TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS

SUPERIORES DE JOCOTITLÁN

INGENIERÍA MECATRÓNICA

Unidad 7:
Procesos en Polímeros
(Diseño de un molde de inyección de plástico)

Presentan:
Leslie Marian
Shenlon Akir Martínez Ortega
Aldo Nava Ramírez
Alfredo Orea Martínez
Aron Santiago Hernández

Docente:
Ing. Joel Medina Enríquez

Asignatura:
Procesos de Fabricación

Grupo IM- 0302 Turno Vespertino

Jocotitlán, Estado de México

2 de septiembre de 2023
Índice
Índice de Ilustraciones.................................................................................................................................1
Introducción.................................................................................................................................................2
Marco Teórico.............................................................................................................................................3
¿Qué es un Polímero?..............................................................................................................................3
Aditivos y Rellenos..................................................................................................................................3
Aditivos................................................................................................................................................4
Procesamiento de polímeros....................................................................................................................4
Procesamiento y conformado de termoplásticos.....................................................................................5
Métodos de procesamiento......................................................................................................................6
Tipos de procesos....................................................................................................................................7
Técnicas de transformación.....................................................................................................................8
Métodos de procesamiento......................................................................................................................8
Moldeo por inyección..............................................................................................................................9
Extrusión................................................................................................................................................10
Moldeo por soplado...............................................................................................................................11
Moldeo por extrusión-soplado...............................................................................................................12
Moldeo rotacional (Rotomoldeo)..........................................................................................................13
Formación por vacío y presión..............................................................................................................13
Calandrado.............................................................................................................................................14
Tipos de plásticos......................................................................................................................................15
Termoplásticos.......................................................................................................................................15
Plásticos termoendurecibles...................................................................................................................15
DESARROLLO.....................................................................................................................................16
Análisis de resultado..................................................................................................................................20
Conclusión.................................................................................................................................................21
Fuentes de Referencia................................................................................................................................22

Índice de Ilustraciones
Ilustración 1. Ejemplos de Polímeros Naturales y Artificiales.....................................................................................................3
Ilustración 2. Moldeo por Inyección de Plásticos........................................................................................................................9
Ilustración 3. Método de Extrusión..........................................................................................................................................11
Ilustración 4. Molde por Soplado.............................................................................................................................................12
Ilustración 5. Extrusión – Soplado............................................................................................................................................12
Ilustración 6, Moldeo Rotacional.............................................................................................................................................13
Ilustración 7. Calandrado.........................................................................................................................................................14
Ilustración 8. Tipos de plásticos……………………………………………………………………………………………………………………………………………
Introducción
Los procesos en polímeros juegan un papel fundamental en la fabricación, modificación y
transformación de materiales plásticos y compuestos relacionados. Los polímeros son
macromoléculas formadas por la repetición de unidades estructurales llamadas monómeros, y
su versatilidad y aplicaciones en una amplia gama de industrias, como la automotriz, la
electrónica, la construcción y la medicina, los convierten en componentes esenciales de
nuestra vida cotidiana.

Los procesos en polímeros abarcan desde la síntesis y producción de polímeros, pasando por
la modificación de sus propiedades físicas y químicas, hasta la transformación en productos
finales. Estos procesos incluyen técnicas de polimerización, extrusión, moldeo por inyección,
termo conformado, reciclaje y muchos otros. La elección de un proceso específico depende de
las propiedades requeridas para una aplicación particular y de la naturaleza de los polímeros
involucrados.

A medida que la tecnología avanza, los procesos en polímeros continúan evolucionando para
satisfacer las demandas de una sociedad en constante cambio. En este contexto, la
investigación y el desarrollo en la ciencia de polímeros desempeñan un papel esencial para
crear materiales más eficientes, sostenibles y versátiles.

Al final de semestre debemos presentar un proyecto final en concreto el diseño de un molde

de inyección de plástico, al realizar la investigación del tema notamos que el diseño de un
molde es una etapa esencial en la fabricación de piezas de plástico, ya que determina en gran
medida la calidad y precisión del producto final. Los moldes de inyección son herramientas
clave en la industria de fabricación, utilizados para dar forma a una amplia variedad de
productos que van desde objetos que utilizamos el día a día hasta otros más complejos con
fines específicos.

En esencia, un molde de inyección de plástico es una herramienta compuesta por dos mitades
que, cuando se cierran y se inyecta plástico fundido, permiten la creación de piezas con
formas específicas y detalles precisos. El diseño de este molde es un proceso crítico que
involucra consideraciones detalladas, desde la selección de materiales hasta la geometría de
la pieza final y la optimización de los canales de flujo del plástico.

Un diseño de molde eficiente y bien pensado no solo garantiza la calidad y consistencia de las
piezas, sino que también contribuye a la eficiencia en la producción y ahorro de costos. El
diseño debe abordar cuestiones como la eliminación de defectos de inyección, la reducción de
tiempos de ciclo y la minimización del desgaste del molde.

En esta introducción, explicamos brevemente los aspectos clave del diseño de moldes de
inyección de plástico, destacando la importancia de este proceso en la fabricación de
productos de plástico de alta calidad y su influencia en una amplia gama de industrias.
Marco Teórico
¿Qué es un Polímero?
Como lo indican sus raíces griegas poli (muchos) y meros (parte), cualquier sustancia
compuesta de muchas unidades repetidas, llamadas monómeros. La mayor parte de los
polímeros se basa en un esqueleto del carbono, “por lo que son materiales orgánicos”. Existen
los polímeros NATURALES (madera) y los SINTÉTICOS (resinas). Rara vez se emplean en
forma pura; Casi siempre se mezclan con varios aditivos, y al material resultante se le
denomina plástico (del griego plassein: moldear). La reacción por la cual se sintetiza un
polímero a partir de sus monómeros se denomina polimerización y existen dos métodos para
llevar a cabo; la polimerización en cadena y polimerización de reacción por pasos.

