxígeno) reduce la generación de NOx, pero aumenta las emisiones de CO.

Producción eléctrica

Un gran volumen de nuestra electricidad se genera en instalaciones de turbinas de

combustión de gas. Las turbinas son dispositivos de flujo másico. Ingieren un alto
volumen de aire atmosférico para su filtración antes de que este entre en la turbina.
Cuanto más limpio sea el aire al entrar en la turbina, mayor será el nivel de
producción que los eficientes sistemas de la turbina podrán mantener. El alojamiento
del filtro elimina el polvo y la suciedad, y debe gestionar las condiciones
atmosféricas, como por ejemplo la humedad, las cuales pueden tener un impacto en
el rendimiento de la turbina.

37
En una central eléctrica de ciclo combinado, aproximadamente 2/3 de la electricidad
generada proviene del conjunto de turbinas de gas y 1/3 del conjunto de turbinas de
vapor. Las centrales eléctricas de ciclo combinado suponen un coste de inversión
relativamente bajo, son muy eficientes y su construcción requiere de un período de
tiempo corto en comparación con otras tecnologías de generación eléctrica.

Producción térmica

Para producir la energía térmica es necesario contar con un sistema de turbina y

generador. Existen diferentes formas de crearla, una de las más usuales es
empleando la turbina de vapor convencional. En este caso se produce la quema de
un combustible que produce un vapor a alta presión que se extiende haciendo girar
esta turbina que está conectada a un generador que convierte a esta energía en
energía cinética y produce electricidad.
También se usan turbinas de ciclo abierto de gas que funcionan pasando el aire por
un compresor, posteriormente este aire es mezclado con gas en una cámara, todo
esto provoca una expansión de gases que mueven esa turbina que está conectada
al generador. Otra modalidad son las turbinas de ciclo combinado que mezclan los
dos sistemas anteriores.

Análisis del tamaño y la participación del mercado de turbinas de gas

tendencias y pronósticos de crecimiento (2023 - 2028)

El mercado de turbinas de gas está segmentado por capacidad (menos de 30 MW,

31-120 MW y más de 120 MW), tipo (ciclo combinado y ciclo abierto), industria del
usuario final (energía, petróleo y gas, y otras industrias de usuarios finales) y
geografía (América del Norte, Europa, Asia-Pacífico, América del Sur, Oriente Medio
y África). El informe ofrece el tamaño del mercado y las previsiones de ingresos
(miles de millones de dólares) para todos los segmentos anteriores.

38
 Gráfica 3.4. Estudio del crecimiento de las turbinas de gas para el 2024-2029

Análisis de mercado de turbinas de gas

Se espera que el mercado mundial de turbinas de gas registre una CAGR del 4%
durante el período de pronóstico.

El mercado se vio afectado negativamente por la pandemia de COVID-19. Sin

embargo, el mercado ha alcanzado niveles anteriores a la pandemia.

Se espera que factores como menores costos operativos, menores emisiones y alta
densidad de potencia impulsen el crecimiento del mercado. Se espera que el
aumento de la demanda de electricidad en todo el mundo, los avances en las
tecnologías que conducen a un aumento en la producción de gas de esquisto y
varios países que optan por la generación de energía a través de plantas de gas
impulsen el crecimiento del mercado mundial de turbinas de gas.

Sin embargo, se espera que el aumento de los despliegues de energía renovable,

especialmente en países como Estados Unidos, China, Brasil e India, obstaculice el
crecimiento del mercado de turbinas de gas.

Hay un aumento en la demanda de plantas de gas natural e iniciativas globales en

todos los países para la reducción de la emisión de dióxido de carbono, basadas en
la tecnología. El segmento de ciclo combinado proporcionaría oportunidades

39
significativas al mercado debido a su eficiencia eléctrica general, que generalmente
oscila entre el 50-60% en comparación con el ciclo abierto con el 33%.

Asia-Pacífico está presenciando un crecimiento sustancial en la demanda de

turbinas de gas durante el período de pronóstico, principalmente debido a las
crecientes preocupaciones sobre el aumento de los niveles de contaminación en la
región.

