ESTRATEGICA

FACULTAD DE INGENIERIA
CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
“PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA

CONTROL DE LA PRODUCCIÓN PARA DISMINUIR LOS
COSTOS OPERATIVOS EN LA EMPRESA VANES S.A.C.
EN LA CIUDAD DE TRUJILLO”
Trabajo Final del curso
GESTIÓN ESTRATÈGICA DE OPERACIONES
Autor(es):
Cornelio Marcelo Andersson
Gil Rebaza José Eduardo
Mendoza Pretell Monica Lizeth
Rabanal Sotelo, Carlos
Profesor:
Ing. Oscar Goicochea Ramírez
Trujillo – Perú
2020
Pág. 1
“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA CONTROL DE LA PRODUCCIÓN PARA
DISMINUIR LOS COSTOS OPERATIVOS EN LA EMPRESA VANES S.A.C”
AGRADECIMIENTO
Le agradecemos a Dios por habernos acompañado en todo nuestro proceso de

aprendizaje, por brindarnos la fortaleza para poder terminar con éxito el ciclo, y ser nuestro
soporte en cada momento de debilidad que nos pudo llegar a pasar.
Le damos gracias a nuestros padres que son nuestro segundo mayor soporte, que nos
inculcaron los valores y poder ser las personas que hoy somos, logrando nuestras metas a
corto y largo plazo. Y ser nuestro ejemplo a seguir.
De la misma manera darle las gracias a cada profesor que nos apoyaron a culminar el
ciclo, brindándonos con las herramientas y su conocimiento para poder desarrollar cada
paso en nuestro proyecto de investigación.
Un agradecimiento en especial para el profesor Oscar Goicochea, que nos brindó en
todo momento su apoyo y conocimiento para poder desarrollarnos como profesionales en
un futuro muy cercano y poder desarrollar con éxito el curso de Gestión Estratégica de
Operaciones.
A nuestros amigos por confiar en nosotros en todo momento y ser parte de nuestro
crecimiento universitario, personal y profesional.
Gracias.
..
ÍNDICE DE CONTENIDOS
CAPÍTULO 1..................................................................................................................................... 6
INTRODUCCIÓN............................................................................................................................. 6
1.1. Realidad problemática.............................................................................................................. 6
1.2. Formulación del problema...................................................................................................... 15
1.3. Justificación.......................................................................................................................... 15
1.4. Limitaciones.......................................................................................................................... 16
1.5. Objetivos.............................................................................................................................. 17
1.5.1. Objetivo General.................................................................................................... 17
1.5.2. Objetivos Específicos..............................................................................................17
1.6. Hipótesis............................................................................................................................... 17
CAPÍTULO 2. METODOLOGIA................................................................................................. 18
2.1. Materiales, instrumentos y métodos......................................................................................... 18
2.2. Variables.............................................................................................................................. 18
2.2.1. Dependiente........................................................................................................... 18
2.2.2. Independiente........................................................................................................ 18
2.3. Operacionalización de Variables.............................................................................................. 19
CAPÍTULO 3. RESULTADOS..................................................................................................... 20
3.1. Balance de Línea................................................................................................................... 20
3.2. Distribución de Planta............................................................................................................ 21
3.3. Plan Maestro de la Producción................................................................................................ 23
3.4. MRP y MRP II...................................................................................................................... 30
CAPÍTULO 4. DISCUSION Y CONCLUSIONES........................................................................36

4.1. Discusión.............................................................................................................................. 36
4.2. Conclusiones......................................................................................................................... 36
REFERENCIAS............................................................................................................................... 37
ANEXOS......................................................................................................................................... 38
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Diagrama de causa - efecto..............................................................................................12

Figura 2. Diagrama de Pareto.........................................................................................................14
Figura 3. Diagrama de flujo.............................................................................................................15
Figura 4. Diagrama de análisis de procesos....................................................................................16
Figura 5. Operacionalización de variables.....................................................................................21
Figura 6. Pronóstico de ventas para el año 2020 según tipo de grosor para cada producto..............25
RESUMEN
En el presente trabajo, se tuvo como objetivo implementar un sistema de control de la

producción (MRP II) para solucionar la inadecuada planificación de materiales y los altos
costos operativos en la empresa de VANES S.A.C. Luego de hacer un análisis de factores
mediante la visita experimental a la empresa, notamos que había diferentes paralizaciones
en el proceso y deficiencias afectando directamente a la planificación de materiales.
Tras realizar el plan agregado de producción conocimos la alternativa más rentable y
con esta información se elaboró el plan maestro de producción, gracias al cual se asignó la
correcta distribución de los recursos, teniendo en cuenta el requerimiento de los clientes y
la rentabilidad de la empresa. Además, se realizó un balance de líneas.
Así mismo, se logró optimizar los recursos con el plan de requerimientos de materiales
implementado para conocer con exactitud los recursos necesarios para producir la cantidad
demandada, y de esta manera evitar una gran cantidad de inventario excesivo. Finalmente,
se logró estandarizar los procesos y tiempo de producción, al igual que se realizó la
propuesta de mejora en la línea de producción.
ABSTRACT
In the present work, we aimed to implement a production control system (MRP II) to
solve the inadequate planning of materials and the high operating costs in the company of
VANES SAC After doing an analysis of factors through the experimental visit To the
company, we noticed that there were different paralyzes in the process and deficiencies
directly affecting the planning of materials.
After carrying out the aggregate production plan, we met the most profitable alternative
and with this information the master production plan was prepared, thanks to which the
correct distribution of resources was assigned, taking into account the customer's
requirement and the profitability of the company. In addition, a line balance was made.
Likewise, the resources were optimized with the material requirements plan
implemented to know exactly the resources needed to produce the quantity demanded, and
thus avoid a large amount of excessive inventory. Finally, it was possible to standardize the
processes and production time, as was the proposal for improvement in the production line.
CAPÍTULO 1.
INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad problemática
En la última década, la industria maderera se ha visto inmersa dentro de cambios

