Informe Estrategica Final

FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL

DE LA PRODUCCION PARA REDUCIR LOS COSTOS
EN LA EMPRESA REENCAUCHADORA ORTEGA
S.A.C.”
Trabajo Final del curso

GESTIÓN ESTRATÉGICA DE OPERACIONES
Autor(es):
Espinola Perez, Richard
Garibay Rubio, Antonela
Honores, Evelyn
Norabuena Diaz, Katherine
Tisnado Leon, Ana Claudia
Profesor:
Ing. Oscar Goicochea Ramírez
TÍTULO DEL TRABAJO. En éste espacio escribir el título de del trabajo con
letra MAYÚSCULA. Toda palabra en MAYÚSCULA se tilda, si es el caso.
¡NO CAMBIAR EL FORMATO DADO!
Trujillo – Perú
2018
ii
AGRADECIMIENTO
En primer lugar, damos gracias a Dios por ser nuestra fortaleza y guía en cada paso que
damos.
En segundo lugar, a nuestro docente que ha aportado con sus enseñanzas para una
correcta formación académica; el Ing. Oscar Goicochea Ramírez, por transmitirnos sus
conocimientos, por su tiempo, paciencia y ser un amigo para nosotros.
Asimismo, a nuestro equipo de trabajo que han sido pilares fundamentales para la
realización del presente proyecto.
iii
ÍNDICE DE CONTENIDOS
ÍNDICE DE FIGURAS..................................................................................................................... vii
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN................................................................................................. 10
1.1. Realidad problemática......................................................................................................... 10
1.2. Formulación del problema:.................................................................................................. 15
1.3. Justificación......................................................................................................................... 15
1.4. Limitaciones:....................................................................................................................... 15
1.5. Objetivos............................................................................................................................. 15
1.5.1. Objetivo General.................................................................................................. 16
1.5.2. Objetivos Específicos..........................................................................................16
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO.............................................................................................. 16

2.1. Antecedentes:..................................................................................................................... 16
2.2. Bases Teóricas:................................................................................................................... 18
2.2.1. 2.2.1. Diagrama de Ishikawa:..............................................................................18
2.2.2. 2.2.2. PLANIFICACION REQUERIMIENTO DE MATERIALES...........................20
2.2.3. 2.2.2.1. ORIGENES DEL MRP............................................................................20
2.2.4. 2.2.2.2. DEFINICION DEL MRP..........................................................................21
2.2.5. 2.2.2.3. CARACTERISTICAS DEL MRP.............................................................22
2.2.6. 2.2.2.4. ENTRADAS DEL MRP...........................................................................22
2.2.7. 2.2.2.5. Salidas del MRP....................................................................................26
2.2.8. 2.2.2.6. Planeación de la Distribución de los Recursos DRP...............................27
2.3. Definición de términos básicos............................................................................................ 27
CAPÍTULO 3. HIPÓTESIS.......................................................................................................... 29
3.1. Formulación de la hipótesis................................................................................................. 29
3.2. Operacionalización de variables:......................................................................................... 29
CAPÍTULO 4. MATERIAL Y MÉTODOS....................................................................................30

4.1. Tipo de diseño de investigación.......................................................................................... 30
4.2. Material............................................................................................................................... 30
4.2.1. 30
4.2.2. Unidad de estudio................................................................................................ 30
4.2.3. Población............................................................................................................. 30
4.2.4. Muestra................................................................................................................ 30
4.3. Métodos.............................................................................................................................. 30
4.3.1. Técnicas de recolección de datos y análisis de datos.........................................30
4.3.2. Procedimientos.................................................................................................... 31
CAPÍTULO 5. REALIDAD PROBLEMÁTICA.............................................................................32
CAPÍTULO 6. PROPUESTA....................................................................................................... 39
6.1. Pronósticos:......................................................................................................................... 41
iv
CAPÍTULO 7. DISCUSIÓN......................................................................................................... 59
CONCLUSIONES............................................................................................................................ 60
RECOMENDACIONES................................................................................................................... 61
REFERENCIAS............................................................................................................................... 62
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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1.Variables
Tabla 2. CR Requerimiento de materiales y compras
Tabla 3. CR Abastecimiento de materiales
Tabla 4. Pronostico de la demanda
Tabla 5.Pronostico de la demanda
Tabla 6. -Datos trimestrales desestacionalizados
Tabla 7.Pronostico al año 2018
Tabla 8. Demanda
Tabla 9.Productos
Tabla 10. Presentaciones o SKU
Tabla 11. Programa de producción mensual
Tabla 12. Hoja de ruta para SKU y componentes
Tabla 13. Archivo maestro de Inventarios
Tabla 14. Lista de materiales SKU 1 - BOM
Tabla 15. Lista de materiales SKU 2 - BOM
Tabla 20. Descripción de materiales
Tabla 21. Ordenes de aprovisionamiento
Tabla 22. SKU1: Llanta xxx
Tabla 23. Tabla de cálculos y obtención de lanzamientos
Tabla 24. SKU2: Llanta talla xxxxx
Tabla 25. Tabla de cálculos y obtención de lanzamientos
Tabla 38.Cuadro resumen de las órdenes de aprovisionamiento
Tabla 39. Programa de producción mensual
Tabla 40. Proceso
Tabla 41. Proceso y componente
Tabla 42. Estaciones de trabajo
Tabla 43. Plan maestro de puestos de trabajo
Tabla 44. Hoja de ruta
Tabla 45. Lista de capacidades BOC
Tabla 46. Planeación de necesidades de capacidad (CRP)
Tabla 47.Cuadro resumen CRP
Tabla 48. Costo Actual y Ahorro por Retrasos en la Entrega
Tabla 49. Costo Actual y Ahorro por Compras Urgentes
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ÍNDICE DE FIGURAS
Figura N° 1. Diagrama Causa Efecto del Área de Producción de la empresa Ortega SAC............10
Figura N° 2. Diagrama de Ishikawa................................................................................................ 16
Figura N°3 VSM de la empresa ORTEGA SAC…………………………………………………………18
Figura N° 3. Listas de Materiales de Productos A y B.....................................................................20
........................................................................................................................................................ 28
Figura N° 5. Diagrama de operaciones de la empresa Ortega SAC...............................................29
vii
RESUMEN
En el presente trabajo se tuvo como objetivo general implementar un sistema de

control en la producción de llantas para reducir los altos costos operacionales de la
empresa reencauchadora ORTEGA SAC
Luego, para identificar la problemática que presenta la empresa se realizó un
Diagrama causa – Efecto (Ishikawa).
Asimismo, se ha elabora una lista de materiales con sus respectivas cantidades a
usar (BOM), establecer nuestro Plan maestro de Producción para luego hacer la
Planificación de Recursos de Capacidad.
Por último, con la ayuda de todos los temas ya antes mencionados pasaremos
hacer la implementación de un DRP con el cual daremos solución a la gran
problemática de la empresa, ya que consiste en controlar y coordinar los materiales
para que se encuentren disponibles cuando sean necesarios y así poder producir y
lanzar nuestro nuevo producto al mercado.
viii
ABSTRACT
In the present work, the general objective was to implement a control system in the
production of tires to reduce the high operational costs of the retreading company
ORTEGA SAC
Then, to identify the problems presented by the company, a Cause - Effect Diagram
(Ishikawa) was made.
Likewise, a list of materials with their respective quantities to be used (BOM) has been
prepared, establish our Production Master Plan and then do the Capacity Resource
Planning.
Finally, with the help of all the aforementioned issues, we will make the implementation of
a DRP with which we will solve the great problems of the company, since it consists in
controlling and coordinating the materials so that they are available when they are needed
and so we can produce and launch our new product to the market.
ix
CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad problemática

Durante los últimos años, el negocio de transporte pesado y de pasajeros ha tenido
un gran crecimiento en el mercado nacional, es por ello que de igual manera el
número de vehículos para este tipo de trabajo también ha experimentado un gran
aumento. Por este motivo todos los insumos para lo referente a este tipo de
transporte tienen una alta demanda, es decir lubricantes, baterías y en especial las
llantas, se han convertido en un negocio muy lucrativo, Esto ha hecho que la
competitividad en la industria del reencauche aumente de manera significativa en la
actualidad. Esta competitividad hace necesario que las empresas se enfoquen en la
razón de ser de su negocio, trabajar con velocidad y eficiencia en todas sus
operaciones, que desarrollen relaciones con los proveedores más eficientes,
compartiendo información y confianza. La planificación y el control de la producción
ha evolucionado. Las empresas continúan cambiando sus prácticas de sistemas de
planificación y control de la producción. Los sistemas de planificación siempre han
sido un área importante para la mejora de la efectividad de la fabricación. En los
sistemas de producción, el concepto de proceso implica además la combinación de
personas, maquinaria, materia prima y métodos; todos estos factores intervienen en
la producción de un determinado producto en la prestación de un servicio.
La empresa Reencauchadora Ortega S.A.C, es una empresa de servicio automotriz
que posee una alta demanda de vehículos ligeros debido al buen servicio que
ofrece, sin embargo, la empresa ha perdido un margen de clientes potenciales por
dedicar más prioridad a la satisfacción de sus clientes estables, invierte mucho
tiempo en las actividades que son indispensables en los proceso de reparación y
mantenimiento, porque muchas veces las herramientas que utilizan son difíciles de
hallar debido al desorden en el área de la empresa, por otro lado, se han
presentado accidentes por la inadecuada distribución de los productos en la planta,
y además, no tiene una correcta gestión en la operación. A continuación, se
presenta un Diagrama de Ishikawa donde se puede ver claramente las principales
causas que están afectando la empresa, siendo la principal, la antes mencionada.
Pág. 10
Pág. 11
Figura N° 1. Diagrama Causa Efecto del Área de Producción de la empresa Ortega SAC
Fuente: Elaboración propia
Pág. 12
A continuación, se describirán las causas por cada categoría:

MANO DE OBRA:
Dentro de esta categoría, se encuentran las siguientes causas:
 Ausencia de personal capacitado:
En la empresa se trabaja de una manera casi informal por lo que no se
considera importante la capacitación de los trabajadores.
 Productos fallados:
Algunas llantas después del Proceso de reencauche aun no quedan bien.
 Bajo rendimiento productivo:
La cantidad de productos defectuosos nos dice que hay un bajo
rendimiento en el proceso productivo.
MATERIALES:
 Ausencia de control de inventarios:
No cuenta con un control establecido de inventarios, ni información de
los costos que se tiene al mantenerlos.
 Abastecimiento inadecuado:
Debido a que no se tiene un control sobre la demanda, no se pide lo
necesario.
 Falta de requerimiento de materiales:
No tienen un control para el requerimiento de materiales. Cuando falta
se pide otra vez y esto retrasa la producción.
 Inadecuado registro de materiales:
No se registra los materiales y muchas veces faltan estos.
MÉTODOS:
 Desconocimiento de procedimientos:
No existe capacitación para los trabajadores en cuanto al proceso
productivo.
 Falta de planificación:
No hay planificación de ningún aspecto, lo que perjudica a la empresa.
 Horario indefinido.
La empresa no controla el horario de los trabajadores, muchas veces
estos llegan tarde o no asisten.
Pág. 13
MAQUINARIA:
 Ausencia de un plan de mantenimiento:
Debido a que es una micro empresa no cuenta con un área de
mantenimiento por lo que siempre esperan a que las fallas ocurran para
darle atención.
 Mantenimiento deficiente:
No se cuenta con personal capacitado para el mantenimiento de las
máquinas necesarias.
MEDICIÓN:
 Demora en la línea de producción:
No se conoce el proceso productivo por completo, esto causa demoras,
además de que la mala planificación causa paradas de producción.
 No cuenta con procesos de producción estandarizados:
No se tiene procesos estandarizados, debido a la casi manera informal
de llevar la empresa.
MEDIO AMBIENTE:
 Temperatura inadecuada:
No se cuenta con un ambiente agradable y por dentro el lugar de trabajo
suele calentarse y no se tiene un sistema de aire acondicionado.
 Ausencia de iluminación:
No existe buena iluminación dentro de la empresa.
Pág. 14
VSM de la empresa Ortega SAC:
Figura N° 2. VSM de la empresa Ortega SAC
Fuente: Elaboración propia.
Pág. 15
El VSM de la empresa ORTEGA SAC, nos permite ver de una manera detallada todo
el proceso productivo, podemos observar los tiempos entre operación y operación,
así como el manejo de proveedores y entrega al cliente.
En lo que respecta a la toma de datos provenientes de la investigación, en el anexo
1 se expone el procedimiento que se llevó a cabo para la realización del VSM.
1.2. Formulación del problema:

¿Se puede implementar un sistema de control de la producción para reducir los
costos en la empresa reencauchadora ORTEGA SAC?
1.3. Justificación
La presente investigación busca mediante la información de conceptos básicos y la
aplicación de la teoría lo que significa para la economía nacional, las micro y
pequeñas empresas (MYPE), así mismo el estudio busca evidenciar las deficiencias
actuales de la Empresa de reencauche y diseñar una propuesta de mejora que
faciliten la productividad vía la recuperación de tiempos de abastecimientos
oportunos con cumplimiento de requerimientos en los tiempos solicitados de
manera que ello permita alcanzar los estimados programados en áreas de
producción y entrega a clientes.
1.4. Limitaciones:
La siguiente investigación presentó algunas dificultades significativas para su
elaboración, con respecto a la disponibilidad de tiempo de los integrantes del grupo
para las reuniones de manera presencial, ya que los horarios se cruzaban y no se
pudo acordar una hora fija para la reunión. También se contó con dificultades para
obtener información de la empresa en la que se realizó el trabajo de investigación.
A pesar de las limitaciones se encontró la forma de realizar de manera exitosa el
proyecto. Primeramente, para el problema de horarios, se dividió el grupo en dos,
haciendo dos visitas, luego se hizo una reunión en la universidad, donde se pudo
unir la información recolectada y así trabajar adecuadamente. Para el problema de
falta de información, se trabajó con los datos disponibles y se pudo hablar
directamente con los trabajadores, quienes brindaron una perspectiva muy real
acerca de la situación real de la empresa.
Pág. 16
1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivo General

Implementar un sistema de control de la producción para reducir los costos
en la empresa reencauchadora ORTEGA SAC
1.5.2. Objetivos Específicos
• Recopilar datos necesarios referentes a la empresa.
• Realizar el pronóstico de demanda con los datos ya establecidos.
• Elaborar y seleccionar el plan Óptimo de Producción para la
empresa.
• Elaborar MPR basándose en la lista de materiales (BOOM)
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes:
A. INTERNACIONAL:
En la tesis titulada “ANÁLISIS E IMPLANTACIÓN DE MRP I EN EMPRESA DEL

SECTOR DEL MUEBLE PUNT MOBLES XXI” Belmonte Terrés, A. Universidad
Politécnica de Valencia. Facultad de Ingeniería Industrial. España, 2014. Se
realizó, un estudio de requerimientos de mercado sobre la empresa, y mediante
distintas técnicas, ciertos indicadores y otras herramientas de análisis del sistema
de producción actual, implantación de un MRP I y explotación de sus
capacidades: análisis de flujos de información, revisión de la estructura de costes,
lista de materiales de un producto, hoja de ruta, definición y gestión de almacén,
generación de órdenes de compra agrupadas, metodología de generación y
trabajo con órdenes de fabricación, optimización de lotes. Con el estudio
realizado, y teniendo en cuenta todas las especificaciones de PUNT MOBLES
XXI, se concluye que la mejor opción es la implantación de un sistema MRP I,
aunque, siendo explotado con todo su potencial, se planteó la opción de
desarrollar este sistema y ampliarlo a un sistema MRP II.
Pág. 17
En la tesis “PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE POLÍTICAS DE
CONTROL DE INVENTARIOS Y PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS
PARA LA PRODUCCIÓN EN TATOO CÍA. LTDA.” Meneses Parra, A.
Universidad San Francisco De Quito. Ecuador. 2009. La cual tiene como
principal objetivo llevar adelante una adecuada planificación de los procesos
productivos de la empresa Tatoo Cía. Ltda. En primer lugar, se analizan la
planificación y el control de inventarios de los insumos de producción ya que en
un análisis previo se han detectado deficiencias en la coordinación del
aprovisionamiento, las cuales se originan debido a la falta de políticas de
inventario adecuadas y de información precisa del estado de la bodega de
insumos. También, se propone la utilización de la metodología de la Planeación
de Requerimientos de Materiales (MRP) para la generación de planes
adecuados de abastecimiento de los recursos para la producción. Por último,
se propone una primera fase de aplicación de tecnologías de información en la
Empresa para alcanzar una mayor eficiencia operativa y mejor control de su
producción.
B. NACIONAL:
En el ámbito Nacional tenemos: “Mejora en el proceso de producción de polos

deportivos aplicando Lean Manufacturing para incrementar la productividad en
la empresa textil confecciones Chávez Cajamarca S.A.C.” Quevedo Zaldívar,
C.; Vásquez Sánchez, J. Tesis para optar el título profesional de Ingeniero
Industrial. Universidad Privada del Norte. Cajamarca. 2017. La empresa en
estudio se dedica a la producción y confección de productos textiles como:
polos, shorts, casacas, buzos, entre otros; donde los polos deportivos generan
mayores ingresos a la empresa. En la línea de producción de polos deportivos,
se encontró las diferentes áreas de la empresa estaban desordenadas, sin
controles de producción, sin tiempos estandarizados, sin flujos de operación
Pág. 18
definidos, sin control de materiales. El principal objetivo de este estudio fue

mejorar la línea de producción de polos deportivos para incrementar la
productividad en la empresa textil Confecciones Chávez Cajamarca S.A.C. Se
propuso aplicar la metodología Lean Manufacturing utilizando sus métodos y
herramientas como Trabajo estandarizado, Kaizen, VSM, Kanban, 5´S. Se
redujo los tiempos de espera; transportes innecesarios, movimientos
innecesarios y la cantidad de unidades reprocesadas. Se eliminó todas las
operaciones que no agregaron valor a los procesos y por lo tanto al producto
terminado. Con la utilización de herramientas de Lean Manufacturing se logró
mejorar todo el proceso, con una mayor capacidad productiva, mejor tiempo de
respuesta, cumplimiento de entregas a tiempo y mejor rentabilidad.
C. LOCAL:
La tesis “Propuesta de mejora de un plan de producción relacionado a la

reducción del cuello de botella para incrementar la producción en la empresa
INDUSTRIAS Y NEGOCIOS MODERN WORKER SAC” Américo Sandoval.
Trujillo, 2011, se basa en el planteamiento de una mejora para la empresa
“INDUSTRIAS Y NEGOCIOS MODERN WORKER SAC” el área de
producción. Con lo cual esta podrá aumentar sus utilidades comparado a
periodos anteriores y hacer frente a la competencia que ésta vive a diario en
el mercado donde se desarrolla. Para conseguir el objetivo general se
planteará objetivos específicos los cuales son las técnicas aprendidas en
clase; los cuáles también irán relacionados a dos variables que se plantean
en esta situación; una variable dependiente la cual es el generar la mayor
utilidad y satisfacción del cliente en conveniencia de la empresa; y una
variable independiente como aplicar nuestros conocimientos y demostrar de
forma objetiva una mejora en la empresa.
Se tomará en cuenta tomas de tiempo para identificar el cuello de botella en

el proceso productivo, además, de la evaluación de la eficiencia.
Pág. 19
2.2. Bases Teóricas:

2.2.1. Diagrama de Ishikawa:
Expresa en forma básica el conjunto de todos los posibles factores causales que
intervienen en una determinada característica de calidad. Se llama de Ishikawa
porque en el año 1960 el señor Kaoru Ishikawa lo desarrolló y al no percatarse de
que no era posible predecir el resultado o efecto de un proceso sin entender las
interacciones causales de los factores que influyen en él. (Gutiérrez, 2004).
Asimismo (Domenech, 2015), nos menciona que Kaoru propuso 8 pasos para la
realización de esos diagramas:
 Identificar el resultado insatisfactorio que queremos eliminar, o sea, el
efecto o problema.
 Situarlo en la parte derecha del diagrama, de la forma más clara posible y
dibujar una flecha horizontal que apunte hacia él.
 Determinar todos los factores o causas principales que contribuyen a que
se produzca ese efecto indeseado.
 En los procesos productivos es frecuente utilizar unos factores principales
de tipo genérico denominados las 6M:
 Materiales, mano de obra, métodos de trabajo, maquinaria, medio
ambiente, mantenimiento.
 Situar los factores principales como ramas principales o espinas de la
flecha horizontal.
 Identificar las sub-causas o causas de segundo nivel, que son aquellas
que motivan cada una de las causas o factores principales
 Escribir estas sub-causas en ramas de las ramas principales que les
correspondan. El proceso seguiría descendiendo el nivel de las causas
hasta encontrar todas las causas más probables.
 Analizar a conciencia el diagrama, evaluando si se han identificado todas
las causas (sobre todo si son relevantes), y someterlo a consideración de
todos los posibles cambios y mejoras que fueran necesarios.
 Seleccionar las causas más probables y valorar el grado de incidencia
global que tienen sobre el efecto, lo que permitirá sacar conclusiones
finales y aportar las soluciones más aconsejables para resolver y
controlar el efecto estudiado.
Pág. 20
Figura N° 3. Diagrama de Ishikawa
Fuente: Domenech (2015)
2.2.2. 2.2.2. PLANIFICACION REQUERIMIENTO DE MATERIALES