Ilustración 1. Ejemplos de Polímeros Naturales y Artificiales

Fuente: Recuperado de https://www.ejemplos.co/wp-content/uploads/2017/10/Picture9.png

Aditivos y Rellenos
El amplio margen de propiedades de los polímeros se puede modificar aún más por medio de
agentes que se clasifican en dos grupos. Los que entran a las estructuras moleculares se
llaman ADITIVOS, mientras que los que forman una segunda fase clara se llaman
RELLENOS. En muchas ocasiones los rellenos se incorporan para mejorar las propiedades
mecánicas, por lo que se les llama agentes reforzantes.
Aditivos

1.- los antioxidantes, se agregan en particular a los polímeros de reacción en cadena; también
actúan como estabilizadores contra la acción del calor y la luz UV.
2.- los retardantes de flama: Se utilizan para incrementa la temperatura a la cual soportan su
flama, aminorar su propagación y eliminar o reducir la emisión de humos nocivo.
3.- los plastificantes se utilizan para convertir un polímero termoplástico en flexible. Es un
fluido de alto peso molecular cuyas moléculas se entrelazan entre las del polímero (que
aflojan la
estructura) disminuyendo la Tg y permitiendo mayor flexibilidad.
4.- Los Solventes, aunque son indeseados en el servicio, tienen un propósito útil ya que
permiten el procesamiento en el estado fluido y deben ser removidos por evaporación. Son útil
para la soldadura por solventes
5.- Tintes y pigmentos: Se agregan para impartir un color deseado
6.- Lubricantes y los promotores de flujo se agregan principalmente al PVC, PS y ABS para
facilitar el flujo dentro de los moldes y matrices.

Procesamiento de polímeros
El procesamiento de polímeros se puede dividir en dos áreas amplias. El primero es el
procesamiento del polímero en alguna forma, como gránulos o polvo. El segundo tipo describe
el proceso de convertir materiales poliméricos en artículos útiles de formas deseadas. Nuestra
discusión aquí se limita al segundo método de procesamiento de polímeros. La elección de un
material polimérico para una aplicación particular es a menudo difícil dado el gran número de
familias de polímeros e incluso un número mayor de polímeros individuales dentro de cada
familia. Sin embargo, con una especificación más precisa y completa de los requisitos de uso
final y las propiedades del material, la elección se vuelve relativamente más fácil. Entonces, el
problema generalmente se reduce a la selección de un material con todas las propiedades
esenciales además de las propiedades deseables y el bajo costo unitario. Pero, por lo general,
existe más de una técnica de procesamiento para producir un artículo deseado a partir de
materiales poliméricos o, de hecho, de un polímero dado. Por ejemplo, los artículos de
plástico huecos como botellas o juguetes se pueden fabricar a partir de varios materiales
mediante moldeo por soplado, termoformado y moldeo rotacional. La elección de una técnica
de procesamiento en particular está determinada por el diseño de la pieza, la elección del
material, los requisitos de producción y, en última instancia, las consideraciones de costo-
rendimiento. El número de técnicas de procesamiento de polímeros aumenta con cada año
que pasa a medida que se inventan nuevos métodos y se modifican los más antiguos.

(• Studocu. (s. f.). Clasificación de procesos con polímeros - INTRODUCCI”N En esta investigación)
Procesamiento y conformado de termoplásticos
Antes de cubrir los procesos, podría ser útil incluir algunas características básicas de algunos
termoplásticos comunes que se enumeran a continuación.

 Polietilenos
 Polipropileno
 Poliestireno
 Poliamidas / nailon
 Cloruro de polivinilo (PVC)
 Poliésteres saturados (por ejemplo, tereftalato de polietileno (PET))
 Copolímero de acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS)
 Otros incluyen plásticos fluorados (por ejemplo, politetrafluoroetileno, PTFE),
policarbonato (PC), acrílicos (por ejemplo, polimetilmetacrilato (PMMA)), etc.

Los polietilenos vienen en varios grados diferentes bien conocidos, dependiendo de su