globales, tomando en cuenta como principales factores de estudio la competitividad,
procesos productivos y exportación.
A nivel Mundial, estados Unidos es el principal Productores de producto
maderero en Rollo Industrial.
A nivel de país, los cinco principales productores de madera en rollo industrial
son: EE. UU., Federación de Rusia, China, Canadá y Brasil Juntos, estos países
produjeron 1 022 millones de m³ en 2016 (o sea, el 55% de la producción total
mundial). EE.UU. es, con mucho, el principal productor del mundo (357 millones de
m³ en 2016), observando un crecimiento anual desde 2012. La producción aumentó a
partir de 2012 en la Federación de Rusia y en Canadá. La producción en China y
Brasil disminuyó en 2015, experimentando una recuperación en 2016.
En comparación con otros productos forestales, las exportaciones de madera en
rollo industrial son relativamente pequeñas y solo 15-20 países exportan más de un
millón de m3 al año. Los cinco principales exportadores representaron 60 millones de
m^3, es decir, el 49% de todas las exportaciones. El principal exportador es la
Federación de Rusia, si bien sus exportaciones aumentaron con ritmo moderado en
los últimos años. Los demás principales exportadores son: Nueva Zelandia, EE.UU.,
Canadá y Chequia. Las exportaciones de Nueva Zelandia, Canadá y Chequia
aumentaron, mientras las de EE.UU. disminuyeron en 2016.
Por otra parte, profundizando en los temas a aplicar, Collins Industries, y muchas
otras empresas, han encontrado importantes beneficios en el MRP. Estos beneficios
incluyen una mejor respuesta a los pedidos de los clientes como resultado de un
mejor cumplimiento de los programas, una respuesta más rápida a los cambios del
mercado, una mejor utilización de las instalaciones y de la mano de obra, y una
reducción de los niveles de inventario. Una mejor respuesta a los pedidos de los
clientes y al mercado permite ganar pedidos y cuota de mercado. Una mejor
utilización de las instalaciones y del personal proporciona una mayor productividad y

un mejor retorno de la inversión. La reducción de los inventarios libera capital y
espacio para otros usos. Estos beneficios son el resultado de la decisión estratégica
de utilizar un sistema de planificación de inventario dependiente. La demanda de
cada uno de los componentes de una ambulancia es dependiente. La Planificación de
las necesidades de materiales (MRP) es una técnica de demanda dependiente que
utiliza listas de materiales, inventarios, recepciones programadas y un programa
maestro de producción para determinar las necesidades de materiales. (Geiser
Render, 2006, p. 309)
Los propósitos de la técnica de balanceo de líneas de ensamble son las siguientes:
Igualar la carga de trabajo entre los ensambladores, identificar la operación cuello de
botella, determinar el número de estaciones de trabajo, reducir el costo de
producción, establecer el tiempo estándar. (Meyers, 2000, p. 112).
Uno de los aspectos más interesantes en el diseño de una línea de producción o
montaje consiste en repartir las tareas de modo que los recursos productivos estén
utilizados de la forma más ajustada posible, a lo largo de todo el proceso. El
problema del equilibrado de líneas de producción consiste en subdividir todo el
proceso en estaciones de producción o puestos de trabajo donde se realizarán un
conjunto de tareas, de modo que la carga de trabajo de cada puesto se encuentre lo
más ajustada y equilibrada posible a un tiempo de ciclo. Se dirá que una cadena está
bien equilibrada cuando no hay tiempos de espera entre una estación y otra. Los
pasos para iniciar el estudio de equilibrado o balanceo de líneas es el mismo que en
cualquier otro tipo de proceso productivo que consiste en: definir e identificar las
tareas que componen al proceso productivo, tiempo necesario para desarrollar cada
tarea, los recursos necesarios, orden lógico de ejecución. (Suñé, Arcusa y Gil, 2004,
p. 105).
La empresa VANES S.A.C actualmente no tiene un adecuado control de los
insumos comprados, puesto que no cuentan con un jefe en el área de logística y en el
área de producción. La compra de materiales y la cantidad de estos que son
almacenados se trabaja de acuerdo con un número referencial que los trabajadores
tienen, el cual se obtuvo de los resultados adquiridos a lo largo del tiempo con
respecto a la demanda de sus productos. Esto tiene como consecuencia que en
reiteradas ocasiones la empresa haya invertido más de lo previsto en materiales e
insumos innecesarios para la producción; ya que, de acuerdo a los datos obtenidos

por los trabajadores, la empresa cuenta con una alta cantidad de pedidos de
emergencia y un número elevado de inventarios faltantes, esto se debe a que la
empresa no maneja un eficaz control de inventario, el cual debería ser establecido
por las áreas de logística y operaciones, estas áreas en conjunto tienen como función
fijar un número de adquisición de inventarios, para de esta manera satisfacer las
demandas que se realizan en los distintos años, y de esta manera disminuir los costos
elevados por la compra de materiales e insumos.
Los nuevos trabajadores que ingresan a la empresa reciben poca capacitación para
la elaboración de los calzados y esto lleva como resultado a que en muchas
oportunidades haya un uso excesivo de recursos y se tenga que invertir más de lo
necesario, además hay un despido relativamente alto de trabajadores debido a este
problema.
Así mismo, la empresa no tiene un correcto número de productos a producir que
vayan ligados a su demanda, esto se debe a que cuenta con máquinas con poca
capacidad, debido a que la empresa carece de un plan de capacidad, generándole
debido a esto una pérdida de dinero en la empresa y una falta de compromiso con el
mercado.
“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA CONTROL DE LA PRODUCCIÓN PARA DISMINUIR LOS COSTOS OPERATIVOS EN LA EMPRESA VANES S.A.C”
Figura 1. Diagrama de causa - efecto

