UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EMILIANO

ZAPATA DEL ESTADO DE MORELOS

DIVISIÓN ACADÉMICA DE MECÁNICA INDUSTRIAL

ESTADO DEL ARTE EN RECUBRIMIENTOS

METÁLICOS CON NANOPARTÍCULAS

REPORTE DE ESTADÍA

QUE PARA OBTENER EL GRADO DE:

TÉCNICO SUPERIOR UNIVERSITARIO EN
NANOTECNOLOGÍA ÁREA MATERIALES

PRESENTA:
IVÁN BONIFACIO HERNÁNDEZ HURTADO

ASESOR INSTITUCIONAL ASESORA ACADÉMICA

DR. OSVALDO FLORES CEDILLO DRA. MANUELA CALIXTO RODRÍGUEZ

EMILIANO ZAPATA, MOR, SEPTIEMBRE DE 2021

 CONTENIDO

Índice de figuras
Índice de tablas
Agradecimientos
Resumen
Abstract

CAPÍTULO 1. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO .................................................... 8

1.1 Planteamiento del Problema ................................................................................. 8
1.2 Objetivos ............................................................................................................... 8
1.2.1 General ........................................................................................................ 8
1.2.2 Específicos................................................................................................... 8
1.3 Justificación ........................................................................................................... 9
1.4. Alcances del Proyecto ........................................................................................ 10
1.5 Datos generales de la empresa ........................................................................... 10

CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO ......................................................................... 11

2.1 Revisión bibliográfica ........................................................................................... 11
2.1.1 Corrosión ..................................................................................................... 11
2.1.2 Metales y aleaciones ................................................................................... 13
2.1.3 Nanopartículas metálicas ............................................................................ 14
2.1.4 Tecnología de los recubrimientos ............................................................... 17
2.1.5 Recubrimientos funcionales inteligentes..................................................... 18
2.2 Conceptos básicos .............................................................................................. 21
2.2.1 Nano recubrimientos .................................................................................. 21
2.2.2 Recubrimiento ............................................................................................ 21
2.2.3 Plasma........................................................................................................ 22
2.2.4 Nanotecnología .......................................................................................... 22
 2.2.5 Nanopartículas............................................................................................ 23
2.2.6 Nanomateriales .......................................................................................... 23
2.2.7 Recubrimientos sol - gel ............................................................................. 25

CAPÍTULO 3. DESARROLLO ............................................................................... 26

3.1 Procesos de administración ......................................................................... 26
3.1.1 Inicio ...................................................................................................... 26
3.1.2 Planeación ............................................................................................. 27
3.1.3 Ejecución del Proyecto .......................................................................... 28
3.1.4 Control ................................................................................................... 44
3.1.5 Cierre ..................................................................................................... 45

CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y CONCLUSIONES .............................................. 46

4.1 Resultados........................................................................................................... 46
4.2 Conclusiones ....................................................................................................... 53
4.3 Recomendaciones ............................................................................................... 54

REFERENCIAS
 ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 2.1 Celda de corrosión ................................................................................... 12

Figura 2.2 Metales y aleaciones ................................................................................ 13
Figura 2.3Estímulos externos para la actuación de recubrimientos inteligentes........ 19
Figura 3.1 Progreso en la Nanotecnología ................................................................ 32

Figura 3.2 Número de artículos publicados en el campo de nano- recubrimientos y

corrosión.................................................................................................................... 34
Figura 3.3 Métodos de deposición de películas delgadas ......................................... 35
Figura 3.4 Micrografías de TEM ................................................................................ 37
Figura 3.5 Curvas de poliración de NC Co y CG Co ................................................. 39
Figura 3.6 Micrografía de TEM de campo oscuro de la aleación nc-A ...................... 41
Figura 3.7 Equipo de cámara salina .......................................................................... 43
Figura 3.8 Equipo de cámara QUV........................................................................... 43
Figura 3.9 Equipo de cámara de ensayos cíclicos acelerados ................................. 44
Figura 4.1 Representación esquemática de las síntesis de las nanopartículas ......... 47
Figura 4.2 Cambio de apariencia en la disolución al añadir TMOS .......................... 48
Figura 4.3 Equipo de deposición por inmersión (Dip-coater) .................................... 52
 ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1.1 Datos de la empresa ................................................................................. 10

Tabla 3.1 Diagrama de Gantt .................................................................................... 28
Tabla 4.1 Composición química del acero al carbono utilizado como sustrato.......... 49
Tabla 4.2 Composiciones de los soles inorgánicos. .................................................. 50
Tabla 4.3 Composiciones de los soles híbridos......................................................... 50
 AGRADECIMIENTOS

Agradezco a:

A mi familia por siempre apoyarme en lo que necesitara.

Mis profesores por brindarme su apoyo y conocimientos.

A mi asesora institucional la Dra. Manuela Calixto Rodríguez por su disponibilidad de

tiempo, paciencia, orientación y apoyo que me brindó para poder realizar mi reporte
correctamente.

Al Dr. Osvaldo por permitirme formar parte de su equipo de trabajo y brindarme su

apoyo, conocimientos y paciencia.

Finalmente, a mis amigos y compañeros de grupo que me apoyaron en el año para

resolver dudas, hacer proyectos y llegar hasta este momento.
 RESUMEN

En los últimos años, la investigación y tecnología en el campo de los

nanorecubrimientos metálicos han ido incrementando.

Existen varios agentes causantes de la corrosión, por lo que los daños por corrosión
tienen un impacto muy importante en nuestras vidas, entre los que destacan, la
destrucción de materiales e infraestructura, la disminución de la producción y los
costos de la industria, puede ser perjudicial para la salud y tiene un impacto ambiental
importante. El fin más frecuente e importante de los recubrimientos metálicos es el de
proteger a otros metales de la corrosión. Otros usos son: lograr un conjunto de
propiedades diferentes que no están reunidas en un metal solo o bien, fines
decorativos. La mayoría de los metales, expuestos a la acción del ambiente, sufren
transformaciones físico-químicas que los degradan, reducen su utilidad y llegan a
destruirlos. Los fenómenos que originan estos cambios se agrupan en el concepto de
corrosión, o con mayor amplitud, en el de deterioro de materiales.

Los métodos de protección que se encuentran con frecuencia son, la protección

electroquímica, inhibidores de la corrosión y diferentes tipos de recubrimientos; debido
a que existen diferentes tipos de compuestos como producto de la corrosión y que sus
mecanismos de acción son diferentes, algunas de estas técnicas no son viables para
su aplicación. En este documento se hace una recopilación para identificar los tipos de
recubrimientos más usados en la industria, así como investigar los métodos de
obtención de los recubrimientos metálicos nanoestructurados. La información
presentada en esta revisión será útil para los investigadores industriales que trabajan
en convertidores de óxido ya que existen diferentes áreas de aplicación como
agricultura, metalurgia, industrias químicas, industrias del petróleo, sectores de
petróleo y gas, entre otras.
 ABSTRACT

In recent years, research and technology in the field of metallic nanocoatings have
been increasing.

There are several agents that cause corrosion, so corrosion damage has a very
important impact on our lives, among which the destruction of materials and
infrastructure, the decrease in production and industry costs can be highlighted.
harmful to health and has a significant environmental impact. The most common and
important purpose of metal coatings is to protect other metals from corrosion. Other
uses are: to achieve a set of different properties that are not gathered in a single metal
or for decorative purposes. Most metals, exposed to the action of the environment,
undergo physical-chemical transformations that degrade them, reduce their usefulness
and even destroy them. The phenomena that cause these changes are grouped under
the concept of corrosion, or, more broadly, under the concept of deterioration of
materials.

The protection methods that are frequently found are electrochemical protection,
corrosion inhibitors and different types of coatings; Due to the fact that there are
different types of compounds as a product of corrosion and that their mechanisms of
action are different, some of these techniques are not viable for their application. In this
document, a compilation is made to identify the types of coatings most used in the
industry, as well as to investigate the methods of obtaining nanostructured metallic
coatings. The information presented in this review will be useful for industrial
researchers working on oxide converters as there are different application areas such
as agriculture, metallurgy, chemical industries, oil industries, oil and gas sectors,
among others.
 CAPÍTULO 1. DESCRIPCIÓN
DEL PROYECTO

1.1 Planteamiento del Problema

Actualmente vivimos en una civilización basada en el metal, por lo tanto, requerimos

que los materiales metálicos en los cuales está basada dicha civilización industrial
sean estables en nuestra atmósfera terrestre y que al menos duren varios años
(GENESCÁ, 1996).

La corrosión es el principal causante del deterioro de este tipo de materiales e

infraestructuras y es un contribuyente más a la contaminación atmosférica. La
corrosión puede manifestarse como una degradación silenciosa que afecta las
propiedades de los materiales en los que se presente, principalmente los metales.
Por eso es muy importante tener un recubrimiento adecuado para prolongar la vida útil
de nuestros materiales (GENESCÁ, 1996).

1.2 Objetivos

1.2.1 General

Realizar una revisión bibliográfica sobre los distintos recubrimientos metálicos

nanoestructurados.

1.2.2 Específicos

• Identificar los tipos de recubrimientos más usados en la industria.

• Investigar los métodos de obtención de recubrimientos metálicos
nanoestructurados.