2.2.3. 2.2.2.1. ORIGENES DEL MRP
De acuerdo a Cuevas (2010) fue en los años sesenta cuando Joseph Orlicky, un
ingeniero colaborador de IBM, desarrolló a través de diferenciar los conceptos de
demanda independiente y demanda dependiente, la entonces muy novedosa
técnica de planeación de requerimientos de materiales, conocida como MRP.
Esta técnica vino a revolucionar la industria de los años sesenta y parte de los
setenta (y hay quien asegura que también acabó con algunas empresas).
En los años sesenta había mucho entusiasmo por hacer mejor las cosas, pero
también múltiples carencias, especialmente en las herramientas de cómputo.
Durante la siguiente década se registraron grandes avances en la administración
de las operaciones. George Plossl y Oliver Wight desarrollaron el concepto del
lazo cerrado de planeación y control, encontraron que, si bien MRP era una
técnica muy valiosa que planeaba y controlaba los materiales, asignándoles la
prioridad correcta, también requería responder a dos preguntas clave: ¿qué
hacer? y ¿con cuáles recursos lograrlo? Como respuesta surgieron los
Pág. 21
conceptos de planeación maestra de la producción (MPS) y planeación de

requerimientos de capacidad (CRP).
En algunas empresas se empezó a observar el entusiasmo por los beneficios
derivados de tener información más visible como: reducción de los inventarios de
materias primas y componentes, manejo proactivo, proyección de recursos
físicos y humanos, posibilidad de presentar programas de abastecimiento a los
proveedores, mejor servicio a los clientes, etc. Después se buscó integra toda la
información en una misma base de datos a toda la empresa desde los planes de
la alta dirección y la administración de la demanda hasta la contabilidad y los
costos. Así nació la planeación de recursos de manufactura o MRP II,
nuevamente fue Oliver Wight quien le dio la estructura actual y las bases en que
se sustenta.
2.2.4. DEFINICION DEL MRP

Según Domínguez M. (1995) un sistema MRP permite planear los
requerimientos de insumos en base a la necesidad real, reduciendo los costos
ya que solo se compra aquello que es necesario, su principal objetivo es
controlar el proceso de producción donde existen múltiples etapas intermedias
en las que los materiales empleados sufren diversas transformaciones, donde
una vez terminado un producto el mismo puede convertirse en un componente
de otro hasta la terminación del producto final.
Un sistema MRP es una solución que permite controlar y coordinar los
materiales para que estén disponibles cuando se requieran sin la necesidad de
tener un inventario de gran tamaño. El MRP determina cuántos componentes
son necesarios, convirtiéndolos en órdenes concretas de compra de materiales y
de fabricación de cada uno de los productos que se desea obtener.
El sistema debe poder asegurar que los materiales necesarios para la
producción se encuentren presentes y en caso de que no sea así elaborar las
órdenes de compra correspondientes manteniendo el mínimo nivel de inventario
posible.
El procedimiento del MRP se basa en dos ideas centrales:
•La demanda de los componentes no es independiente, únicamente lo es la de
los productos terminados.
Pág. 22
La necesidad de cada artículo debe poder calcularse a partir de las demandas

independientes y la estructura del producto.
Un MRP cuando menos tiene tres subsistemas principales que le
proporcionan la información necesaria, que son: el plan maestro de
producción (Master Production)
Schedule, MPS), la lista de materiales (Bill Of Materials, BOM) y el
inventario. El insumo prioritario es el plan maestro de producción,
ya que debemos tomar los requerimientos necesarios en cada
etapa de la producción para convertirlos en requerimientos de
componentes individuales.
2.2.5. CARACTERISTICAS DEL MRP
Una de las funciones importantes del MRP es la de coordinar las
órdenes tanto interna como externamente. A las órdenes internas
se les llama trabajos y a las órdenes externas se les denomina
órdenes de compra. Trabajando hacia atrás a partir de los planes
de producción de los productos de demanda independiente para
programar la producción o las órdenes de compra de los insumos y
componentes de demanda dependiente, se puede cumplir
adecuadamente con los productos finales requeridos por la
demanda independiente. De esta manera se establece una
adecuada relación entre la demanda dependiente y la
independiente (Hopp y Spearman, 111).
Pero, antes de explicar en detalle la metodología del MRP es
necesario determinar las entradas requeridas para su elaboración,
los problemas que se pueden presentar durante su preparación y
los supuestos que se realizan, esto se describe a continuación.
2.2.6. ENTRADAS DEL MRP

En un inicio, es importante mencionar cómo se maneja el tiempo en
la metodología que sigue el MRP. En la mayoría de los sistemas
MRP se divide al tiempo en intervalos discretos del mismo tamaño,
de esta manera no solo el tiempo es dividido, también se divide la
demanda. Toda la demanda que se da en el intervalo de tiempo
Pág. 23
discreto es acumulada y esta se considera como si fuera una sola

en el primer día del intervalo de tiempo. Estos intervalos pueden ser
del tipo mensuales, semanales o incluso diarios, esto dependerá de
cómo se elabora la planeación de la producción. Sin embargo,
existen sistemas que manejan el tiempo de forma continua (Hopp y
Spearman, 111).
Entre las principales entradas para el MRP se pueden encontrar el
Plan Maestro de
Producción (MPS), la lista de materiales para artículos de demanda
independiente (BOM) y el estado del inventario. A continuación, se
describen las entradas para un sistema MRP.
• Plan Maestro de Producción
El Plan Maestro de Producción o MPS por sus siglas en inglés
(Master Production Schedule), es la fuente de demanda en el MRP,
en este se encuentran las cantidades y fechas requeridas para
todos los productos que poseen una demanda independiente, y por
consiguiente provee de la información de la demanda dependiente
para los insumos y partes (Hopp y Spearman, 113). La información
más importante en cualquier MPS, para que el MRP pueda iniciar
su procedimiento, es la descripción del producto que es requerido,
la cantidad que se requiriere y la fecha en la que debe estar listo.
En base a esta información se obtienen los requerimientos brutos
que son la primera entrada del MRP (Hopp y Spearman, 113).
• Planificación de la Capacidad de los Recursos
Según Pérez, M (2007). Al proceso que consiste en calcular las
capacidades necesarias en los diferentes centros de trabajo para
satisfacer las órdenes de fabricación y compararlas con las
necesidades existentes lo llamaremos planificación de las
necesidades de capacidad (CRP: Capacity Requirements
Planning). Por lo tanto, el CRP es una técnica que informa de las
necesidades de capacidad asociadas a los pedidos de todos los
artículos de la empresa planificados según el MRP.
• Lista Maestra de Insumos
Pág. 24
La Lista Maestra de Insumos está compuesta por tres

diferentes clases de información (Hopp y Spearman, 114).
Lista de Materiales: También conocida como BOM por sus
siglas en inglés (Bill Of Materials). Existe una lista de
materiales por cada producto terminado, en esta se listan los
insumos, partes y cantidades necesarias para producir ese
producto.
Para facilitar el procedimiento del MRP, mejorar la planeación
de la producción y explotar las economías de escala en las
líneas de producción a través de la disminución de setups, se
asignan códigos de bajo nivel a los insumos y partes en las
BOM, los cuales indican el nivel más bajo en el que se
encuentra esa parte en particular con respecto de todas las
BOM en las que está incluida esa parte (Hopp y Spearman,
110).
En la Figura 3 se muestran dos listas de materiales para dos
productos terminados distintos A y B, como se puede apreciar
la parte 100 se encuentra en el nivel 1 en la BOM del producto
A, mientras que en el BOM del producto B, la parte 100 se
encuentra en un nivel 2. Por lo tanto, la parte 100 posee un
código de bajo nivel de 2. Esta codificación será de mucha
ayuda al momento de desarrollar la MRP participa (Hopp y
Spearman, 114).
Pág. 25
Figura N° 4. Listas de Materiales de Productos A y B
Fuente: Tomado de Hopp y Spearman, 111
• Políticas de Loteo: Las políticas de loteo son utilizadas para

manejar las cantidades para los pedidos de los insumos, estas
cantidades deben ser adecuadamente establecidas para no poseer
cantidades excesivas de inventario y al mismo tiempo aprovechar
economías de escala, entre estas políticas se encuentran la del
tamaño de lote económico (EOQ), Wagner-Whitin (WW), entre otras
(Hopp y Spearman, 114).
• Tiempos de Reposición Planificados: La planificación de los

tiempos de reposición es la que permitirá determinar el comienzo de
los trabajos y las fechas en las que las órdenes deben llegar. Esto se
realiza tomando en cuenta la fecha de cuando debería estar listo el
producto final y restando el tiempo que toma realizar el trabajo o el
tiempo en que tardan en llegar las órdenes de compra, se obtiene la
fecha en la que se debería iniciar la producción o realizar el pedido;
obteniendo así las partes o insumos justo en el momento que se
necesitan (Hopp y Spearman, 114).
• Inventario a Mano: Esta entrada detalla el estado del inventario

tanto de insumos como de partes que están siendo procesadas y
acumuladas en la planta, muestra información sobre la descripción
del insumo, la cantidad que se posee y donde se encuentra
almacenada (Hopp y Spearman, 115).
• Recepciones Programadas: Aquí se listan todas las órdenes que

ya han sido realizadas tanto de insumos como de trabajos, eso
abarca a todas las órdenes que pronto se llegarán a su fecha de
culminación y por lo tanto dejarán de ser recepciones programadas y
Pág. 26
pasarán a formar parte del inventario. La información mínima que las

recepciones programadas deberían proveer son: un identificador ya
sea de la orden de compra o número del trabajo que se está
realizando, la fecha de entrega, la fecha en la que se lanzó la orden o
se inició el trabajo, la unidad de medida, la cantidad requerida y la
cantidad actual que se posee. El conocer toda la información
referente a las recepciones programadas permitirá realizar los
cálculos de cuánto de la demanda es cubierto por el inventario,
órdenes de compra y órdenes de producción, de tal manera que se
pueden determinar los requerimientos netos (Hopp y Spearman, 115).
• Tabla de Capacidades BOC: Se elabora la tabla para todos los

productos o componentes que hay en la tabla de lanzamiento de
órdenes, la tabla de capacidad anticipa los tiempos que se precisarán
separando lo de los hombres y equipos, en muchos casos se puede
observar que las necesidades de hombres y máquinas son iguales, se
trata de los casos en que trabajan simultáneamente en todo debido
proceso.
2.2.7. Salidas del MRP