Tabla 1
Matriz de priorización – VANES S.A.C.
CR6: Personal no calificado para la operación
CR13: Mala comunicación entre el personal

CR1: Descontrol en el uso de los recursos
CR10: Accidentes del personal de trabajo
CR14: Sobrecarga de trabajo por persona

CR5: Potenciales accidentes de trabajo
CR11: Elevados tiempos muertos

CR3: Operaciones mal hechas
CR4: Productos defectuosos
CR8: Deficiente u obsoleta
CR12: Personal Ineficiente

CR7: Operaciones lentas
CR9: Productos frágiles

CR2: Baja producción
FRECU
ÁREA
ENCIA
Lunes 3 1 1 2 0 2 2 3 1 2 0 2 2 2
Martes 1 1 3 1 0 2 2 0 1 1 3 1 0 2
Miércole
2 2 3 0 2 1 0 1 3 1 1 1 1 1
Produ s
cción Jueves 2 2 1 3 0 2 1 1 0 1 2 2 1 1
Viernes 3 1 2 2 3 1 2 3 2 0 2 1 2 0
Sábado 2 0 2 1 1 0 3 0 3 2 2 0 1 0
Domingo 1 0 2 1 1 2 1 1 2 0 2 2 2 2
CALIFICACIÓ
14 7 14 10 7 10 11 9 12 7 12 9 9 8
N TOTAL
Se asignó valoraciones a cada una de las causas y raíces que se identificaron en el área de estudio de la
empresa “VANES S.A.C.”.
Tabla 2
Causas Raíces - VANES S.A.C.
Frecuencia Porcentaje
ITEM CAUSA Frecuencia Porcentaje
Acumulada acumulado
Descontrol en el uso de los
CR1 14 10% 14 10%
recursos
CR2 Baja producción 7 5% 21 15%
CR3 Operaciones mal hechas 14 10% 35 25%
CR4 Productos defectuosos 10 7% 45 32%
Potenciales accidentes de
CR5 7 5% 52 37%
trabajo
Personal no calificado para la
CR6 10 7% 62 45%
operación
CR7 Operaciones lentas 11 8% 73 53%
CR8 Deficiente u obsoleta 9 6% 82 59%
CR9 Productos frágiles 12 9% 94 68%
Accidentes del personal de
CR10 7 5% 101 73%
trabajo
CR11 Elevados tiempos muertos 12 9% 113 81%
CR12 Personal Ineficiente 9 6% 122 88%
Mala comunicación entre el
CR13 9 6% 131 94%
personal
Sobrecarga de trabajo por
CR14 8 6% 139 100%
persona
TOTAL 139 100.00%
De las 14 causas identificadas, se aplicó la herramienta de Pareto.
139 100%
125 90%
111 80%
97 70%
83 60%
69 50%
55 40%
41 30%
27 20%
13 10%
-1 0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Axis Title
Figura 2. Diagrama de Pareto

Figura 3. Diagrama de flujo

“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA CONTROL DE LA PRODUCCIÓN PARA DISMINUIR LOS COSTOS OPERATIVOS EN LA EMPRESA VANES
S.A.C”
Diagrama de Análisis de Procesos
Simbolos Tiempo Distancia

Descripción de la Actividad
(min) (m)
Obtener melamine del almacén 1

Translado a la zona de trazado y corte 0.2 4
Realizado de trazado y corte 17.2
Translado a la zona de ensamblado 0.26
Realizado de ensamblado 21 5
Traslado a la zona de lijado 0.21
Realizado de lijado 19.4
Verificación de asperesas 1 4.5
Traslado a la zona de pintado 0.13
Efectuar pintado 23.6 3.5
Traslado a la zona de secado 0.33
Secado 122.5 6
Almacén 1
Resumen de Actividades
Operación 81.2
Transporte 1.13
Demora 122.5
Inspección 2
Almacén 1
Figura 4. Diagrama de análisis de procesos

1.2. Formulación del problema
¿De qué manera la propuesta de implementación de un Sistema Control de la

producción permitirá disminuir los costos operativos en la empresa VANES S.A.C.
en la ciudad de Trujillo?
¿La propuesta de implementación de un Sistema Control de la producción
permitirá disminuir los costos operativos en la empresa VANES S.A.C. en la ciudad
de Trujillo?
1.3. Justificación
El consumo mundial anual de madera es aproximadamente 4100 millones de

metros cúbicos; el 56% de este volumen es utilizado como combustible,
fundamentalmente en países en desarrollo, los cuales poseen la mayoría de las
reservas boscosas de especies latifoliadas y el 44% restante es industrializado,
predominando la utilización de maderas de coníferas. Los principales proveedores de
madera de coníferas son Canadá, Estados Unidos, Rusia y Suecia. Mientras que los
principales productores y exportadores de madera de latifoliadas son Estados Unidos,
Brasil, Malasia e Indonesia.
A pesar que algunos países en desarrollo como Brasil y Chile, tienen una
importante participación en la 2 actividad forestal, el comercio mundial de la madera
está muy concentrado, y es así, que los principales flujos comerciales se dan entre
países desarrollados.
Según FAO (2006), el movimiento anual relativo a la madera en rollo, la madera

aserrada, la pasta celulósica y el papel superan los 200 mil millones de dólares,
contribuyendo con aproximadamente el 2% del producto interno bruto mundial, que
representa el 3% del comercio internacional de mercancías.
El Perú forma parte de los países exportadores de madera. El total de

exportaciones en el año 2010 fue de 168 millones de dólares americanos (FOB), lo
que representó 0.48% del total de las exportaciones. (Planas, 2011).
Por ello, presente proyecto se justifica desde el punto de vista teórico, porque
utiliza los conocimientos de la Ingeniería Industrial, como Pronósticos, Planeamiento
Agregado de la producción y Planeamiento de Requerimientos de Materiales,