8
1.3 Justificación

Los recubrimientos metálicos tienen un papel muy importante a nivel mundial porque
prácticamente todo tiene metal y con ello la corrosión es algo que lo afecta
constantemente. La corrosión es el proceso de deterioro lento y progresivo de un
material. Este fenómeno no siempre involucra un deterioro visible, ya que muchas
formas de corrosión se manifiestan por un cambio de propiedades de los materiales
afectando la eficiencia en sus aplicaciones. Este fenómeno tiene un gran impacto en
el sector industrial e incluso puede llegar a afectar grave y notoriamente la economía.
Según el estudio de NACE International el costo global de la corrosión se estima en
US $ 2,5 billones en 2016. La implementación de las mejores prácticas de prevención
de la corrosión podría ahorrar entre un 15% y un 35% de este costo global de daños.
Los metales pueden protegerse mediante varios métodos convencionales.
Revestimientos protectores Inhibidores de corrosión, Métodos electroquímicos
(protecciones anódicas y catódicas) y Diseño metalúrgico (NACE International, 2004).

Debido a que existen varios factores que favorecen el fenómeno de la corrosión debe
de ser considerada en el diseño inicial de un sistema y en su mantenimiento para
conservar el valor de las obras de infraestructura, ductos y muchos otros bienes al
servicio del ser humano de una manera segura y duradera, al no ser considerada
puede reflejarse como una gran pérdida económica, generar un gran impacto
ambiental ya que los productos de la corrosión pueden llegar a ser nocivos para la
salud y puede ser causante de accidentes como consecuencias indirectas de la
corrosión. Aproximadamente un 25% de la producción anual de acero es destruida por
la corrosión (NACE International, 2004).

Y aquí es donde entran los recubrimientos en los metales, dándoles una proteccion
ante este fenómeno, que de igual manera la nanotecnología entra muy a fondo ya que,
según el estudio de NACE International, la nanotecnología puede ofrecer nuevas rutas

9
 para proteger el metal de manera efectiva en la etapa temprana a nivel de nanoescala.
Las nuevas técnicas utilizan nanoaleaciones, nanorecubrimientos, nanoinhibidores,
nanogeneradores, nanosensores y protección catódica fotogenerada (Cedillo, 2020).

1.4 Alcances del Proyecto

Al concluir este proyecto, se podrá obtener un conocimiento más extenso sobre qué
son los recubrimientos metálicos y su principal función para el tratamiento anticorrosivo
de metales, y además un poco de información de cómo fue evolucionando con el paso
del tiempo.

1.5 Datos generales de la empresa

En la Tabla 1.1 se muestran los datos de la empresa donde se realizó la estadía.

Tabla 1.1 Datos de la empresa.

EMPRESA DIRECCIÓN TAMAÑO LOGOTIPO

Instituto de Avenida Mediano (65 personas).

Ciencias Universidad S/N,
Físicas- UNAM Chamilpa, 62210
Cuernavaca,
Morelos

10
 CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO

2.1 Revisión bibliográfica

A continuación, se muestra la información recopilada y utilizada para poder tener una

perspectiva completa y concreta sobre el tema del proyecto que se elaboró.

2.1.1 Corrosión

La corrosión es un fenómeno inevitable ya que el estado de existencia más estable

para un metal es su forma combinada, o dicho desde un punto de vista termodinámico,
es el estado de más baja energía (NACE International, 2004).

La corrosión ocurre cuando el metal libre que posee una energía elevada y fuertes
tendencias a bajarla, tenderá a estabilizarse, reaccionando con el medio ambiente y
volviendo a su forma de mineral original ya sea en forma de óxido, sulfuro, cloruro,
sulfatos o carbonatos. Se produce por acción electroquímica (con o sin fuerza
electromotriz exterior aplicada), por acción puramente química o por acción bioquímica
(NACE International, 2004).

La mayoría de procesos de corrosión involucran reacciones de reducción-oxidación,

donde para que se desarrollen estos procesos, es necesaria la existencia de tres
constituyentes:

• Electrodos (un ánodo y un cátodo).

• Un electrolito.
• Una conexión eléctrica entre los electrodos.

11
En la figura 2.1 se muestra un esquema representativo de una celda de corrosión.

Figura 2.1 Celda de corrosión.

Una corriente de electrones se establece cuando existe una diferencia de potenciales

entre un punto y otro. Cuando desde una especie química se ceden y migran
electrones hacia otra especie, se dice que la especie que los emite se comporta como
un ánodo y se verifica la oxidación, y aquella que los recibe se comporta como un
cátodo y se verifica la reducción (NACE International, 2004).

La oxidación es una reacción de corrosión ya que en todo acto de oxidación ocurre un

intercambio electrónico, catalogable como corrosión electroquímica. Por esta razón,
los metales dejados a la intemperie o sumergidos al agua se corroen, pues reaccionan
con el oxígeno del aire o del agua y forman capas de óxido en su superficie, que
impiden a la reacción química seguir avanzando (NACE International, 2004).

Sin embargo, esta capa de óxido es mecánicamente removida y las capas más
profundas del metal se exponen de nuevo al oxígen13o, y resultan en la destrucción
del material por completo. Este proceso es particularmente veloz en entornos salinos
(NACE International, 2004).

12
2.1.2 Metales y aleaciones

La idea de esta interrelación toma forma hace más de un siglo en la Metalurgia con la
invención del Microscopio metalográfico (Cedillo, 2020).

Esta idea forma la columna vertebral de la ciencia e ingeniería de los materiales. A

pesar del fuerte avance en la tecnología de fabricación de las aleaciones (álabes de
turbina monocristalinas). En la siguiente figura se muestra la microestructura de los
metales y aleaciones (Cedillo, 2020):

Figura 2.2 Metales y aleaciones

Diferentes técnicas metalúrgicas reciben un fuerte impulso hacia microestructuras

cada vez más finas, tanto en el tamaño de grano de la matriz, como en el tamaño de
partícula de los precipitados (Cedillo, 2020).

Este es uno de los aspectos prometedores del proceso de solidificación rápida y más
recientemente de la deformación plástica severa (Cedillo, 2020).

Ampliar el rango de relaciones estructura-propiedad a través del refinamiento

microestructural, constituye una frontera de investigación metalúrgica que llega hasta
el régimen nanométrico (Cedillo, 2020).

13
El procesamiento, las propiedades y el desempeño de los metales y las aleaciones
han sido conocidos por la humanidad de una forma u otra durante milenios (Cedillo,
2020).
Los albores de la ciencia metalúrgica tal como es hoy en día, bien podrían identificarse
con el surgimiento de la microestructura (Cedillo, 2020).

Este evento científico forjó un vínculo con la práctica de la ingeniería y la tecnología

metalúrgica (Cedillo, 2020).

2.1.3 Nanopartículas metálicas

Las nanopartículas son materiales con un tamaño de grano del orden de los
nanómetros, cuyo confinamiento espacial es menor a los 100 nm, al menos en una
dimensión. En comparación con materiales de la misma composición, pero de tamaño
de grano del orden de los micrómetros, este tipo de materiales exhiben propiedades
mecánicas y químicas muy distintas. Por ejemplo, las nanopartículas de metales
muestran hasta cinco veces más dureza que los materiales normales. Este fenómeno
se atribuye, en este tipo de materiales, a que entre el 10-50% de los átomos están
situados en regiones próximas a los bordes de grano, siendo a temperatura ambiente
más resistentes que los granos mismos. Por otra parte, se ha demostrado que es
posible modificar ciertas propiedades, como por ejemplo las propiedades ópticas,
eléctricas, magnéticas, químicas (reactividad) y mecánicas. Así pues, es posible crear
nuevos materiales, controlando sus propiedades al variar el tamaño de los granos y la
manera en que éstos se ensamblan, lo que abre toda una nueva posibilidad de crear
materiales con propiedades únicas o mejoradas. Existen diversas formas de obtener
nanopartículas metálicas, siendo las técnicas más comunes: condensación desde fase
vapor, reacción química y molienda mecánica, escogiendo entre cada una de ellas en
función de las propiedades requeridas para la aplicación final del material obtenido
(Amo, 2010).

14
Los agregados de átomos (clusters) son generalmente sintetizados vía condensación
desde fase vapor, técnica que consiste esencialmente en la evaporación de un sólido
metálico seguido por una condensación rápida con el fin de formar agregados de
átomos metálicos con un tamaño de grano del orden de nanómetros. Por este método
es posible formar polvos metálicos o cerámicos nanoestructurados (nanopartículas),
los cuales pueden ser utilizados, por ejemplo, en la fabricación de materiales
compuestos (nanocomposites). La gran ventaja que presenta la utilización de este
método frente a otros a la hora de obtener materiales metálicos pulverulentos se centra
en el extremado bajo nivel de contaminación y la posibilidad de controlar el tamaño
final de los agregados, al llevar a cabo la modificación de parámetros del proceso tales
como la temperatura, el tipo de gas utilizado y la velocidad de evaporación. Además
de lo señalado anteriormente, la técnica de condensación desde el vapor tiene las
siguientes características (Amo, 2010):

• El tamaño y la limpieza de los agregados permiten que ciertas restricciones

cinéticas y de equilibrio sean superadas, debido a la combinación de distancias
de difusión cortas, elevadas fuerzas y superficies, e interfases limpias, lo que
es compatible con la construcción de agregados (clusters).
• Una gran variedad de materiales puede ser obtenidos aplicando esta técnica,
incluyendo metales, aleaciones, compuestos intermetálicos, materiales
cerámicos y semiconductores.
• La gran posibilidad para reaccionar, cubrir y mezclar “in situ” varios tipos de
agregados con tamaños y morfologías distintas, creando un gran potencial en
el futuro desde el punto de vista de sintetizar una gran variedad de nuevos
compuestos multicomponentes con microestructura de tamaño del orden de los
nanómetros.

Las nanopartículas son partículas ultrafinas y como ya hemos indicado tienen un

diámetro de 1 a 100nm, y sus propiedades son diferentes en relación a sus
correspondientes macropartículas. La síntesis de nanopartículas es un campo de la
química y de la física que va creciendo en concordancia con el desarrollo de la

15
nanotecnología. Las propiedades de tamaño inducidas por las nanopartículas
posibilitan el desarrollo de nuevas aplicaciones (Amo, 2010).

