Sesion 08 Estudio Del Trabajo

El Producto
ESTUDIO DEL TRABAJO
• ESTUDIO DE MOVIMIENTOS
Diagrama de Actividades Múltiples

• Definición, uso y construcción.
• Diagramas Hombre-Máquina
• Diagramas Cuadrillas.
• Asignación de máquinas-costos.
• Análisis de Costos de la asignación de maquinas
• Taller Aplicativo
• Desarrollo de caso de Diagrama de actividades Múltiples
Planificación de la sesión de aprendizaje

Presentado por: Gaston Huiman Leon Sesión 08
Pautas para el inicio de sesión
Ingresar al Balckboard con su usuario y contraseña

institucionales (usuario@senati.pe) y revisar la estructura del
curso
Participar activamente durante la sesión.
Llegar a la hora para poder participar.
Levantar la mano y contestar presente a la asistencia.
Levantar la mano para poder participar.
Revisar material didáctico según contenido curricular.
2
Objetivo del curso
Al terminar el curso, el estudiante estará
en condiciones de identificar los
problemas que afectan a la
productividad, aplicar las principales
técnicas y criterios dirigidos a la mejora
de operaciones, procesos, métodos de
trabajo y plantear propuestas de
mejora.
www.senati.edu.pe Escuela de Formación Académica

Objetivo de la sesión
Al término de la sesión, y con apoyo del
material en la plataforma Bb, el estudiante
estará en condiciones de Elaborar el
Diagrama de Actividades Múltiples (Hombre
–maquina), con claridad y mediante la
presentación de un entregable, contando
con información y sus herramientas
virtuales, en un lapso de tiempo de 120
minutos en forma correcta
www.senati.edu.pe Escuela de Formación Académica

Estructura del curso
5
Charla de 5 minutos
LA INTUICIÓN
https://www.youtube.com/embed/r39JhkOaye0
Motivación: Situación retadora
A continuación, les presentamos la situación
retadora del curso:
Para ello, observa el video: DIAGRAMAS
MULTIPLES
https://www.youtube.com/watch?v=en_oM
a1HaMo
1. A partir del video mostrado, responda:

• ¿Cómo podemos comprobar el registro realizado del diagrama de proceso
hombre - maquina?
7
Saberes Previos: Caso practico
A continuación, les presentamos el caso de Carlos cuenta

con una empresa que fabrica la estructura de muebles de
escritorio individual en su taller de metal mecánica, desea
incrementar la producción, por el aumento de la demanda en
época de estudios.
2. A partir del caso presentado, responda:
• Desde su estudio ¿En que ayudaría en realizar un

diagrama de Hombre – máquina del proceso actual en la
fabricación de muebles de oficina, en la empresa de
Carlos? 8
Diagrama combinado de actividades múltiples
para trabajo en equipo y maquina: trituración de
Estudio del Trabajo MP (método original)
Materia
Prima
02
Ejemplo de diagrama de actividades múltiples para
Materia
equipo de obreros y maquina: alimentación de una Prima
01
Materia
trituradora de MP en una fábrica de cola. Prima
03
A continuación, se muestra la disposición original de Materia

Prima Llegada de Materia prima enviado por los proveedores
04
la zona de trabajo. La materia Prima (MP), llegaban a

uno de los depósitos (que en el grafico lleva la Selección
de Materia
Prima
indicación ˂Materia Prima˃) situado a 80 metros de

la trituradora, desde donde son transportados hasta
la máquina en una vagoneta sobre carriles.
Materia prima hasta

la trituradora
Materia
Prima
02
Diagrama de Actividades Múltiples Materia
Prima
01
Materia
Prima
❑ REGISTRAR: 03
Materia
Los trabajadores clasificaban la materia prima en << 04
blandos >> y << duros >>. Depositaban la MP ya clasificada,

