METODOLOGIA PARA EL CONTROL DE CALIDAD DEL PROCESO DE

INSTALACIÓN DE GEOMEMBRANA

Este manual ha sido desarrollado con el objetivo de alinear los procedimientos de

aseguramiento de la calidad en los trabajos de instalación de geomembranas HDPE y LLDPE.

RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE GEOMEMBRANA

Objetivo
Verificar que el material recepcionando en campo esté en condiciones normales para su uso.
Registrar y cuantificar los daños identificando el origen de los mismos (fábrica, transporte,
descarga y/o manipulación por terceros).

Procedimiento
Todo material que llegue a obra será recepcionando por personal de control de calidad, el que
será responsable de realizar la recepción del material, indicando el estado general del material
y registrándose en el formulario correspondiente.
En la descarga del material, personal de control de calidad deberá de verificar que se
establezca en terreno un procedimiento de descarga de acuerdo con el equipo disponible y el
tipo de trasporte de origen de la geomembrana.
Como regla general se deberá de seguir los siguientes puntos:

• El levante y manipulación de los rollos se realizara con grúa o camión pluma mediante
el uso de eslingas, evitando el arrastre y caídas de los rollos.
• Si para retirar los rollos es necesario depositarlos en el suelo, se deberá preparar esta
superficie para evitar daños.
• Acopiar en pilas de no más de tres niveles de altura y en lo posible apilar según su
espesor, textura, ancho, largo del rollo, fabricante, tipo de geomembrana, etc.
• Tapar los extremos de cada rollo, en caso que lo tubos interiores sean de cartón, en
caso que exista la probabilidad del ingreso de agua en períodos de lluvia y así evitar el
reblandecimiento del cartón.

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 • Cualquier rollo dañado deberá ser rechazado y sacado del terreno o almacenado en
otra área separada de los rollos aceptados, la cual deberá ser designada por el
comitente.
• Todos los rollos de geomembrana que no tengan la adecuada documentación del
fabricante, deberán de ser almacenados en un sitio separado y no deberán ser
utilizados hasta que toda la documentación haya sido recibida y aprobada por el
Departamento de Ingeniería del comitente.

Inspección visual de rollos de geomembrana

La inspección visual de la superficie de los rollos se realizará sin desenrollar a menos que se
sospeche de daños o defectos en el interior de estas. La geomembrana debe de estar libre de
agujeros, cortes, dobleces, rajaduras y de cualquier materia extraña de adherencia
permanente.

• Se debe verificar que cada rollo de geomembrana venga de fábrica con su etiqueta de
identificación con su respectivo número y dimensiones correspondientes, así mismo
cada rollo de geomembrana debe de contar con dos eslingas para su manipulación.
• La identificación de los rollos de geomembrana se identificará mediante su etiqueta
original de fábrica en la que indique número, calidad, textura, espesor, dimensiones.
• En caso de que las etiquetas vengan sueltas o dañadas, personal de control de calidad
deberá de verificar la información y anotar la serie del rollo en un lugar adecuado con
lápiz indeleble.
• En caso de encontrar áreas de geomembrana dañadas durante el despliegue de los
rollos, se determinará, entre contratista y comitente, la aceptación o rechazo de dicho
rollo.
• La superficie donde se realizará el almacenamiento de los rollos de geomembrana
debe de ser lisa, estar libre de elementos punzantes y en lo posible tener una leve
pendiente con el fin de evitar la acumulación de agua en dicho sector.
• Los rollos de geomembrana deben ser almacenados sobre camas de arena o sobre una
superficie adecuada.
• No está permitido depositarlos sobre pallets de madera o cartones.

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 • Los rollos de geomembrana se ubicarán de acuerdo al plan de despliegue para
disminuir los tiempos de trasporte y asegurar los accesos a las áreas de despliegue.
• Para levantar los rollos de geomembrana solo se podrán utilizar las eslingas de
capacidad superior al peso de los rollos que vienen con los mismos.
• Cada rollo debe contar con un certificado de control de calidad, emitida por el
fabricante o un organismo competente. Así mismo el instalador solicitará al cliente
copia de los certificados de calidad de los rollos de geomembrana para su archivo.