densidad según la influencia del grado de cristalinidad microestructural. El polietileno de baja
densidad (LDPE) es flexible y muy resistente, y se utiliza para el extremo menos costoso del
mercado de productos básicos, como cuencos, baldes y botellas. Se quema lentamente y se
ablanda aproximadamente a 50°C y, por lo tanto, no resiste el agua hirviendo. Normalmente
es ópticamente translúcido. El polietileno de alta densidad (HDPE) se usa donde se requiere
más rigidez. Se ablanda aproximadamente a 80°C. Ópticamente es menos transparente que
el LDPE. Hay varios otros grados de polietileno.
El polipropileno (PP) es similar a los PE pero más versátil y resistente; algunos grados solo se
ablandan hasta los 140°C, por lo que son adecuados como artículos hospitalarios
esterilizables al vapor; no se ve afectado por el agrietamiento por tensión ambiental y exhibe
una excelente resistencia a la fatiga al flexionarse. Está claro que las poliolefinas (un nombre
genérico para los polímeros alifáticos como PE y PP) ofrecen una gama de plásticos de punto
de ablandamiento, rigidez, brillo y resistencia química crecientes. Por lo tanto, ¿por qué no se
usa polipropileno para más aplicaciones generalmente asociadas con LDPE? Principalmente
debido a los requisitos de flexibilidad y dependiendo de las circunstancias del mercado, el
costo puede convertirse en un factor.
El cloruro de polivinilo (PVC) es uno de los pocos plásticos a los que se pueden agregar
plastificantes, por lo que existe como material rígido y flexible. El PVC no plastificado (uPVC)
es duro, bastante frágil (no tan frágil como el poliestireno) y resistente a muchos disolventes
(soluble en cetonas, ésteres e hidrocarburos clorados). Además, es uno de los pocos
polímeros con una resistencia inherente razonable a la captura/propagación de la llama,
ofrece un excelente aislamiento eléctrico y se ablanda a aproximadamente 80-100°C.
Poliestireno (PS), fácilmente identificado por el ruido metálico cuando se deja caer sobre una
superficie dura, el PS básico es incoloro, transparente, duro y quebradizo, se ablanda a 85-
95°C, resiste los H/C alifáticos, pero es soluble en aromáticos (por ejemplo, benceno) y, como
los PE ordinarios, no es caro. El PS ligero (PS de espuma estructural o PS expandido (EPS))
es un excelente aislante térmico, pero, dado que el PS se disuelve en disolventes aromáticos
como paneles de visualización/aislamiento, solo debe pintarse con pinturas de emulsión.
Las poliamidas/nailon se utilizan ampliamente en textiles e ingeniería, por ejemplo, como
cojinetes auto lubricantes (especialmente en el procesamiento de alimentos, donde la
presencia de aceites lubricantes puede provocar contaminación). Algunas medias de nailon
ofrecen una buena barrera a la permeabilidad de los gases, por lo que se utilizan como
película para envasar lonchas de queso, etc. Aunque demuestra una buena resistencia
química, es susceptible a una alta absorción de agua.
(• Procesos de polimeros (1). (2015)

Métodos de procesamiento
Una amplia variedad de técnicas de procesamiento y conformado aumentan aún más la
versatilidad de los materiales poliméricos.

► Moldeo por inyección

 Moldeo por inyección asistido por gas

 Moldeo por soplado

► Extrusión

 Moldeo por soplado

 Hoja / película de calandrado
 Extrusión + termoformado
 Fundir fibras de hilado
 Malla (p. ej., "Netlon")
 Extrusión multicapa
 Film tubular / film soplado

► Termoformado / conformado al vacío

► Moldeo rotacional
► Recubrimiento
► Dispensación de espuma
► Mecanizado / unión de plásticos

Los procesos de moldeo por infección y extrusión implican la manipulación de materiales, que
básicamente implica el transporte de materia prima a menudo como gránulos / pellets en una
forma satisfactoria. Los gránulos de polímero se someten a una serie de pasos de
manipulación desde el productor de la materia prima hasta la maquinaria de procesamiento:

• transporte
• secado (normalmente mediante centrifugado)
• transmitir al cliente
• almacenamiento en el embalaje del envío (bolsas o cajas)
• descarga (transporte neumático / almacenamiento en silo)
• transporte a la maquinaria de procesamiento
• secado adicional (con higros)

Los procesos de transporte pueden causar deformación/degradación de pellets en productos

indeseables como grumos de pellets, serpentinas/cabello de ángel (cinta delgada de plástico
causada por la fricción que derrite y mancha la superficie de la tubería, que luego se despega)
y finos/polvo.

La presencia de estos pellets/gránulos degradados puede dar lugar a numerosos problemas

en los procesos posteriores y defectos en los productos: p. Ej., Obstrucción de los filtros,
alimentación inconsistente en la máquina que resulta, por ejemplo, en variaciones de espesor
de perfil y película, geles/especificaciones en películas, inconsistencias de color y presencia
de especificaciones negras, y problemas de seguridad como un mayor riesgo de explosión de
polvo en el sistema de recolección de polvo y problemas de respiración para los operadores.
Se colocan separadores de propósito especial (separador de cabello de ángel) y elutriadores
(separador de partículas) en las líneas de suministro para eliminar estas impurezas.

Tipos de procesos
Sin embargo, existen algunos enfoques bastante amplios y básicos que se pueden seguir al
diseñar o fabricar un producto a partir de polímeros o, más comúnmente, polímeros
combinados con otros ingredientes. El tipo de proceso de fabricación a adoptar depende de
las propiedades y características del polímero y de la forma y forma del producto final. En la
amplia clasificación de plásticos hay dos categorías generalmente aceptadas: resinas
termoplásticas y resinas termoendurecibles. Las resinas termoplásticas consisten en
moléculas de polímero largas, cada una de las cuales puede tener o no cadenas laterales o
grupos. Las cadenas laterales o los grupos, si están presentes, no están enlazados a otras
moléculas de polímero (es decir, no están reticulados). Las resinas termoplásticas,
normalmente obtenidas como un polímero granular, pueden por lo tanto fundirse o
solidificarse repetidamente mediante calentamiento o enfriamiento. El calor ablanda o derrite
el material para que se pueda formar; el enfriamiento subsiguiente endurece o solidifica el
material en la forma dada. Por lo general, no se produce ningún cambio químico durante este
proceso de conformación. En las resinas termoendurecibles, los grupos reactivos de las
moléculas de los enlaces cruzados entre las moléculas durante el proceso de fabricación. El
material reticulado o "curado" no se puede ablandar por calentamiento. Los materiales
termoendurecibles generalmente se suministran como un compuesto de moldeo parcialmente
polimerizado o como una mezcla líquida de monómero-polímero. En esta condición sin curar,
pueden moldearse con o sin presión y polimerizarse hasta el estado curado con productos
químicos o calor. Con el progreso de la tecnología, la demarcación entre procesamiento
termoplástico y termoestable se ha vuelto menos clara. Para los termoendurecibles se han
desarrollado procesos que hacen uso de las características de procesamiento económicas o
termoplásticos. Por ejemplo, el revestimiento de alambre de polietileno reticulado se fabrica
extruyendo el polietileno termoplástico, que luego se retícula (ya sea químicamente o por
irradiación) para formar lo que en realidad es un material termoestable que no se puede volver
a fundir por calentamiento. Más recientemente, se han puesto a disposición maquinaria
modificada y composiciones de moldeo para proporcionar la economía del procesamiento
termoplástico a materiales termoendurecibles. El moldeo por inyección de fenólicos y otros
materiales termoendurecibles son tales ejemplos. Sin embargo, todavía es una práctica
extendida en la industria distinguir entre resinas termoplásticas y termoendurecibles. El
moldeo por compresión y transferencia son los métodos más comunes para procesar plásticos
termoendurecibles. Para los termoplásticos, las técnicas de procesamiento más importantes
son la extrusión, inyección, moldeo por soplado y calandrado; Otros procesos son el
termoformado, el moldeado con aguanieve y el hilado.
(• (S/f). Wordpress.com. Recuperado el 29 de octubre de 2023)