En las últimas dos décadas, se han dedicado muchos esfuerzos en la síntesis de

nanopartículas metálicas, debido a sus propiedades inusuales y a su potencial en
aplicaciones ópticas, electrónicas, catalíticas, materiales magnéticos y nuevas
aleaciones. Con este fin, se han desarrollado una gran cantidad de métodos para la
preparación de nanopartículas metálicas tales como la reducción fotolítica, reducción
radiolítica, reducción mediante la extracción con solventes, método sonoquímico,
técnicas de microemulsión, proceso de polyol, reducción con alcohol y la ablación láser
entre otros (Amo, 2010).

De entre todos los metales que se usan en circuitos eléctricos modernos, el cobre es
el más común debido a sus excelentes propiedades de conductividad eléctrica y su
bajo costo. Lógicamente, el Cu es un componente esencial en el desarrollo de futuros
nanodispositivos. Las partículas de cobre tienen una considerable atención debido a
sus propiedades catalíticas, ópticas y de conductividad. Su síntesis se ha llevado a
cabo a través de varias rutas, incluyendo métodos de radiación, técnicas de
microemulsión, técnicas supercríticas, reducción térmica, reducción sonoquímica,
ablación láser, síntesis en fase vapor, deposición en fase vapor a vacío, reducción
química, etc. (Amo, 2010).

Para evitar la oxidación del cobre, estos métodos se llevan a cabo normalmente en un
medio no acuoso, a una baja concentración del precursor y bajo una atmósfera inerte
(Ar, N2 o H2) (Amo, 2010).

El interés que ha suscitado la utilización de nanopartículas de Ni se debe a sus

propiedades tanto conductoras como magnéticas, si bien las aplicaciones están
estrechamente ligadas al tamaño de las mismas, así como su utilización como
catalizador (Amo, 2010).

16
2.1.4 Tecnología de los recubrimientos

Una de las posibles vías de fabricación del material compuesto de matriz metálica es
por fundición del metal y adición de la fase de refuerzo en esa etapa, pero la escasa
mojabilidad existente y los metales en estado fundido dificulta su obtención por este
método. La adición de elementos como Mo, Cr, V, Fe, y Co, en porcentajes inferiores
al 1% atómico, mejoraría el mojado entre la matriz y el refuerzo, pero sin ser suficiente
como para considerar viable este proceso. La escasa mojabilidad es destacable para
las fibras de alta resistencia y/o de alto módulo, ya que sus planos grafíticos están
alineados de forma paralela a la superficie de las mismas. Las aristas de los planos
grafíticos poseen una mayor reactividad con el metal en estado fundido de la que
presentan los planos grafíticos en sí mismos. Sin embargo, las fibras con bajo módulo
presentan una mejor mojabilidad al ser más reactivas. La reacción que tiene lugar entre
los planos grafíticos y el metal en estado fundido, mejora el proceso de mojado, si bien,
se producen carburos frágiles en la interfase del material compuesto, reduciendo la
resistencia de las fibras por su degradación. Esta falta de mojabilidad es la responsable
de la descohesión existente de las fibras de carbono embebidas en la matriz de cobre,
cuando el material compuesto por ejemplo, trabaja a elevadas temperaturas. Debido a
la falta de mojado y los problemas derivados de la fabricación de materiales
compuestos Me/NFC, utilizando como matriz metales en estado fundido, se considera
la mejor opción para llevar a cabo la fabricación de este tipo de materiales proceder al
recubrimiento del sustrato. El objetivo fundamental de los recubrimientos es la
modificación de las propiedades de superficie de un material, dirigido a obtener una
mejora en las propiedades del conjunto capa-sustrato o, en otros casos, para realizar
una función específica (recubrimientos funcionales). Se obtiene así, un “composite” en
el que el material base o sustrato aporta unas características básicas, bien sea como
soporte mecánico, o bien con unas propiedades específicas (resistencia mecánica,
polarización magnética, etc.), mientras que el recubrimiento ofrece propiedades
distintas, y a menudo muy superiores a las del propio sustrato sobre el que está
depositado. Es interesante señalar que en muchas de las aplicaciones, la pequeña

17
cantidad de masa contenida en el recubrimiento es suficiente para determinar las
propiedades de todo el material compuesto. Llevar a cabo la metalización de
materiales cerámicos implica el que no puedan ser utilizadas técnicas electroquímicas
debido a la falta de conductividad eléctrica que presenta este tipo de sustratos. Las
técnicas que se describen a continuación permiten llevar a cabo el procesado de
múltiples sustratos y distintos recubrimientos metálicos debido a su versatilidad, ya que
en ningún caso es necesario que presenten conductividad eléctrica. La elección de
una u otra técnica dependerá de las características requeridas para las potenciales
aplicaciones de dicho material y de la viabilidad económica del producto final (Amo,
2010).

2.1.5 Recubrimientos funcionales inteligentes

En sentido general, los recubrimientos funcionales (orgánicos, inorgánicos o híbridos)

son aquellos que han sido diseñados para ofrecer una funcionalidad adicional a las
propiamente intrínsecas de los recubrimientos (protección, decorativa, etc.). Esta
funcionalidad adicional puede ser muy diversa y depende de las necesidades de la
aplicación concreta en servicio del metal recubierto. Ejemplos típicos de
recubrimientos funcionales son los recubrimientos antiestáticos, antibacterianos, auto-
limpiadores, etc. La funcionalidad de estos materiales es constante y viene
determinada únicamente por la formulación del propio recubrimiento. Sin embargo, los
recubrimientos funcionales inteligentes o “smart coatings” van más allá. Su
funcionalidad no está constantemente activada, sino que únicamente se desencadena
bajo demanda ante un estímulo. Por tanto, para que un recubrimiento pueda
considerarse inteligente, además de ser funcional y proteger al sustrato, debe ser
capaz de detectar un cambio o estímulo intrínseco en el seno del propio recubrimiento,
o bien extrínseco en el ambiente, y responder ante dicho estímulo de una manera
activa, predecible y perceptible. Los recubrimientos inteligentes deben liberar
rápidamente las especies activas, bajo demanda y en un período de tiempo corto,
después de que ocurran cambios en el medio o en el recubrimiento para recuperar la

18
integridad lo antes posible. Los estímulos externos que pueden desencadenar la
liberación son muy variados: humedad, presión, pH, concentración de ion Cl-, un daño
mecánico, la temperatura, la luz, etc. De manera esquemática, el proceso se muestra
en la figura 2. 4. Por ejemplo, en un ambiente marino, los iones agresivos Cl - son un
tipo de desencadenante bastante obvio, y aprovechando esta circunstancia, se han
desarrollado compuestos de intercambio iónico inteligentes. El mecanismo de
actuación de estos pigmentos se basa en la captación del ión Cl - agresivo, conforme
atraviesa la película de pintura, provocando simultáneamente la liberación de un
inhibidor de corrosión que permanecía almacenado en el interior de los pigmentos de
intercambio iónico y que se libera y migra al substrato metálico, para protegerlo por un
doble mecanismo: evitando que el Cl- llegue al substrato y por la acción del inhibidor
liberado (Tomero C. Z., 2019).

Figura 2.3 Estímulos externos para la actuación de recubrimientos inteligentes.

El daño mecánico también ha sido ampliamente estudiado como un mecanismo de

activación de la liberación de un agente activo en polímeros y materiales compuestos,
por ejemplo, en la auto-reparación (self-healing) de resinas epoxi. En estas
aplicaciones, se utiliza para romper físicamente cápsulas que contienen agentes
reparadores o sellantes. Una interesante combinación de activación química y
mecánica fue basada en la incorporación de partículas de arcilla en un revestimiento.
El agua es el detonante que hincha las partículas de arcilla en el revestimiento,
causando un proceso químico-mecánico de curación (Tomero C. Z., 2019).

19
 Sin embargo, el estímulo externo que se basa en el cambio de pH es uno de los más
específicos en protección anticorrosiva. Por ejemplo, podría emplearse para los sitios
de ataque anódico donde las reacciones de hidrólisis en el sitio de picadura producen
un descenso del pH. También es muy interesante aprovechar el aumento local de pH
en las áreas catódicas, para desencadenar el proceso de liberación del inhibidor.
Independientemente del mecanismo, o factor interno o externo que desencadene la
respuesta anticorrosiva bajo demanda, la mayor parte de los recubrimientos
inteligentes desarrollados hasta la fecha, puede englobarse en alguna de las
siguientes estrategias (Tomero C. Z., 2019):

• Nanocaptadores: son componentes activos que son capaces de retener iones

agresivos que penetran desde el exterior a través del recubrimiento y que afectan al
proceso de corrosión metálica bajo el mismo.

• Pigmentos de intercambio iónico: como se ha comentado anteriormente, consisten en

componentes activos que simultáneamente a la retención de los iones agresivos,
pueden liberar por el proceso de intercambio iónico, especies anticorrosivas que
migran a la interfase metal/recubrimiento, evitando o atenuando el proceso de
corrosión sobre la superficie metálica.

• Repelentes de agua: consisten en recubrimientos en los que se protege al sustrato,

gracias a la acción sinérgica de las propiedades hidrófobas y el efecto de pasivación
de la película resultante. Cuando la integridad del recubrimiento se ve comprometida,
los microcontenedores cargados con el agente hidrófobo, reaccionan con la alta
humedad del ambiente, produciendo sobre la superficie del sustrato, una película
pasiva altamente hidrófoba.

• Agentes de sellado o autorreparadores (self-healing): se basan en un agente reparador

microencapsulado, que se encuentra incorporado en una matriz que contiene un
catalizador capaz de polimerizar el agente reparador.