Selección
en un recipiente para que otros dos obreros los cargaran a de Materia

Prima
mano en la vagoneta. Esos obreros no tenían nada que

hacer mientras otros dos empujaban la vagoneta hasta la
Materia prima hasta

trituradora, la descargaban y la traían de vuelta, y estos, a
la trituradora
su vez, no hacían nada mientras se cargaba la vagoneta.
Materia
Materia
Prima
Diagrama de Actividades Múltiples Prima 02
02
Materia
Materia
Prima
Prima 01
01
Las cifras siguientes se basan en las actividades de los Materia
Materia
Prima
Prima 03
03
cargadores, de la vagoneta y de la trituradora
observadas a lo largo de ocho ciclos, que duraron Materia
Materia
117,5 minutos : Prima 04

04
1. Cargar la vagoneta 7 min. (2 hombres). Selección

de Materia
Prima
2. Transportar en vagoneta hasta la trituradora, descargar y
volver 7 min. (2 hombres)
Carga de la vagoneta 250 kg
Materia prima hasta

la trituradora
Peso transportado en 117,5 minutos 8 x 250 Kg = 2000 kg 2
3. Espera de la trituradora 37,75 min

3
(4+4.25+4+3.75+4+10+4+3.75)
Estudio del Trabajo
Diagrama combinado de actividades múltiples para trabajo en
equipo y maquina: trituración de MP (método original)
Se representaron en un diagrama las actividades de la

trituradora, de la vagoneta, de los operarios de esta y de los
cargadores. El diagrama indica que se invirtieron 10 minutos
en substituir una correa rota ; pero una vez reparada, la
trituradora funciona ininterrumpidamente 16,5 minutos, en
vez de los 10 minutos normales, con la carga de otra
vagoneta que ya estaba preparada. Si se descuentan los 4
minutos normales de inactividad, el periodo de inactividad
neta debida a la correa rota no pasa de 6 minutos
(4.25+3.75+10+3.75/4 = 5.4 MINUTOS).
Daigrama de Actividades Múltiples
Di agrama núm 9 Hoja núm. 1 de 1 1 Maquinas Porcentaje de Utilización
Producto / material: 2 Mano de Obra Actual Propuesto Mejora
Estudio del Trabajo Materia Prima de todas las clases
Operación: Cargar y Transportar Materia Prima

en Vagoneta(250 Kg) desde depósito hasta
1 Triturdora
Vagoneta
2 Cargadores 2
68%
95%
48%
Método: Actual / Propuesto Operarios de Vagoneta 2 48%

Lugar: pati o de Fábri ca * Operarios de Trituradora 4
Compuesto por: Fecha: 28/04/22
Tiempo Operarios Tiempo
Trituradora Vagoneta Cargadores
(min.) de Vagoneta (min.)
1 1
2 2 2 2
3 3
4 4
5 9.75 5
6 6
7 7 7 7
8 8
9 9
10 14 10
Diagrama combinado de actividades múltiples para trabajo en equipo 11

12
13
14
15
4
7
7
11
12
13
14
15
y maquina: trituración de MP (método original)

16 16
17 17
18 18
19 19
20 10 7 7 20
21 21
22 22
23 14 23
24 24
25 25
26 26
Se representaron en un diagrama las actividades de la

27 4.25 7 7 27
28 28
29 29
30 30
31 31
32 32
33 9.5 33
34 7 7 34
35 14 35
36 36
trituradora, de la vagoneta, de los operarios de esta y de los

37 37
38 38
39 39
40 4 40
41 41
42 7 7 42
43 43
44 44
45 45
46 46
cargadores. El diagrama indica que se invirtieron 10 minutos

47 47
48 10.25 7 7 48
49 49
50 14 50
51 51
52 52
53 53
54 54
55 3.75 7 7 55
56 56
en substituir una correa rota ; pero una vez reparada, la 57

58
59
60
61
62 7 7
57
58
59
60
61
62
63 9.75 63
64 64
65 14 65
66 66
trituradora funciona ininterrumpidamente 16,5 minutos, en 67

68
69
70
71
72
4 7
7
67
68
69
70
71
72
73 4 73
74 74
75 75
vez de los 10 minutos normales, con la carga de otra vagoneta

76 76
77 14 7 7 77
78 Cambiar 78
79 co rrea ro ta 10 79
80 80
81 81
82 5 82
83 83
84 84
85 12.5 85
que ya estaba preparada. Si se descuentan los 4 minutos