Técnicas de transformación
La tecnología de la transformación o procesado de polímeros tiene como finalidad obtener
objetos y piezas de formas predeterminadas y estables, cuyo comportamiento sea adecuado a
las aplicaciones a las que están destinados. Una de las características más destacadas de los
materiales plásticos es la gran facilidad y economía con la que pueden ser procesados a partir
de unas materias primas convenientemente preparadas, a las que se les han añadido los
pigmentos, cargas y aditivos necesarios para cada aplicación. En algunos casos pueden
producirse artículos semiacabados como planchas y barras y posteriormente obtener la forma
deseada usando métodos convencionales tales como mecanizado mediante máquinas
herramientas y soldadura. Sin embargo, en la mayoría de los casos el producto final, que
puede ser bastante complejo en su forma, se obtiene en una sola operación, con muy poco
desperdicio de material, como por ejemplo la fabricación de tubería por extrusión (proceso
continuo) o la fabricación de teléfonos por moldeo por inyección (ciclo repetitivo de etapas).
Los polímeros termoplásticos suelen trabajarse previamente fundidos o reblandecidos por
efecto simultáneo de la aplicación de calor, presión y esfuerzos de cizalla.

Métodos de procesamiento
Para convertir los polímeros brutos en productos finales con la forma deseada, se utilizan
distintos métodos de procesamiento. Esta transformación se suele realizar fuera de las
instalaciones de producción de granulado de polímero. El procesamiento es, básicamente, un
proceso de transformación física que se consigue con distintas tecnologías, como, por
ejemplo:

 Extrusión: para tuberías, perfiles, láminas y aislamiento de cables;

 Moldeo por inyección: para productos de formas distintas y, con frecuencia, muy
complejas, como piezas de máquinas, enchufes eléctricos y utensilios médicos, como
jeringuillas; termoplásticos y termoestables;
 Moldeo por soplado: para botellas, contenedores y películas;
 Calandrado: para películas y láminas;
 Moldeo por rotación: para grandes estructuras;
 Pultrusión: para barras, tubos, etc.;
 Película soplada: para termoplásticos;
 Película colada: para termoplásticos;
 Revestimiento: para capas delgadas en distintos sustratos;
  Prensado: para resinas; z hilado: para fibras;
 Moldeo por transferencia: para termoestables;
 Moldeo por compresión: para termoestables;
 Vulcanización: para cauchos; z mezclado: técnica de aplicación general

Durante estos procesamientos no se suelen producir reacciones químicas, excepto durante la

vulcanización del caucho, la reticulación durante el proceso de determinados tipos de
aislamiento de cables realizados con polietileno, y cuando se procesan ciertas resinas con
polimerizaciones in situ.
(https://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/326284-Proceso-de-inyeccion-en-el-plastico.html)

Moldeo por inyección

El material plástico se funde con calor y energía de corte y se inyecta a presión en un molde
para lograr la forma requerida. Con esta técnica se producen bloques de construcción, figuras,
mordedores duros / flexibles y otros tipos de juguetes. Técnica que ve al polímero fundido
alimentar un molde del cual, por compresión y enfriamiento, adquiere la forma deseada. El
moldeo puede ser de los siguientes tipos:

 Compresión, para obtener artículos manufacturados con características mecánicas

mejores y homogéneas (como para objetos de forma compleja, como enchufes y
enchufes eléctricos); para estratificación, para hacer incluso productos grandes, como
cascos de barcos.
 Inyección, por ejemplo, para hacer contenedores, calzado, ruedas dentadas.
 Rotacional, que se utiliza para artefactos como tanques, tambores, contenedores
grandes y cables.

Ilustración 2. Moldeo por Inyección de Plásticos

Fuente; Recuperado de https://www.protolabs.com/media/1013190/plastic-
injection-molding-process-illustration-cte-large.png
La naturaleza del moldeo por inyección convencional significa que es imposible producir
formas cerradas o con cortes excesivos. Se pueden moldear por inyección formas
extremadamente complejas incorporando núcleos deslizantes en la herramienta, pero esto
implicará costos más altos y tiempos de ciclo más largos. A menudo existe una compensación
entre costos de herramientas más altos y costos de moldeo directos más altos. El alcance del
proceso de moldeo por inyección se ha ampliado en los últimos años mediante algunas
elaboraciones muy ingeniosas:
Moldura multicolor. Este concepto fue ideado para la industria automotriz, específicamente
para grupos de lentes de luz trasera en PMMA (polimetilmetacrilato). Se trata de un
ensamblaje de molde rotatorio, en el que los diferentes colores se inyectan secuencialmente
desde cilindros separados a medida que gira el molde.