20
• Nanocontenedores con inhibidores de corrosión: consisten en nanocontenedores que
albergan en su interior inhibidores de corrosión. Tales sistemas proporcionan una
protección activa, sostenible a largo plazo y evitan la propagación de las reacciones
de corrosión sobre la superficie metálica. Cuando se ve perjudicada la integridad del
recubrimiento, el nanocontenedor libera el inhibidor de corrosión y actúa sobre los
iones agresivos o protegiendo la superficie metálica.

Para la incorporación de estas funcionalidades inteligentes a los recubrimientos, están

surgiendo recientemente diferentes alternativas. Todas ellas pueden agruparse en dos
estrategias principales: la modificación de la composición de la matriz para la inclusión
en su seno o en su superficie de los grupos funcionales necesarios, o bien la carga y
encapsulado de especies funcionales activas en diferentes tipos de contenedores y su
posterior adición a la matriz del recubrimiento. Sin duda alguna, esta última es la que
ha despertado un mayor interés debido a su mayor versatilidad, sencillez, aplicabilidad,
etc. (Tomero C. Z., 2019).

2.2 Conceptos Básicos

2.2.1 Nano recubrimiento

Un nano recubrimiento puede definirse como (Cedillo, 2020):

❖ Un recubrimiento que tiene un espesor de nano escala
❖ Un recubrimiento con partículas con una fase en el rango de tamaño
nanométrico que se dispersa en la matriz o
❖ Un recubrimiento que tiene tamaños nanométricos (granos, fases, etc).

2.2.2 Recubrimiento

21
Generalizando, se puede afirmar que es el de conferir propiedades y/o características
particulares, tanto funcionales como estéticas, a la superficie de un artículo fabricado
(o de una parte de él) (Cedillo, 2020).

Gracias a la acción de recubrimiento, es posible mejorar la resistencia al desgaste, a

la corrosión, al rozamiento, etc. (Cedillo, 2020).

Pero también se pueden lograr efectos “decorativos”, como la coloración o la textura.

Además de los recubrimientos estándar, surgen soluciones interesantes del mundo
nano, incluyendo todos aquellos materiales y sistemas que tienen al menos una de las
dimensiones comprendidas entre 1 y 100 nanómetros (Cedillo, 2020).

2.2.3 Plasma

Es el cuarto estado de la materia. El 90% del universo conocido esta formado por
plasma. Este compuesto de partículas de especies neutras (átomos y moléculas) y de
especies cargadas (electrones e iones, tanto positivos como negativos). El conjunto
en sí mismo es neutro (Cedillo, 2020).

2.2.4 Nanotecnología

Se trata de una tecnología clave que constituye una de las áreas que aportará mayor
desarrollo al siglo XXI al originar aplicaciones basadas en los fenómenos que suceden
a escalas atómicas. La nanotecnología cubre un amplio espectro de aplicaciones. Por
ejemplo, en la actualidad existen aplicaciones en muchas industrias tradicionales como
son los catalizadores, recubrimientos, pinturas, industria del hule, etcétera, y se
comienza a trabajar en aplicaciones novedosas como son la fabricación de
biosensores, la manufactura de microprocesadores, el diseño de materiales con
características específicas y en nuevos materiales para la industria aeroespacial. Esta

22
disciplina también tendrá un gran rango de aplicaciones energéticas y ambientales,
como son el desarrollo de catalizadores para motores de autos y nanotubos para
almacenamiento de hidrógeno. Otras aplicaciones serán el desarrollo de nuevos
tratamientos médicos y medicamentos, la administración gradual y localizada de
fármacos, en la industria alimenticia e inclusive en la industria cosmética (UNAM,
2020).

2.2.5 Nanopartículas

Las nanopartículas son más pequeñas que una hormiga, un grano de sal, de arena e
incluso más pequeñas que el diámetro de un alfiler. Actualmente se producen
nanopartículas de diferentes materiales, y se utilizan en electrónica, ropa, pinturas,
cosméticos, bactericidas, biofungicidas, aplicaciones biomédicas, en la industria
médico farmacéutica y alimentaria; las cuales se encuentran, por ejemplo, en la ropa
deportiva para evitar malos olores, en las cremas bloqueadoras de rayos UV, así como
en la industria de la construcción y la automotriz (ROWENTA, s.f.).

2.2.6 Nanomateriales

Los nanomateriales se distinguen principalmente por su tamaño. Al igual que en el

área en expansión de la nanotecnología, el prefijo "nano" denota algo con una
estructura específica en la nanoescala. Por lo general, se considera que son 100
nanómetros (100 millonésimas de milímetro o 100 mil millonésimas de metro) o menos.
Se extiende hacia abajo a 1 nm (HEALTH, 2009).

La nanotecnología cubre dispositivos o sistemas fabricados mediante la manipulación

de átomos o moléculas individuales. También denota todo lo que contiene estructuras
o partículas muy pequeñas, que se pueden producir mediante mecanizado o
procesamiento (HEALTH, 2009).

23
Hay muchos tipos de nanomateriales. Pueden producirse mediante el procesamiento
"de arriba hacia abajo" de materiales a granel, por ejemplo, moliendo, o pueden
resultar de métodos "de abajo hacia arriba ", como la síntesis química, o mediante el
autoensamblaje a partir de componentes más pequeños cuidadosamente preparados.
Todos estos métodos pueden usarse en combinación, en secuencias cuidadosamente
diseñadas (HEALTH, 2009).

Un nanomaterial particular también puede tener un elemento o muchos elementos

diferentes. Puede ser simple o complejo, orgánico o inorgánico, y puede modificarse
física o químicamente. Los nanomateriales pueden tener múltiples componentes,
presentarse en agregados o compuestos y tener una estructura interna variada
(HEALTH, 2009).

Todas estas características pueden afectar las propiedades de los nanomateriales. Su

pequeño tamaño y propiedades superficiales, incluidas grandes superficies, significa
que la forma en que interactúan, química o físicamente, puede diferir de los materiales
a mayor escala. Esto no es intrínsecamente peligroso, pero, sin embargo, plantea
nuevos desafíos para la evaluación de riesgos de dichos materiales a medida que
entran en un uso más amplio. Estas evaluaciones de riesgos deben estar respaldadas
por una definición de trabajo de nanomateriales. Esto guiaría a los reguladores a
decidir qué productos pueden necesitar un examen específico que difiera de los
procedimientos de prueba establecidos (HEALTH, 2009).

Son varias las características de los nanomateriales que pueden medirse (HEALTH,
2009):
• Modificación de la superficie.
• Estructura cristalina.
• Agrupación.
• Potencial de oxidación o reducción química.
• Fotocatálisis y formación de radicales libres reactivos.

24
 • Carga de superficie.
• Solubilidad en el agua.
• Coeficiente de partición en diferentes solventes.

El conocimiento de cualquiera de estas características puede ser pertinente para la

evaluación de riesgos. No obstante, ninguna resulta pertinente para todos los
nanomateriales en su conjunto, por lo que es poco probable que su utilización resulte
útil en una definición de largo alcance (HEALTH, 2009).

2.2.7 Recubrimientos sol – gel

La tecnología Sol-Gel es una técnica de síntesis y deposición química muy versátil

para la obtención de materiales cerámicos y vítreos. En TEKNIKER no solo se emplea
esta técnica para la síntesis de nanopartículas sino también para la encapsulación
inorgánica de materiales activos y, principalmente, para el desarrollo de superficies
multifuncionales mediante la deposición de recubrimientos (TEKNIKER, 2020).

El proceso sol-gel envuelve la transición de un sistema desde una fase líquida (sol)
hasta una fase sólida (gel) mediante reacciones químicas de hidrólisis y condensación
de los precursores metálicos. Mediante esta tecnología se obtienen materiales
cerámicos basados en óxidos inorgánicos (SiO2, TiO2, ZrO2, Al2O3, etc (TEKNIKER,
2020).

Otra de las aplicaciones de la tecnología Sol-Gel es la síntesis de nanopartículas de

óxidos inorgánicos como por ejemplo SiO2 o TiO2. Controlando las principales
variables del proceso se obtienen nanopartículas del tamaño, porosidad y cristalinidad
deseada, considerándose un proceso repetitivo para la síntesis de las mismas.
(TEKNIKER, 2020).

25
 CAPÍTULO 3. DESARROLLO

3.1 Procesos de administración

Este proyecto tuvo inicio en mayo del presente año, debido a la pandemia de Covid-
19 todo el proceso de estadías se llevó a cabo en línea. Primero, se comenzó por
hacer la solicitud para la carta de presentación para ello, se tuvo que mandar un
correo a la universidad al área de estadías, para solicitarla y que ellos pudieran
otorgar, una vez recibida se envió a la empresa en el que se realizó la estadía.

3.1.1 Inicio

Para la elección del proyecto mi asesora universitaria nos planteó diversos temas
para investigar. El Instituto de Ciencias Físicas tenía un tema muy interesante desde
mi punto de vista que era los recubrimientos metálicos con nanopartículas.

Debido a que en esta ocasión la realización de mi proyecto sería en línea a causa

de la contingencia, se decidió hacer un estado del arte, que mas adelante diera las
bases para el comienzo de nuevos proyectos. Una vez que se eligió el tema, se
decidió dar un enfoque al área industrial y a partir de ahí se definió el título del
proyecto: “Estado del arte en recubrimientos metálicos con nanopartículas”. Este
tema me fue de gran interés ya que hoy en día, la aplicación de los metales es muy
variable y el control de la corrosión es de vital importancia para disminuir el impacto
ambiental, mejorar la durabilidad de los materiales y evitar posibles riesgos o
problemas de salud.