86 86
87
Inactividad po r no
5.5 87
88 88
89 haber sido vaciada 89
90 90
91 91
92 2 92
93 16.5 93
94 94
95 95
normales de inactividad, el periodo de inactividad neta debida

96 96
97 14 7 7 97
98 98
99 99
100 100
101 101
102 4 102
103 7 7 103
104 104
105 105
a la correa rota no pasa de 6 minutos

106 106
(4.25+3.75+10+3.75/4 = 5.4 107

108
109
110
111
10 14 7 7
107
108
109
110
111
112 112
113 113
114 114
MINUTOS).
115 115
116 116
117 3.75 5 5 117
118 118
119 117.5 min. 79.75 112.0 56 56 119
120 120
Diagrama núm 9 Hoja núm. 1 de 1 1 Maquinas Porcentaje de Utilización
Materia Prima de todas las clases 1 Triturdora 68%
Estudio del Trabajo Vagoneta 95%
en Vagoneta(250 Kg) desde depósito hasta 2 Cargadores 2 48%
Lugar: patio de Fábrica * Operarios de Trituradora 4
Compuesto por: Fecha: 28/04/22
Tiempo Operarios Tiempo
Diagrama de Actividades (min.)
111
Trituradora Vagoneta
de Vagoneta
Cargadores
(min.)
111
112 112
Múltiples 113
114
115
113
114
115
116 116
117 3.75 5 5 117
118 118
119 117.5 min. 79.75 112.0 56 56 119
120 120
El tiempo Total lo determinan el trabajo en las Vagonetas y Trituradora, con un tiempo total de
117.5 minutos.
Para el cálculo del porcentaje de utilización del método actual con respecto a las máquinas y mano
de obra, se procedió a sumar los tiempos de trabajo de cada una y dividirlo por el tiempo ciclo:
117.5 minutos:
79.75 56
𝑇𝑟𝑖𝑡𝑢𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑎: ∗ 100 = 67.8% 𝑂𝑝. 𝑉𝑎𝑔𝑜𝑛𝑒𝑡𝑎: ∗ 100 = 47.6%
117.5 117.5
112 56
𝑉𝑎𝑔𝑜𝑛𝑒𝑡𝑎: ∗ 100 = 95.3% 𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠: ∗ 100 = 47.6%
117.5 117.5
Di agrama núm 9 Hoja núm. 1 de 1 1 Maquinas Porcentaje de Utilización
Estudio del Trabajo Materia Prima de todas las clases

en Vagoneta(250 Kg) desde depósito hasta
1 Triturdora
Vagoneta
2 Cargadores 2
68%
95%
48%
Lugar: pati o de Fábri ca * Operarios de Trituradora 4
Diagrama de Actividades Múltiples Tiempo

(min.)
1
2
3
Compuesto por:
Trituradora
Fecha: 28/04/22
Vagoneta
Operarios
de Vagoneta
2
Cargadores
2
Tiempo
(min.)
2
3
1
4 4
5 9.75 5
6 6
7 7 7 7
8 8
9 9
❑ EXAMINAR con sentido crítico:

10 14 10
11 11
12 12
13 4 7 13
14 7 14
15 15
16 16
17 17
18 18
19 19
20 10 7 7 20
21 21
22 22
23 14 23
24 24
El examen crítico del diagrama muestra claramente que la 25

26
27
28
29
30
4.25 7 7
25
26
27
28
29
30
31 31
32 32
33 9.5 33
34 7 7 34
trituradora estaba inactiva 31,75 minutos (suma total de tiempo 35

36
37
38
39
40 4
14 35
36
37
38
39
40
41 41
42 7 7 42
43 43
44 44
inactivo menos el promedio de inactividad neta de avería ) de cada

45 45
46 46
47 47
48 10.25 7 7 48
49 49
50 14 50
51 51
52 52
53 53
111,5 minutos (no contando el promedio de inactividad de 6 minutos