Como resultado de la aplicación del procedimiento del MRP se
obtienen tres resultados principales (Hopp y Spearman, 115).
• Emisión de Órdenes Planificadas: Como su nombre lo indica, la

principal salida del MRP son las emisiones de órdenes planificadas,
ya sean de producción o de compra. Cada orden planificada
corresponde a una sola parte y da información sobre la parte, el
número de unidades requeridas y la fecha en que se requieren. Las
órdenes planificadas pueden involucrar pedidos de varios clientes, lo
cual se puede llegar a dar cuando estos pedidos son fabricados con
partes en común, agregación que se puede alcanzar gracias a la
metodología que utiliza el MRP (Hopp y Spearman, 116).
• Notificación de Cambio: Durante la creación del MRP se pueden

encontrar situaciones en las cuales no se puede cumplir con los
pedidos o es necesario realizar cambios en la programación de la
producción. En estos casos se crean notificaciones de cambio las
Pág. 27
cuales toman en cuenta estas circunstancias al modificar el plan de

producción (Hopp y Spearman, 116).
• Reportes de Excepción Los reportes de excepción su dan cuando

existen diferencias entre las cifras que se esperan tener y lo que
verdaderamente se posee. Por lo general, estos reportes pueden indicar
diferencias entre las cantidades de los trabajos realizados, discrepancias
en el inventario, entre otras (Hopp y Spearman, 116).
2.2.8. Planeación de la Distribución de los Recursos DRP

Según Shollande, C (2012) (Distribution Resource Planning) DRP, se usa
para elaborar un plan escalonado de reabastecimiento del inventario
para todos los niveles de la cadena de suministro, así mismo es una
herramienta para planear y controlar el inventario en los centros de
distribución, como también determinar que, cuanto, cuando debo
despachar a los puntos de venta / pedir a la planta manufacturera.
Se basa en pronósticos y no en puntos de orden que los relaciona con

posiciones actuales de inventario de campo y con el Plan Maestro de
Producción (PMP) Y el MRP.
2.3. Definición de términos básicos

• Almacén: Una instalación específica para el albergue de productos de diferente
naturaleza (materiales, productos comerciales, herramientas y utillaje en general,
mobiliario, etc.). (Anayo ,2008)
• Gestión de Inventario: La gestión de inventario es confirmar o verificar el tipo de

existencias de que disponemos en la empresa, mediante un recuento físico de los
materiales existentes.
• Inventario: El inventario, es la verificación y control de los materiales o bienes

patrimoniales de la empresa, que realizamos para regularizar la cuenta de
existencias contables con las que contamos en nuestros registros, para calcular si
hemos tenido pérdidas o beneficios. (Meana ,2017)
Pág. 28
• Stock: Es una acumulación de material y producto final almacenado para su

posterior venta al cliente. La gestión del stock deber ser óptima para que el
aprovisionamiento sea efectivo; las inversiones en stocks inmovilizan unos
recursos económicos durante un cierto tiempo, por lo que en todo momento
tenemos que tener en cuenta que la rotación de dichos productos debe ser
efectiva. (Meana ,2017)
• Producción: Se denomina producción a cualquier tipo de actividad destinada a la

fabricación, elaboración u obtención de bienes y servicios. En tanto la producción
es un proceso complejo, requiere de distintos factores que pueden dividirse en
tres grandes grupos, a saber: la tierra, el capital y el trabajo.
• Planeamiento: Se denomina como planeamiento aquel proceso metódico que se

diseña con la misión de lograr un objetivo, poniéndolo en términos más simples, el
planeamiento implica la elaboración de un plan que nos permitirá llegar a la
concreción de un fin propuesto. También el concepto suele denominarse como
planeación o planificación.
• Proceso: Un proceso es una secuencia de pasos dispuesta con algún tipo de

lógica que se enfoca en lograr algún resultado específico. Los procesos son
mecanismos de comportamiento que diseñan los hombres para mejorar la
productividad de algo, para establecer un orden o eliminar algún tipo de problema.
• Requerimiento: Petición de una cosa que se considera necesaria, especialmente

el que hace una autoridad.
Pág. 29
CAPÍTULO 3. HIPÓTESIS
3.1. Formulación de la hipótesis
La propuesta de implementación de un sistema de control de reencauche de llantas reduce los costos operacionales de la empresa ORTEGA SAC.
3.2. Operacionalización de variables: Tabla N°1. Variables.

Problema Hipótesis Área Variable Descripción Indicador % Formula
Falta de % de personal %PC=
Implementar un N ° de materia prima defectuosa
La propuesta de capacitación. capacitado N ° de personal capacitado
%D=
Total de materia ∗100
prima%
sistema de implementación Falta de control T otal del personal
% materia prima
de materia prima
control de la de un sistema
Falta de
Independiente % de procesos de %PPE=
producción para de control de procesos de N ° de planes de mantenimiento efectuados
Implementación de producción % PME= x 100
producción N ° de procesosTotal
de producci ó ndeestandarizados
reducir los producción de un sistema integral
estandarizados. estandarizados de planes mantenimiento∗100 %
llantas reduce Producción
de control de la
Inexistencia de % de aplicación de %REM= T otal de procesos
costos producción en la
los costos un plan de planes de
empresa de N ° de requerimientos efectivos de materiales
operativos en la
operacionales ORTEGA SAC. mantenimiento. mantenimiento ∗100 %
No existe una % de T otal de requerimiento generados
empresa de la empresa gestión de requerimientos
reencauchadora ORTEGA SAC. requerimiento de efectivos de
materiales. materiales.
ORTEGA SAC No se cuenta con
% de inventarios
una gestión de N ° de registro de inventarios controlados
controlados. %RIC= ∗100 %
inventarios.
= T otal de registrode inventarios
Dependiente
Reducir los altos
Costos Actuales Costostotles actuales−Costos totales mejorados
vs. Costos ∗100 %
costos operacionales
mejorados de la Costo total actual
de la empresa
empresa
ORTEGA SAC
Pág. 30
CAPÍTULO 4. MATERIAL Y MÉTODOS
4.1. Tipo de diseño de investigación.

El presente proyecto es pre experimental.
4.2. Material.
4.2.1.
4.2.2. Unidad de estudio.
Reencauchadora Ortega S.A.C
4.2.3. Población.
Área de producción de la empresa Reencauchadora Ortega S.A.C
4.2.4. Muestra.
Datos del área de producción de la empresa Reencauchadora Ortega
S.A.C
4.3. Métodos.
4.3.1. Técnicas de recolección de datos y análisis de datos
LA ENTREVISTA.
La entrevista, desde un punto de vista general, es una forma específica de
interacción social. El investigador se sitúa frente al investigado y le formula
preguntas, a partir de cuyas respuestas habrán de surgir los datos de
interés.
DIAGRAMA DE ISHIKAWA:
Expresa en forma básica el conjunto de todos los posibles factores
causales que intervienen en una determinada característica de calidad y
sirve para Seleccionar las causas más probables y valorar el grado de
incidencia global que tienen sobre el efecto, lo que permitirá sacar
conclusiones finales y aportar las soluciones más aconsejables para
resolver y controlar el efecto estudiado (Gutiérrez, 2004).
ENCUESTAS:
Las encuestas sirven para ciertos fines, que podrían enunciarse así:
Captar información personal de los sujetos en estudio cuando la poseen y
Pág. 31
es de presumir que están dispuesto a ofrecerla (Edad, materia, etc) y

conocer opiniones, creencias, actitudes, expectativas, valoraciones, puntos
de vista de la persona (Grasso, 2006)
MATRIZ DE INDICADORES:
Es una herramienta que permite vincular los distintos instrumentos para el
diseño, organización, ejecución, seguimiento, evaluación y mejora de los
Programas presupuestarios, resultado de un proceso de planeación
realizado con base en la Metodología del Marco Lógico. (Secretaría de
Hacienda y Crédito, 2016)
4.3.2. Procedimientos
Como primer paso para poder desarrollar la “propuesta de mejora
mediante la implementación de un sistema de control en la producción
para reducir los costos operativos” se elaboró una encuesta para
determinar los principales clientes de la empresa y satisfacción de estos
con respecto a la entrega a tiempo del producto, También se realizó una
entrevista al gerente de la empresa. Posteriormente mediante la utilización
de la herramienta ISHIKAWA se logró obtener el problema de la empresa
con sus respectivas causas, luego pasamos a realizar un estudio y análisis
que consistió en la recopilación de información, su ordenamiento,
interpretación. Ello con la finalidad de calcular los costos operativos de la
empresa de la confección de polos en la empresa ORTEGA SAC.
Al obtener los datos a partir del diagnóstico elaborado, se procedió a
analizar los datos obtenidos por medio de técnicas cuantitativas y
cualitativas para comenzar a elaborar nuestro sistema de control en la
producción, para ello utilizamos varias herramientas de producción, con la
finalidad de que al aplicarlas los costos operativos se reduzcan en
comparación a los costos actuales.
Pág. 32
CAPÍTULO 5. REALIDAD PROBLEMÁTICA
Se determinó a través de un Pareto el producto con más demanda para ser tomado en
cuenta más adelante.
Tabla 2. Pareto
PARETO NIVEL I
Llanta Aro 12x20 108 0.3763 0.3763
Llanta Aro 11x20 94 0.3275 0.70
Llanta Aro 12x24 85 0.2962 1.00
287 1
Figura N°4: Gráfica de Pareto.

Fuente: Elaboración Propia.
Podemos observar a través de este análisis de Pareto que el producto con mayor
demanda es la llanta aro 12*20, se trabajará con los tres productos, pero tendremos en
cuenta que el principal es la llanta antes mencionada.
Pág. 33
Causa del costo de MP auxiliar – DIAGRAMA DE ISHIKAWA.
ALTOS COSTOS
OPERATIVOS
Figura N° 5. Diagrama de Ishikawa de la causa de costo de MP auxiliar en la empresa Ortega SAC

Pág. 34
- Diagrama de Flujo:
INICIO
COMPRA LLANTA NUEVA.
BOTADERO REENCAUCHE
CENTRO DE
CENTRO
INSPECCIÓN DE CARCASA
RASOADO DE CARCASA
PREPARACION DE
RELLENO DE
CEMENTADO DE
EMBANDADO DE
LLANTA
INSPECCION
Conforme
FIN
Figura N° 5. Diagrama de flujo del proceso productivo de la empresa Ortega SAC

Pág. 35
- Diagramas de Análisis del Proceso (DAP)
Tabla 3. DAP
DIAGRAMA DE PROCESO MÉTODO Fecha: 15/11/2018

ACTUAL
El diagrama empieza en Inspección Inicial Hecho por: Estudiantes de estratégica de UPN
El diagrama termina en Inspección Final Diagrama N. 1

DEPARTAMENTO: Producción Hoja N. 1
Distribuci Tiemp símbolos Descripción del proceso del Rencauche de
ón o Llantas
Metros Min.
1 Transportar carcasa a la máquina inspeccionadora

1 1 Inspección Inicial de la carcasa
2 Transportar carcasa a la máquina Raspadora
1 Esperar raspado
2 Raspado de la carcasa
3 Transportar carcasa a la máquina de Preparado
2 Esperar Preparado
3 Preparado de carcasa
4 Transportar carcasa a la máquina de reparado
3 Esperar reparado
4 Reparado de la carcasa
5 Transportar carcasa para cementado y relleno
4 Esperar cementado y relleno
5 Cementado y Relleno de carcasa
6 Transportar carcasa a la máquina de encojinado
5 Esperar encojinado
6 Encojinado de la carcasa
7 Transportar carcasa a la máquina de embandado
6 Esperar embandado
7 Embandado de la carcasa
Pág. 36
8 Transportar carcasa armado