Se planteó el objetivo de identificar los tipos de recubrimientos mas usados en la

industria y los métodos de obtención de los recubrimientos metálicos
nanoestructurados para así conocer su funcionamiento, sus tipos y su forma de
 evaluar la efectividad, para así identificar, asegurar y proponer una idea básica de
su funcionamiento y posible aplicación.

3.1.2 Planeación

En la Tabla 3.1 se presenta el Diagrama de Gantt de las actividades a realizar en el

proyecto.
Tabla 3.1 Diagrama de Gantt.

Nombre del proyecto: “ESTADO DEL ARTE EN

RECUBRIMIENTOS METÁLICOS CON
NANOPARTÍCULAS”
Periodo: del 10 de mayo de 2021 al 19 de agosto de
2021
MES MAYO JUNIO JULIO AGOSTO
Actividad
SEMANA 1 2 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3
Presentación e inicio de estadías

Asignación de proyecto

Planeación del proyecto

Investigación bibliográfica general

Revisión bibliográfica específica
Investigación del funcionamiento de los
convertidores de óxido
Investigación de extractos orgánicos
inhibidores de óxido
Investigación de técnicas y ensayos de
evaluación

Realización de tercer y cuarto capítulo

Revisión final

Realizó: Iván Bonifacio

Verificó: Dra. Manuela Calixto
Hernández Hurtado
Aprobó: Dr. Osvaldo Flores Cedillo Rodríguez

27
3.1.3 Ejecución del Proyecto

En la segunda semana de mayo decidí comenzar con una investigación general

acerca los recubrimientos metálicos para poder decidir subtemas e iniciar con una
investigación especifica de cada uno de ellos. Para poder comprender mejor el tema
y el área de la aplicación fue necesario conocer primero que es un recubrimiento y
para qué es su función mas usada en la industria y en general, de esta forma se
pudo partir para la investigación de los procesos o síntesis mas usados para los
recubrimientos y tener un panorama mas amplio acerca de este.

Línea de tiempo

Siglo IV - Copa Licurgo (Roma) es uno de los logros más destacados en la antigüa
industria del vidrio. Probablemente sea el ejemplo más antiguo y famoso de vidrio
dicroico, el término se utiliza para describir un tipo de vidrio que experimenta un cambio
de color como función de las condiciones de iluminación. Esto es, la Copa presenta
dos colores diferentes (verde opaco en luz reflejada y rojo translúcido en luz
transmitida) (Karmakar, 2016).

Siglos IX-XVII: período en el que se produjeron por primera vez cerámicas de brillo
único en el mundo islámico y más tarde en Europa. Contienen nanopartículas de plata,
cobre y otros metales que producen un brillo y colores especiales (Grube, 2012).

Siglos VI-XV: vidrieras únicas en todas las catedrales europeas que deben sus colores
ricos y vibrantes a nanopartículas de oro y de óxidos y cloruros metálicos. También se
sabe que las nanopartículas de oro actúan como purificadores de aire fotocatalíticos
(Loos, 2015).

28
Siglos XIII-XVIII - Hojas de sable de acero “Damasco" - probablemente uno de los
ejemplos más antiguos y famosos de nanoestructuras utilizadas para lograr una
ventaja tecnológica. Contiene nanotubos de carbono y nanoalambres de cementita.
Una formulación de acero que proporciona alta resistencia mecánica, alta tenacidad,
capacidad para obtener y mantener un borde afilado y un visible patrón de Muaré, que
dio nombre a las hojas (Reibold, 2006).

Siglo XIX:

1827 - La fotografía es el primer ejemplo moderno del uso de la nanotecnología.

Depende de nanopartículas de plata sensibles a la luz. En este año Joseph Niepce
fue quien realizó la primera fotografía exitosa después de muchos intentos fallidos
(Cedillo, 2020).

1857: Descubrimiento de coloides dorados por Michael Faraday. Estas partículas son
conocidas por sus propiedades ópticas y electrónicas únicas. Lo que las convierte en
una de las nanopartículas más interesantes. Demostró cómo las nanoestructuras de
oro producen diversas soluciones coloreadas en determinadas condiciones de
iluminación (Cedillo, 2020).

Siglo XX:

1931 - Knott y Ernst Ruska crearon el primer microscopio electrónico de transmisión,

que en ese momento era un tipo de microscopio completamente nuevo e innovador
(Cedillo, 2020).

1936 - Erwin Müller en el Laboratorio de Investigación de Siemens inventó el

microscopio de emisión de campo, que permite generar imágenes de materiales con
una resolución casi atómica (2 nm) (Cedillo, 2020).

1947 - El descubrimiento del transistor por William Shockley, Walter Brattain y John
Bardeen. Los tres hombres ganaron el Premio Nobel de Física en 1956 (Cedillo, 2020).

29
1951 - Erwin Müller fue pionero en el primer microscopio de iones de campo que hizo
posible que se vieran los átomos individuales y su disposición en la superficie (Cedillo,
2020).

1953 - Descubrimiento del ADN (Cedillo, 2020).

1959 - Richard Fayman es el científico al que se le atribuye el mérito de predecir el

potencial de las nanopartículas. En este año ganó el Premio Nobel de Física y durante
su discurso declaró que: "De lo que quiero hablar es el problema de manipular y
controlar las cosas a pequeña escala" (Cedillo, 2020).

1974 - Se utiliza por primera vez el término “nanotecnología” (Cedillo, 2020).

1981 - Descubrimiento del microscopio de efecto túnel, que permitió a los científicos
Benning y Rohrer, no solo observar partículas a nanoescala, sino también controlarlas
(Cedillo, 2020).

1986 - El descubrimiento del microscopio de fuerza atómica (AFM) (Cedillo, 2020).

1988 - El Dr. Louis Brus junto con su equipo de científicos hicieron una gran
contribución a la nanotecnología con su descubrimiento de los puntos cuánticos,
materiales semiconductores de cristal de tamaño nanométrico hechos de la misma
sustancia que mostraban colores sorprendentemente diferentes (Cedillo, 2020).

1991 - Fue Sumio Iijima de Japón quien descubrió una nueva forma de carbono que
se llamó nanotubos de carbono, que consta de varios tubos entre sí. Los nanotubos
pueden desempeñar un papel principal en el desarrollo de la nanotecnología (Cedillo,
2020).

30
Siglo XXI:

2000 - Se establece en USA la Iniciativa Nacional de Nanotecnología para coordinar

el trabajo científico internacional en la nanoescala (Cedillo, 2020).

2004 - SUNY Albany lanza el primer programa de educación a nivel universitario en

nanotecnología en los Estados Unidos, el College of Nanoscale Science and
Engineering (Cedillo, 2020).

2006 - James Tour y sus colegas de la Universidad Rice construyeron un automóvil a

nanoescala (Cedillo, 2020).

2007 - Angela Belcher y sus colegas del MIT crean una batería de iones de litio. Estas
baterías tienen la misma capacidad de energía y rendimiento de otras baterías
recargables consideradas para alimentar automóviles híbridos y también podrían
usarse para alimentar dispositivos electrónicos personales (Cedillo, 2020).

2008 – En USA se publicó la primera estrategia oficial de NNI para la investigación

sobre medio ambiente, salud y seguridad (EHS) relacionada con la nanotecnología.
Este documento de estrategia se actualizó en 2011, tras una serie detalles y revisión
pública (Cedillo, 2020).

2011 – En USA el Subcomité de NSET actualizó tanto el Plan Estratégico de NNI

como la Estrategia de Investigación de Medio Ambiente, Salud y Seguridad de NNI
(Cedillo, 2020).

2012 – En USA el NNI lanzó otras dos iniciativas de firma de nanotecnología (NSI): los
nanosensores y la infraestructura de conocimiento de nanotecnología (NKI). En la
siguiente figura se muestra el progreso de la Nanotecnología (Cedillo, 2020).

31
 Figura 3.1 Progreso en la Nanotecnología.

¿Cuál es el papel de un recubrimiento?

Generalizando, se puede afirmar que es el de conferir propiedades y/o

características particulares, tanto funcionales como estéticas, a la superficie de un
artículo fabricado (o de una parte de él) (Cedillo, 2020).

Gracias a la acción de recubrimiento, es posible mejorar la resistencia al desgaste,

a la corrosión, al rozamiento, etc. Pero también se pueden lograr efectos
“decorativos”, como la coloración o la textura (Cedillo, 2020).

Además de los recubrimientos estándar, surgen soluciones interesantes del mundo

nano, incluyendo todos aquellos materiales y sistemas que tienen al menos una de
las dimensiones comprendidas entre 1 y 100 nanómetros (Cedillo, 2020).

El diseño y fabricación de materiales, realizado a través de procesos que permiten

un completo control de composición y estructura, permiten alcanzar diferentes
propiedades, nuevas y mejoradas, a las de los materiales masivos (Cedillo, 2020).

Un problema típico se refiere a las piezas en movimiento, donde la resistencia al

32
desgaste es el requisito prioritario: para aumentar la resistencia al desgaste de una
superficie, es fundamental disminuir el rozamiento entre las piezas (Cedillo, 2020).

La nanotecnología satisface esta y varias otras necesidades, desarrollando

recubrimientos capaces de reducir la fricción mediante la combinación de un
acabado isotrópico y una depositación oportuna, del orden de los nanómetros, que
rellena las depresiones provocadas por la rugosidad residual, otorgando al mismo
tiempo una excelente resistencia a la abrasión, al rayado, a la delaminación y
proporcionan un buen poder lubricante (Cedillo, 2020).

Según el estudio de NACE International: El costo global de la corrosión se estima

en US $ 2.5 billones en 2016. La implementación de las mejores prácticas de
prevención de la corrosión podría ahorrar entre un 15% y un 35% de este costo
global de daños.

