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Universidad Nacional

Autónoma de Honduras en el
Valle de Sula

Asignatura: Teoría de la estabilidad

Catedrático: Ing. Ricardo Adonis Caracolí

Sección: 10:00

Actividad: Tarea 5

Alumno: Cesar Adonis Vindel Guzmán

Cuenta: 20122002312

Lugar y Fecha San Pedro Sula, 19/04/2021


¿Qué es un controlador PID?

El término PID significa derivada integral proporcional y es un tipo de dispositivo que


se utiliza para controlar diferentes variables de proceso como presión, flujo,
temperatura y velocidad en aplicaciones industriales. En este controlador, se utiliza
un dispositivo de retroalimentación de bucle de control para regular todas las
variables del proceso.

Este tipo de control se utiliza para impulsar un sistema en la dirección de una


ubicación objetivo que de otro modo sería nivelada. Está en casi todas partes para
el control de la temperatura y se utiliza en procesos científicos, automatización y
una miríada de productos químicos. En este controlador, la retroalimentación de
bucle cerrado se utiliza para mantener la salida real de un método como cerca del
objetivo, de lo contrario, la salida en el punto fijo si es posible. En este artículo, se
discute el diseño del controlador PID con modos de control utilizados en ellos como
P, I y D.

Un controlador o regulador PID es un dispositivo que permite controlar un sistema


en lazo cerrado para que alcance el estado de salida deseado. El controlador PID está
compuesto de tres elementos que proporcionan una acción
Proporcional, Integral y Derivativa. Estas tres acciones son las que dan nombre al
controlador PID.

Etapas de un control PID, se observa que el controlador toma la señal de referencia y le


sustrae la señal de salida. Con esta señal llamada error se multiplican por distintas ganancias
y se aplica esta señal al sistema, con lo que se logra aproximarse mejor al comportamiento
deseado

La señal r(t) se denomina referencia e indica el estado que se desea conseguir en la


salida del sistema y(t). En un sistema de control de temperatura, la referencia r(t)
será la temperatura deseada y la salida y(t) será la temperatura real del sistema
controlado.
Como puede verse en el esquema anterior, la entrada al controlador PID es la señal
de error e(t). Esta señal indica al controlador la diferencia que existe entre el estado
que se quiere conseguir o referencia r(t) y el estado real del sistema medido por el
sensor, señal h(t).
Si la señal de error es grande, significa que el estado del sistema se encuentra lejos
del estado de referencia deseado. Si por el contrario el error es pequeño, significa
que el sistema ha alcanzado el estado deseado.

Sintonización manual de un controlador PID

Al proceso de ajustar las ganancias para lograr el comportamiento deseado del


sistema se le llama sintonización del controlador. Para sintonizar exitosamente las
ganancias de un control PID, se sigue de este modo:

1º – Acción Proporcional. Se aumenta poco a poco la acción proporcional para


disminuir el error (diferencia entre el estado deseado y el estado conseguido) y para
aumentar la velocidad de respuesta. Si se alcanza la respuesta deseada en velocidad
y error, el PID ya está sintonizado. Si el sistema se vuelve inestable antes de
conseguir la respuesta deseada, se debe aumentar la acción derivativa.

2º – Acción Derivativa. Si el sistema es demasiado inestable, se aumentará poco a


poco la constante derivativa Kd para conseguir de nuevo estabilidad en la respuesta.

3º – Acción Integral. En el caso de que el error del sistema sea mayor que el deseado,
se aumentará la constante integral Ki hasta que el error se minimice con la rapidez
deseada. Si el sistema se vuelve inestable antes de conseguir la respuesta deseada,
se debe aumentar la acción derivativa.
Con estas sencillas reglas es sencillo afinar poco a poco el controlador PID hasta
conseguir la respuesta deseada.