7 Esperar armado
8 Armado de carcasa
9 Transportar carcasa a máquina vulcanizadora
9 Vulcanizado de carcasas
10 Transportar carcasa a inspección final
8 Esperar inspección final

2 Inspección final de la carcasa
11 Transportar producto terminado a APT
1 Almacenaje de producto terminado
RESUMEN
SÍMBOLO CANTIDAD
11
Pág. 37
- Numero de máquinas y operarios:

La empresa Ortega SAC cuenta con 12 operarios que trabajan en dos turnos,
y con 8 máquinas, ellos no cuentan con ningún Plan de venta. Su proceso de
venta es básicamente, producir y atender pedidos de los clientes. No cuenta
con pronóstico de demanda, lo cual genera que muchas veces se vea
perjudicada por no llegar a cubrir la cantidad de llantas pedidas.
La programación de la producción no se planifica, pero se hace una lista de lo
requerido y se pide cuando se termina, esto perjudica a la empresa cuando se
quedan sin materiales y tienen que parar la producción.
El flujo de información identifica los lugares específicos que tienen
requerimientos. La información facilita coordinar la planeación y el control de
las operaciones diarias. La empresa REENCAUCHADORA ORTEGA SAC no
cuenta con un flujo de información establecido, pero si existe comunicación
entre un área a otra al momento del requerimiento ya que de faltar algo
perjudica a los demás procesos.
- PMP: A continuación, se presenta los productos que elaboran:
Tabla N° 4: Lista de Productos que elaboran
SKU DESCRIPCIÓN
1040 Llanta Aro 11x20
Pág. 38
Tabla N° 5: Programa de Producción Mensual en Unidades.
AÑO 2017
Semana
SKU Descripción 1 2 3 4 5 6 7 8 Total
1040 Llanta Aro 12x20 15 12 14 6 4 10 16 8 85
1055 Llanta Aro 11x20 20 16 8 10 6 12 8 14 94
1070 Llanta Aro 12x24 12 18 10 16 8 16 6 22 108
Total (Unid.) 47 46 32 32 18 38 30 44 287
Tabla N° 6: Lista de Centros de Trabajo.
LOS CENTROS DE TRABAJO SON

I1 Inspección Inicial
R Raspado
P1 Preparado
C Cementado y Parchado
E1 Embandado y Rodillado
E2 Envelopado y Enrinado
V Vulcanizado
I2 Inspección Final
P2 Pintura , Acabado e Identificación
Pág. 39
CAPÍTULO 6. PROPUESTA
Implementación de un sistema de control de producción
En la empresa ORTEGA SAC. dedicada al reencauche de llantas, no tiene ningún tipo de
sistema que facilite sus procesos, el desarrollo del sistema de control de producción se
pudo determinar que la empresa hasta la actualidad y con la demanda proyectada cuenta
con capacidad en planta para producir los pedidos de los clientes y soportar el
incremento de la demanda, así mismo la empresa, va contar con el formato de las tablas
formuladas para que actualice los datos y puede calcular la producción en caso sea
menor o mayor a lo pronosticado. Los beneficios que se obtienen con el sistema de
control de producción son la disminución de inventarios y de los tiempos de espera en la
producción y entrega de materiales y productos terminados, incrementando la eficiencia
del trabajo. A continuación, se muestra los costos por causas raíces del no desarrollo del
sistema de control de producción.
Causa: No se cuenta con un adecuado requerimiento de materiales y pedidos

Los requerimientos de materiales se realizan en base a la experiencia del Gerente de la
empresa que canaliza los pedidos a través del comprador, la cantidad de cuanto comprar
lo calculan de manera equivocada, lo que generan las compras urgentes de último
momento y por los que se tiene que pagar mayor precio por llanta que en requerimiento
programado el costo de adquisición es S/.42 y compras urgentes S/.59
El cálculo para determinar el costo por esta causa se hizo en base a información de las
compras urgentes que se realizó en el 2017, obteniendo un monto de S/. 459 anual, ya
que la compra programada por llanta tiene un precio de S/. 42.00 y la compra urgente de
llanta es de S/. 59.00, teniendo en el 2017 del total de 65 llantas usados y comprados
para reencaucharlas, el 31.4% fueron compras urgentes causados por la mala
programación y requerimiento de materiales.
REQUERIMIENTO DE COMPRAS:
Pág. 40
Causa Raíz: No se cuenta con un adecuado abastecimiento de materiales
Si no cuentan con requerimientos óptimos de materiales, ni son lanzados a tiempo según

programa de necesidad, lo que va ocasionar es que los materiales no sean atendidos en las
fechas que se requieren y se tenga que esperar que el proveedor realice el despacho o buscar
alternativas de proveedores y a las finales acumular MP por semanas que terminan en costo el
almacenamiento como también en no aprovechar la capacidad de planta y las Horas Hombre para
la producción.
Para determinar el costo de esta causa y la consecuencia que genera el inadecuado

abastecimiento de materiales, se tomó en cuenta la información de los retrasos registrados en el
2017, los pedidos de 4 importantes y más frecuentes clientes, contemplando la penalidad según
contrato que establece cada cliente por la cantidad de polos que se entregan fuera de tiempo,
teniendo como resultado de costo por retrasos de entrega de pedidos el monto de S/. 459 anuales.
CR Abastecimiento de materiales
Pág. 41
6.1. Pronósticos:
Tabla N° 7: Productos.
Fuente: Elaboración Propia
Se decidió trabajar el promedio móvil ponderado ya que Mientras en el método de

promedio móvil simple asignamos igual importancia a todos los datos de la demanda
pasada, el método de promedio móvil ponderado nos permite calcular pronósticos
asignando más peso para los elementos que consideremos, lo que permite, darle más
importancia a la tendencia.
Se evaluó trabajar ponderando por 3 y 5 meses para ver cuál es el pronóstico que más
conviene a la empresa.
Pág. 42
Pág. 43
Tabla N° 8: Demanda.
MESES Llanta Aro Llanta Aro Llanta Aro TOTAL

(2014-2016) 12x20 11x20 12x24 (PROD)
ENERO 97 82 75 254
FEBRERO 90 63 92 245
MARZO 73 73 74 220
ABRIL 66 99 96 261
MAYO 76 68 85 229
JUNIO 83 73 77 233
JULIO 94 84 73 251
AGOSTO 99 77 77 253
SEPTIEMBRE 86 74 86 246
OCTUBRE 66 63 85 214
NOVIEMBRE 92 92 80 264
DICIEMBRE 73 85 75 233
ENERO 70 68 89 227
FEBRERO 66 90 70 226
MARZO 94 78 95 267
ABRIL 71 98 81 250
MAYO 95 90 74 259
JUNIO 63 95 88 246
JULIO 71 94 86 251
AGOSTO 80 60 97 237
OCTUBRE 77 97 69 243
NOVIEMBRE 83 76 100 259
DICIEMBRE 75 100 86 261
ENERO 72 84 71 227
FEBRERO 95 99 81 275
MARZO 74 65 89 228
ABRIL 64 81 71 216
MAYO 77 67 74 218
JUNIO 71 79 96 246
JULIO 68 85 79 232
AGOSTO 92 83 92 267
OCTUBRE 89 84 66 239
NOVIEMBRE 100 69 67 236
DICIEMBRE 83 70 87 240
1350 1366 1400 4,116
Pág. 44

Tabla N° 9: Ponderación 3 meses.
Promedio
móvil
ponderado
3 meses ERROR DESV. ABS ECM EPAM
234.00 27.00 27.00 729 0.103448276

244.67 -15.67 15.67 245.4444444 0.068413392
238.17 -5.17 5.17 26.69444444 0.022174535
236.33 14.67 14.67 215.1111111 0.058432935
241.33 11.67 11.67 136.1111111 0.046113307
249.00 -3.00 3.00 9 0.012195122
249.17 -35.17 35.17 1236.694444 0.164330218
231.17 32.83 32.83 1078.027778 0.124368687
244.33 -11.33 11.33 128.4444444 0.048640916
240.17 -13.17 13.17 173.3611111 0.058002937
235.17 -9.17 9.17 84.02777778 0.040560472
227.50 39.50 39.50 1560.25 0.147940075
246.67 3.33 3.33 11.11111111 0.013333333
251.67 7.33 7.33 53.77777778 0.028314028
257.33 -11.33 11.33 128.4444444 0.046070461
251.00 - - 0 0
250.67 -13.67 13.67 186.7777778 0.05766526
243.17 7.83 7.83 61.36111111 0.031208499
246.33 -3.33 3.33 11.11111111 0.013717421
244.67 14.33 14.33 205.4444444 0.055341055
252.33 8.67 8.67 75.11111111 0.033205619
257.33 -30.33 30.33 920.1111111 0.133627019
243.67 31.33 31.33 981.7777778 0.113939394
256.67 -28.67 28.67 821.7777778 0.125730994
243.50 -27.50 27.50 756.25 0.127314815
229.83 -11.83 11.83 140.0277778 0.054281346
219.00 27.00 27.00 729 0.109756098
231.67 0.33 0.33 0.111111111 0.001436782
234.33 32.67 32.67 1067.111111 0.122347066
251.83 -10.83 10.83 117.3611111 0.044951591
248.17 -9.17 9.17 84.02777778 0.038354254
244.33 -8.33 8.33 69.44444444 0.035310734
237.83 2.17 2.17 4.694444444 0.009027778
13.00 508.33 12,047.00 2.089554418
MAD 15.40 365.06 0.0633198308
SR 6.331983085
se eligen este
por tener
menos que los
0.84393443 demás
Pág. 45

Tabla N° 10: Ponderación 5 meses
Promedio
móvil
ponderado 5
meses ERROR DESV. ABS ECM EPAM
239.53 -6.53 6.533333333 42.68444444 0.0280

236.60 14.40 14.4 207.36 0.0574
241.07 11.93 11.93333333 142.4044444 0.0472
245.80 0.20 0.2 0.04 0.0008
246.00 -32.00 32 1024 0.1495
236.53 27.47 27.46666667 754.4177778 0.1040
244.73 -11.73 11.73333333 137.6711111 0.0504
240.53 -13.53 13.53333333 183.1511111 0.0596
235.53 -9.53 9.533333333 90.88444444 0.0422
231.93 35.07 35.06666667 1229.671111 0.1313
243.33 6.67 6.666666667 44.44444444 0.0267
245.53 13.47 13.46666667 181.3511111 0.0520
251.67 -5.67 5.666666667 32.11111111 0.0230
251.73 -0.73 0.733333333 0.537777778 0.0029
252.20 -15.20 15.2 231.04 0.0641
246.33 4.67 4.666666667 21.77777778 0.0186
247.13 -4.13 4.133333333 17.08444444 0.0170
245.20 13.80 13.8 190.44 0.0533
249.67 11.33 11.33333333 128.4444444 0.0434
253.93 -26.93 26.93333333 725.4044444 0.1186
246.20 28.80 28.8 829.44 0.1047
255.13 -27.13 27.13333333 736.2177778 0.1190
246.80 -30.80 30.8 948.64 0.1426
235.47 -17.47 17.46666667 305.0844444 0.0801
227.67 18.33 18.33333333 336.1111111 0.0745
232.07 -0.07 0.066666667 0.004444444 0.0003
230.53 36.47 36.46666667 1329.817778 0.1366
243.53 -2.53 2.533333333 6.417777778 0.0105
245.27 -6.27 6.266666667 39.27111111 0.0262
244.67 -8.67 8.666666667 75.11111111 0.0367
241.67 -1.67 1.666666667 2.777777778 0.0069
2.00 443.2 9993.813333 1.8284
MAD 14.29677419 322.3810753 0.06
SR se elige el menor 5.90
0.14
Pág. 46
Se eligió el pronóstico ponderado 3 meses porque es el que más se parece al comportamiento real
de la demanda, además de que el porcentaje de error fue mejor que el de 5 meses.
Figura 6. Pronóstico ponderado 3 meses.

