ISSUE REVIEW
Panorama general del HACCP
El concepto de Análisis de Peligros y Puntos Críticos
Seguridad porcina de Control (HACCP por sus siglas en inglés) es un sistema
de control de proceso científico ordenado para lograr la
seguridad de los alimentos. Este concepto conforma la
estructura básica de un sistema preventivo para la
elaboración segura de productos de los porcicultores
estadounidenses. Cabe mencionar que la clave para este
sistema es que es un enfoque preventivo para la
elaboración más segura posible de productos cárnicos para
el consumo humano. Esto significa que los peligros de
seguridad de alimentos biológicos, físicos o químicos
potenciales, ya sea que ocurran de manera natural en los
alimentos, sean aportados por el medio ambiente o sean
generados por una desviación del proceso de producción,
se evitan, eliminan o reducen para elaborar productos
seguros de los porcicultores estadounidenses.
Regla Definitiva USDA-FSIS
El 25 de julio de 1996, el Servicio de Seguridad e
Inspección de Alimentos del Departamento de Agricultura
de los Estados Unidos de América (USDA-FSIS por sus
siglas en inglés) decretó nuevos requisitos en un esfuerzo
por reducir la incidencia y el número de patógenos en los
productos cárnicos y avícolas, reducir la incidencia de
enfermedades relacionadas con el consumo de estos
productos, y proporcionar un marco de trabajo para la
modernización del sistema de inspección de carnes y aves.
Los nuevos reglamentos requirieron el establecimiento de
cuatro nuevos programas, tres como medidas de reducción
de patógenos y uno para el HACCP. El primer programa
requirió que cada establecimiento elaborara e implantara
por escrito procedimientos de operación estándar de
higiene (POE de higiene). Segundo, se requirió realizar
pruebas microbianas regulares para los rastros a fin de
verificar la propiedad de los controles del proceso de las
plantas para la prevención y remoción de contaminación
fecal y las bacterias relacionadas. Todos los rastros y
plantas elaboradoras de productos molidos crudos deben
cumplir con las normas de desempeño para reducción de
patógenos con relación a la Salmonella para el tercer
programa. Por último, todas las plantas de productos
cárnicos y avícolas deben elaborar e implementar
programas HACCP.
El USDA-FSIS estableció fechas para implantar estos
programas en las plantas. Todos los establecimientos
inspeccionados debían implantar los POEs de higiene y las
pruebas de control de proceso de E. coli antes del 27 de
enero de 1997. Los programas de HACCP debían implantar-
se antes del 26 de enero de 1998, en establecimientos
grandes, definidos como establecimientos con 500 ó más
empleados. Los establecimientos menores, definidos como
establecimientos con entre 10 y 500 empleados tenían
fecha límite hasta el 25 de enero de 1999 para implantar
el HACCP. En establecimientos muy pequeños,
establecimientos con menos de 10 empleados o ventas
anuales de menos de 2.5 millones de dólares, el HACCP
debe implantarse antes del 25 de enero de 2000.
Principios del HACCP
¿Cómo se usa el concepto HACCP en un estableci-
miento? Primero, es importante familiarizarse con los siete
principios de HACCP:
1. Conducir un análisis de peligros. Usando una lista de
pasos que describen la manera en que se elabora un
producto, identificar dónde podrían ocurrir peligros
reales y potenciales.
2. Identificar los puntos de control críticos (PCCs). Los
PCCs son puntos en los que se pueden instalar
controles para evitar, eliminar o reducir un peligro de
seguridad alimenticia.
3. Establecer límites críticos para las medidas preventivas
relacionadas con cada PCC identificado.
4. Establecer requisitos de vigilancia de los PCCs. Los
procedimientos deben establecer el uso de los
resultados de vigilancia para ajustar el proceso y
mantener el control.
5. Establecer acciones correctivas. Las acciones
correctivas se implantan cuando la vigilancia indica que
han ocurrido desviaciones.
6. Establecer procedimientos de registro para cada PCC.
7. Establecer procedimientos para verificar que el sistema
HACCP está trabajando correctamente.
Implantación de HACCP
Estos principios deben usarse para elaborar un plan de
HACCP para cada producto procesado por un
establecimiento. Un solo plan HACCP puede también
abarcar diversos productos dentro de una sola categoría
de procesamiento.
Antes de poder elaborar un plan HACCP, la
administración debe comprometerse con el programa. El
HACCP es una herramienta importante para proporcionar
valor a los clientes. No sólo deseamos comercializar
productos de calidad a nuestros clientes, también
deseamos asegurar que nuestros productos son seguros.
Primero, se reúne un equipo HACCP. Este equipo incluirá a
la gerencia, a personal involucrado en la elaboración de los
productos y si son parte del personal de trabajo, al grupo
de control de calidad. Ya que un equipo de HACCP no
podrá preparar un análisis de peligros para todos los
productos al mismo tiempo, se deberá elaborar un sistema
de prioridades para determinar qué productos representan
más riesgos de seguridad alimenticia. Estos riesgos pueden
ser productos que contienen un pH o actividad de agua en
un rango que permitirá a los microorganismos patógenos
crecer, o productos que a menudo se relacionan con
intoxicación por alimentos.