3.5 Balances de energía, capacidades y eficiencias de conjunto.

Los balances de energía son la contabilidad del aporte y consumo de energía en un

sistema, los balances de energía se consideran para lograr una producción efectiva
de calor, recuperar y usar efectivamente el calor, determinar el uso de combustible,
calcular la cantidad de energía mecánica necesaria, etc
El balance de energía se basa en la ley de la conservación de la energía "La
energía no se crea ni se destruye solamente se transforma."
Su objetivo consiste en la recuperación máxima del calor (por ejemplo, en el
calentamiento o enfriamiento del fluido), en la producción efectiva de calor en
hornos y calderas (que conlleva el cálculo de pérdidas energéticas y aislamientos),
en el cálculo del consumo de combustible de una maquinaria para producir trabajo y
calor, o en refinerías industriales

3.5.1 Tipos de energía

La energía total de un sistema corresponde a la sumatoria de tres tipos de energía:

Energía Cinética

40
La energía cinética es la energía que un objeto tiene debido a su movimiento. Si
queremos acelerar un objeto debemos aplicar una fuerza. Para hacerlo necesitamos
realizar un trabajo. Como resultado, transferimos energía al objeto, y este se moverá
con una nueva velocidad constante. A la energía transferida la conocemos como
energía cinética, y depende de la masa y la velocidad alcanzada.
Algunas de las características de la energía cinética son:
● Depende del módulo de la velocidad pero no de su dirección o sentido
● Siempre es positiva. La masa y la velocidad al cuadrado son siempre
positivas
● Un trabajo positivo sobre el cuerpo implica que la energía cinética aumenta
(velocidad final mayor). Un trabajo negativo sobre el cuerpo implica que la
energía cinética disminuye (velocidad final menor).
Energía potencial

La energía potencial es la energía que un objeto posee debido a su posición en un

campo de fuerzas. Esta forma de energía es una magnitud escalar cuya unidad de

medida del Sistema Internacional de Unidades es el joule (J).

Esta forma de energía se asocia con las fuerzas que actúan sobre un cuerpo de tal

manera que esto sólo depende de la posición del cuerpo en el espacio. Esta energia

potencial suele clasificarse en diferentes tipos que son:

● Energía potencial gravitacional que depende de la posición vertical y de la

masa de un objeto.

● Energía potencial elástica de un muelle o de un elemento plástico. Es la

capacidad que tiene un cuerpo de almacenar energía tensionando sus

enlaces químicos.

● Energía potencial eléctrica o electrostática de una carga en un campo

eléctrico.

41
 ● Energía potencial química. Esta forma de energía potencial se basa en la

energía que poseen las moléculas. Esta energía almacenada se libera o se

absorbe a través de las reacciones químicas.

Energía interna

Como lo indica su nombre, la energía interna es la energía que posee un cuerpo a

escala microscópica, cuya manifestación se hace notar en la agitación de las
partículas que lo componen. Así, la energía interna no toma en cuenta la energía
cinética ni potencial de un objeto a nivel macroscópico, sino exclusivamente aquella
energía vinculada con el movimiento de los átomos y moléculas que lo componen.

3.5.2 Transferencia de energía

Como lo dicta una de las leyes de la termodinamica “La energia no se crea ni se

destruye solo se transforma”, con esto sabemos que es lo que pasa con la energía
pero aquí es donde interviene la transferencia de energía ya que esta será la
manera en cómo hará la energía este proceso de transformación, para esto
tendremos que la transferencia de energía será por medio del calor y el trabajo.
“El calor es la energía intercambiada entre un cuerpo y su entorno por el hecho de
encontrarse a distinta temperatura. El calor, como el trabajo, es energía en tránsito,
por lo que se puede entender también como un método para transferir energía. Esta
transferencia siempre tiene una dirección definida por la diferencia de temperatura
entre los cuerpos. El calor fluye del cuerpo más caliente al más frío, de manera de
llegar a una temperatura de equilibrio.

Por otra parte, en termodinámica, el trabajo realizado por un sistema es la energía

transferida por el sistema a su entorno. El trabajo es una forma de energía , pero es
energía en tránsito . Un sistema no contiene trabajo, el trabajo es un proceso
realizado por o en un sistema. En general, el trabajo se define para sistemas
mecánicos como la acción de una fuerza sobre un objeto a través de una distancia.

3.5.3 Tipos de sistemas

Anteriormente hablamos de qué pasará con la energía, como lo hará, sin embargo,
aún queda una pregunta por responder, ¿dónde lo hará?. Para esto tendremos que

42
saber que es un sistema, un sistema se define como la parte del universo objeto de
estudio. Un sistema puede ser una célula, una persona, el vapor de una máquina de
vapor, la mezcla de gasolina y aire en un motor térmico, la atmósfera terrestre, etc.
Los sistemas pueden estar separados del resto del universo (denominado
alrededores del sistema) por paredes reales o imaginarias, dichos sistemas
podemos clasificarlos en tres:
● Sistema aislado: es aquél que no intercambia ni materia ni energía con los
alrededores.
● Sistema cerrado: es aquél que intercambia energía (calor y trabajo) pero no
materia con los alrededores (su masa permanece constante).
● Sistema abierto: es aquél que intercambia energía y materia con los
alrededores.

Una vez explicados los tipos de sistemas podemos responder la pregunta del
principio ya que la transferencia de energía
dará lugar en las fronteras y los alrededores del sistema por lo cual aplicado en la
vida real será de mucha utilidad saber identificar las fronteras de nuestros sistemas
que estemos analizando ya que será aquí donde podremos tener pérdidas de
energía lo que se traduce a pérdidas de eficiencia.