Los metales pueden protegerse mediante varios métodos convencionales (Cedillo,

2020):
• Revestimientos protectores.
• Inhibidores de corrosión.
• Métodos electroquímicos (protecciones anódicas y catódicas).
• Diseño metalúrgico.

La nanotecnología puede ofrecer nuevas rutas para proteger el metal de manera

efectiva en la etapa temprana a nivel de nanoescala. Las nuevas técnicas utilizan
nanoaleaciones, nanorecubrimientos, nanoinhibidores, nanogeneradores,
nanosensores y protección catódica fotogenerada (Cedillo, 2020).

¿Qué es un Nano-recubrimiento?

Un nano recubrimiento puede definirse como (Cedillo, 2020):

• Un recubrimiento que tiene un espesor de nanoescala.

33
 • Un recubrimiento con partículas con una fase en el rango de tamaño
nanométrico que se dispersa en la matriz.
• Un recubrimiento que tiene tamaños nanométricos (granos, fases, etc).

En la figura 3.2 se muestran el número de artículos publicados en el campo de

nano-recubrimientos y la corrosión.

Figura 3.2 Número de artículos publicados en el campo del nano-recubrimientos y corrosión.

Fabricación de recubrimientos

Los nanorecubrimientos metálicos se pueden producir mediante más de una técnica

(Cedillo, 2020):
• Pulverización catódica.
• Revestimiento iónico de arco múltiple.
• Electrodeposición, que es la técnica más utilizada para depositar metales.
• Plasma.
• PVD, CVD y variantes.

Tienen una amplia gama de aplicaciones en muchas áreas, como automoción,

34
aeroespacial, tubos y condensadores de agua de mar, industrias electrónicas,
electrólisis de agua, generación de energía, etc. (Cedillo, 2020). En la figura 3.2 se
muestran los métodos de depósito de películas delgadas.

Figura 3.3 Métodos de deposición de películas delgadas.

Ni nanocristalino producido por electrodepositación

La electrodeposición es un procedimiento electroquímico mediante el cual se logra

cubrir una pieza con una fina capa de determinado metal. Para lograrlo se sumerge
la pieza a cubrir en una solución electrolítica que contiene los iones del metal que
formará la capa (Cedillo, 2020).

La pieza se pondrá en contacto con una fuente de corriente continua y con un

electrodo que cumplirá la función de ánodo, cediendo electrones para que los iones

35
metálicos en solución se reduzcan y se depositen sobre la pieza, que cumple la
función de cátodo. De esta manera se obtiene el recubrimiento metálico en la pieza.
Recordemos que el ánodo de este sistema estará hecho del metal con que se quiere
recubrir la pieza, para que pueda disolverse, oxidarse, cediendo electrones y
aportando iones a la solución, a medida que los iones que estaban presentes en la
solución, se reducen y se depositan sobre la pieza a recubrir, que funciona como
cátodo en el sistema. Todo este proceso es posible gracias a la corriente continua
que permite la movilización de electrones (Cedillo, 2020).

Otro punto a destacar es que las propiedades que tendrá la capa que recubre la
pieza, depende directamente de la corriente que se haya aplicado. La adherencia
de la capa, su calidad, la velocidad de deposición, dependen del voltaje y de otros
factores relacionados con la corriente aplicada (Cedillo, 2020).

También hay que tener en cuenta que si el objeto a recubrir tiene una superficie
intrincada, la capa formada será más gruesa en algunos puntos y más fina en otros.
De todos modos, existen maneras de eludir este inconveniente, por ejemplo,
utilizando un ánodo con forma similar a la de la pieza a recubrir (Cedillo, 2020).

Este procedimiento es utilizado para brindarle resistencia a la corrosión a una

determinada pieza, también para que aumente su resistencia a la abrasión, para
mejorar su estética, entre otras funciones (Cedillo, 2020).

Una de las aplicaciones frecuentes de este procedimiento, es en la joyería, en donde

una pieza realizada con un material barato, se recubre de una capa de oro o plata,
para protegerla de la corrosión y para aumentar el valor de la pieza (Cedillo, 2020).

Incluso se logran recubrir piezas plásticas con capas metálicas, logrando que la
pieza tenga las propiedades del metal, en su superficie (Cedillo, 2020).

36
La electrodeposición es uno de los procesos electroquímicos aplicado a nivel
industrial, que tiene mayor importancia en cuanto a volumen de producción, y es
también uno de los que causan mayor impacto económico, ya que se logra que
piezas constituidas por material barato, tengan excelentes características de
resistencia a la corrosión, gracias a la capa metálica electrodepositada. Algunos
ejemplos son el zincado electrolítico, los procesos de estañado y cromado entre
otros (Cedillo, 2020).

Los electrodepósitos de aleaciones de zinc tienen frecuentemente mayor resistencia

a la oxidación que los de zinc, y sustituyeron a los antiguos recubrimientos con
cadmio, metal potencialmente tóxico (Cedillo, 2020).

En la figura 3.4se pueden observar micrografías de TEM de campo claro y campo

oscuro.

Figura 3.4 Micrografías de TEM. Campo claro (a) y campo oscuro (b) con patrón de difracción de
electrones (c) y distribución de tamaño de grano (d) del recubrimiento de níquel nanocristalino (con
un tamaño de grano promedio de 16 nm).

Co nanocristalino producido utilizando el método de electrodeposición

inversa por pulsos

37
El recubrimiento con la técnica de corriente pulsante inversa, (PRC), es un proceso
de electrodeposición bipolar, en el cual la corriente directa (DC) está
permanentemente cambiando su dirección (polaridad). El uso de esta técnica fue
muy popular en la década de los 50, en donde su mayor utilización se logró en el
mejoramiento de los niveles de acción en baños calientes de recubrimientos de
cianuros de cobre; sin embargo, el uso de estos electrolitos fue drásticamente
reducido debido a problemas ambientales, y por tanto la técnica PRC fue relegada
a un segundo plano, tal como su utilización en procesos de limpieza y pulido
electrolítico. A partir de entonces no se presentaron mayores estudios teóricos que
aportaran conocimiento adicional al respecto (Chaparro, 2006).

En la electrodeposición de metales por la técnica de corriente inversa, la carga qc

que está fluyendo a través de los electrodos durante el período catódico tc debe ser
mayor que la cantidad de carga qa que está fluyendo durante el tiempo del período
anódico ta, es decir, ic tc > ia ta (Chaparro, 2006).

Consecuentemente, por este método de deposición la cantidad de electricidad total

no es consumida en la formación del depósito. Una porción de la corriente
significativamente más pequeña es utilizada para la polarización anódica (a menudo
denominada corriente de desprendimiento) de los productos recubiertos. Durante
cada período total de recubrimiento con corriente inversa se forma una capa en la
superficie de los productos de un determinado espesor, y durante la polarización
anódica (ta) parte de esa capa formada es disuelta nuevamente (Chaparro, 2006).

Los recubrimientos de cobre-latón depositados sobre substratos de Zamak (Zn

67.1%; Al 26.9% y Cu 5.9%) ofrecen una variedad de aplicaciones decorativas
debido a los diferentes acabados que pueden lograrse a partir de ellas. Estas
películas se obtienen actualmente empleando la técnica de corriente directa (DC),
sin embargo, esta técnica presenta una serie de dificultades relacionadas con la

38
formación de la película y con su comportamiento frente al fenómeno de corrosión
en medios ácidos y de cloruros (Chaparro, 2006).

Esto ha motivado el estudio y empleo de otras técnicas alternativas de

electrodeposición, entre las cuales se puede citar la técnica de corriente pulsante
inversa (PRC) y la técnica de corriente directa (PDC), las cuales pueden emplearse
en una gran variedad de metales y aleaciones. Con la técnica de corriente pulsante
inversa, se obtuvieron depósitos que presentan una topografía muy uniforme y un
tamaño de grano bastante fino en comparación con los depósitos obtenidos
empleando corriente directa (Chaparro, 2006).

Figura 3. 5 Curvas de polarización de NC Co y CG Co medidas en soluciones al 10% en peso de

NaOH (a) y al 10% en peso de HCl (b), respectivamente.

Ni-Cu nanocristalino producido por electrodeposición de corriente pulsada

La aplicación de la técnica de corriente pulsante ha permitido el mejoramiento de la

calidad de un número importante de procesos industriales de electrodeposición.
Mediante el uso de esta técnica, en comparación con los depósitos obtenidos por la
técnica tradicional de corriente directa (DC), es posible obtener recubrimientos con
igual o mejor calidad de cobre, níquel y zinc a partir de soluciones de sulfato, así
como recubrimientos de oro, cobre y latón, a partir de soluciones cianuradas
(Chaparro, 2006).

39
Dentro de las ventajas de la aplicación de la técnica de corriente pulsante inversa
(PRC) están: el uso de densidades de corriente y tiempos de proceso similares a
los utilizados con DC, la obtención de un tamaño de grano pequeño (grano fino) en
el recubrimiento, lo que permite un mayor cubrimiento del substrato, con la misma
calidad del metal depositado, resultando en un decrecimiento de la porosidad y
mayor resistencia superficial, al igual que una mayor densidad del metal. Otra
ventaja es el incremento en la compactación del metal depositado, lo cual se asocia
con la disminución de las tensiones internas, el incremento en la ductilidad y los
cambios en la dureza del recubrimiento obtenido (Chaparro, 2006).

En la figura 3.5 podemos ver una micrografía de TEM de campo oscuro de la

aleación nc-A que muestra la distribución y morfología de los nanogranos y también
muestra monocristales y aglomerados de cristalitos (Chaparro, 2006).

