Cuestiones “Moldes, Matrices y Utillaje-Materiales” Curso 2019-2020

Moldes , Matrices y Utillaje-Materiales

Eunise Marisé Tórrez Rodas

Máster en Tecnología de Materiales Poliméricos y Composites

Mayo de 2022
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Responda de manera clara y concisa. En todos los casos se puede responder completa y adecuadamente
en el espacio suministrado. Se puede rellenar editando el texto o a mano (escaneando las respuestas)
1. Explica la relación entre dureza y resistencia al desgaste.

Ambas propiedades mecánicas están relacionadas, la dureza es una medida de resistencia que ofrece un
material a ser rayado, penetrado además de ofrecer resistencia la deformación plástica y la abrasión estas
propiedades adquiridas se deben a la estructura cristalina ordenada del material. Y la resistencia al desgaste
depende de la naturaleza de la estructura del material por lo que los materiales mas duros tienen una mayor
resistencia a la abrasión, lo que les permite durar más tiempo y soportar mejores las condiciones de
desgastes.

Por esta razón, cuando se selecciona el tipo del material para el molde lo primero que se observa es la dureza
del material que esta descrita en la ficha técnica de este.

2. Explica la relación entre dureza y tenacidad.

La dureza y tenacidad son propiedades opuestas, la tenacidad determina la capacidad absorber la energía de
los impactos, es decir, la resistencia a la rotura, son materiales blandos con mayor elasticidad y deformación
plástica. Sin embargo, la dureza como se ha descrito en el ejercicio anterior es la resistencia que tiene un
material a ser rayado o penetrado, pero esta es más frágil por lo que no es capaz de absorber la energía de
los impactos y tienden a fracturarse, suelen ser materiales rígidos.

3. Explica la relación entre dureza y capacidad de pulido.

Con los materiales de dureza alta se obtienen alta calidad superficial (un pulido en toda la superficie lisa y
brillante), es decir, se obtiene alta capacidad de pulido permitiendo un pulido espejo sin deformación de la
superficie. Durante el proceso de pulido se requiere una mayor fuerza y abrasión para suavizar la superficie
del material.
Comparando un material de baja dureza durante el proceso de pulido este tiende a rayarse por lo que no se
consigue un acabo de alta calidad superficial.

4. Explica la relación entre conductividad y contenido de aleantes.

La conductividad térmica es la capacidad de un material para transmitir el calor a través de su estructura. Los
materiales más puros (estructura homogénea) tienen una mayor conductividad térmica y cuanto más aleado
este el material disminuye su conductividad. Esto se debe a que los aleantes presente en el material
interfieren e interrumpen los patrones de enlaces en la red cristalina.

5. ¿Cuál es la estrategia para aumentar en general la templabilidad de los aceros? ¿Por qué? Comenta la
respuesta comparando el AISI 4140 y el AISI 4340.

El objetivo del temple en los aceros es la obtención de la fase 100% Martensita, la templabilidad en los aceros
aumenta cuanto mayor sea el contenido de aleantes, como se observa en la gráfica siguiente el material AISI
4340 tiene una alta templabilidad en comparación con el AISI 4140, a pesar de que estos materiales tengan
la misma composición en carbono ( 0,4 %) la influencia de la cantidad de aleante varia en la templabilidad.

El material AISI 4340 está compuesto por 3 aleantes: Cromo, Molibdeno y Níquel, sin embargo, el material
AISI 4140 está compuesto por dos aleantes: Cromo, Molibdeno.
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6. Dibuja (de manera aproximada) las curvas Jominy de un acero AISI 4340 y un acero AISI 4360

Para poder dibujar en las curvas Jominy el acero AISI 4360 primero se determina la dureza de este mediante
la siguiente gráfica.

La dureza del material obtenida por la gráfica es aproximadamente de 65.

7. Comenta las diferencias (en propiedades mecánicas y microestructura) entre un acero (p.ej. el AISI4340)
y una aleación de aluminio (p. ej. AA7075) tras el temple.

Existen diferencias notables en las propiedades mecánicas y la microestructura entre un acero templado,
como el AISI 4340, y una niebla de aluminio templada, como el AA7075.

En cuanto a las propiedades mecánicas, el acero AISI 4340 después del temple presenta una alta resistencia
a la tracción y una buena ductilidad, lo que lo hace adecuado para aplicaciones en las que se requiere una
alta resistencia mecánica, como la industria aeroespacial y la automotriz. Por otro lado, la extinción de
aluminio AA7075 después del temple es conocida por su alta resistencia a la fatiga, resistencia a la corrosión
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y buena resistencia mecánica en ambientes de alta temperatura. Es ampliamente utilizado en aplicaciones

donde se requiere alta resistencia mecánica y bajo peso, como la industria aeronáutica y de defensa.