Planificación de los Recursos de Manufactura. Así mismo la justificación aplicativa
permite el uso de los principios teóricos en la solución de problemas que se presentan
en la empresa como materia de estudio
Así mismo la justificación aplicativa permite el uso de los principios teóricos en la

solución de problemas que se presentan en la empresa como materia de estudio;
además esta investigación beneficiará al ámbito académico, debido a que permitirá
contribuir al desarrollo de la empresa, proporcionando un sistema mejorado en la
planificación de sus recursos y manufactura, de esta manera se evaluará su
productividad, reducirá sus costos en desperdicios y sobreproducción, con lo cual se
podrá identificar cuáles son las áreas y procesos que se deben mejorar y así reducir
los costos de producción lo que hará que la empresa sea competitiva en el mercado
de la ciudad de Trujillo.
1.4. Limitaciones
1) Internas
Una de las limitaciones que se presentaron fue de carácter administrativo
relacionadas con la accesibilidad a la información no bibliográfica proporcionada por
la empresa.
2) Externas
 Base de datos escasa y no actualizadas de los inventarios de precios de
determinados materiales, costos con proveedores, y otros costos referentes a la
compra de materia prima, insumos y otros componentes.
 Tiempo para la realización del trabajo de campo, es decir para la recolección de
datos.
 Acceso a la información de la empresa, ya que debido a las políticas de
privacidad de esta no se puede acceder a ellas de forma sencilla.
 El tema de distribución de planta, sobre todo en espacio de almacén es donde
hay más problemas
 El programa de seguridad y salud ocupacional no se cumple al 100%.
Sin embargo, a pesar de estas limitaciones presentadas por parte de la empresa
tanto de forma interna como externa cabe resaltar que los datos recolectados son
totalmente válidos y nos proporciona la correcta información para validar la

oportunidad de mejora que puede presentar el presente proyecto.
1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivo General
Reducir los costos operativos de la Empresa VANES S.A.C mediante la

implementación de un sistema de Control de la Producción.
1.5.2. Objetivos Específicos
 Realizar un diagnóstico del Sistema de Planeamiento de Recursos de

Manufactura en la Empresa VANES S.A.C.
 Diseñar el Sistema de Planeamiento de Recursos de Manufactura en la Empresa
VANES S.A.C.
 Evaluar el impacto económico de la implementación del Sistema de
Planeamiento de Recursos de Manufactura en la Empresa VANES S.A.C.
1.6. Hipótesis
La implementación de un sistema de Control de la Producción permitirá disminuir

los costos operativos de la empresa VANES S.A.C.
CAPÍTULO 2. METODOLOGIA
2.1. Materiales, instrumentos y métodos
El presente trabajo de investigación es del tipo aplicativo – analítico, el cual es

hecho en base a los datos proporcionados por la empresa VANES S.A.C., donde se
analizó la situación actual de la empresa con respecto a la producción de 3 de sus
productos líderes en ventas, donde implementaremos el sistema de control de
producción planteado en función a su reducción de costos.
Para la recolección de datos iniciales, se procedió a realizar un recorrido y
observación de campo, donde posteriormente se profundizó investigando acerca del
rubro del mercado a nivel local y nacional. Finalmente, nos apoyamos de
observaciones, muestras y principios estadísticos.
Los programas usados para este estudio fueron: MS. Visio, MS. Excel, AutoCAD,
MS. Word.
Los resultados fueron obtenidos a través de técnicas en gestión de operaciones,
ingeniería de métodos, finanzas, etc.
2.2. Variables
2.2.1. Dependiente
Los costos operativos.

2.2.2. Independiente
Sistema de control de producción.

S.A.C”
2.3. Operacionalización de Variables
Problema Hipótesis Variables Indicador Formula
VI: Propuesta de Nº de materiales disponibles

implementación de %= × 100
% de planificación de Materiales requeridos
¿La implementación La un sistema de
la producción
de un sistema de implementación control de la
control de la de un sistema de producción
producción control de la
permitirá disminuir producción
los costos disminuye los
operativos en la costos operativos Producción producida
empresa Vanes en la empresa % Producción %= ×100
VD: Los costos Producción planificada
S.A.C.? Vanes S.A.C. cumplida
operativos en la
empresa VANES
S.A.C. % de Variación de costo final−costoinicial
%= ×100
costos costo inicial
Figura 5. Operacionalización de variable

CAPÍTULO 3. RESULTADOS
Se presentan los resultados del trabajo final, por ejemplo:
3.1. Balance de Línea
 Balance de línea actual
Tabla 1. Cuadro de estaciones y tiempo de operaciones.
ESTACIONES TIEMPO (min) # de Máquinas # de máquinas