SUPERFICIE PARA LA INSTALACIÓN DE LA GEOMEMBRANA

La inspección de la superficie de apoyo es uno de los procedimientos fundamentales del

control de calidad para la instalación de geomembranas. Todos los procedimientos posteriores
podrían llegar a carecer de sentido en el caso que el revestimiento fuese ejecutado sobre una
superficie de apoyo inadecuada.

• Las superficies a revestir con geosintéticos, deberán ser suaves y estar libres de rocas,
piedras, palos, raíces, objetos agudos, o restos de cualquier tipo que puedan dañar el
recubrimiento según lo determine la empresa instaladora. Además, debe estar
preparada de manera que no presente protuberancias, irregularidades y/o presencia
de vegetación.
• El terreno debe garantizar la estabilidad geotécnica de la obra, lo cual comprende
capacidad portante, estabilidad de los taludes, y estabilidad global general, así como
los sistemas de drenaje necesarios. Es decir, que la superficie deberá proporcionar una
cimentación firme y compacta, sin cambios de pendiente abruptos o agudos. Estos
trabajos son responsabilidad del contratista de movimiento de suelos.
• Todas las partículas sobresalientes deberán ser removidas y las depresiones deberán
ser rellenadas para lograr una correcta instalación de la geomembrana. Si a
consideración de la empresa instaladora de geosintéticos, es necesaria la remoción de
elementos ubicados en la superficie a revestir y que pueden causar futuros daños a la
geomembrana, es responsabilidad del Comitente realizar esta actividad.

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 • Todas las reparaciones serán responsabilidad del Comitente si la superficie no es
adecuada para la instalación de los geosintéticos.
• El cabezal de la zanja de anclaje será redondeado para evitar un doblez en ángulo a la
geomembrana.
• No se aceptará aguas estancadas o humedad excesiva.
• El Instalador certificará por escrito que la superficie donde se instalará la
geomembrana es aceptable antes de comenzar las obras.
• Una vez que la superficie sea adecuada para recibir la geomembrana, deberá ser
mantenida en las condiciones descritas anteriormente durante el proceso de
instalación del geosintético. Si ocurriesen daños después de la aceptación, éstos
deberán ser reparados inmediatamente, antes a la colocación de la geomembrana. Los
costos asociados a los trabajos de reparación serán de exclusiva responsabilidad del
comitente. Los daños causados por lluvias, viento u otro fenómeno natural deberán
ser reparados rápidamente y ejecutados por el comitente.
• La recepción de la superficie a revestir se llevará a cabo diariamente por personal de
calidad y se registrará en el formulario correspondiente.
• El contratista no verifica ni se responsabiliza por los informes de inspección y/o
resultados de compactación requerida en la superficie a revestir. Tampoco se
responsabiliza por el diseño ni por el tipo de material que constituye el suelo.

El Instalador realizará las inspecciones de las superficies y certificará que todas las
superficies a revestir estén de conformidad con las especificaciones indicadas,
recepcionando dichas superficies junto con el comitente. Las superficies que no se
encontraren de conformidad con dichas especificaciones tendrán que ser rectificadas por el
Comitente.

ZANJA DE ANCLAJE

En lo que corresponde a las zanjas de anclaje será construida de acuerdo a planos y

especificaciones técnicas del proyecto. Previo al inicio de los trabajos de instalación,
corresponde a la empresa instaladora la verificación de:

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 • La parte de zanja de anclaje que este en contacto con la geomembrana deberá de
estar libre de irregularidades, protuberancias, vegetación, agua estancada, piedras,
material suelto y demás situaciones superficiales que por su composición puedan
causar daños a la geomembrana.
• El cabezal de la zanja de anclaje será redondeado para evitar un doblez en ángulo a la
geomembrana.
• El relleno de la zanja de anclaje se realizará con material adecuado según
especificaciones. No obstante, la empresa instaladora inspeccionara el relleno para
evitar que se produzcan daños a la geomembrana al momento del mismo.
• Durante el tiempo transcurrido entre el despliegue y el relleno, se deberá de colocar
un anclaje temporal (el cual no dañe la geomembrana) a lo largo de la zanja de anclaje
para evitar el desplace y arrugas excesivas.
• El relleno se debe efectuar en el momento en que la Geomembrana está en su estado
de mayor contracción para evitar posibles daños por inestabilidad dimensional.