Tabla N° 11: Demanda mensual
MES
Periodo MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE
Plan de entregas
0.4 Llanta Aro 12x20 92 88 93 94 101 100 98 96
0.31 Llanta Aro 11x20 72 68 72 73 79 77 76 74
0.29 Llanta Aro 12x24 67 64 68 68 74 72 71 69
1 230 219 232 234 252 248 244 238

230 219 232 234 252 248 244 238
230 219 232 234 252 248 244 238
Pág. 47
PMP:
Tabla N° 12: Demanda semanal.
Programa de Producción Mensual (Unidades) Año 2018

SEMANA
SKU Descripción 1 2 3 4 5 6 7 8 Total
1040 Llanta Aro 11x20 23 22 23 24 25 25 25 24 191
1055 Llanta Aro 12x20 18 17 18 18 20 19 19 19 148
1070 Llanta Aro 12x24 17 16 17 17 19 18 18 17 138
Total (Und.) 58 55 58 59 64 62 61 60 477
Tabla N° 13: Hojas de ruta para todos los SKU y componentes:
Pág. 48
Tabla N° 14: BOM
Lista de Materiales
SKU 1 Llanta Aro 11x20 Ctd Base: 1 Und
Goma Cojin m 1.2
Parches Und 2
Cemento Liquido Litros 0.7
Pintura Acabado Litros 0.5
Goma Cojin m 1.4
Parches Und 2
Goma Cojin m 1.4
Parches Und 2
Mat1 Goma Cojin Ctd Base: 1 rollo
Goma Cojin 6 metros
Mat2 Parches Ctd Base: 1 ciento
Parches 100 unds
Mat3 Cemento Liquido Ctd Base: 1 galon
Cemento Liquido 4 lt
Mat4 Pintura Acabado Ctd Base: 1 galon
Pintura Acabado 4 lt
Pág. 49
Tabla N° 15: Inventario de materiales:
Inventario de Materiales
Entradas previstas
Tipo Material Und Nivel Cantidad Tam Lote Lead Time Stock Seguridad Sem Cant
Sku Llanta Aro 11x20 Und 0 0 LFL 0 0
Mat Goma Cojin Rollos 1 0 10 0 0
Mat Parches ciento 1 0 1 0 0.5
Mat Cemento Liquido galón 1 0 5 1 0
Mat Pintura Acabado galón 1 0 5 1 0
MRP:
Tabla N° 16: MRP
Plan de Necesidades de materiales (MRP)
Llanta Aro 11x20
Inv. Tam. Lt LT SS
0 LFL 0 0
Período Inicial 1 2 3 4 5 6 7 8
Necesidades Brutas 23 22 23 24 25 25 25 24
Entradas Previstas
Stock Final - - - - - - - -
Necesidades Netas 23 22 23 24 25 25 25 24
Pedidos Planeados 23 22 23 24 25 25 25 24
Lanzamiento de ordenes 23 22 23 24 25 25 25 24
Pág. 50
Tabla N° 17: MRP
Llanta Aro 12x20
Inv. Tam. Lt LT SS
0 LFL 0 0
Entradas Previstas
Stock Final - - - - - - - -
Tabla N° 18: MRP
Llanta Aro 12x24
Inv. Tam. Lt LT SS
0 LFL 0 0
Entradas Previstas
Stock Final 0 - - - - - - - -
Tabla N° 19: MRP
Goma Cojin
Que productos requieren GOMA COJÍN?

Producto 1 2 3 4 5 6 7 8
Llanta Aro 11x20 1.2 5 5 5 5 6 5 5 5
Llanta Aro 12x20 1.4 5 4 5 5 5 5 5 5
Llanta Aro 12x24 1.4 4 4 4 4 5 5 5 5
Total (rollos) 14 13 14 14 16 15 15 15
Pág. 51
Tabla N° 20: MRP
Inv. Tam. Lt LT SS
0 10 0 0
Entradas Previstas
Stock Final 0 6 3 9 5 9 4 9 4
Tabla N° 21: MRP
Parches
Que productos requieren Parches?

Producto 1 2 3 4 5 6 7 8
Llanta Aro 12x20 2 0.46 0.44 0.47 0.47 0.51 0.50 0.49 0.48
Llanta Aro 11x20 2 0.36 0.34 0.36 0.37 0.40 0.39 0.38 0.37
Llanta Aro 12x24 2 0.34 0.32 0.34 0.34 0.37 0.36 0.36 0.35
Total (cientos) 1.16 1.10 1.17 1.18 1.27 1.25 1.23 1.20
Tabla N° 22: MRP
Inv. Tam. Lt LT SS
0 1 0 0.5
Necesidades Brutas 1.16 1.10 1.17 1.18 1.27 1.25 1.23 1.20
Entradas Previstas
Stock Final 0 0.85 0.75 0.58 1.41 1.14 0.89 0.67 1.47
Necesidades Netas 1.66 0.76 0.92 1.10 0.37 0.61 0.84 1.03
Pedidos Planeados 2.00 1.00 1.00 2.00 1.00 1.00 1.00 2.00
Lanzamiento de ordenes 2.00 1.00 1.00 2.00 1.00 1.00 1.00 2.00
Pág. 52
Tabla N° 22: MRP
Cemento líquido
Que productos requieren Cemento líquido?

Producto 1 2 3 4 5 6 7 8
Llanta Aro 11x20 0.7 5.00 4.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00
Llanta Aro 12x20 0.9 5.00 4.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00
Llanta Aro 12x24 1.1 5.00 5.00 5.00 5.00 6.00 5.00 5.00 5.00
Total (galones) 15 13 15 15 16 15 15 15
Inv. Tam. Lt LT SS
0 5 1 0
Entradas Previstas
Stock Final 0 0 2 2 2 1 1 1 1
Tabla N° 23: MRP
Pintura acabado
Que productos requieren Pintura acabado?

Producto 1 2 3 4 5 6 7 8
Llanta Aro 11x20 0.5 3.00 3.00 3.00 3.00 4.00 4.00 4.00 3.00
Llanta Aro 12x20 0.65 3.00 3.00 3.00 3.00 4.00 4.00 4.00 4.00
Llanta Aro 12x24 0.75 4.00 3.00 4.00 4.00 4.00 4.00 4.00 4.00
Total (galones) 10 9 10 10 12 12 12 11
Inv. Tam. Lt LT SS
0 5 1 0
Entradas Previstas
Stock Final 0 0 1 1 1 4 2 0 4
Pág. 53
Tabla N° 24: Programa de pedido conforme.
Programa de Pedido Planeado

Unidad Semana
Código Pieza
de Medida 1 2 3 4 5 6 7 8
SKU1 Llanta Aro 11x20 Und. 23 22 23 24 25 25 25 24
SKU2 Llanta Aro 12x20 Und. 18 17 18 18 20 19 19 19 Programa de Producción
SKU3 Llanta Aro 12x24 Und. 17 16 17 17 19 18 18 17
MAT1 Goma Cojin Rollo 20 10 20 10 20 10 20 10
MAT2 Parches Ciento 2 1 1 2 1 1 1 2 Programa de Compra
MAT3 Cemento Liquido litro 15 15 15 15 15 15 15 0
MAT4 Pintura acabado litro 10 10 10 15 10 10 15 0
Tabla N° 24: Programa de pedido conforme.
MAESTRO DE PUESTOS DE TRABAJO
Capacidad Hrs dispon Dias por Actividad1 Actividad2 Actividad3 Factor de

Código Descripción
(Und/dia) dia semana Preparación Mano Obra Tiemp Maq velocidad
I1 Inspección Inicial 7 8 6 HM HH HM 1.2
R Raspado 7 8 6 HM HH HM 1.2
P1 Preparado 7 8 6 HM HH HM 1.2
C Cementado y Parchado 7 8 6 HM HH HM 1.2
E1 Embandado y Rodillado 7 8 6 HM HH HM 1.2
E2 Envelopado y Enrinado 7 8 6 HM HH HM 1.2
V Vulcanizado 6 8 6 HM 1.0
I2 Inspección Final 6 8 6 HM 1.0
P2 Pintura , Acabado e Identificación 7 8 6 H HH HM 1.2
Pág. 54
Tabla N° 25: Hoja de Ruta.
HOJA DE RUTA
Actividades - Producción para 1 dia Minutos / unidad producida
Material Puesto de trabajo Actividad 1 Actividad 2 (hrs- Actividad 3 (hrs- Producción Min / Unid Min / Unid Min / Unid
Código Descripción Unid Cant. Código Und./dia Prepar(hrs) hombre) máq) (Und) Preparación Mano obra Máquina
I1 Llanta Aro 11x20 Und 7 Inspección Inicial 7 0 1 1 1 - 60.00 60.00
R Llanta Aro 11x20 Und 7 Raspado 7 0.12 1 1 1 7.20 60.00 60.00
P1 Llanta Aro 11x20 Und 7 Preparado 7 0.12 1 1 1 7.20 60.00 60.00
C Llanta Aro 11x20 Und 7 Cementado y Parchado 7 0 2 1 - 120.00 -
E1 Llanta Aro 11x20 Und 7 Embandado y Rodillado 7 0 1 1 1 - 60.00 60.00
E2 Llanta Aro 11x20 Und 7 Envelopado y Enrinado 7 0 1 1 1 - 60.00 60.00
V Llanta Aro 11x20 Und 6 Vulcanizado 6 0.5 2 1 30.00 - 120.00
I2 Llanta Aro 11x20 Und 6 Inspección Final 6 0 1 1 1 - 60.00 60.00
P2 Llanta Aro 11x20 Und 7 Pintura , Acabado e Identificación 7 0.2 2 2 1 12.00 120.00 120.00
Pág. 55
Tabla N° 26: BOC
Lista de Capacidades (BOC) Minutos / Unidad producida MINUTOS DE PRODUCCION POR UNIDAD PRODUCIDA
Tiempos
Producto
Inspección Inicial Raspado Preparado Cementado y Parchado Embandado y Rodillado Envelopado y Enrinado Vulcanizado Inspección Final Pintura , Acabado e Identificación
Preparacion Hombre Maquina PreparacionHombre Maquina PreparacionHombre Maquina PreparacionHombre Maquina PreparacionHombre Maquina PreparacionHombre Maquina PreparacionHombre Maquina PreparacionHombre Maquina Preparacion Hombre Maquina
Llanta Aro 11x20 - 60.00 60.00 7.20 60.00 60.00 7.20 60.00 60.00 - 120.00 - - 60.00 60.00 - 60.00 60.00 30.00 - 120.00 - 60.00 60.00 12.00 120.00 120.00
Llanta Aro 12x20 - 60.00 60.00 7.20 60.00 60.00 7.20 60.00 60.00 - 120.00 - - 60.00 60.00 - 60.00 60.00 30.00 - 120.00 - 60.00 60.00 12.00 120.00 120.00
Llanta Aro 12x24 - 60.00 60.00 7.20 120.00 60.00 7.20 60.00 60.00 - 60.00 - - 60.00 60.00 - 120.00 60.00 30.00 - 120.00 - 60.00 60.00 12.00 60.00 120.00
Tabla N° 27. CRP
Planeación de Necesidades de Capacidad (CRP)