TRAZADO 18.5 1 1
CORTE 26.5 1 1
ENSAMBLADO 58.4 1 1
LIJADO 40.7 1 1
PINTADO 75 1 1
SECADO 355.7 1 1
Figura 6. Diagrama de procedencias.
Figura 7. Cálculo de tiempo muerto y eficiencia.
El balance de línea inicial se obtuvo una eficiencia de 28% lo cual es bajo y se requiere
mejorar dicho aspecto.
 Balance de línea mejorado
Figura 8. Diagrama de procedencias.
Balance de Línea, en este diagrama describimos de manera precisa y mejorada el

procedimiento analítico de la producción de muebles con datos de tiempos exactos cuya
nueva eficiencia es de 35%
3.2. Distribución de Planta
 Distribución actual
Figura 9. Distribución actual del área de producción.
La distribución actual de la planta cuenta con 6 estaciones actualmente fuera de las

áreas de almacén, el proceso de fabricación inicia desde la entrada de materia de prima en
el almacén principal para luego ser llevado al área de trazado y cortado, por consiguiente,
se traslada el material al área de ensamblado, para luego pasar por el área de lijado y
pintado, por último, secado, el producto finalizado es llevado al área de almacén y
productos terminados
 Distribución Mejorada
Figura 10. Distribución del área de producción mejorada.
En la mejora de la distribución el área de pintado el área de pintado pasaría a estar en

medio de las operaciones ya que por ella se pasan todas estas; esto conlleva a que el área
de lijado aumente sus dimensiones, además de agregar una mesa más de pintado y secado
para una mayor producción.
Para esta distribución de planta se realizó de una forma analítica, ya que no se necesitaba
de un software sofisticado. Con esto se observa que los recorridos entre un área y otra son
menores por lo que los tiempos disminuyen y se tendrá una mayor eficiencia.
3.3. Plan Maestro de la Producción
Tabla 3. Productos que ofrece la maderera Vanes.
CÓDIGO DESCRIPCIÓN N° SKU

SKU1 Muebles 1
SKU2 Roperos 1
SKU3 Mesas 1
Tabla 4. Presentaciones de los productos que ofrece la maderera Vanes (SKU)
SKU DESCRIPCIÓN UND

SKU1 Mueble repostero und
SKU2 Ropero Closet und
Mesa reunión
SKU3 gerencial und
melamine
11. Pronóstico de ventas para el año 2020 para cada producto.
Se tenía la data histórica de los meses anteriores de enero a octubre y de acuerdo a ello se ha calculado un
pronóstico para los meses de noviembre a diciembre dando un total de 210 para muebles, 235 para roperos y
215 para mesas.
Tabla 5. Programa de producción mensual en unidades
Semana
SKU Descripción 1 2 3 4 5 6 7 8 Total
SKU1 Mueble repostero 53 - 53 54 - 50 - 210
SKU2 Ropero Closet - 59 - 58 - 59 - 59 235
Mesa reunión
SKU3 54 - 54 - 54 - 53 - 215
gerencial melamine
Tabla 6. Estaciones de trabajo
CÓDIGO DESCRIPCIÓN
A Trazado
B Corte
C Ensamblado
D Lijado
E Pintado
F Secado
Tabla 7. Procesos o puestos de trabajo
Sku/Componente Procesos
Mueble repostero A, B, C, D, E, F
Ropero Closet A, C, E, F
Mesa reunión gerencial melamine A, B, C, D, E, F
Los muebles reposteros y la mesa reunión gerencial de melamine pasan por 6 procesos a diferencia del
ropero closet que pasan por 4 procesos (se obvia el proceso de corte y lijado ya que las piezas vienen
pequeñas solo para juntarlas)
Secado
Pintado
Lijado
Ensamble
Corte
Trazado
Figura 8. Lista de materiales para el SKU 1.

Secado
Pintado
Ensamble
Trazado
Figura 9. Lista de materiales para el SKU2.
Secado
Pintado
Lijado
Ensamble
Corte
Trazado
Figura 10. Lista de materiales para el SKU3.
Tabla 8. BOM lista de materiales
SKU1 Mueble repostero Ctd Base: 1 Und

E5010 Tapa canto m 3
E5020 Tornillo pequeño Und 30
E5030 Tornillos grandes Und 12
E5040 Bisagras Und 6
E5050 Clavos Und 20
E5060 Cola ml 125
Plancha de
E5070 m 6
melamine

SKU2 Ropero Closet Ctd Base: 1 Und

E5010 Tapa canto m 3.5
E5050 Clavos Und 18
E5060 Cola ml 150

Plancha de
E5070 m 7
melamine

SKU3 Mesa gerencial Ctd Base: 1 Und

E5010 Tapa canto m 3
E5050 Clavos Und 20
E5060 Cola ml 125
Plancha de
E5070 m 2.5
melamine
S.A.C”
Tabla 9. Hoja de ruta
Min / Min /
Actividad Actividad
h de Actividad 1 Producció Unid Unid Min /
Descripción Und Und Código 2 (hrs- 3 (hrs-
Código conf. Prepar(hrs) n Proces Mano Unid
hombre) máq)
o obra Máquina
Und m ml
Mueble
1010 Und 100 Trazar 5.5 0.11 6.2 6.31 0.055 240 4.2581 4.1838
repostero
Ropero
0.064 240 4.3886 0.0043
1020 Closet Und 100 Trazar 6.4 0.128 7 7.128
Mesa
reunión
0.038 240 4.5600 0.0045
gerencial
1030 melamine Und 100 Trazar 3.8 0.076 4 4.076
E5010 Tapa canto m 100 Pegado 3 0.06 3.6 3.66 0.03 0 0.0000 0
Tornillo Ensamblad
0.02 240 4.0000 3.9344
E5020 pequeño Und 100 o 2 0.04 2.4 2.44
Tornillos Ensamblad
0.02 240 3.4286 3.3803
E5030 grandes Und 100 o 2 0.04 2.8 2.84
Ensamblad
0.04 240 4.0851 4.0167
E5040 Bisagras Und 100 o 4 0.08 4.7 4.78
Ensamblad
0.03 240 4.2353 4.1618
E5050 Clavos Und 100 o 3 0.06 3.4 3.46
E5060 Cola ml 100 Pegado 3 0.06 3.3 3.36 0.03 0 0 0
Plancha de
0.04 0 0 0
E5070 melamine m 100 Cortado 4 0.08 4.8 4.88
Se presenta la hoja de ruta con sus respectivos tiempos de operación para mueble ropero, ropero closet y mesa gerencial.
S.A.C”
Tabla 10. BOC en horas
Tiempos E1 Tiempos E2 Tiempos E3 Tiempos E4 Tiempos E5