3.5.4 Balances de energía en una turbina a gas

Consiste en la medición de caudales, presiones y temperaturas de gases para

determinar el rendimiento de cada parte del sistema como el compresor, cámara de
combustión y turbina de expansión. Es conveniente realizarlo al menos una vez al
año para no estar perdiendo energía por pérdida de rendimiento

43
Para poder realizar este balance nos basaremos en el principio fundamental de
todos los balances de energía es la ley de conservación de la energía o Primera Ley
de la Termodinámica. En su forma más general, esta ley señala que la velocidad a la
cual las corrientes de entrada llevan energía (potencial, cinética e interna) al
sistema, menos la velocidad a la cual la energía sale del sistema a través de las
corrientes de salida, más la velocidad a la cual la energía entra al sistema en forma
de calor, más la velocidad a la cual se hace trabajo sobre el sistema, es igual a la
velocidad de acumulación de energía (potencial, cinética e interna) en dicho
sistema. Esta relación se puede expresar a través de la ecuación diferencial:

44
 Conclusión

El tema principal de este escrito son las turbinas a gas, de forma concreta, las
centrales eléctricas que trabajan con este tipo de turbinas. La central eléctrica de
turbina de gas es bastante atractiva debido a su bajo coste de capital y su alta
fiabilidad y flexibilidad.Aunque el funcionamiento de una turbina de gas es complejo,
existen tres partes esenciales: el compresor, el sistema de combustión y la turbina.
El compresor funciona aspirando aire hacia el motor, que luego se presuriza y se
introduce en la cámara de combustión. El sistema de combustión utiliza inyectores
de combustible para inyectar gas natural en la cámara de combustión.Finalmente, el
gas en combustión ingresa a la turbina, donde hace girar aspas que a su vez hacen
girar un generador, produciendo electricidad para diferentes mercados energéticos.
Este proceso también introduce más aire en el compresor, reiniciando el
proceso.Las centrales eléctricas de turbinas de gas pueden funcionar de forma
abierta o cerrada. La construcción y operación de los componentes de una central
eléctrica de turbinas de gas son necesarias para una comprensión y diseño
adecuados, es por esta razón que se recalcaron las generalidades de diseño,
clasificación y capacidades de turbogas, así como los arreglos básicos con
turbogeneradores a gas que existen para mejorar la eficiencia de estos. Debido a
que las turbinas de gas tienen una producción de energía tan enorme, los sistemas
y soluciones de control avanzados son esenciales para la seguridad y eficiencia del
proceso. Aunque ningún medio de creación de energía es 100 por ciento eficiente,
las turbinas de gas ofrecen muchos beneficios sobre otras soluciones energéticas.
Debido a que los costos de producción de gas son bajos, generalmente el costo
operativo es menor que el de muchos otros generadores. También tienen menos
fallas operativas y tiempo de inactividad en comparación con otras soluciones. Para
mejorar la eficiencia en las turbinas a gas, se hace uso de recuperadores de calor,
estos recuperadores son componentes clave en las centrales eléctricas con turbinas
a gas. Sirven para aprovechar y utilizar de manera eficiente el calor residual
generado durante la operación de la turbina a gas, capturan el calor del escape de
los gases de la turbina a gas y lo utilizan para generar vapor de alta presión; este
vapor se puede emplear en una segunda etapa de generación de energía,
generalmente en una turbina de vapor, lo que aumenta significativamente la
eficiencia global del ciclo de generación de energía. Además de estos

45
recuperadores hay otros factores que se ven involucrados en la eficiencia como lo
es la capacidad del combustible, ya que de esto depende la producción eléctrica y
térmica cuando este combustible es consumido en el ciclo. Por ello se vincula
fuertemente con balances de energía, el análisis de este balance es fundamental
para comprender cómo se utiliza y se transforma la energía en cada etapa del ciclo.
Esto permite evaluar la eficiencia del ciclo y garantizar que no se pierda energía en
forma de calor no aprovechado. Los balances de energía también son relevantes
para optimizar el rendimiento y la eficiencia general de la central eléctrica con
turbina a gas.
Todo lo anterior nos permitió comprender cómo es que se lleva a cabo el proceso
dentro de una central eléctrica que trabaja con una turbina a gas, así como
identificar cuáles son los factores que afectan tanto directa como indirectamente el
rendimiento de la central, así como que procesos se pueden añadir para mejorar su
eficiencia.

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 Referencias

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Garrido, S. G. (n.d.). 8. El generador de vapor por recuperación de calor

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Vier, P. (s. f.-b). ¿Qué es y cómo funciona una turbina de gas?

https://blog-mx.coldjet.com/turbina-de-gas

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