Orden de Tiempos (Horas Unidad Producida)
SKU aprovisiona Inspección Inicial Raspado Preparado Cementado y Parchado Embandado y Rodillado Envelopado y Enrinado Vulcanizado Inspección Final Pintura , Acabado e Identificación
miento Preparacion Hombre Maquina Preparacion Hombre Maquina Preparacion Hombre Maquina Preparacion Hombre Maquina Preparacion
Hombre Maquina Preparacion Hombre Maquina Preparacion Hombre Maquina Preparacion Hombre Maquina Preparacion Hombre Maquina
SEMANA 1
Llanta Aro 11x20 15 - 900.00 900.00 108.00 900.00 900.00 108.00 900.00 900.00 - 1,800.00 - - 900.00 900.00 - 900.00 900.00 450.00 - 1,800.00 - 900.00 900.00 180.00 1,800.00 1,800.00
Llanta Aro 12x20 20 - 1,200.00 1,200.00 144.00 1,200.00 1,200.00 144.00 1,200.00 1,200.00 - 2,400.00 - - 1,200.00 1,200.00 - 1,200.00 1,200.00 600.00 - 2,400.00 - 1,200.00 1,200.00 240.00 2,400.00 2,400.00
Llanta Aro 12x24 12 - 720.00 720.00 86.40 1,440.00 720.00 86.40 720.00 720.00 - 720.00 - - 720.00 720.00 - 1,440.00 720.00 360.00 - 1,440.00 - 720.00 720.00 144.00 720.00 1,440.00
Total Horas - 47.00 47.00 5.64 59.00 47.00 5.64 47.00 47.00 - 82.00 - - 47.00 47.00 - 59.00 47.00 23.50 - 94.00 - 47.00 47.00 9.40 82.00 94.00
470.00 78.33
Pág. 56
Tabla N° 28: CRP

miento Preparacion Hombre Maquina Preparacion Hombre Maquina Preparacion Hombre Maquina Preparacion Hombre Maquina PreparacionHombre Maquina Preparacion Hombre Maquina Preparacion Hombre Maquina Preparacion Hombre Maquina Preparacion Hombre Maquina
SEMANA 2
Llanta Aro 11x20 12 - 720.00 720.00 86.40 720.00 720.00 86.40 720.00 720.00 - 1,440.00 - - 720.00 720.00 - 720.00 720.00 360.00 - 1,440.00 - 720.00 720.00 144.00 1,440.00 1,440.00
Llanta Aro 12x20 16 - 960.00 960.00 115.20 960.00 960.00 115.20 960.00 960.00 - 1,920.00 - - 960.00 960.00 - 960.00 960.00 480.00 - 1,920.00 - 960.00 960.00 192.00 1,920.00 1,920.00
Llanta Aro 12x24 18 - 1,080.00 1,080.00 129.60 2,160.00 1,080.00 129.60 1,080.00 1,080.00 - 1,080.00 - - 1,080.00 1,080.00 - 2,160.00 1,080.00 540.00 - 2,160.00 - 1,080.00 1,080.00 216.00 1,080.00 2,160.00
Total Horas - 46.00 46.00 5.52 64.00 46.00 5.52 46.00 46.00 - 74.00 - - 46.00 46.00 - 64.00 46.00 23.00 - 92.00 - 46.00 46.00 9.20 74.00 92.00

aprovisiona Inspección Inicial Raspado Preparado Cementado y Parchado Embandado y Rodillado Envelopado y Enrinado Vulcanizado Inspección Final Pintura , Acabado e Identificación
SEMANA 3
Llanta Aro 11x20 14 - 840.00 840.00 100.80 840.00 840.00 100.80 840.00 840.00 - 1,680.00 - - 840.00 840.00 - 840.00 840.00 420.00 - 1,680.00 - 840.00 840.00 168.00 1,680.00 1,680.00
Llanta Aro 12x20 8 - 480.00 480.00 57.60 480.00 480.00 57.60 480.00 480.00 - 960.00 - - 480.00 480.00 - 480.00 480.00 240.00 - 960.00 - 480.00 480.00 96.00 960.00 960.00
Llanta Aro 12x24 10 - 600.00 600.00 72.00 1,200.00 600.00 72.00 600.00 600.00 - 600.00 - - 600.00 600.00 - 1,200.00 600.00 300.00 - 1,200.00 - 600.00 600.00 120.00 600.00 1,200.00
Total Horas - 32.00 32.00 3.84 42.00 32.00 3.84 32.00 32.00 - 54.00 - - 32.00 32.00 - 42.00 32.00 16.00 - 64.00 - 32.00 32.00 6.40 54.00 64.00
Pág. 57
Tabla N° 29: CRP

SEMANA 4
Llanta Aro 11x20 6 - 360.00 360.00 43.20 360.00 360.00 43.20 360.00 360.00 - 720.00 - - 360.00 360.00 - 360.00 360.00 180.00 - 720.00 - 360.00 360.00 72.00 720.00 720.00
Llanta Aro 12x20 10 - 600.00 600.00 72.00 600.00 600.00 72.00 600.00 600.00 - 1,200.00 - - 600.00 600.00 - 600.00 600.00 300.00 - 1,200.00 - 600.00 600.00 120.00 1,200.00 1,200.00
Llanta Aro 12x24 16 - 960.00 960.00 115.20 1,920.00 960.00 115.20 960.00 960.00 - 960.00 - - 960.00 960.00 - 1,920.00 960.00 480.00 - 1,920.00 - 960.00 960.00 192.00 960.00 1,920.00
Total Horas - 32.00 32.00 3.84 48.00 32.00 3.84 32.00 32.00 - 48.00 - - 32.00 32.00 - 48.00 32.00 16.00 - 64.00 - 32.00 32.00 6.40 48.00 64.00

SEMANA 5
Llanta Aro 11x20 4 - 240.00 240.00 28.80 240.00 240.00 28.80 240.00 240.00 - 480.00 - - 240.00 240.00 - 240.00 240.00 120.00 - 480.00 - 240.00 240.00 48.00 480.00 480.00
Llanta Aro 12x20 6 - 360.00 360.00 43.20 360.00 360.00 43.20 360.00 360.00 - 720.00 - - 360.00 360.00 - 360.00 360.00 180.00 - 720.00 - 360.00 360.00 72.00 720.00 720.00
Llanta Aro 12x24 8 - 480.00 480.00 57.60 960.00 480.00 57.60 480.00 480.00 - 480.00 - - 480.00 480.00 - 960.00 480.00 240.00 - 960.00 - 480.00 480.00 96.00 480.00 960.00
Total Horas - 18.00 18.00 2.16 26.00 18.00 2.16 18.00 18.00 - 28.00 - - 18.00 18.00 - 26.00 18.00 9.00 - 36.00 - 18.00 18.00 3.60 28.00 36.00

SEMANA 6
Llanta Aro 11x20 10 - 600.00 600.00 72.00 600.00 600.00 72.00 600.00 600.00 - 1,200.00 - - 600.00 600.00 - 600.00 600.00 300.00 - 1,200.00 - 600.00 600.00 120.00 1,200.00 1,200.00
Llanta Aro 12x20 12 - 720.00 720.00 86.40 720.00 720.00 86.40 720.00 720.00 - 1,440.00 - - 720.00 720.00 - 720.00 720.00 360.00 - 1,440.00 - 720.00 720.00 144.00 1,440.00 1,440.00
Llanta Aro 12x24 16 - 960.00 960.00 115.20 1,920.00 960.00 115.20 960.00 960.00 - 960.00 - - 960.00 960.00 - 1,920.00 960.00 480.00 - 1,920.00 - 960.00 960.00 192.00 960.00 1,920.00
Total Horas - 38.00 38.00 4.56 54.00 38.00 4.56 38.00 38.00 - 60.00 - - 38.00 38.00 - 54.00 38.00 19.00 - 76.00 - 38.00 38.00 7.60 60.00 76.00
Pág. 58
Tabla N° 30: CRP

SEMANA 7
SEMANA 6 16 - 960.00 960.00 115.20 960.00 960.00 115.20 960.00 960.00 - 1,920.00 - - 960.00 960.00 - 960.00 960.00 480.00 - 1,920.00 - 960.00 960.00 192.00 1,920.00 1,920.00
Llanta Aro 11x20 8 - 480.00 480.00 57.60 480.00 480.00 57.60 480.00 480.00 - 960.00 - - 480.00 480.00 - 480.00 480.00 240.00 - 960.00 - 480.00 480.00 96.00 960.00 960.00
Llanta Aro 12x20 6 - 360.00 360.00 43.20 720.00 360.00 43.20 360.00 360.00 - 360.00 - - 360.00 360.00 - 720.00 360.00 180.00 - 720.00 - 360.00 360.00 72.00 360.00 720.00
Total Horas - 30.00 30.00 3.60 36.00 30.00 3.60 30.00 30.00 - 54.00 - - 30.00 30.00 - 36.00 30.00 15.00 - 60.00 - 30.00 30.00 6.00 54.00 60.00