Proces Hombr Equip Proces Hombr Equip Proces Hombr Equip Hombr Equip Hombr
Proceso Proceso Equipo
o e o o e o o e o e o e
Mueble
240 4.2581 4.1838
repostero
Ropero Closet 240 4.3886 0.0043
Mesa reunión
gerencial 240 4.56 0.0045
melamine
Tapa canto 0 0 0
Tornillo
240 4 3.9344
pequeño
Tornillos
240 3.4286 3.3803
grandes
Bisagras 240 4.0851 4.0167
Clavos 240 4.2353 4.1618
Cola 0 0 0
Plancha de
0 0 0
melamine
S.A.C”
Tabla 11. CRP (en horas)
Períodos Tiempos E1 Tiempos E2 Tiempos E3 Tiempos E4 Tiempos E5

Prepa
Homb Equi Prepa Hom Equi Prepa Hom Equi Prepa Hom Equi Prepa Hom Equi
racio
re po raciòn bre po racion bre po raciòn bre po raciòn bre po
Planificació n
n Máx: Máx: Máx: Máx: Máx: Máx: Máx: Máx: Máx: Máx: Máx: Máx: Máx: Máx: Máx:
Hrs Hrs Hrs Hrs Hrs Hrs Hrs Hrs Hrs Hrs Hrs Hrs Hrs Hrs Hrs
432 1008 432 432 1008 432 432 1008 432 432 1008 432 432 1008 432
Horas 428 428 428 428 428 428 428 428 428 428 428 428 428 428 428
S1
Capacidad
S2 Horas 236 236 236 236 236 236 236 236 236 236 236 236 236 236 236
Capacidad
S3 Horas 428 428 428 428 428 428 428 428 428 428 428 428 428 428 428
Capacidad
S4 Horas 232 232 232 232 232 232 232 232 232 232 232 232 232 232 232
Capacidad
S5 Horas 432 432 432 432 432 432 432 432 432 432 432 432 432 432 432
Capacidad
S6 Horas 236 236 236 236 236 236 236 236 236 236 236 236 236 236 236
Capacidad
S7 Horas 412 412 412 412 412 412 412 412 412 412 412 412 412 412 412
Capacidad
Planificación de la producción para las próximas 8 semanas.
3.4. MRP y MRP II
Se diseñó el plan de requerimiento de materiales para el cual se desarrolla teniendo los

requerimientos semanales de producción extraídos del plan maestro de producción y
relacionándolos con los requerimientos de materiales.
Tabla 12
SKU 1: Mueble repostero
Stock LT Lote SS
0 0 LFL 0
Tabla de datos y obtención de lanzamientos
Periodo Inicial 1 2 3 4 5 6 7 8
5
Necesidades Brutas 53 - 53 - 54 - -
0
Entradas Previstas
Stock Final - - - - - - - - -
5
Necesidades Netas 53 - 53 - 54 - -
0
5
Pedidios Planeados 53 - 53 - 54 - -
0
5
Lanzamiento de órdenes 53 - 53 - 54 - -
0
Tabla 13
SKU 2: Ropero closet
Lot
Stock LT SS
e
0 0 LFL 0
Necesidades Brutas - 59 - 58 - 59 - 59
Entradas Previstas
Stock Final - - - - - - - - -
Necesidades Netas - 59 - 58 - 59 - 59
Pedidios Planeados - 59 - 58 - 59 - 59
Lanzamiento de órdenes - 59 - 58 - 59 - 59
Tabla 14
SKU 3: Ropero closet
Lot
Stock LT SS
e
0 0 LFL 0
Necesidades Brutas 54 - 54 - 54 - 53 -
Entradas Previstas
Stock Final - - - - - - - - -
Necesidades Netas 54 - 54 - 54 - 53 -
Pedidios Planeados 54 - 54 - 54 - 53 -
Lanzamiento de órdenes 54 - 54 - 54 - 53 -
Tabla 15
Componente 1: Tapa canto (metros)
¿Quién requiere el COMP1: Tapa canto?

m/Und 1 2 3 4 5 6 7 8
SKU1 Mueble repostero 3 159 0 159 0 162 0 150 0
SKU2 Ropero Closet 3.5 0 206.5 0 203 0 206.5 0 206.5
SKU3 Mesa gerencial 3 162 0 162 0 162 0 159 0
TOTAL 321 206.5 321 203 324 206.5 309 206.5
Stock LT Lote SS
0 1 50 20

Necesidades
321 207 321 203 324 207 309 207
Brutas
Entradas
Previstas
Stock Final - 29 22 51 48 24 67 58 51
Necesidades
341 198 319 172 296 203 262 169
Netas
Pedidios 350 200 350 200 300 250 300 200
Planeados
Lanzamiento de
200 350 200 300 250 300 200 -
órdenes
Tabla 16
Componente 2: Tornillos Pequeños (Und)
COMP 2: Tornillos pequeños (Und)
¿Quién requiere el COMP2: Tornillos pequeños?