En términos de microestructura, después del templo, el acero AISI 4340 presenta una microestructura
martensítica formada por la transformación de austenita durante el enfriamiento rápido. Esta
microestructura presenta una alta dureza y resistencia, pero también una baja tenacidad. La presión de
aluminio AA7075 después del templo, por otro lado, presenta una microestructura resistente por
precipitación que consiste en pequeñas partículas de intermetálicos dispersos en una matriz de aluminio.
Esta microestructura proporciona una alta resistencia mecánica y una buena resistencia a la fatiga, sin
embargo, a costa de una menor ductilidad.

8 El “Orvar Supreme” es un acero equivalente al H13 de la casa Uddeholm. En su pliego de características

aparece esta figura. Coméntala.

El Orvar Supreme es muy utilizado en el sector del utillaje por su rendimiento elevado y fiable y facilidad de
mecanizado. Presenta resistencia al impacto y fisuras prematuras en la pieza.

La siguiente representación gráfica se analiza el comportamiento de resistencia al impacto frente a diferentes

temperaturas de revenido. Cuando se realiza a temperaturas de revenido de 425-550ºC la tenacidad de la
pieza disminuye, por lo que no es recomendable realizarlas a estas temperaturas.

9. Describe la microestructura típica de un acero de herramientas en su estado final correlacionándolo con

las propiedades deseadas (dureza, tenacidad, resistencia al desgaste). Comenta la influencia de la cantidad
de carburos.

Los aceros de herramientas contienen una cantidad significativa de carburos dispersos en la matriz, formados
por carburos de wolframio, tungsteno, molibdeno…Por lo cual, la microestructura final de un acero de
herramientas consta de una matriz de ferrita o martensita, en la que están dispersos los carburos de
diferentes tipos y tamaños.

La influencia de cantidad de carburo en la microestructura es importante para las propiedades mecánicas del
acero, los carburos aumentan la dureza y la resistencia al desgaste, es decir, cuanto mayor sea la cantidad de
carburos en la microestructura, mayor será la dureza y la resistencia al desgaste del acero. Sin embargo, un
exceso de carburos puede disminuir la tenacidad y la resistencia a la fractura del acero que suele ser a partir
de > 6% carbono.

10. Compara los aceros de herramientas P20 y H13 en función de la resistencia al desgaste y la tenacidad,
justificando la respuesta. (respuesta Chat gpt)
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En términos de resistencia al desgaste, el acero H13 generalmente supera al acero P20 debido a su mayor
contenido de carbono y inhibidor de cromo. La adición de cromo mejora la resistencia a la corrosión y el
desgaste en ambientes de alta temperatura y carga, lo que hace que el acero H13 sea ideal para aplicaciones
de moldes de inyección de plástico y extrusión. El acero P20, por otro lado, tiene un contenido de cromo más
bajo, lo que lo hace menos resistente al desgaste que el acero H13. Sin embargo, esto también significa que
el acero P20 es más fácil de mecanizar y trabajar que el acero H13.

En cuanto a la tenacidad, el acero P20 generalmente tiene una mejor tenacidad que el acero H13. La
tenacidad se refiere a la capacidad de un material para absorber la energía antes de la fractura y es
importante en aplicaciones donde hay cargas de impacto y choque, como las herramientas de corte. El acero
P20 tiene un contenido de níquel que ayuda a mejorar la tenacidad ya reducir la fragilidad en comparación
con el acero H13.

En general, la elección entre el acero de herramientas P20 y el acero de herramientas H13 surgió de las
necesidades específicas de la aplicación. Si la resistencia al desgaste es una consideración crítica y el
mecanizado no es un problema, el acero H13 puede ser la mejor opción. Si la tenacidad y la facilidad de
mecanizado son importantes, el acero P20 puede ser la mejor opción. Es importante tener en cuenta que
otras variables, como el tratamiento térmico y el proceso de fabricación, también pueden afectar las
propiedades de estos aceros de herramientas.

11. Explica a que es debido que los aceros inoxidables tengan tan buena resistencia a la corrosión.
La resistencia de la corrosión en los aceros inoxidables se debe al alto contenido de Cromo ( > 12 %).
Las moléculas de cromo reaccionan con el oxígeno creando una fina capa superficial de Óxido de Cromo
(Cr2O3) estable y duradera. A diferencia del hierro, esta capa oxidada, no prosperará más allá de esta fina
película superficial protegiendo el acero de la oxidación. Para que el cromo pueda asociarse al oxígeno, debe
estar presente en la aleación en una cantidad mínima, que creará y regenerará su escudo de forma autónoma
siempre que cuente con oxígeno a su alcance, y cuanto mayor sea el contenido de cromo más rápido se
regenerará la barrera.
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12. Busca información y clasifica los aceros “Mirrax” y “Corrax” de la casa Uddeholm según las subfamilias
de aceros inoxidables a la(s) que pertenecerían. ¿Cuál tendrá una mejor capacidad de pulido (esto es
alcanzar la condición de pulido a espejo mejor) y por qué?