SEMANA 8
SEMANA 6 8 - 480.00 480.00 57.60 480.00 480.00 57.60 480.00 480.00 - 960.00 - - 480.00 480.00 - 480.00 480.00 240.00 - 960.00 - 480.00 480.00 96.00 960.00 960.00
Llanta Aro 11x20 14 - 840.00 840.00 100.80 840.00 840.00 100.80 840.00 840.00 - 1,680.00 - - 840.00 840.00 - 840.00 840.00 420.00 - 1,680.00 - 840.00 840.00 168.00 1,680.00 1,680.00
Llanta Aro 12x20 22 - 1,320.00 1,320.00 158.40 2,640.00 1,320.00 158.40 1,320.00 1,320.00 - 1,320.00 - - 1,320.00 1,320.00 - 2,640.00 1,320.00 660.00 - 2,640.00 - 1,320.00 1,320.00 264.00 1,320.00 2,640.00
Total Horas - 44.00 44.00 5.28 66.00 44.00 5.28 44.00 44.00 - 66.00 - - 44.00 44.00 - 66.00 44.00 22.00 - 88.00 - 44.00 44.00 8.80 66.00 88.00
Pág. 59
Se puede determinar que las 2 causas raíces involucradas en la propuesta de mejora

tienen un costo perdido actual que se detalla a continuación. En el mismo se encuentra el
costo perdido meta y el beneficio que implica la inversión realizada en la implementación
del sistema de control de producción.
Tabla 31. Costo Actual y Ahorro por Retrasos en la Entrega
Cantidad de
Costo perdido por
LLantas (- Costo perdido por Ahorro (S./ año)
penalidad (S/. año)
60%)(UND) penalidad
S/ 67.20 S/ 26.88 S/ 15.05
S/ 84.00 S/ 33.60 S/ 23.52
S/ 89.60 S/ 35.84 S/ 20.07
S/ 240.80 S/ 58.64 S/ 182.16
Tabla 32. Costo Actual y Ahorro por Compras Urgentes.
Costo Total de Compras de Precio adicional por Costo Total de

Compras Urgentes Urgencia (90%) REQ Urgente (S./ Compras Urgentes (S/. Ahorro (S/. Año)
(S./ MES) (ROL) /Rol) MES)
S/ 34.00 1 S/ 12.00 S/ 12.00
S/ 34.00 1 S/ 12.00 S/ 12.00
S/ 51.00 1 S/ 12.00 S/ 12.00
S/ 34.00 1 S/ 12.00 S/ 12.00
S/ 34.00 1 S/ 12.00 S/ 12.00
S/ 34.00 1 S/ 12.00 S/ 12.00
S/ 34.00 1 S/ 12.00 S/ 12.00
S/ 51.00 1 S/ 12.00 S/ 12.00
S/ 34.00 1 S/ 12.00 S/ 12.00
S/ 34.00 1 S/ 12.00 S/ 12.00
S/ 51.00 1 S/ 12.00 S/ 12.00
S/ 34.00 1 S/ 12.00 S/ 12.00
S/ 459.00 12 S/ 144.00 S/ 315.00
Pág. 60
CAPÍTULO 7. DISCUSIÓN
El desarrollo del sistema de control de producción nos permite conocer y tomar
decisiones en beneficio del área de producción referente a las fechas de lanzamientos de
pedidos, la cantidad de materiales que voy a requerir para cierta cantidad de producción,
como también si la cantidad de MO y maquinaria es suficiente de acuerdo a las horas de
trabajo, de tal modo que se compre lo necesario y evitar compras excedentes que
generan costos de almacenamiento, debido a que se tienen que realizar compras
urgentes pagando mayor precio. El costo por retrasos en entrega inicialmente es de S/.
240.00 y con el desarrollo del sistema de control de producción el ahorro es de S/.
182.16, así mismo con respecto a compras urgentes el costo inicial es de S/. 459.00
aplicando el desarrollo del sistema de control de producción el ahorro es de S/. 315.00,
reafirmando lo beneficioso que es para la empresa ORTEGA SAC que considere la
propuesta. Todo lo anteriormente dicho se corrobora con lo descrito por Flores (2013) y
Llivicura (2014) que mencionan que un correcto Plan de Materiales no sólo beneficia al
Departamento de Operaciones que, por un lado, podrá disminuir enormemente el tiempo
dedicado a aceleración de pedidos y, por otro, el empleo extraordinario de recursos para
hacer frente a una producción insuficiente en relación con los compromisos de los
clientes. También el Departamento de Compras podrá reducir al mínimo la aceleración de
pedidos a proveedores que, tradicionalmente, viene ocupando mucho tiempo y costo al
personal de dicha área.
Pág. 61
CONCLUSIONES
 Se logró reducir los altos costos operacionales de la empresa

ORTEGA SAC mediante la propuesta de implementación un sistema
de control de producción.
 Se realizó el pronóstico de demanda para el año 2018 con los datos ya
establecidos.
 Se logró elaborar y seleccionar el plan Óptimo de Producción para la
empresa.
 Se determinó el MPR basándose en la lista de materiales (BOOM)
 Se realizó el CRP para la producción del nuevo producto que se
elaborara.
Pág. 62
RECOMENDACIONES
 Se recomienda implementar un sistema de control en la

producción de llantas en la empresa ORTEGA SAC para disminuir
costos operacionales debido al mal control de pedidos de
materiales e insumos, además de poder tener un control óptimo
de la producción y así poder determinar cuánto y cuándo se va a
producir; para no producir a la ligera.
 Podemos recomendar implementar un CRP para poder
determinar la de planificación de necesidades de recursos en la
empresa.
Pág. 63
REFERENCIAS
o Belmonte Terres, A (2015). Análisis e implantacion de MRP I en empresa

del sector del mueble. Universitat Politècnica de València. Escuela Técnica
Superior de Ingenieros Industriales - Escola Tècnica Superior d'Enginyers
Industrials. España. https://riunet.upv.es/handle/10251/56064
o Domenech Roldán, J. (2015). Diagrama de Ishikawa o espina de pescado.
o Domínguez Machuca, J. A. (1995). Dirección de Operaciones: Aspectos

tácticos y operativos en la producción y los servicios.
o Meana Coalla, P. (2017). Gestión de Inventarios.
o Meneses Parra, A. (2009) Propuesta De Implementación De Políticas De

Control De Inventarios Y Planificación De Los Recursos Para La
Producción En Tatoo Cía. Ltda. Universidad San Francisco De Quito.
Ecuador. 2009. http://repositorio.usfq.edu.ec/handle/23000/862
o Portocarrero Mesía, J. & Terán Ruiz, A. (2016). Propuesta de
implementación de un sistema MRP II en la logística y producción de polos
20/1 para reducir los costos operacionales de la empresa de confecciones
Danpar EIRL. Universidad Privada del Norte. Trujillo.
o Quevedo Zaldívar, C. & Vásquez Sánchez, J. (2017). Mejora en el proceso
de producción de polos deportivos aplicando Lean Manufacturing para
incrementar la productividad en la empresa textil confecciones Chávez
Cajamarca S.A.C. Universidad Privada del Norte. Cajamarca.
Pág. 64
ANEXO n.° 1. VSM
TC= Tiempo de proceso / N° de maquinas

TC= 60 (min / unidad) x operario
3 operario
TC= 20.000 min/unidad

TC= 45 (min / unidad) x operario
3 operario

TC= 180 (min / unidad) x maq
3 maq

2 maq

2 maq

3 maq

TC= 15 (min / unidad) x oper
2 oper

2 oper

3 oper
Pág. 65
ANEXO n.° 2. ENTREVISTA:
Pág. 66
Pág. 67

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FACULTAD DE INGENIERIA

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL

Trabajo Final del curso

ÍNDICE DE FIGURAS..................................................................................................................... vii

CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO.............................................................................................. 16

CAPÍTULO 4. MATERIAL Y MÉTODOS....................................................................................30

CAPÍTULO 5. REALIDAD PROBLEMÁTICA.............................................................................32

En el presente trabajo se tuvo como objetivo general implementar un sistema de

1.1. Realidad problemática

Fuente: Elaboración propia

A continuación, se describirán las causas por cada categoría:

VSM de la empresa Ortega SAC:

Figura N° 2. VSM de la empresa Ortega SAC

Fuente: Elaboración propia.

1.2. Formulación del problema:

1.5.1. Objetivo General

CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO

En la tesis titulada “ANÁLISIS E IMPLANTACIÓN DE MRP I EN EMPRESA DEL

En la tesis “PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE POLÍTICAS DE

CONTROL DE INVENTARIOS Y PLANIFICACIÓN DE LOS RECURSOS

PARA LA PRODUCCIÓN EN TATOO CÍA. LTDA.” Meneses Parra, A.

Universidad San Francisco De Quito. Ecuador. 2009. La cual tiene como

principal objetivo llevar adelante una adecuada planificación de los procesos

productivos de la empresa Tatoo Cía. Ltda. En primer lugar, se analizan la

planificación y el control de inventarios de los insumos de producción ya que en

un análisis previo se han detectado deficiencias en la coordinación del

aprovisionamiento, las cuales se originan debido a la falta de políticas de

inventario adecuadas y de información precisa del estado de la bodega de

insumos. También, se propone la utilización de la metodología de la Planeación

de Requerimientos de Materiales (MRP) para la generación de planes

adecuados de abastecimiento de los recursos para la producción. Por último,

se propone una primera fase de aplicación de tecnologías de información en la

Empresa para alcanzar una mayor eficiencia operativa y mejor control de su

En el ámbito Nacional tenemos: “Mejora en el proceso de producción de polos

definidos, sin control de materiales. El principal objetivo de este estudio fue

La tesis “Propuesta de mejora de un plan de producción relacionado a la

Se tomará en cuenta tomas de tiempo para identificar el cuello de botella en

2.2. Bases Teóricas:

Figura N° 3. Diagrama de Ishikawa

Fuente: Domenech (2015)

2.2.2. 2.2.2. PLANIFICACION REQUERIMIENTO DE MATERIALES

conceptos de planeación maestra de la producción (MPS) y planeación de

2.2.4. DEFINICION DEL MRP

La necesidad de cada artículo debe poder calcularse a partir de las demandas

2.2.6. ENTRADAS DEL MRP

discreto es acumulada y esta se considera como si fuera una sola

La Lista Maestra de Insumos está compuesta por tres

Figura N° 4. Listas de Materiales de Productos A y B

Fuente: Tomado de Hopp y Spearman, 111

• Políticas de Loteo: Las políticas de loteo son utilizadas para

• Tiempos de Reposición Planificados: La planificación de los

• Inventario a Mano: Esta entrada detalla el estado del inventario

• Recepciones Programadas: Aquí se listan todas las órdenes que

pasarán a formar parte del inventario. La información mínima que las

• Tabla de Capacidades BOC: Se elabora la tabla para todos los

2.2.7. Salidas del MRP

• Emisión de Órdenes Planificadas: Como su nombre lo indica, la

• Notificación de Cambio: Durante la creación del MRP se pueden

cuales toman en cuenta estas circunstancias al modificar el plan de

• Reportes de Excepción Los reportes de excepción su dan cuando

2.2.8. Planeación de la Distribución de los Recursos DRP

Se basa en pronósticos y no en puntos de orden que los relaciona con