Und/Und 1 2 3 4 5 6 7 8
TOTAL 1590 0 1590 0 1620 0 1500 0
Stock LT Lote SS
0 1 50 20

Necesidades 1.59 1.62 1.50
- 1.590 - - -
Brutas 0 0 0
Entradas
Previstas
Stock Final - 60 60 20 20 50 50 50 50
- 1.550 - - -
Netas 0 0 0
Pedidios 1.65 1.65 1.50
- 1.550 - - -
Planeados 0 0 0
Lanzamiento de 1.55 1.65
- - - 1.500 - -
órdenes 0 0
Tabla 17
Componente 3: Tornillos Grandes (Und)
COMP 3: Tornillos grandes (Und)
¿Quién requiere el COMP3: Tornillos grandes?

Und/Und 1 2 3 4 5 6 7 8
SKU2 Ropero Closet 20 0 1180 0 1160 0 1180 0 1180
TOTAL 2256 1180 2256 1160 2268 1180 2190 1180
Stock LT Lote SS
0 1 50 20

1.180 2.256 2.268 2.190 1.180
Brutas 6 0 0
Entradas
Previstas
Stock Final - 44 64 58 48 30 50 60 30
1.156 2.212 2.240 2.160 1.140
Netas 6 2 0
Pedidios 2.30 1.15 1.20
1.200 2.250 2.250 2.200 1.150
Planeados 0 0 0
Lanzamiento de 1.20 2.25 2.20
2.250 1.150 1.200 1.150 -
órdenes 0 0 0
Tabla 18
Componente 4: Bisagras (Und)
COMP 4: Bisagras (Und)

¿Quién requiere el COMP4: Bisagras?
Und/Un
1 2 3 4 5 6 7 8
d
TOTAL 642 354 642 348 648 354 618 354

Lot
Stock LT e SS
0 1 50 20

Necesidades
642 354 642 348 648 354 618 354
Brutas
Entradas

Previstas
Stock Final - 58 54 62 64 66 62 44 40
Necesidades
662 316 608 306 604 308 576 330
Netas
Pedidios
700 350 650 350 650 350 600 350
Planeados
Lanzamiento de
350 650 350 650 350 600 350 -
órdenes
Tabla 19
Componente 5. Clavos de cabeza (Und)
COMP 5: Clavos de cabeza (Und)
¿Quién requiere el COMP5: Clavos de cabeza?

Und/Und 1 2 3 4 5 6 7 8
TOTAL 2140 1062 2140 1044 2160 1062 2060 1062
Stock LT Lote SS
0 1 50 20

1.062 2.140 2.160 2.060 1.062
Brutas 0 4 2
Entradas
Previstas
Stock Final - 60 48 58 64 54 42 32 20
1.022 2.112 2.116 2.038 1.050
Netas 0 6 8
Pedidios 2.20 1.05 1.05
1.050 2.150 2.150 2.050 1.050
Planeados 0 0 0
Lanzamiento de 1.05 2.15 2.05
2.150 1.050 1.050 1.050 -
órdenes 0 0 0
Tabla 20
Componente 6: Cola (ml)
COMP 6: Cola (ml)
¿Quién requiere el COMP6: Cola?

ml/un
1 2 3 4 5 6 7 8
d

TOTAL 13375 8850 13375 8700 13500 8850 12875 8850
Stock LT Lote SS
0 1 50 20

Necesidades 13.37
13.375 8.850 8.700 13.500 8.850 12.875 8.850
Brutas 5
Entradas
Previstas
Stock Final - 25 25 50 50 50 50 25 25
Necesidades 13.37
13.395 8.845 8.670 13.470 8.820 12.845 8.845
Netas 0
Pedidios 13.40
13.400 8.850 8.700 13.500 8.850 12.850 8.850
Planeados 0
Lanzamiento de 12.85
8.850 13.400 8.700 13.500 8.850 8.850 -
órdenes 0
Tabla 21
Componente 7: Plancha de Melamine (m)
COMP 7: Plancha de Melamine (m)
¿Quién requiere el COMP7: Plancha de Melamine?

m/und 1 2 3 4 5 6 7 8
132.
SKU3 Mesa gerencial 2.5 135 0 135 0 135 0 0
5
432.
TOTAL 453 413 453 406 459 413 413
5
Stock LT Lote SS
0 1 50 20