Se debe tener especial cuidado en el momento del llenado y compactación de las zanjas de
anclaje para evitar daños en los geosintéticos que se están instalando.

DESPLIEGUE DE LAS GEOMEMBRANAS

Una vez comprobado el perfecto estado del terreno, se pasa a la instalación y posicionamiento
de la geomembrana. El despliegue de geomembranas es uno de los procedimientos más
críticos durante la instalación. La misma consiste en desplegar la geomembrana en terreno,
para lo cual el supervisor de producción de terreno en coordinación con los instaladores y
ayudantes, procederán con el despliegue teniendo en cuenta la siguiente indicación: el equipo
utilizado en el despliegue no debe dañar la superficie del terreno.

El personal que tomará contacto con los geosintéticos deberá tomar en cuenta las siguientes
restricciones:

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• La operación de despliegue deberá ser previamente programada y analizada con los
trabajadores participantes a fin de evitar accidentes de cualquier tipo.
• El Supervisor de Campo en coordinación con el personal de instalación procederá con
la secuencia de instalación de paneles, tomando en cuenta lo siguiente:

1. En el Terreno:

o Lugar o zona hacia donde escurren las aguas.

o Dirección y velocidad del viento.
o Condiciones de la superficie de apoyo.
o Accesibilidad al terreno.
o Orientación del traslape entre paneles de acuerdo a la caída del terreno.

2. En Equipos, Accesorios y Condiciones:

o No deben usar zapatos que dañen los geosintéticos, así como también deberá
revisar que en la planta de los zapatos no ingresen piedras u objetos que
puedan dañar los geosintéticos.
o Manipular equipos y herramientas de manera que no se ocasione daños a los
geosintéticos.
o Si cualquier situación adversa se presenta o existen inconvenientes en la obra
el Supervisor suspenderá la extensión de la Geomembrana hasta que los
inconvenientes se hayan superado.
o Se debe desplegar sobre terreno preparado adecuadamente previniendo el
uso de anclajes temporales para evitar daños o accidentes por el viento.
o Proveer y colocar un adecuado anclaje temporal consistente en sacos de
polipropileno rellenos con material autorizado (este material debe ser fino sin
presencia de piedras). Se deberá mantener una línea de sacos distanciados a
0.60 m del borde del panel para evitar que se levante por acción del viento.
o Los paneles de geomembrana se desplegarán en el sentido de máxima
pendiente y en caso de existir un plano de disposición será de acuerdo con la

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 localización y longitud de los paneles indicados. Las modificaciones de terreno
quedarán registradas en el plano As-Built.
o Orientar las uniones en forma paralela a la dirección con mayor pendiente. Se
minimizarán las uniones en esquinas y formas asimétricas. En aquellos casos
en que el panel desplegado no coincida con la máxima pendiente, el traslape
debe ser tal, que la trayectoria natural de escurrimiento sobre la lámina no
intercepte las caras interiores del traslape.
o Cargar las áreas que poseen cambios bruscos de pendiente (zanjas, pie de
taludes, singularidades, etc.) durante la máxima contracción, de manera tal
que se adecue a la superficie de apoyo y no genere zonas de tensión. Los sacos
no serán removidos hasta que la totalidad del revestimiento esté soldado y
anclado. Para asegurar que no se generen trampolines se ha dispuesto dejar
una holgura de geomembrana en la zanja de anclaje y cargarla hasta media
capacidad en caso de ser necesario descargarla para evitar tensiones.
o Un traslape adecuado debe estar comprendido entre 7 cm y 15 cm según el
tipo de soldadura, para asegurar que los excedentes a ambos costados de la
línea de soldadura son suficientes para ser sometidos a ensayos destructivos y
que la fusión sea ejecutada completamente en el interior del traslape. Además
deberá ser el adecuado de acuerdo al tipo de máquina con que se va a soldar.
o Una vez desplegado el panel y verificado el traslape, debe darse inicio lo más
pronto posible a la soldadura por termofusión (cuña) de los paneles.
o Al instalar la geomembrana se debe evitar restringir sus grados de libertad
hasta que ésta haya sido sometida a su máxima contracción. En caso contrario,
se debe evitar extender totalmente la lámina permitiendo la formación de
arrugas.
o No se desenrollará ni desplegará ningún rollo de geomembrana cuando las
temperaturas del ambiente sean menores de 0 °C, a menos que esto haya sido
aprobado por el comitente.
o No se permitirá tráfico vehicular sobre la geomembrana, con excepción de
vehículos todo terreno de baja presión sobre el terreno, o equivalentes.
o El técnico de Control de Calidad deberá identificar, controlar y documentar la
siguiente información:

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  Número de Panel
 Número de Rollo de Rollo
 Fecha y Hora de Despliegue
 Orientación y Ubicación de la lámina
 Temperatura Ambiental
 Dimensión del Panel
 Inspección de anclajes
 Inspección de traslapes
 Control de equipos de soldadura y técnicos
 Inspección del material de aporte

• Las áreas instaladas se tendrá que ser entregadas por el instalador y aceptadas por el
cliente de acuerdo con los planos y especificaciones del proyecto. Toda la
geomembrana desplegada durante una jornada diurna deberá quedar soldada y
debidamente anclada a fin de evitar algún tipo de accidente.

PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA EN LA GEOMEMBRANA

Este sin duda es el procedimiento más crítico de la instalación de geomembranas y constituye

el principal centro de atención de nuestros inspectores del control de calidad de. La razón de
esta afirmación es simple: miles de metros cuadrados de excelente material geosintético son
irrelevantes frente a sólo unos cuantos metros de uniones defectuosas.

Los únicos métodos aprobados para efectuar las soldaduras y reparaciones son mediante
proceso térmico ya sea soldadura de termofusión por cuña caliente o por soldadura por
extrusión con material de aporte. Estos procedimientos de soldadura corresponden a
procesos que combinan factores fundamentales: temperatura, presión y velocidad. Por este
motivo, todos los equipos deben tener indicadores digitales de temperatura y velocidad para
efectuar las mediciones y calibraciones.

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El principio de sellado térmico consiste en calentar las dos superficies a ser unidas de tal
manera que logren ablandar las superficies y posteriormente mediante presión se unan
íntimamente.

Los principales métodos de soldadura que se utilizan comúnmente en la instalación de

geomembranas:

1. Soldadura de Termofusión por Cuña Caliente.

2. Soldadura por Extrusión con Material de Aporte.

En general, se deben tener presente las siguientes recomendaciones:

• Los traslapes entre paneles deben seguir la dirección de flujo del agua.
• Evitar la concentración de uniones (soldaduras) principalmente en esquinas o en
lugares irregulares.
• Preferir siempre las uniones por termofusión (cuña) respecto de las uniones por
extrusión. La soldadura se efectuará principalmente utilizando equipos automáticos y
de técnica de soldadura por termofusión. La soldadura con extrusión se utilizará
únicamente cuando la soldadura por fusión no es posible, tal como en penetraciones
de tubería, parches, reparaciones y soldaduras cortas (menores al ancho del rollo).
• Las juntas horizontales soldadas no deben ubicarse sobre un panel a menos de 1.5
metros lineales desde el pie del talud.
• Se deberán minimizar las juntas horizontales, y en caso de ser necesario realizarlas, se
deberá tener la precaución de cortar la continuidad de la misma desplazando las
juntas en forma escalonada a una distancia mínima de 1.5 m.
• Para canalizaciones se deberá tener especial cuidado en que los traslapes sigan la
dirección del flujo de agua.
• Si el canal es más ancho que un rollo, el sentido de las juntas será transversal a la
pendiente del terreno. En caso contrario se recomienda colocar la geomembrana a lo
largo del canal como una manera de evitar las uniones. No obstante lo anterior, se

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 podrán aceptar juntas longitudinales siempre y cuando esta se realice en la base y a
1.00 metro mínimo del pie del talud.
• En lo posible se debe evitar o minimizar las soldaduras por Extrusión en los canales,
principalmente en la zona con presencia de agua, por la cantidad o flujo de agua
permanente que habrá.
• El área de la superficie que se soldará debe estar libre de escombros o materiales
extraños.