Moldura de espuma estructural. En su forma más simple, incorpora un agente de soplado

químico en los gránulos de polvo de moldeo, lo que da como resultado una estructura de
espuma rígida y ligera con una relación rigidez / peso muy alto. Las limitaciones del proceso
son un acabado superficial deficiente y un tiempo de ciclo prolongado. La mejora de alta
presión de este método proporciona una piel sólida con un buen acabado superficial.

Sistemas de inyección de gas. La esencia de estos sistemas (asociados principalmente con

Cinpres y con Battenfeld) es que el gas se localiza, más o menos en la mitad de la sección de
la moldura, y no se dispersa por todo el material. Se mantienen la alta relación de rigidez y el
buen acabado de la superficie, con la potencial ventaja funcional de una cavidad central.

Moldura sándwich. Esta es una forma de combinar las mejores características de dos
materiales inyectándolos secuencialmente a través del mismo bebedero, de modo que uno se
convierta en la piel de la moldura y el otro en el núcleo. El material de piel puede proporcionar
una superficie de alto brillo o resistente a la abrasión, por ejemplo, mientras que el núcleo
proporciona alta rigidez o bajo costo, quizás como polímero reciclado. El proceso original,
centrado en aplicaciones que utilizan un núcleo de espuma para maximizar las relaciones de
peso rígido.

Extrusión
A diferencia del moldeo por inyección y la mayoría de las otras operaciones, la extrusión es un
proceso continuo. Los gránulos termoplásticos se plastifican y funden en un barril calentado y
se transportan hacia adelante por medio de un tornillo a través de una matriz perfilada para
producir una sección continua. Los productos de automoción son bien conocidos:

 Revestimiento de cables; en la industria del motor, normalmente en PVC

 Monofilamentos, en aplicaciones antiguas establecidas como el relleno de nailon brmh,
y nuevas como filamentos acrílicos de fibra óptica
 Película, en usos básicos como película protectora de LDPE en la sala de exposición, y
aplicaciones sofisticadas como el PET orientado biaxialmente FDM utilizado en
pantallas de tablero de instrumentos.
  Tubería, como nailon 12 en líneas de combustible y aire presurizado
 Perfiles perfilados, como p. Ej. Banda de protección lateral de PVC perfilada

Ilustración 3. Método de Extrusión

Fuente: Recuperado de https://www.aristegui.info/wp-content/uploads/2019/12/croquis-extrusion.jpg

En la extrusión el material plastificado fluye por una boquilla que lo conforma y el enfriamiento
se efectúa a la salida de esta, en contacto con el aire, agua o una superficie fría. El método es
continuo y proporciona perfiles macizos o huecos de sección transversal constante, que se
cortan en largos estandarizados. La función de la máquina de extrusión es fundir y mezclar la
alimentación (pellets) y bombearla o empujarla hacia fuera a través de una boquilla o dado a
velocidad uniforme. El producto debe ser enfriado tan rápidamente como sea posible, por lo
general en un baño de agua.

Moldeo por soplado

El moldeo por soplado es el método más simple y eficaz de fabricar artículos de plástico
huecos. Hay tres etapas principales en la operación: la masa fundida se extruye
continuamente en un acumulador, las preformas tubulares se expulsan repetidamente hacia
abajo desde el acumulador mediante extrusión del pistón hacia la herramienta de soplado
abierta, luego se cierra la herramienta y se infla la preforma. Es necesario fundir polímeros
muy viscosos para asegurar la estabilidad de la forma del "parisón" tubular entre su salida de
la matriz y la etapa de soplado. No es un proceso de alta presión y las herramientas son
relativamente baratas. Inevitablemente, la calidad de la superficie tiende a ser inferior a la del
moldeo por inyección, y la superficie interna no es moldeada directamente por la herramienta.
El moldeo por soplado no se limita a las piezas huecas. Las formas de 'caparazón gemelo' se
pueden soplar como una sola entidad y luego dividirse; esta puede seguir siendo una solución
muy rentable en comparación con el moldeo por inyección. El moldeo por soplado ha
madurado con la ayuda de la tecnología informática moderna. Ahora es posible soplar formas
altamente asimétricas sin una variación inaceptable en el grosor de la pared mediante un
control de parisón computarizado, y ubicar insertos de plástico o metal con precisión en la
herramienta. El moldeo por soplado multicapa es ahora una realidad, que ofrece la posibilidad
de combinar los beneficios de dos materiales diferentes. Los tanques de expansión, las
secciones del panel de instrumentos y los conductos del calentador son aplicaciones de
moldeo por soplado establecidas desde hace mucho tiempo (en PP), pero con mucho la
aplicación más importante es el tanque de combustible, en formas de HDPE de alto peso
molecular.

Ilustración 4. Molde por Soplado

Fuente: Recuperado de https://www.mexpolimeros.com/pro/images/blow_5k5jw50q.png

Desde su primera aplicación de volumen en el VW Passat de 1973, el concepto se ha

extendido ampliamente, en algunas formas muy extrañas hechas a medida, literalmente
diseñadas para adaptarse al espacio disponible. En este proceso, un tubo obtenido por
extrusión (parison) es encerrado en un molde abierto, que a continuación se cierra y el parison
es inflado para tomar la forma de la superficie de molde. Alternativamente, el parison puede
ser moldeado por inyección antes de su inflado. Como en el caso del moldeo por inyección, el
molde este frío en relación con el polímero fundido, de modo que el producto moldeado sea
enfriado rápidamente. Este proceso es usado para producir componentes huecos como
botellas, contenedores grandes y depósitos de gasolina de automóviles, la mayoría de las
muñecas, pelotas blandas y juguetes huecos están hechos con esta técnica.