54 54
55 3.75 7 7 55
56 56
57 57
58 58
59 59
60 60
61 61
62 7 7 62
63 9.75 63
por avería 117.5 - 6), o sea durante 28,5 % del tiempo de trabajo
64 64
65 14 65
66 66
67 67
68 68
69 4 7 69
70 7 70
71 71
72 72
73 4 73
posible (31,75 / 111,5 x 100%) . Cada grupo de trabajadores

74 74
75 75
76 76
77 14 7 7 77
78 Cambiar 78
79 co rrea ro ta 10 79
80 80
81 81
82 5 82
83 83
(cargadores y operarios de la vagoneta) descansaba aprox. 50

84 84
85 12.5 85
86 86
87
Inactividad po r no
5.5 87
88 88
89 haber sido vaciada 89
90 90
91 91
92 2 92
93 16.5 93
por ciento del tiempo hábil (descansa y trabaja 56 minutos excluyendo los
94 94
95 95
96 96
97 14 7 7 97
98 98
99 99
100 100
101 101
102 4 102
103 7 7 103
6 minutos de avería). Al examinar el diagrama se le ocurre a uno la

104 104
105 105
106 106
107 107
108 108
109 109
110 10 14 7 7 110
111 111
112 112
113 113
pregunta : ¿Por qué no cargan la vagoneta los que la empujan ?

114 114
115 115
116 116
117 3.75 5 5 117
118 118
119 117.5 min. 79.75 112.0 56 56 119
120 120
Estudio del Trabajo
¿Por qué no cargan la vagoneta los que la

empujan ?
La respuesta es que, si lo hicieran, no descansarían y tendrían que trabajar sin interrupción para que la
trituradora funcionara igual que antes. Se ahorraría mano de obra, pero no se mejoraría la productividad de
la instalación. Además, nadie puede trabajar tres o cuatro horas sin parar, particularmente en un trabajo
duro como cargar y empujar la vagoneta, en que normalmente se preverían descansos de 25 por ciento, o
tal vez más, del tiempo total destinado a la operación.
Estudio del Trabajo para trabajo en equipo y maquina: trituración de
MP (método original)
Materia
Prima
02
El diagrama de la zona de trabajo y la información Materia

Prima
01
Materia
que antecede muestran que los trabajadores que Prima
03
separan la MP en los depósitos marcados “MP” Materia

04
tienen que llevarlos ya clasificados hasta el punto
selección MP para que los carguen en la vagoneta. Selección
de Materia
Ahí surge la pregunta : ¿ Por qué los trabajadores que Prima
clasifican la MP no los cargan directamente en la

vagoneta?.
Materia prima hasta

la trituradora
Podrían hacerlo si se prolongaran los carriles
unos 20 metros hasta los depósitos de MP.
Estudio del Trabajo
Diagrama combinado de actividades múltiples para trabajo en

equipo y maquina: trituración de MP (método original)
Con ello se suprimirían los cargadores, pero quedarían por resolver

los 4 minutos de inactividad de la trituradora mientras espera que la
vagoneta vuelva con otra carga. Los trabajadores que clasifican la
MP son más numerosos que los cargadores y pueden cargar la
vagoneta con mayor rapidez que ellos; si se redujera la carga de
cada vagoneta se invertiría menos tiempo en cargarla y se
necesitaría un esfuerzo menor para empujarla; de ese modo tal vez
fuera posible ajustarse al ciclo de la trituradora y eliminar la espera.
En consecuencia, se procedió a reducir la carga a 175 kg y se

eliminó el tiempo de espera.
Estudio del Trabajo para trabajo en equipo y maquina: trituración de
MP (método original)
Materia
Prima
02
Materia
Prima
01
Materia
❑ IDEAR el nuevo método: Prima
03
Materia
La línea de cruces de la figura indica la prolongación Prima
04
Llegada de Materia prima enviado por los proveedores
de los carriles hasta los depósitos de MP. Los