Limitaciones de un control PID

Mientras que los controladores PID son aplicables a la mayoría de los problemas de
control, puede ser pobres en otras aplicaciones. Los controladores PID, cuando se
usan solos, pueden dar un desempeño pobre cuando la ganancia del lazo del PID
debe ser reducida para que no se dispare u oscile sobre el valor del "setpoint". El
desempeño del sistema de control puede ser mejorado combinando el lazo cerrado
de un control PID con un lazo abierto. Conociendo el sistema (como la aceleración
necesaria o la inercia) puede ser accionado y combinado con la salida del PID para
aumentar el desempeño final del sistema. Solamente el valor de avanacción (o
Control prealimentado) puede proveer la mayor porción de la salida del controlador.
El controlador PID puede ser usado principalmente para responder a cualquier
diferencia o "error" que quede entre el setpoint y el valor actual del proceso. Como
la salida del lazo de avanacción no se ve afectada a la realimentación del proceso,
nunca puede causar que el sistema oscile, aumentando el desempeño del sistema,
su respuesta y estabilidad.

Por ejemplo, en la mayoría de los sistemas de control con movimiento, para acelerar
una carga mecánica, se necesita de más fuerza (o torque) para el motor. Si se usa un
lazo PID para controlar la velocidad de la carga y manejar la fuerza o torque
necesaria para el motor, puede ser útil tomar el valor de aceleración instantánea
deseada para la carga, y agregarla a la salida del controlador PID. Esto significa que
sin importar si la carga está siendo acelerada o desacelerada, una cantidad
proporcional de fuerza está siendo manejada por el motor además del valor de
realimentación del PID. El lazo del PID en esta situación usa la información de la
realimentación para incrementar o decrementar la diferencia entre el setpoint y el
valor del primero. Trabajando juntos, la combinación avanacción-realimentación
provee un sistema más confiable y estable.

Otro problema que posee el PID es que es lineal. Principalmente el desempeño de


los controladores PID en sistemas no lineales es variable. También otro problema
común que posee el PID es, que en la parte derivativa, el ruido puede afectar al
sistema, haciendo que esas pequeñas variaciones, hagan que el cambio a la salida
sea muy grande. Generalmente un Filtro pasa bajo ayuda, ya que elimina las
componentes de alta frecuencia del ruido. Sin embargo, un FPB y un control
derivativo pueden hacer que se anulen entre ellos. Alternativamente, el control
derivativo puede ser sacado en algunos sistemas sin mucha pérdida de control. Esto
es equivalente a usar un controlador PID como PI solamente.
PLC

El PLC (Control Lógico Programable) es un equipo comúnmente utilizado por


aquellas industrias que buscan dar un salto significativo en la automatización de
todos sus procesos. Estos dispositivos se encuentran inmersos en la vida de la
sociedad de distintas formas y maneras. Quizás ya muchos conozcan su significado
y operatividad. Sin embargo, siempre es oportuno recordar su definición.

¿Cómo funciona un PLC?

Es importante saber que la funcionalidad es un aspecto a medida en el desarrollo del


PLC. Pues el proveedor desarrolla las funciones según las necesidades de control,
registro, monitoreo… del proyecto que se está desarrollando.
Este equipo como un ordenador, donde las partes principales son la CPU, un módulo
de memorias y de entradas/salidas, la fuente de alimentación y la unidad de
programación. Para que funcione, entonces, es necesario que se realice una
programación previa a la función que va a realizar.
Para realizar esta programación se necesita un software específico adaptado a la
marca y al lenguaje de programación que se va a desarrollar.
Básicamente, la función que tiene un PLC es detectar diversos tipos de señales del
proceso, y elaborar y enviar acciones de acuerdo a lo que se ha programado.
Además, recibe configuraciones de los operadores (programadores) y da reporte a
los mismos, aceptando modificaciones de programación cuando son necesarias.

¿Cuál es el funcionamiento del PLC?

La operatividad del PLC está basada en procesos periódicos y de sucesión. A


continuación, explicaremos una secuencia de estos aparatos.