Moldeo por extrusión-soplado

Este proceso es simple y económico. Puede producir una variedad de formas, con un control
bastante bueno sobre el espesor de la pared. El proceso es de varios pasos. En el primer
paso, se extruye una extrusión de un tubo de polímero parcialmente fundido hacia abajo en un
área de molde. Luego, las dos mitades del molde se cierran sobre el tubo de polímero. Esto lo
corta del extrusor y captura la burbuja de polímero en su interior. Se inserta un perno de
soplado (un tubo hueco) y se sopla aire en el molde. El aire obliga al parisón a llenar la
cavidad (2). El flash o el exceso se corta del suelo del contenedor y se recicla cuando es
posible. Moldeo por inyección y soplado. Este es un proceso de dos pasos. El primer paso es
moldear por inyección una preforma que se utilizará en lugar del parisón en el moldeo por
extrusión y soplado. A continuación, la preforma se coloca en el molde de soplado. La
preforma puede ser blanda, procedente directamente del moldeo por inyección, o puede
requerir precalentamiento. Esto depende del tipo de proceso involucrado. El segundo paso es
la introducción de aire a través de una varilla central que se inserta en la garganta de la
botella o pieza. Las presiones de aire son más altas que las que se utilizan en el moldeo por
extrusión y soplado.
 Ilustración 5. Extrusión – Soplado
Fuente: Recuperado de https://nurel.com/wp-content/uploads/2022/01/extrusion_blow_moulding_process.png-600x223.png
Moldeo rotacional (Rotomoldeo)
El proceso de rotomoldeo es ideal para crear piezas huecas. El polietileno es el polímero más
utilizado en el moldeo rotacional. El plástico en polvo se introduce en un molde de concha. Se
agregan colorantes y aditivos, generalmente una mezcla micro-pulverizada, y se cierra el
molde. A continuación, se hace girar el molde. El polvo se distribuye a la superficie del molde
mediante la fuerza centrífuga. El molde se calienta y se forma una piel fundida en la superficie
del molde. El centrifugado continúa mientras se deja enfriar el molde. Luego se abre el molde,
se retira la pieza y el proceso comienza de nuevo. La falta de mezcla o cizallamiento hace que
el tipo de concentrado suministrado al moldeador rotacional sea único. Los concentrados de
color típicos, en forma granulada, no son efectivos para el moldeo rotacional. Los gránulos
carecen de una superficie adecuada para fundirse y colorear una pieza.

Ilustración 6, Moldeo Rotacional

Fuente: Recuperado de https://4.bp.blogspot.com/-N0JAioAkOhw/TfYHr71J-ZI/AAAAAAAAARc/C6eYrJYI0wY/w1200-h630-p-
k-no-nu/etapas.JPG

Por lo general, todos los colorantes y aditivos se mezclan y micro-pulverizan en una casa de
concentrados. La fuerza del pigmento lograda por micropulverización no es igual a la de un
concentrado extruido. El moldeador simplemente agrega la mezcla en el momento en que se
llena el molde. Esto asegura que se logre el color requerido. El material plástico
categóricamente en polvo se calienta hasta que las partículas se funden, y mientras se
produce esta fusión, el molde cerrado gira en los ejes "X" y "Y" para lograr un espesor de
pared uniforme aprovechando de la fuerza centrífuga. El molde entonces se enfría mientras
todavía está girando. Aunque es un proceso más lento que el moldeo por soplado, esta
técnica es capaz de producir grandes componentes con un espesor muy uniforme de la pared,
de hasta 10 mm. Con esta técnica se fabrican juguetes como botes de plástico, figuras de
bustos, cabezas de muñecas y juguetes grandes y huecos.

Formación por vacío y presión

El termoconformado es una técnica muy antigua. Los antiguos egipcios observaron que se
podían calentar las astas de animales y los caparazones de las tortugas para moldear
recipientes y figuras. Cuando se empezó a disponer de plásticos sintéticos, el termoformado
fue una de sus primeras aplicaciones.
La lámina de plástico se calienta justo por debajo de su temperatura de reblandecimiento, y
luego se coloca presión sobre ella con un molde macho y / o hembra para producir una forma.
La presión y el vacío se pueden usar para lograr el máximo espesor de pared, uniformidad y
resistencia. Los materiales plásticos también se procesan en un estado gomoso usando esta
técnica. Esta técnica se utiliza para hacer bandejas de juguetes, tazas, máscaras y tablas. Las
técnicas de formación por vacío y presión se utilizan para dar forma a una lámina
termoplástica alrededor de un formador. La formación a presión es un desarrollo más reciente
y, por definición, puede utilizar una presión diferencial mayor; por tanto, puede reproducir
detalles más precisos. Son procesos de costo relativamente bajo, tanto en términos de
herramientas como de operación y, en consecuencia, son útiles para aplicaciones de
ejecución limitada y también para prototipos y pruebas piloto para proyectos de moldeo por
inyección de alta inversión. Su uso principal en la industria del motor es para superficies de
revestimiento texturizadas en el habitáculo.