Selección
cargadores suprimidos fueron asignados a otro de Materia
Prima
trabajo, gracias probablemente a que, como

veremos, la producción de la trituradora aumenta
Materia prima hasta

la trituradora
considerablemente con el cambio de método.
Estudio del Trabajo
La figura muestra el diagrama de actividades múltiples con
el método perfeccionado. Como puede verse, ha subido
mucho el porcentaje de tiempo de funcionamiento de la
trituradora.
El proceso se desarrolla ahora en los tiempos siguientes :

1. Cargar la vagoneta 1 min.
2. Transportar en vagoneta hasta la trituradora, descargar y
volver 6 min.
Carga de la vagoneta 175 kg
Peso transportado en 115,5 minutos 15 x 175 = 2 625 kg
3. Espera de la trituradora 6 min.
Método perfeccionado
Estudio del Trabajo
El tiempo de espera de la trituradora comprende, como

puede verse en el diagrama, 3 minutos para extraer la MP
demasiada dura, operación poco corriente. Si se excluye
este tiempo para comparar el rendimiento de los dos
métodos, vemos que la trituradora podría estar
funcionando en total 112,5 minutos (115,5 – 3). El
incremento de lo producido por la trituradora en periodos
equivalentes asciende a 2625 kilogramos, y su aumento de
productividad representa 31,25 %
2625
𝑃= − 1 ∗ 100 = 31.25%
2000
Estudio del Trabajo
Método perfeccionado
De los ocho peones, dos quedaron libres para otros

trabajos ; por lo tanto, la productividad de la mano
de obra se elevó en :
Materia
Prima 02
2625𝑥8 Materia
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 = − 1 ∗ 100 = 75% Prima 01
2000𝑥6 Materia
Prima 03
• El espacio hasta ahora ocupado por la selección de MP se

puede utilizar con otros fines. Materia
Prima 04
Llegada de Materia prima enviado por los proveedores
• El único gasto suplementario en que se incurrió fue el

ocasionado por la instalación de 20 metros mis de carril Selección de
Materia Prima
ligero para la vagoneta.
Taller Aplicativo
• Desarrollo de caso de Diagrama de
actividades Múltiples
Estudio del Trabajo
Ejemplo de diagrama de actividades múltiples para Hombre – maquinas:
Producción de plástico en tres máquinas fundidoras.
En una fábrica, un operario opera tres máquinas de producción de plástico de diferentes

capacidades. Los tiempos en minutos para ser atendidas son como siguen:
Maquina Maquina Maquina

Actividades
01 02 03
Preparar la maquina y encender 2 2 3
Echar polietolileno dentro de la maquina 5 5 7
Fundixión y Produccion 15 20 18
Dejar enfriar en recipeiente y observar 2 3 2
Construir un diagrama Hombre – maquina e indicar el porcentaje de productividad del

operario y la máquina, la producción parcial y la producción total. Considerar la
investigación en una jornada laboral de 8 horas.
Preparar Diagrama de actividades Múltiples por Kg.
teniendo en cuenta las perdidas, luego transformarlo
a frascos de 223 ml.
Taller Aplicativo • Desarrollo de caso de
Estudio del Trabajo Diagrama de actividades Múltiples
Ejemplo de diagrama de actividades múltiples
para equipo de obreros y maquina: alimentación
de un maquina deshidratadora de pimiento en La empresa Agro Perú SAC. Desea realizar un
una fabrica Agroindustrial. diagrama de Actividades Múltiples para la
A
Preparacion del material:
pimiento
Pérdida zona de preparado de pimiento en frascos de
Persona: 5 minutos / kg. 18 %
223 ml.
Para poder preparar dichos frascos la materia
Quemada por máquina
Pérdida
deshidratadora
B 30 bandejas cada una con prima requerida por día pasa por cuatro
capacidad de 2.5 kg 10 %
procesos básicos:
Raspado, lavado y corte del Pérdida