Mirrax pertenece a la familia de aceros martensíticos, es un material resistente a la corrosión gracias al

proceso de templado.

Corrax pertenece a la familia de aceros PH, acero de endurecimiento por precipitación para aplicaciones de
altas prestaciones, además de tener buena resistencia a la corrosión.

El material con mejor capacidad de pulido es el Mirrax al ser una pieza con mayor dureza que el Corrax.
Mirrax presenta alta resistencia al degaste por lo que la calidad de pulido en la superficie será elevada, cuanto
mayor dureza, mayor resistencia al desgaste y mejor calidad se obtendrá.

13. ¿Qué aleación base cobre propondrías como alternativa a las Cu-Be manteniendo una conductividad
térmica y unas propiedades mecánicas suficientes? ¿Por qué sería bueno el utilizar esta alternativa? Busca
sus propiedades y completa la gráfica con sus datos (si no encontráis rangos, dibuja un punto).

La aleación base que se propondría como alternativa al molde de Cu-Be sería una aleación de Cu-Ni-Si,la
adición de silicio a la aleación Cu-Ni, hace que se mejoren la capacidad de fundición y aumento de resistencia
y reduce la ductilidad. Es por ello que, aunque la aleación Cu-Be posee una alta conductividad y una gran
resistencia, la aleación Cu-Ni-Si ha ido reemplazando poco a poco a la anterior en algunas aplicaciones, en
las últimas décadas, debido a que esta produce efectos nocivos para la salud humana.
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Cuando la aleación posee un contenido alto de Ni y Si, la aleación adquiere una alta resistencia, pero a costa
de una baja conductividad, esto tiene sus aplicaciones por ejemplo para resortes de conducción elásticos, y
otros materiales donde sea más importante su resistencia a tracción que su conducción. En cambio, si la
aleación posee un bajo contenido de Ni y Si, la aleación de cobre adquiere una alta conductividad y resistencia
teniendo en este caso múltiples aplicaciones como los materiales de los marcos de tuberías.

14 considerando las aleaciones aluminio AA7075 T6 y AA6061 T6, ¿Cuál presentará mayor conductividad
térmica? ¿Por qué? ¿Cuál tiene mayor resistencia mecánica?

Las aleaciones de aluminio no se utilizan para el aislamiento, por esta razón todas las formas de aleaciones
de aluminio son buenas conductoras del calor. La composición química de ambos grados de aleaciones de
aluminio tratadas térmicamente contribuye significativamente a su conductividad térmica, en este caso, el
aluminio AA6061 (mayor conductividad) posee una conductividad térmica ligeramente superior en
comparación con el aluminio AA7075.
Sin embargo, el material más resistente será el AA6061 T6.

15. En la empresa en que trabajas se quieren procesar por inyección los siguientes materiales poliméricos:

Para lo cual dispone de los siguientes materiales para su uso como moldes
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Indica el material que seleccionarías para la realización del molde en cada caso, justificando brevemente
el porqué de la elección. Si en algún proceso utilizas el Moldmax HH (o su equivalente más actual el
Coolmould), comenta las precauciones que se deberían a tener en cuenta durante la fabricación del molde
y su utilización (puedes consultarlo en la hoja de características del mismo de la casa Uddeholm) y a qué
crees que es debido.

El procesamiento por inyección del PVC y Nylon con cargas se utiliza un molde Corrax debido a sus
propiedades como alta resistencia al desgaste y a la corrosión.

Para procesar el material de PVC con elevada calidad superficial por proceso de inyección se debe usar de un
molde a de acero inoxidable, si seleccionamos el tipo de material en la tabla se elige el Mirrax ya que este
este compuesto por un alto contenido en Cromo para evitar la oxidación del molde que se puede provocar
durante el proceso debido a que el PVC contiene cloro y este es elemento muy corrosivo. También se elige
este material porque presenta una dureza alta siendo capaz de resistir a los esfuerzos de rozamiento y
cizalladura del material.

Para el procesamiento del PE debido a que su producción se limita un número de piezas pequeñas con series
cortase se utiliza un molde económico, en concreto, el Alumec 89 compuesto principalmente por aluminio
debido a que no se requiere altas prestaciones.

Sin embargo, para procesar el PEEK o nylon a una serie media, es decir, a un número de piezas media se usa
el Moldmax HH, este material está compuesto por Berilio el cual es un elemento cancerígeno, este
compuesto puede ser expuesto en el medio durante su mantenimiento del molde, por estas razones hoy en
día están utilizando otros moldes alternativos como Cu-Ni-Si-Cr.