Calandrado
La película plástica y la hoja pueden ser producidas por comprimiendo el polímero fundido
entre rodillos contra - rotativos. Este proceso se prefiere a la extrusión, cuando hay que
trabajar con materiales sensibles al calor, como es el caso del cloruro de polivinilo (PVC). Es
capaz de producir hojas con velocidades de hasta 2 m/s. A través de este método se pueden
producir películas y formas en lámina gofradas o texturizas. Este tipo de películas se emplea
sobre todo en la industria textil. Las películas gofradas o con una textura especial se emplean
para fabricar prendas de vestir, bolsos, zapatos y maletas de imitación de piel.
(Polyexcel. (2022b)- (https://formlabs.com/latam/blog/guia-procesos-fabricacion-plasticos/)

Ilustración 7. Calandrado
Fuente: Recuperado de https://4.bp.blogspot.com/-OevdMCX1iy8/Tph96fBYd5I/AAAAAAAABCQ/m3bkQHXtFVA/s1600/calandrias.jpg
Tipos de plásticos
Los plásticos tienen miles de variedades con diferentes estructuras básicas, derivados y
aditivos que se formulan para abarcar una amplia gama de propiedades funcionales y
estéticas.
Para simplificar el proceso de encontrar el material más adecuado para una pieza o producto,
echemos antes un vistazo a los dos principales tipos de plástico: los termoplásticos y los
plásticos termoendurecibles.

Termoplásticos
Los termoplásticos son el tipo de plástico que más se usa. La principal característica que los
distingue de los plásticos termoendurecibles es su capacidad de soportar numerosos ciclos de
fusión y solidificación sin sufrir una degradación considerable. Los termoplásticos se suelen
vender en forma de pequeños gránulos o láminas, que se calientan y a los que se les da la
forma deseada mediante diversos procesos de fabricación. El proceso es completamente
reversible, ya que no se producen enlaces químicos, por lo que es factible reciclar o fundir y
reutilizar los termoplásticos.

Tipos comunes de materiales termoplásticos:

 Acrílico
 Acrilonitrilo butadieno estireno (ABS)
 Poliamida (PA)
 Ácido poliláctico (PLA)
 Policarbonato (PC)
 Poliéter éter cetona (PEEK)
 Polietileno (PE)
 Polipropileno (PP)
 Cloruro de polivinilo (PVC)

Plásticos termoendurecibles
Al contrario que los termoplásticos, los plásticos termoendurecibles permanecen en un estado
sólido permanente después de su curado. Los polímeros en los materiales termoendurecibles
se entrecruzan durante un proceso de curado inducido por luz, calor o una radiación
adecuada. Este proceso de curado forma un enlace químico irreversible. Cuando se calientan,
los plásticos termoendurecibles se descomponen en vez de fundirse y no vuelven a formarse
al enfriarlos. No es posible reciclar los plásticos termoendurecibles o revertir el material a sus
ingredientes.

Tipos comunes de materiales termoplásticos:

  Éster de cianato
 Resina epoxi
 Poliéster
 Poliuretano
 Silicona
 Caucho vulcanizado (Polyexcel. (2022b)

Ilustración 8. Tipos de plásticos-Fuente:recuperado de https://www.ecologiaverde.com/tipos-de-plasticos-1732.html

DESARROLLO
Aquí podemos observar el desarrollo de lo que es el molde de inyección para lo que es una estructura de
un auto jett con lo que se debe de generar en diferentes partes de lo que son las vistas y caras de lo que
será el objeto que se creara
En este análisis, es importante examinar todas las caras de la pieza o modelo con el objetivo de definir si
por el ángulo de salida la pieza pueda ser expulsada sin problemas del núcleo/cavidad.
Antes de iniciar el diseño del molde, asegúrate de comprender completamente las especificaciones de la
pieza que se va a moldear. Esto incluye detalles de diseño, materiales y requisitos de tolerancia.
Aquí hay un conjunto general de pasos que poder realizar nuestro molde:

1. **Recolección de Requisitos:**
- Define las especificaciones de la pieza final que se va a moldear.
- Establece los materiales a utilizar y los estándares requeridos.

2. **Diseño Conceptual:**
- Crea bocetos iniciales de las partes del molde (cavidad, núcleo, compuertas, sistema de refrigeración,
etc.) basándote en las especificaciones.

3. **Modelado 3D en SolidWorks:**
- Utiliza SolidWorks para modelar las piezas del molde en 3D con detalles precisos, asegurándote de
considerar tolerancias y necesidades de fabricación.
- Diseña la cavidad y el núcleo, asegurando que se ajusten correctamente y definan la forma deseada
de la pieza final.

Para esto ay que elegir materiales resistentes y duraderos para el molde que sean compatibles con los
materiales que se van a inyectar. Considera la temperatura, la resistencia al desgaste y la durabilidad.
Por otra parte ay que saber asegúrarse de que el diseño del molde sea ergonómico y funcional para
facilitar su fabricación, montaje, mantenimiento y limpieza.
4. **Diseño de Compuertas y Sistema de Refrigeración:**
- Diseña y coloca las compuertas estratégicamente para asegurar un flujo uniforme del material
plástico.
- Diseña y añade canales de refrigeración para controlar la temperatura del molde durante el proceso
de inyección.

5. **Simulaciones y Análisis:**
- Utiliza herramientas de simulación en SolidWorks para evaluar el flujo del material plástico, la
solidificación, y la eficacia del sistema de refrigeración.
- Realiza análisis de tensiones y temperaturas para garantizar la durabilidad del molde y la calidad de
las piezas moldeadas.

6. **Optimización y Ajustes:**
- Basándote en los resultados de las simulaciones, realiza ajustes en el diseño para optimizar el
rendimiento del molde.
7. **Documentación y Planos:**
- Genera documentación detallada, planos y especificaciones del molde para la fabricación y
referencia futura.
- Asegúrate de incluir tolerancias, materiales y procedimientos de ensamblaje.
8. **Fabricación del Molde:**
- Utiliza los planos y especificaciones para fabricar las piezas del molde.
- Realiza ensamblajes precisos y pruebas para verificar el funcionamiento antes de su uso.