C pedúnculo
• Proceso A.- Preparación, en el cual se
pierde el 18 % en peso. Una persona se
Colocado de frasco y líquido Pérdida
D de gobierno, tapado tarda 5 minutos en preparar el pimiento.
Estudio del Trabajo Taller Aplicativo • Desarrollo de caso de
Diagrama de actividades Múltiples
para equipo de obreros y maquina: • Proceso B.- Quemado, en una maquina
alimentación de un maquina deshidratadora
de pimiento en una fabrica Agroindustrial. deshidratadora de 30 bandejas, cuya
capacidad máxima por bandeja es de 2.5
Preparacion del material: Pérdida
A pimiento
Persona: 5 minutos / kg. 18 % Kg., obteniéndose un 90 % de producto. Una
persona se tarda 0.13 minutos en alistar y
deshidratadora
Pérdida colocar una bandeja; mientras que la
B 30 bandejas cada una con
capacidad de 2.5 kg 10 %
maquina, tarda en deshidratar 0.2 minutos
por kilogramo de pimiento.
Raspado, lavado y corte del Pérdida
C pedúnculo
30 %
Persona: 7 minutos / kg. El proceso B, la maquina es alimentada
por dos operarios y ambos se demoran 2
minutos en colocar 15 bandejas.
D de gobierno, tapado
para equipo de obreros y maquina:
alimentación de un maquina deshidratadora
de pimiento en una fabrica Agroindustrial.
• Proceso C.- Raspado, lavado y corte de
Preparacion del material: Pérdida
A pimiento
18 %
pedúnculo, en el cual se pierde 30 % de
Persona: 5 minutos / kg.
producto. Una persona se tarda en este

Pérdida
proceso 7 minutos por kilogramo.
deshidratadora
B 30 bandejas cada una con
capacidad de 2.5 kg 10 % • Proceso D.- Colocado en frasco, adición de
líquido de gobierno y tapado en el cual se
Raspado, lavado y corte del Pérdida pierde el 1 %. Una persona se tarda en
C pedúnculo
este proceso 8 minutos por kilogramo.

D de gobierno, tapado
Preparar Diagrama de actividades Múltiples por
frascos de 223 ml, luego calcularlo por pallet
teniendo en cuenta su capacidad.
para obreros: alistado de pedido de frascos de La empresa Agro Perú SAC. Desea
233 ml de pimiento en una fabrica realizar un diagrama de Actividades
Agroindustrial. Múltiples para la zona de alistado
Traspaso manual sin Traspaso manual sin
Pallets de 150 frascos de 223 ml de
Limpieza de Etiquetado e
Deposito de cronometrar
frascos
cronometrar
frascos pimiento- Las actividades que se
frascos
20 segundos 30 segundos
tendrían que realizar para alistar un
Traspaso manual
pallet son los siguientes:
sin cronometrar
• Limpieza de cada frasco por
Sección de Pallets
Acomodo de operario 20 seg.
Colocar plastico, esquineros y
frascos en Pallet
10 segundos
• Etiquetado de cada frasco por
sunchos por pallet
cada Pallet operario 39 seg.
30 minutos (1800 segundos)
2 operarios por pallet (total 4 op.)
contiene:
150 frascos
• Acomodo de cada frasco en pallet
por operario 10 seg.
• Colocar el plástico, esquineros y
La operación tenemos planeada realizarla con suncho por pallet 30 minutos.
4 operarios, 2 operarios por pallet (Ambos operarios)
para obreros: alistado de pedido de frascos de
233 ml de pimiento en una fabrica
Agroindustrial.
La operación se tiene planeada realizarla con 4

operarios, 2 operarios por pallet.
Después de acomodar los 1800
Traspaso manual sin Traspaso manual sin
Limpieza de Etiquetado e
Deposito de cronometrar cronometrar
frascos
frascos
20 segundos
frascos
30 segundos
frascos en el pallet limpios y
etiquetados se debe colocar los
Traspaso manual
sin cronometrar
esquineros luego el plástico y por
Sección de Pallets último el suncho actividad que lo