El patrón SAED de la aleación nc-A también indica un tamaño de cristalito más fino.
(c) Distribución del tamaño de grano de la misma muestra (Chaparro, 2006).

40
Figura 3.6 Micrografía de TEM de campo oscuro de la aleación nc-A que muestra la distribución y
morfología de los nanogranos y también muestra monocristales y aglomerados de cristalitos.
El patrón SAED de la aleación nc-A también indica un tamaño de cristalito más fino.
Distribución del tamaño de grano de la misma muestra.

Ensayos y evaluación

Los ensayos y las pruebas de evaluación son muy importantes como criterio de
aceptación o rechazo en controles de calidad. Por lo que a continuación se
describen brevemente los ensayos acelerados más usados para la evaluación del
desempeño anticorrosivo de recubrimientos orgánicos (Bedoya, 2011).

Los ensayos acelerados en conjunto con análisis de espectroscopia de impedancia

electroquímica (EIS) son herramientas muy utilizadas para monitorear el deterioro
de recubrimientos orgánicos bajo condiciones controladas y en tiempos
relativamente cortos (Bedoya, 2011).

Estos ensayos tienen tres objetivos fundamentales (Bedoya, 2011):

a) El sometimiento a revisión y la evaluación a nuevos recubrimientos en
desarrollo.

41
 b) Calificar los nuevos recubrimientos para uso en campo.
c) El estudio del comportamiento de los recubrimientos expuestos a diferentes
factores ambientales.

Existen diferentes tipos de ensayos acelerados que buscan simular condiciones

cercanas a las exposiciones naturales, como su nombre lo dice, los ensayos
acelerados normalmente se realizan bajo condiciones mucho más agresivas
respecto a las que se podrían encontrar en ambientes reales, pues ello acelera los
mecanismos de corrosión y permite el estudio de diferentes variables en un período
de tiempo corto. El control de estas condiciones permite identificar el efecto de los
distintos factores que influyen en la corrosión y a partir de los resultados
retroalimentar el diseño para mejorar su respuesta a diferentes condiciones
ambientales (Bedoya, 2011).

Entre ellos se destacan los ensayos de inmersión en cámaras climáticas y los

análisis electroquímicos. Para la evaluación del desempeño se utilizan ensayos
como la cámara de humedad, la cámara salina, prohesión y ciclos de condensación
en cámara UV, (Bedoya, 2011).

Cámara Salina: Estos aparatos son capaces de reproducir condiciones corrosivas

que existen en ambientes climáticos como la niebla salina y contaminación
ambiental, muchos de estos aparatos de niebla salina tienen opciones
programables de automatización de ciclos climáticos e inmersión alternativa.
Normalmente son utilizados para pruebas de corrosión y ensayos de corrosión de
metales para determinar la calidad de los medios de protección superficial (Bedoya,
2011). En la figura 3.6 se muestra una imagen de un equipo de cámara salina.

42
 Figura 3.7 Equipo de cámara salina.

Ciclo de condensación en cámara UV: consiste en un método para evaluar el

desempeño de recubrimientos usados en exteriores que incluye la exposición de
las probetas en cámaras QUV (UV/condensación), se busca simular el efecto de
la luz solar, en conjunto con la humedad y la temperatura, sobre materiales que
se pueden degradar bajo estas condiciones. En la Figura 3.7 se muestra una
imagen de una cámara QUV de la marca Q-Lab (Bedoya, 2011).

Figura 3. 8 Equipo de cámara QUV.

La prohesion es un ensayo acelerado cíclico en medio diluido, por su abreviación

en inglés significa protección y adhesión (las características que se evalúan).
Pueden consistir en un ciclo entre niebla salina y condiciones secas, se lleva a
cabo en una cámara de ensayos de corrosión cíclicos (Bedoya, 2011). En la
figura 3.8 se muestra una imagen de un equipo de cámara de ensayos cíclicos
acelerados.

43
 Figura 3. 9Equipo de cámara de ensayos cíclicos acelerados

Además, se recomienda realizar evaluaciones físicas (brillo, color, ángulo de

contacto, medida del ruido electroquímico y espectroscopia de impedancia
electroquímica EIS) (Bedoya, 2011).

La mayor parte de los métodos electroquímicos para el estudio de la corrosión están

basados en la perturbación controlada de una de las dos variables eléctricas
fundamentales, potencial o corriente, y en la medida del valor que adquiere la otra
variable como consecuencia de la alteración introducida en el sistema. Haciendo un
uso de estos métodos es posible estimar la velocidad de corrosión y, además,
extraer información adicional sobre otras características del sistema (Bedoya,
2011).

3.1.4 Control

Para la realización del proyecto se utilizaron herramientas y técnicas de

administración como el Diagrama de Gantt. En él, se colocaron todas las actividades
a realizar para el cumplimiento de los objetivos del proyecto. Se puede observar que
el diagrama está dividido en 14 semanas (la duración total del proyecto). Al ser este
un proyecto de estado del arte, la mayor parte del proyecto y actividades consistió
en la recopilación de información e investigación, con una duración de 11 semanas.

44
Para el cumplimiento de las actividades se utilizó material de apoyo como artículos,
reportes, fichas técnicas, libros, revistas científicas que sirvieron como
retroalimentación y una presentación en PowerPoint brindada por del Dr. Osvaldo.
Finalmente, para la entrega en tiempo y forma del reporte del proyecto se realizó
una entrega final con los avances del proyecto según las actividades del Diagrama
de Gantt y los diferentes capítulos, para así realizar las modificaciones y revisiones
necesarias para la entrega en tiempo y forma del proyecto final.

3.1.5 Cierre

Con esta investigación se logró cumplir con lo esperado, es decir, se logró cumplir
con los objetivos planteados.

Como parte final del proyecto, se llevó a cabo una discusión de la información
recabada con mi asesor institucional, de modo que el proyecto sirva como material
de apoyo para la elaboración de un trabajo de investigación más profunda.

El proyecto fue entregado en tiempo y forma, el proceso se llevó a cabo de manera

virtual y exitosa.

45
 CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y
CONCLUSIONES

4.1 Resultados

De acuerdo a las diferentes investigaciones que se llevaron a cabo, se logró el

cumplimiento de los objetivos, pues al investigar y comprender el funcionamiento de
los recubrimientos metálicos fue posible conocer las características que debe de
tener un recubrimiento metálico para poder tener aplicación en su elaboración. La
información recaudada sugirió que el uso síntesis e incorporación de nanopartículas
en recubrimientos sol-gel tiene una aplicación potencial e importante a su
rentabilidad y accesibilidad económica. La síntesis e incorporación de
nanopartículas en recubrimientos sol-gel fue el método más común y con mejores
resultados según la literatura.

A continuación, muestro algunos de los diferentes métodos para la fabricación de

recubrimientos nanoestructurado con silicio, ya que el silicio en caso de
recubrimientos es duro, como es el caso del nitruro de titanio silicio (Ti-Si-N),
durezas iguales o mayores a 30GPa, lo hacen muy útil en aplicaciones como dados
y herramientas cortantes. Este sistema ternario posee propiedades influenciadas
por la incorporación de silicio en la estructura de nitruro de titanio (TiN), añadiéndolo
en un primer momento para formar óxidos estables y prevenir que el TiN
convencional se vea afectado por una oxidación intolerante, estabilizándolo
térmicamente (silicio, 2015).

4.1.1 Nanopartículas de sílice

Síntesis de nanopartículas mesoporosas de sílice

46
Las nanopartículas mesoporosas de sílice han sido sintetizadas, a partir de la
generación inicial de una micela de surfactante que actúa como plantilla, seguido
de la posterior formación de la estructura de sílice alrededor de las moléculas de
dicha micela y finalmente, la generación de la red mesoporosa mediante la
eliminación de la plantilla por calcinación. Su metodología de síntesis se basa en la
condensación de tetrametilortosilicato (TMOS), como precursor de sílice, utilizando
bromuro de dodeciltrimetilamonio (C12TMABr), que actúa como surfactante
catiónico, en una solución hidroalcohólica (agua desionizada y etilenglicol). Se
combina así el proceso sol-gel, una técnica muy utilizada para preparar vidrios
inorgánicos, con surfactantes catiónicos que permiten la obtención de estructuras
ordenadas y monodispersas, mediante la formación típica de micelas, que actuarán
a modo de molde o plantilla y darán origen a la formación de poros (Figura 4.1)
(Tomero, 2019).

Figura 4.1 Representación esquemática de la síntesis de las nanopartículas mesoporosas de sílice.

Para la solución hidroalcohólica se preparan 50 g de etilenglicol, se le añaden 150

g de agua desionizada y se agita en un matraz Erlenmeyer. A continuación, se
añaden 0.84 g de surfactante C12TMABr y 1.5 mL de disolución 1 M de NaOH, y se
mantiene en agitación. Para formar la estructura mesoporosa de sílice, a la solución
obtenida anteriormente se le añaden 0.92 g de TMOS. Después de la adición de
TMOS, la solución se vuelve opaca, resultando en un sólido blanco (figura 4.2).

47
 Figura 4.2 Cambio de apariencia en la disolución al añadir TMOS.

4.1.2 Recubrimientos sol-gel con nanopartículas de sílice

Una vez que las nanopartículas se cargaron y encapsularon satisfactoriamente, se

procedió a incorporarlas en distintos tipos de recubrimientos. Para ello, se realizó la
preparación de recubrimientos sol-gel de carácter inorgánico e híbrido orgánico-
inorgánico con distintas composiciones, a los que se incorporaron nanopartículas
sintetizadas y nanopartículas cargadas con fosfomolibdato de sodio y encapsuladas
con PDDA y se aplicaron sobre sustratos de acero (Tomero, 2019).