Autodiagnóstico: Es la revisión de todos los circuitos. En caso de presentarse un


inconveniente, el dispositivo indica una señal.
• Lectura de entrada y grabación: Evalúa cada entrada para diagnosticar si está en
estado de prendido o apagado y graba estos procesos en la memoria,
instaurando una imagen.
• Lectura y realización del programa: Utilizando la imagen que se encuentra en la
memoria, el ordenador realiza el programa instruido por el usuario.
• Registro y actualización de salidas: En este paso se restaura de manera coetánea
todas las salidas

Algunas características de los PLC

• Controlan las entradas y salidas de manera segura


• Poseen una programación compatible con distintos lenguajes
• Interfaz amigable que facilita la comunicación con el usuario
• Conexión a sistemas de supervisión
• Ejecutan la programación de forma continuada
• Memorias divididas en dos partes
El conjunto de estos pasos permite diagnosticar las distintas señales dentro de un
proceso, arrojando resultados compatibles con la programación. Es importante
destacar que dicha programación puede ser reconfigurada, en caso de requerirlo.

¿Qué tipos de PLC existen?

Como hemos visto en la evolución de los PLCs, las modificaciones y mejoras que se
han ido realizando han derivado en diferentes tipos de PLC que se pueden agrupar
en cuatro categorías principales.

Tipo compacto

¿Quieres saber qué es un PLC compacto? Es aquel que se ajusta a las especificaciones
genéricas de los PLCs: tiene incorporada la fuente de alimentación, la CPU y los
diferentes módulos.

Existen PLCs compactos en tamaño nano, que cuentan con un tamaño súper
reducido, aunque el funcionamiento básico del PLC está más limitado por sus
características. Todos nuestros equipos disponen de entradas para acoplar nuestros
sensores de temperatura, presión, humedad, etc. Con los que podra realizar un
control de precisión de su maquinaria y equipos.
Tipo modular

Esta clase de PLC se caracteriza por estar compuesto por módulos ampliables, lo que
le aporta características más potentes que el modelo compacto. Trabaja con
programas más complejos, tiene mayor capacidad de memoria y operatividad.

Montaje en rack

Cuando sabes qué es un PLC modular es más fácil comprender el montaje en rack.
Es prácticamente igual, pero existen diferencias en el rack donde se colocan los
módulos del PLC.

En el caso del montaje en rack se permite el intercambio de información entre los


diferentes módulos, esto permite una velocidad mayor de transmisión de la
información y, por tanto, optimiza el funcionamiento del PLC.
PLC con HMI incorporado

El HMI (Human Machine Interface) es un dispositivo programable, una interfaz


gráfica, que combinado con el PLC permite optimizar la experiencia de programación
y uso de la máquina. Reduce el cableado de los elementos del PLC y los muestra en
una pantalla gráfica según se programe.

Tipos de PLC para la industria

En rasgos generales estos autómatas de clasifican en compactos, modular, banda


estrecha, banda baja, montaje en rack, ordenador industrial, software y de ranura.
En el mercado actual existe una gran gama de PLC disponibles para cada necesidad
de automatización, siendo los más reconocidos por su calidad y seguridad los
fabricados por las marcas Siemens y Allen Bradley. El primero goza del dominio en
el mercado asiático, así como el europeo y el segundo tiene la hegemonía en Estados
Unidos. Con relación a los otros continentes ambas marcas tienen receptividad de
sus productos.
Presentamos una lista de los modelos PLC más demandados de estas dos potencias
tecnológicas para el área industrial.
Siemens: S7-200, S7-300, S7-400, S7-1500. Cada uno de estos modelos tiene
disponibles accesorios que serán de utilidad para optimizar los procesos de
automatización en las industrias.

¿En qué sector de la industria se usa el PLC?

Como lo comentamos anteriormente, en el mercado hay disponibilidad de PLC de


acuerdo a la necesidad de automatización que requiera la industria.
Facilitamos una lista referencial de sectores empresariales que han utilizado estos
autómatas, multiplicando la eficiencia en sus sistemas y ahorrando costos.