9. **Pruebas y Ajustes Finales:**

- Realiza pruebas de inyección con materiales de prueba para validar la funcionalidad del molde.
- Realiza ajustes finos si es necesario para optimizar la producción.

10. **Producción:**
- Una vez validado, utiliza el molde en máquinas de inyección para producir las piezas deseadas.

La elaboración de un molde de inyección es un proceso complejo que requiere una combinación de

conocimientos técnicos, habilidades de diseño, comprensión de materiales y un enfoque meticuloso en
cada etapa del desarrollo. Esta tarea es fundamental en la producción de piezas de plástico y tiene un
impacto significativo en la calidad, la eficiencia y los costos de fabricación.
En resumen, la elaboración de un molde de inyección es un proceso interdisciplinario que involucra
diseño, ingeniería, fabricación y optimización continua. Un enfoque metódico y una atención meticulosa
a los detalles son esenciales para garantizar la calidad y eficiencia en la producción de piezas de plástico
moldeadas.
Análisis de resultado
Se llevaron a cabo simulaciones de flujo de polímeros utilizando SolidWorks para evaluar el
comportamiento del material durante el proceso de inyección. Estas simulaciones revelaron una
distribución uniforme del material y una solidificación adecuada, lo que sugiere un llenado efectivo del
molde y una mínima posibilidad de defectos en las piezas moldeadas.
Además, se analizó el sistema de refrigeración del molde para garantizar una disipación eficiente del
calor durante el proceso de moldeo. Las simulaciones térmicas indicaron una capacidad adecuada para
mantener temperaturas óptimas, lo que contribuye a la calidad y consistencia de las piezas moldeadas.
Un molde de inyección hecho en SolidWorks es una representación virtual de la estructura utilizada en
el proceso de fabricación de piezas de plástico mediante inyección. SolidWorks, como software de
diseño CAD (Computer-Aided Design) 3D, ofrece herramientas específicas para crear y simular estos
moldes con gran precisión y detalle.
Un molde de inyección es una herramienta fundamental en el proceso de fabricación de piezas de
plástico en masa. Consiste en una estructura metálica (generalmente de acero o aluminio) dividida en
dos mitades, el núcleo y la cavidad, que se ensamblan para formar una cavidad hueca con la forma
deseada de la pieza final.
un molde de inyección es esencial en la fabricación de piezas de plástico a gran escala, ya que permite la
producción eficiente, precisa y repetitiva de piezas con formas complejas, contribuyendo a la industria
manufacturera en diversos campos.
En resumen, un molde de inyección diseñado en SolidWorks no solo representa una estructura física,
sino que también incorpora herramientas de simulación y análisis que permiten optimizar el proceso de
fabricación de piezas de plástico. Esta integración de diseño preciso y capacidad de análisis contribuye
significativamente a la eficiencia, calidad y rentabilidad de la producción de piezas moldeadas.
Conclusión
Los procesos de polímeros en relación con el diseño de moldes de inyección son fundamentales para la
fabricación eficiente y efectiva de piezas de plástico. La selección adecuada del polímero, junto con el
diseño óptimo del molde de inyección, influye significativamente en la calidad del producto final, la
eficiencia del proceso y los costos de producción.
La comprensión de las propiedades del polímero, como la viscosidad, la contracción, la temperatura de
fusión y el enfriamiento, es crucial para diseñar un molde que permita un llenado adecuado, una
distribución uniforme del material y una solidificación apropiada. El diseño del canal de flujo, las
compuertas, la ventilación y la refrigeración son elementos esenciales en este proceso.
La optimización del diseño del molde puede mejorar la velocidad de producción, reducir desperdicios y
minimizar defectos en las piezas moldeadas. Además, la elección del polímero adecuado en conjunto
con un diseño de molde bien planificado puede influir en la durabilidad, resistencia y características
específicas del producto final.
En resumen, la integración eficiente entre los procesos de polímeros y el diseño de moldes de inyección
es esencial para alcanzar productos finales de alta calidad, maximizar la eficiencia de producción y
minimizar costos en la fabricación de piezas de plástico.
Fuentes de Referencia
 Mexpolimeros. (s/f). Tipos de procesos. Polímeros termoplásticos, elastómeros y aditivos.
Recuperado el 29 de octubre de 2023, de https://www.mexpolimeros.com/pro/tipos%20de
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 Procesos de manufactura para polimeros - Concept Map.

(s. f.). https://www.mindomo.com/es/mindmap/procesos-de-manufactura-para-polimeros-
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 Procesos de conformado para polimeros. (2015, 1 diciembre). [Diapositivas].

PPT. https://es.slideshare.net/Masson72/procesos-de-conformado-para-polimeros

 Polyexcel. (2022b, abril 1). ¿Sabes qué es la polimerización? ¡Conoce este proceso
fundamental! Polyexcel. https://polyexcel.com.br/es/esp-industria/sabes-que-es-la-
polimerizacion-conoce-este-proceso-fundamental/

 Proceso de inyección en el plástico. (s. f.-b).

Interempresas. https://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/326284-Proceso-de-inyeccion-
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 TIPOS DE PROCESOS PARA LA MANUFACTURA DE POLÍMEROS. (s. f.).

Scribd. https://es.scribd.com/document/185541782/TIPOS-DE-PROCESOS-PARA-LA-
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 Matias. (s. f.). Procesos de fabricación de polímeros sintéticos. Textos

Científicos. https://www.textoscientificos.com/polimeros/fabricacion-polimeros-sinteticos