Una vez que se identifica un producto, se establecen
sus características de acuerdo con un listado de la
formulación del producto: las técnicas de procesamiento; si
el producto se comercializa refrigerado, congelado o
estable para anaquel; y el uso que se le dará. Se elaborará
un diagrama de flujo que describa el proceso de
fabricación. Con este diagrama de flujo, se determinan los
peligros biológicos, físicos y químicos potenciales que
podrían ocurrir en cada punto de proceso. Éste es el
análisis de peligros. A continuación, se seleccionan los
PCCs de los pasos en el diagrama de flujo donde se
identificaron los peligros potenciales. Los PCCs son
puntos, pasos o procedimientos donde algún tipo de
control puede aplicarse y donde se puede evitar, eliminar
o reducir un peligro de seguridad alimenticia. Algunos
ejemplos de técnicas de control son la temperatura, el pH,
la actividad de agua, el tiempo de procesamiento y el
contenido de humedad.
Para cada PCC identificado, se definen límites críticos
o rangos aceptables. Por ejemplo, si un producto se
procesa térmicamente, el tiempo a una temperatura
interna específica sería un límite crítico. Los
requerimientos de vigilancia se establecen entonces para
cada PCC. Esto se usa para determinar si ocurre una
desviación de un límite crítico establecido. Si la
temperatura era un límite crítico para un PCC, un
dispositivo de medición/registro de temperatura será
necesario para vigilar la temperatura del producto. Si
ocurre una desviación del límite crítico, las acciones
correctivas deben iniciarse para solucionar el problema. Si
un producto no puede recuperarse debido a una
desviación de un límite crítico, quizá el producto deba
eliminarse o destruirse.
Los registros de un plan HACCP se deben archivar en
la planta. Por lo general estos registros deben incluir:
1. Lista del equipo HACCP.
2. Descripción del producto y el uso que se le pretende dar.
3. Diagrama de flujo para el proceso de manufactura que
indique los PCCs.
4. Peligros relacionados con cada PCC y medidas
preventivas.
5. Límites críticos.
6. Sistema de vigilancia.
7. Planes de acción correctivos para desviaciones de los
límites críticos.
8. Procedimientos para llevar registros.
9. Procedimientos para verificar el plan HACCP.
El USDA-FSIS también requiere que un plan HACCP
por escrito incluya todos los documentos para la toma de
decisiones y la documentación de apoyo utilizada para la
elaboración de un plan HACCP. Los registros HACCP para
For more information, please contact U.S. Meat Export Federation, 1050 17th Street, Suite 2200, Denver, CO, 80265, U.S.A.
Telephone: 1-303-623-6328, Fax: 1-303-623-0297. Or visit the Web site at www.usmef.org
©1999 National Pork Board as implemented by National Pork Producers Council.
las actividades de sacrificio y producto refrigerado deben
conservarse durante un año, mientras que los registros
para los productos congelados, preservados o estables
para anaquel deben conservarse durante dos años. Todos
los registros HACCP deben conservarse en la planta
durante un mínimo de seis meses. Después de los seis
meses, los registros se pueden almacenar fuera de la
planta, siempre y cuando se puedan recuperar dentro de
las 24 horas siguientes si las autoridades de inspección
lo solicitan.
Para asegurarse de que un plan HACCP es eficaz, es
de vital importancia verificar que el programa funcione.
Los registros para un plan HACCP se revisan antes de
embarcar el producto, para asegurar de que se sigue el
programa HACCP. Los procedimientos de verificación a
largo plazo deben integrarse también en un plan HACCP.
Quizá se necesite hacer cambios a un programa si se
modifican o cambian los ingredientes, los procedimientos
de proceso o el equipo. Esto también requerirá de la
selección o el cambio de PCCs para controlar un paso de
proceso, si es necesario.
Además de establecer un programa HACCP para
lograr la seguridad del producto, es esencial que se sigan
buenas prácticas de fabricación en una planta.
Referencias y Recursos
International Meat and Poultry HACCP Alliance
URL http://ifse.tamu.edu/haccpall.html
Pearson, A.M. and T.R. Dutson, Eds; HACCP in Meat, Poultry and
Fish Processing. Advances in Meat Research Series, Volume 10.
Blackie Academic & Professional, an imprint of Chapman & Hall,
New York, NY, 1995.
USDA/FDA HACCP Training Programs and Resources Database
URL http://www.nal.usda.gov/fnic/foodborne/foodborne.htm.
Esta base de datos enlista los programas de capacitación para
HACCP en todos los E.U.A. (y algunos internacionales); los
recursos de capacitación en HACCP tales como manuales, vídeos y
libros; y los asesores que trabajan con HACCP. Se incluyen las
áreas de carnes, aves, mariscos, venta al menudeo, servicios de
alimentos y otros de la industria alimenticia.
USDA-FSIS; Generic HACCP Model for Raw, Ground Meat and
Poultry Products. HACCP-3. April 1997.
USDA-FSIS; Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP)
Systems. FSIS Backgrounder. 1993.
USDA-FSIS; HACCP Update. June 17, 1997.
USDA-FSIS; Pathogen Reduction; Hazard Analysis and Critical
Control Point (HACCP) Systems. Final Rule. Federal Register 61
(144):38806-38989; 1996.