• Empresas dedicadas al procesamiento de cemento y arenas


• Elaboradores de plástico
• Para la realización de maderas y puertas
• Empresas de seguridad y transporte
• Instalación de aíres acondicionados y calefacción
• Industrias de automóviles y neumáticos
• Corporaciones petroleras y químicas
• Compañías energéticas
• Trafico
• Urbanizaciones residenciales, entre otros.

módulos PID dentro de la programación de PLC.

No son muchas las técnicas de control usadas en los procesos industriales e


implementados en los PLCs, las razones principales se deben a que muchas de estas
técnicas tienen un alto grado de complejidad y requieren de un alto poder
computacional. Es por esta razón que la estrategia de control más usada en la
industria es el PID, la explicación a su constante uso es la simplicidad del mismo y su
efectividad. Aun con sus grandes ventajas para el control de los procesos
industriales, los controladores PID en muchas ocasiones no son sintonizados de tal
forma que alcancen su máximo potencial, ya que la sintonización del mismo requiere
de un amplio conocimiento en el comportamiento del sistema, así como de
conceptos teóricos relacionados con el tiempo de muestreo, el tiempo muerto o el
orden del sistema. De esta manera, se hace entonces necesaria la presencia de un
técnico o ingeniero con gran conocimiento y experticia en el tema para obtener del
PID su mejor rendimiento. Considerando esto, en la industria se han desarrollado
herramientas para sintonizar los controladores PID, consiste en un Auto Tune que
define los parámetros del controlador y permite su óptimo funcionamiento, así
como la robustez del mismo. En la industria, el control de los procesos se lleva a cabo
haciendo uso de PLCs, que son sistemas computacionales que contienen un
microprocesador el cual es programado para la ejecución de un algoritmo de control.
Los algoritmos de control implementados en los PLCs poseen la cualidad de ser
simples y efectivos como el PID, pero al momento de enfrentarlos a procesos
multivariables o no lineales, estos algoritmos dejan de ser efectivos y se hace
necesaria la implementación de técnicas de control más complicadas que permitan
controlar este tipo de sistemas o procesos. Gracias a los grandes avances en la
electrónica, especialmente en los microprocesadores, los PLCs cuentan hoy en día
con una gran capacidad de cómputo y procesamiento lo que los hace ideales para la
implementación de algoritmos complejos. Así, algoritmos de inteligencia
computacional o de inteligencia artificial pueden ser implementados hoy en día en
un PLC y de esta manera ofrecen más y mejores soluciones a los problemas de
control que se presentan en la actualidad. Entonces, es posible encontrar que estos
algoritmos inteligentes implementados en los PLCs, se usen con frecuencia para la
sintonización de los parámetros de 18 una estrategia de control simple como un PID,
así como para la modelación matemática de un sistema. De esta manera se pueden
diseñar sistemas de control que se adapten a los cambios dinámicos de la planta y
generar las acciones de control adecuadas. Una de las técnicas de inteligencia
computacional recibe el nombre de inteligencia de enjambres, siendo esta un área
de la ingeniería y la inteligencia computacional relativamente nueva que ofrece muy
buenas soluciones a problemas de aproximación y optimización y con la cual se
pretende trabajar en este proyecto. Siguiendo esta línea, el propósito de este
proyecto es entonces implementar en un PLC de la compañía Rockwell Automation
(PLC Allen Bradley) un algoritmo basado en inteligencia de enjambres que permita
la sintonización de un controlador PID.

Bibliografía
https://blog.330ohms.com/2021/06/02/que-es-un-control-pid/. (s.f.). Obtenido de
https://blog.330ohms.com/2021/06/02/que-es-un-control-pid/
https://es.jf-parede.pt/what-is-pid-controller. (s.f.).
industrias, G. (s.f.). Obtenido de https://industriasgsl.com/blogs/automatizacion/que-es-un-plc-
y-como-funciona

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