4.1.3 Preparación del sustrato de acero

Para el estudio de la incorporación de nanopartículas en recubrimientos tipo sol-gel,

se emplearon probetas de acero al carbono AISI C1010 laminado en frío, para
aplicar sobre ellas los diferentes recubrimientos. Para ello, se cortaron piezas
cuadradas de 20x20x2 mm que fueron desbastadas en una de sus caras hasta el
grado 600 (Tomero, 2019).

Tabla 4.1 Composición química del acero al carbono utilizado como sustrato

48
 Elemento Contenido (%) Elemento Contenido(%)
C 0,081 Cr <0,010
Si <0,05 Ni <0,020
Mn 0,35 Cu 0,02
P 0,017 Al 0,070
S <0,010 Nb <0,010

En la tabla 4.1, se muestra la composición del acero al carbono. El análisis del

contenido en Si, Mn, P, S, Cr, Ni, Cu, Nb y Al en el acero al carbono se realizó en
superficie, mediante espectrometría de emisión óptica por lámpara de descarga
luminiscente (GD-OES). Se llevó a cabo en un espectrómetro Leco, modelo SA
2000, Surface Analyzer (Tomero, 2019).

Por su parte, el contenido en carbono fue determinado en volumen, mediante la

combustión de 5 g de viruta del material fabricado, evitando así, el análisis no
representativo de las posibles segregaciones superficiales de carbono producidas
durante el proceso de laminado. La combustión se realizó en un horno de inducción
y la determinación del contenido de carbono mediante la técnica de absorción en el
IR, realizándose en un equipo Leco, modelo CS230 (Tomero, 2019).

4.1.4 Preparación de los soles

Se prepararon varias dispersiones coloidales de sílice con distintas concentraciones

con los reactivos TMOS, TEOS y ɣ-Metacriloxipropiltrimetoxisilano (MAPTS),
generando soles inorgánicos e híbridos orgánico-inorgánicos. Inicialmente se
prepararon dos soles inorgánicos con diferente composición (Tabla 4.2).

Tabla 4.2 Composiciones de los soles inorgánicos.

49
 Relación molar TEOS TMOS ETANOL H2O
TEOS/TMOS
Composición 50:50 3 3 4 10
1
Composición 50:50 4 4 2 10
2

Para cada composición, se mezclan las cantidades correspondientes de TEOS,

TMOS y etanol en baño de ultrasonidos durante 5 minutos. Por otro lado, se añade
1% en peso de nanopartículas cargadas y encapsuladas al H2O y se mantiene en
baño de ultrasonidos durante 1 minuto. Posteriormente, se añade la primera mezcla
a la segunda y se mantienen durante 15 minutos más en baño de ultrasonidos
(Tomero, 2019).

Por otro lado, se prepararon cuatro dispersiones coloidales de sílice con distintas
concentraciones con los reactivos TEOS y MAPTS, mediante hidrólisis catalizada
por ácido en un medio de etanol, generando soles híbridos orgánico-inorgánicos de
diferente composición (Tabla 4.3) (Tomero, 2019).

Tabla 4.3 Composiciones de los soles híbridos

Relación MEZCLA I MEZCLA II

molar TEOS MAPTS ETANOL H2O HCL
TEOS/MAPTS
Composición 1 20:80 1 4 4 5 0,01
Composición 2 95:5 0,95 0,05 03,8 5 4,8.10-3
Composición 3 90:10 0,90 0,10 3,8 5 4,8.10-3
Composición 4 80:20 0,80 0,20 3,8 5 4,8.10-3

Para cada composición, se mezclan las cantidades correspondientes de TEOS y

MAPTS y se mantienen en agitación magnética durante 15 minutos, formándose la

50
mezcla I. Por otro lado, se mezclan H2O y etanol, manteniéndose en agitación
magnética durante 10 minutos, formando la mezcla II. A continuación, se añade 1%
en peso de nanopartículas a la mezcla II, bajo agitación magnética durante 5
minutos y posteriormente se mantiene durante 2 minutos en baño de ultrasonidos,
para conseguir una buena dispersión de las nanopartículas. Después, y también
bajo agitación magnética, se añade la mezcla I a la mezcla II poco a poco y se le
adiciona la cantidad correspondiente de HCl. Finalmente, se mantiene la mezcla en
agitación magnética a 500 rpm durante una hora (Tomero, 2019)

4.1.5 Aplicación de los recubrimientos

Los recubrimientos se han aplicado mediante deposición por inmersión (Dip-

coating), utilizando el equipo que aparece en la figura 4.3. Esta técnica permite la
formación de películas delgadas de diferentes espesores sobre un sustrato. El
método involucra la inmersión de un sustrato en un recipiente que contiene el sol
durante un corto periodo de tiempo, de manera que se asegure que el sustrato se
moja totalmente y luego se retira de la solución a una velocidad muy baja y
controlada. Después de que el solvente se haya evaporado, se obtiene una película
uniforme, depositada sobre la superficie del sustrato (Tomero, 2019).

51
 Figura 4.3 Equipo de deposición por inmersión (Dip-coater).

La inmersión de las probetas en el sol tuvo una duración de 1 minuto y la extracción

se realizó a dos velocidades distintas (10 y 25 cm/min). Tras la deposición, se
dejaron las probetas secando al aire a temperatura ambiente durante 2 minutos y a
continuación se introdujeron en la estufa a 150 °C durante 1 hora (Tomero, 2019).

La caracterización de recubrimientos se realizó de los recubrimientos sol-gel para

analizar la topografía y continuidad de éstos, determinar su espesor, así como para
evaluar la distribución de las nanopartículas en ellos. El estudio se llevó a cabo
mediante perfilometría óptica 3D y SEM (Tomero, 2019).

La perfilometría óptica en 3D es una técnica muy útil para la caracterización de los

rasgos superficiales y perfiles escalonados de capas delgadas. Está basada en la
tecnología patentada Zeta-Dot, que permite analizar características de superficies
de todo tipo de muestras: de lisas a rugosas, de baja a alta reflectividad y de
transparentes a opacas. El sistema Zeta-Dot tiene un rango de medida de 40 mm,
una resolución en Z de 15 nm y una altura mínima de escalón de 70 nm con una
exactitud de ±1%. El software proporciona el color “verdadero”, imágenes en 2D y
3D, el control del equipo y el análisis de altura de escalón, rugosidad, dimensiones

52
e incluso en muestras con materiales transparentes, así como grandes variaciones
de reflectividad (Tomero, 2019).

El perfilómetro se ha utilizado para la caracterización de las superficies de las

muestras con los recubrimientos tipo sol-gel. Con esta técnica se han visualizado
las calidades de los recubrimientos y la dispersión de las nanopartículas en ellos.
En concreto, en este trabajo el equipo utilizado es un Perfilómetro óptico ZETA Z-
20. Los aumentos utilizados para la generación de las imágenes fueron 5X, para
obtener los espesores del recubrimiento, y 20X y 50X, para observar la distribución
de las nanopartículas (Tomero, 2019).

La morfología de los recubrimientos sol-gel se analizó en sección transversal

mediante SEM de alta resolución. Para ello se utilizó un SEM de emisión de campo,
marca Hitachi modelo S4800. Este equipo presenta una resolución teórica de 1,0
nm (15 kV), 1,4 nm (1 kV). Se utilizó el software INCA de Oxford Instruments para
el tratamiento de datos. Para la preparación de las secciones transversales, se
utilizaron muestras de acero al carbono de 2 cm2, donde se habían depositado
previamente los distintos tipos de sol-gel. Después, fueron embutidas en caliente
con baquelita, lijadas con papel de lija (240 y 600 de CSi) y finalmente pulidas con
disoluciones de alúmina de 1 y 3 µm. Las muestras se recubrieron superficialmente
con grafito para hacerlas conductoras (Tomero, 2019).

4.2 Conclusiones

Con la elaboración de este proyecto se logró enfatizar la importancia de la disciplina

del control y protección de la corrosión y el impacto que tiene los recubrimientos en
los metales, esta disciplina se ha desarrollado de manera exponencial y tiene un
gran impacto en nuestras vidas. Para lograrlo fue necesaria una gran labor de
sensibilización para que se dejara de ver a los recubrimientos como algo que no

53
tiene una gran importancia hacia los metales si no que evitan accidentes, daños al
medio ambiente y la interrupción de procesos productivos.

Se logró apreciar que el ser conscientes del problema ambiental que existe hoy en
día no solo es importante en el área industrial y que dicha preocupación por la
conservación del medioambiente y las nuevas legislaciones deben de ser
consideradas para el desarrollo y la síntesis de nuevos materiales, como lo es en
este caso, el control de la emisión de sustancias tóxicas dañinas. Esto ha conducido
al estudio de nuevas sustancias anticorrosivas amigables con el medio ambiente.

De acuerdo con las consultas realizadas se puede concluir que las nanopartículas
de silice y recubrimientos sol-gel son una de las técnicas más eficaces, económicas,
de fácil aplicación tanto en la industria y en usos generales y disminuye el impacto
ambiental en comparación a otras técnicas de control de la corrosión.

4.3 Recomendaciones

Debido a que el trabajo desarrollado es un estado del arte, las recomendaciones

para futuros trabajos es seguir consultando e investigando artículos recientes a
cerca de los recubrimientos metálicos, así como los distintos materiales que puedan
ser empleados en su síntesis.

Recomiendo hacer una investigación focalizada a las resinas que se pudiesen

emplear para la elaboración del producto.

Debido a que este trabajo servirá como apoyo para la elaboración de un producto
final, considero importante que se tomen en cuenta materiales de bajo costo y de
bajo impacto ambiental para la elaboración de un producto, así como elaborar una
matriz experimental de acuerdo a lo encontrado en la bibliografía.

54
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