SOLDADURA DE TERMOFUSIÓN POR CUÑA CALIENTE.

Se basa en la unión por termofusión en el área de traslape de paneles por medio de una
maquina autopropulsada, provista de dos rodillos, mediante una cuña calefactora. A medida
que la soldadora avanza propulsada por los rodillos, estos presionan las partes calentadas por
la cuña logrando dos líneas de soldadura paralelas separadas por un área libre que constituye
el denominado “canal de aire”.
Tanto la temperatura, como la presión de contacto de las geomembranas y la velocidad de
avance de los rodillos son ajustadas mediante controles independientes en la soldadora.
La selección de los parámetros de soldadora las realiza el operador según el tipo de polímero
que conforma la geomembrana y las condiciones ambientales, además del espesor de las
láminas a unir, entre otras variantes.
Se programa a una temperatura de 650ºF aproximadamente dependiendo de la temperatura
ambiente. Así mismo se regula a una velocidad entre 3.0 y 4.0 metros lineales por minuto.
Este tipo de soldadura es utilizado para soldar paneles entre sí, no se utiliza para reparaciones,
parches o trabajos detallados.

SOLDADURA POR EXTRUSIÓN CON MATERIAL DE APORTE

Se basa en la unión por termofusión con aporte de material de las partes a unir. La soldadura
se ejecuta mediante una soldadora guiada manualmente, provista de una cámara de fusión de
material de aporte, una boquilla para la extrusión del aporte y una boquilla de precalentado de
la superficie que recibirá el material de aporte o extruido.

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El material de aporte, ya sea como rodón o granulado, es ingresado a la cámara de fusión
donde por medio de un tornillo sin fin es hecho fluir a través de la boquilla de extrusión.
Mientras el operador guía la boquilla de extrusión apoyándola sobre las partes a unir, un flujo
de aire caliente expelido por la boquilla de precalentado prepara las superficies previamente
pulidas para su perfecta adherencia con el cordón de soldadura.
Proceso de soldadura por extrusión en HDPE. Las variables de control para este tipo de
maquina son la temperatura de fusión del material de aporte, que dependerá del tipo de
polímero empleado y la temperatura del flujo de aire caliente, que dependerá del espesor de
las láminas y de las condiciones ambientales.
Se ajusta a una temperatura de 600 °F aproximadamente y un precalentado a 450 °F
dependiendo del medio ambiente al momento de realizar las soldaduras.
La totalidad de los detalles, parches y uniones especiales pueden ser ejecutados por medio de
este método. Previa a la ejecución de la soldadura las superficies a soldar por el método de
extrusión deben ser unidas de modo de garantizar el contacto pleno de las superficies bajo el
cordón de soldadura.

REPARACIONES

Los paños y soldaduras serán inspeccionados por el Instalador y el representante del

propietario durante y después de su despliegue, para identificar todos los defectos, incluyendo
agujeros, ampollas, materia prima no diseminada y señales de contaminación por materias
extrañas. Cualquier sector de Geomembrana que presente defectos se reparará utilizando uno
de los siguientes procedimientos:

• Parche: Recomendado para reparar orificios grandes y sitios donde se hayan realizado
pruebas, se logra colocando una pieza de geomembrana redondeada, fijada con
cordón de extrusión.
• Repaso y Resellado: Usado para reparar secciones pequeñas y selladas con extrusión.
• Gusano: Consiste en reparar pequeñas perforaciones mediante el uso de la extrusora.
• Refuerzo de sellado y extrusión: Consiste en realizar un sellado de refuerzo en toda la
longitud (determinada como defectuosa) usando el proceso de extrusión.