Necesidades
453 413 453 406 459 413 433 413
Brutas
Entradas
Previstas
Stock Final - 47 34 31 25 66 53 20 57
Necesidades
473 386 439 395 454 367 400 413
Netas
Pedidios
500 400 450 400 500 400 400 450
Planeados
Lanzamiento de
400 450 400 500 400 400 450 -
órdenes
CAPÍTULO 4. DISCUSION Y CONCLUSIONES
4.1. Discusión
En conjunto con el sistema de Planificación de los Recursos de Manufactura y el sistema
MRP, nos permitió disminuir costos operativos de la empresa Maldonado S.A.C. por lo
consiguiente se utilizó una lista de materiales e inventarios , así mismo se implementó un plan
maestro de producción para determinar la necesidad de los materiales, así como nos indica Render
(2006) en su libro; “se obtuvo órdenes de aprovisionamiento las cuales nos dio a conocer la
cantidad de material que la empresa necesita para realizar los distintos pedidos a lo largo de 8
semanas. Además, al aplicar un balance de línea se determinó el número de estaciones de trabajo,
reduciendo el costo de operación y estableciendo tiempos estándar, así como nos dice Mayes en su
libro”.
4.2. Conclusiones
 Se logró reducir los costos operativos mediante un sistema MRP logrando aumentar
las ganancias y obteniendo una mayor eficiencia en cuanto ordenes de MP la cual se ve
reflejado en la tabla del plan maestro de producción y su inventario.
 Se realizó un diagnóstico de MRP obteniendo los insumos necesarios para los
pedidos durante 8 semanas, logrando un mayor control de MP que ingresa a la empresa;
obteniendo así ordenes de aprovisionamiento semanal.
 Se diseñó un sistema de MRP con el inventario de la empresa y su BOM, así se
logró obtener los lanzamientos de ordenes por cada producto requerido.
REFERENCIAS
Haizer Render (2006). “Dirección de la producción y de operaciones”. Octava edición.
Editorial Pearson.
García Sabater, J., Alarcón Valero, F., & Albarracín Guillem, J. (2004). “Problemas resueltos
de diseño de sistemas productivos y logísticos”. Editorial Universidad Politécnica de
Valencia.
Meyers, F., & Stephens, M (2006). “Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de
materiales”. Tercera edición. Editorial Pearson.
Suñé Torrents A., Arcusa Postils I., & Gil Vilda F. (2004). “Manual práctico de diseño de
sistemas productivos”. Editorial Díaz de Santos.
Vargas Sánchez, G. (2006). “Introducción a la teoría económica: un enfoque
latinoamericano”. Editorial Pearson.
Richard C. Vaughn (1988). “Introducción a la ingeniería industrial”. Segunda edición.
Editorial Reberté, S.A.
Richard Muther (2006). “Distribución de planta”. Cuarta edición. Editorial Hispano Europea.
Stephen N. Chapman (1981). “Planificación y control de la producción”. Primera edición.
Editorial Pearson.
ANEXOS
ANEXO 1: RECEPCION INSPECION Y ALMACENAMIENTO DE LA MATERIA
PRIMA
ANEXO 2: TRAZADO
ANEXO 3: CORTE
ANEXO 4: ENSAMBLE Y ARMADO
ANEXO 5: LIJADO Y ACABADO
ANEXO 6: ACABADO

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FACULTAD DE INGENIERIA

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

“PROPUESTA DE IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA

Le agradecemos a Dios por habernos acompañado en todo nuestro proceso de

CAPÍTULO 4. DISCUSION Y CONCLUSIONES........................................................................36

Figura 1. Diagrama de causa - efecto..............................................................................................12

En el presente trabajo, se tuvo como objetivo implementar un sistema de control de la

1.1. Realidad problemática

En la última década, la industria maderera se ha visto inmersa dentro de cambios

utilización de las instalaciones y del personal proporciona una mayor productividad y

insumos innecesarios para la producción; ya que, de acuerdo a los datos obtenidos

Figura 1. Diagrama de causa - efecto

CR6: Personal no calificado para la operación

CR13: Mala comunicación entre el personal

CR10: Accidentes del personal de trabajo

CR14: Sobrecarga de trabajo por persona

CR11: Elevados tiempos muertos

CR8: Deficiente u obsoleta

CR12: Personal Ineficiente

CR9: Productos frágiles

Figura 2. Diagrama de Pareto

Figura 3. Diagrama de flujo

Diagrama de Análisis de Procesos

Simbolos Tiempo Distancia

Obtener melamine del almacén 1

Figura 4. Diagrama de análisis de procesos

1.2. Formulación del problema

¿De qué manera la propuesta de implementación de un Sistema Control de la

El consumo mundial anual de madera es aproximadamente 4100 millones de

Según FAO (2006), el movimiento anual relativo a la madera en rollo, la madera

El Perú forma parte de los países exportadores de madera. El total de

Agregado de la producción y Planeamiento de Requerimientos de Materiales,

Así mismo la justificación aplicativa permite el uso de los principios teóricos en la

totalmente válidos y nos proporciona la correcta información para validar la

1.5.1. Objetivo General

Reducir los costos operativos de la Empresa VANES S.A.C mediante la

 Realizar un diagnóstico del Sistema de Planeamiento de Recursos de

La implementación de un sistema de Control de la Producción permitirá disminuir

2.1. Materiales, instrumentos y métodos

El presente trabajo de investigación es del tipo aplicativo – analítico, el cual es

Los costos operativos.

Sistema de control de producción.

2.3. Operacionalización de Variables

Problema Hipótesis Variables Indicador Formula

VI: Propuesta de Nº de materiales disponibles

Figura 5. Operacionalización de variable

Se presentan los resultados del trabajo final, por ejemplo:

3.1. Balance de Línea

 Balance de línea actual

Tabla 1. Cuadro de estaciones y tiempo de operaciones.

ESTACIONES TIEMPO (min) # de Máquinas # de máquinas

Figura 6. Diagrama de procedencias.

Figura 7. Cálculo de tiempo muerto y eficiencia.

Figura 8. Diagrama de procedencias.

Balance de Línea, en este diagrama describimos de manera precisa y mejorada el

3.2. Distribución de Planta

Figura 9. Distribución actual del área de producción.

La distribución actual de la planta cuenta con 6 estaciones actualmente fuera de las

Figura 10. Distribución del área de producción mejorada.

En la mejora de la distribución el área de pintado el área de pintado pasaría a estar en

3.3. Plan Maestro de la Producción

Tabla 3. Productos que ofrece la maderera Vanes.

CÓDIGO DESCRIPCIÓN N° SKU

Tabla 4. Presentaciones de los productos que ofrece la maderera Vanes (SKU)