Acomodo de
frascos en Pallet
Colocar plastico, esquineros y 10 segundos realizan los dos operarios en
sunchos por pallet
cada Pallet
30 minutos (1800 segundos)
2 operarios por pallet (total 4 op.)
contiene: conjunto.
150 frascos
CONCLUSIONES :
• El Diagrama Hombre - maquina es un diagrama donde se

aplica la escala de tiempos, sirve para representar en un
mismo grafico las actividades de una persona o cosa en
relación con las de otra.
• El Diagrama Hombre – maquina, registran las respectivas
actividades de varios objetos de estudio (operario, maquina o
equipo), según una escala de tiempos común para mostrar la
correlación entre ellas
Actividad entregable 1 - asíncrono
Estimados Estudiantes:
Después de haber culminado la sesión 08, les

invitamos a ingresar a la plataforma Blackboard y en
el curso asignado a realizar las actividades
correspondientes al curso:
• Actividades Entregables
• Autoevaluaciones
33
Referencias
TVPerú [@tvperu]. (2018, marzo 26). La neurona reina (TV Perú)

- El éxito de la felicidad - 26/03/2018. Youtube.
https://www.youtube.com/watch?v=jV32Jf8gP0s
UTP [@UTP-tj6nt]. (2016, junio 13). Diagrama Hombre-Máquina.

Youtube. https://www.youtube.com/watch?v=en_oMa1HaMo
29
www.senati.edu.pe
Muchas gracias…

Sesion 08 Estudio Del Trabajo

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ESTUDIO DEL TRABAJO

Diagrama de Actividades Múltiples

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www.senati.edu.pe Escuela de Formación Académica

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1. A partir del video mostrado, responda:

A continuación, les presentamos el caso de Carlos cuenta

2. A partir del caso presentado, responda:

• Desde su estudio ¿En que ayudaría en realizar un

A continuación, se muestra la disposición original de Materia

la zona de trabajo. La materia Prima (MP), llegaban a

indicación ˂Materia Prima˃) situado a 80 metros de

Materia prima hasta

Los trabajadores clasificaban la materia prima en << 04

blandos >> y << duros >>. Depositaban la MP ya clasificada,

en un recipiente para que otros dos obreros los cargaran a de Materia

mano en la vagoneta. Esos obreros no tenían nada que

Materia prima hasta

117,5 minutos : Prima 04

1. Cargar la vagoneta 7 min. (2 hombres). Selección

Materia prima hasta

3. Espera de la trituradora 37,75 min

Se representaron en un diagrama las actividades de la

Estudio del Trabajo Materia Prima de todas las clases

Operación: Cargar y Transportar Materia Prima

Diagrama de Actividades Múltiples

Diagrama combinado de actividades múltiples para trabajo en equipo 11

y maquina: trituración de MP (método original)

Se representaron en un diagrama las actividades de la

trituradora, de la vagoneta, de los operarios de esta y de los

cargadores. El diagrama indica que se invirtieron 10 minutos

en substituir una correa rota ; pero una vez reparada, la 57

trituradora funciona ininterrumpidamente 16,5 minutos, en 67

vez de los 10 minutos normales, con la carga de otra vagoneta

que ya estaba preparada. Si se descuentan los 4 minutos

normales de inactividad, el periodo de inactividad neta debida

a la correa rota no pasa de 6 minutos

(4.25+3.75+10+3.75/4 = 5.4 107

Estudio del Trabajo Materia Prima de todas las clases

Operación: Cargar y Transportar Materia Prima

Diagrama de Actividades Múltiples Tiempo

❑ EXAMINAR con sentido crítico:

El examen crítico del diagrama muestra claramente que la 25

trituradora estaba inactiva 31,75 minutos (suma total de tiempo 35

inactivo menos el promedio de inactividad neta de avería ) de cada

111,5 minutos (no contando el promedio de inactividad de 6 minutos

posible (31,75 / 111,5 x 100%) . Cada grupo de trabajadores

(cargadores y operarios de la vagoneta) descansaba aprox. 50

6 minutos de avería). Al examinar el diagrama se le ocurre a uno la

pregunta : ¿Por qué no cargan la vagoneta los que la empujan ?

¿Por qué no cargan la vagoneta los que la

El diagrama de la zona de trabajo y la información Materia

separan la MP en los depósitos marcados “MP” Materia

Ahí surge la pregunta : ¿ Por qué los trabajadores que Prima

clasifican la MP no los cargan directamente en la

Materia prima hasta