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Todas las reparaciones se efectuarán con el proceso de extrusión, y se preparará la superficie
empleando pulidora previo al inicio del proceso de reparación.
Los parches a colocar deben extenderse como mínimo 15 centímetros del sitio de falla, y
deben ser redondeados con un radio mínimo de 15 centímetros

CONTROL DE CALIDAD EN EL CAMPO

A. Soldaduras de prueba para precalificación:

Serán preparadas y probadas por el instalador de geomembrana para verificar que los
parámetros de soldadura (velocidad, temperatura y presión del equipo de soldadura) son
adecuados. Éstas soldaduras de prueba serán efectuadas por cada técnico en soldadura, y
probadas de conformidad con ASTM D4437 al inicio de cada período de sellado.

B. Ensayo No-Destructivo para Soldadura de campo:

Todas las soldaduras de campo serán ensayadas de forma no-destructiva por el Instalador
de Geomembrana sobre el largo completo de la soldadura antes que las soldaduras sean
cubiertas.

• La soldadura de extrusión será probada por el instalador de geomembrana

utilizando la cámara de vacío de conformidad con ASTM D 4437 y ASTM D 5641.
• Las soldaduras de doble fusión con un canal incluido, serán probadas por el
instalador de geomembrana, por medio de presión de aire, de acuerdo con ASTM
D 5820 y ASTM D4437.

C. Ensayo Destructivo para Soldadura de campo:

A diferencia de los ensayos no destructivos, que tienen como objetivo determinar la
estanqueidad de todas las uniones del revestimiento, los ensayos destructivos sirven para
evaluar estadísticamente la calidad de las soldaduras. Los ensayos son ejecutados en
probetas cortadas directamente desde el revestimiento recién unido, ya sea por extrusión

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o por cuña caliente, teniendo en cuenta que no se extraerán muestras en áreas donde sea
importante mantener la continuidad del sellado, existan dificultades para colocar parches
o no se induzca a un debilitamiento en el revestimiento. Todos los agujeros de la
geomembrana que resulten del muestreo serán inmediatamente reparados. Todos los
parches serán sometidos a la prueba de caja de vacío.

Para ambas uniones los ensayos son de dos tipos:

Corte: Consiste en someter la unión entre las láminas de la probeta de ensayo a un

esfuerzo de corte directo ejecutado a una velocidad determinada. Para esto, se fijan los
extremos (respecto al eje de soldadura) a las respectivas tenazas del tensiómetro y se
procede con el ensayo. Una vez finalizado el ensayo se registra la máxima resistencia de la
probeta y se indica si la falla se produjo fuera o en la soldadura.

Desgarre: El procedimiento es semejante en metodología y condición de aprobación al

ensayo de corte. Su diferencia radica en que para someter a desgarre la soldadura, los
extremos de la probeta, asidos por las tenazas, corresponden a las láminas ubicadas a un
mismo extremo de la soldadura. La aprobación de la probeta requiere que la eficiencia al
desgarre iguale o exceda las especificaciones de construcción. Este ensayo es ejecutado
para ambos extremos de la probeta en el caso que la unión esté provista de canal de aire.

Las muestras para pruebas destructivas y los procedimientos se desarrollarán de acuerdo

con las normativas del Geosynthetic Research Institute (GRI) y ASTM:

GRI GM 10, Specification for Stress Crack Resistance of HDPE Geomembrane Sheet.
GRI GM13, Test Properties, Testing Frequency and Recommended Warranty for High
Density Polyethylene (HDPE) Smooth and Textured Geomembranes.
GRI GM 14, Test Frequencies for Destructive Seam Testing.
ASTM D638, Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics
ASTM D1004, Standard Test Method for Tear Resistance (Graves Tear) of Plastic Film and
Sheeting

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Si la inspección de obra requiere de pruebas independientes de soldadura, estas se
efectuarán de acuerdo con ASTM 5820 o ASTM D4437.

Las soldaduras de geomembrana deben cumplir con los requisitos de propiedad como se
muestra en Tabla 2, o según lo exijan las especificaciones del proyecto.

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