Operaciones, Planta de Llenado 12 (1) .09.2011

OPERACIONES, PLANTA DE LLENADO DE GLP - 7MO.
SEMESTRE
INDICE
Tema Nº 1 FUNDAMENTOS BÁSICOS EN PLATAFORMA DE LLENADO.
1.1 Definición...........................................................................................................................................03
1.2 Área de Distribución Interna...............................................................................................................04
1.3 Áreas Clasificadas...............................................................................................................................05
1.4 Descripción y Características..............................................................................................................07
Tema Nº 2 DESCRIPCIÓN Y PROCEDIMIENTO.
2.1 Descarga Tanque Semi-Remolque.....................................................................................................08

2.2 Toma de Muestra de GLP (con el gavitómetro).................................................................................20
2.3 Llenado Camión Tanque....................................................................................................................22
2.4 Llenado de Cilindros de Carburación................................................................................................24
2.5 Calibración Romanas de Operaciones...............................................................................................25
2.6 Llenado de Cilindros de Diferentes Capacidades...............................................................................26
2.7 Repesaje de los Cilindros...................................................................................................................36
2.8 Acarreo de Cilindros en Plataforma..................................................................................................37
2.9 Cierre de Emergencia de los Tanques...............................................................................................39
2.10 Despresurización y Venteo de Cilindros..........................................................................................39
2.11 Carga/Descarga de Vehículos para Transporte de Cilindros............................................................42
Tema Nº 3 SISTEMAS HIDRONEUMÁTICOS.
3.1 Definición.......................................................................................................................................... 43
3.2 Características y Funcionamiento......................................................................................................45
Tema Nº 4 NORMAS DE SEGURIDAD APLICABLES.
4.1 Equipos de Protección Personal.........................................................................................................46

4.2 Equipos de Protección Personal..........................................................................................................47
Tema Nº 5 TANQUES DE ALMACENAMIENTO.
5.1 Definición......................................................................................................................................... 49
5.1.1 Accesorios...................................................................................................................................49
5.1.2 Líneas de GLP Líquido y Vapor................................................................................................51
Tema Nº 6 ZONAS DE TRASIEGO.
6.1 Isla de Trasiego................................................................................................................................53
1
MISIÓN RIBAS TÉCNICA
OPERACIONES, PLANTA DE LLENADO DE GLP - 7MO. SEMESTRE
AL VENCEDOR Y VENCEDORA
En la industria del Gas, las plantas de llenados de Gases Licuados de Petróleo, representan la
optimización de los procesos operacionales de servicio, para la carga, descarga, llenado de cilindros
y auto-tanques, las plantas forman parte de las etapas del proceso de distribución del servicio de gas
a los hogares.
Las operaciones en plantas de llenado de Gases Licuados de Petróleo, son fundamentos elementales de
conocimiento en el cual se reflejan las operaciones acorde a cada actividad que se realiza en cada área
de la planta y los procedimientos a seguir para una efectividad en la operatividad de los mismos.
El uso de los equipos de protección personal marca el camino para que las técnicas de representación e
identificación de estos, sean optimizadas dentro de las etapas del proceso, ya que son herramientas que
permiten disminuir riesgo.
En este material se plasma mediante teoría técnica el significado de cada uno de los aspectos
generales que componen los rasgos esenciales para el funcionamiento en las Plantas de Llenado de
Gases Licuados de Petróleo.
El compendio de información que se suministra cumple con las exigencias establecidas para un buen
desarrollo y desempeño dentro de las instalaciones y operaciones de la planta de llenado, que permiten
facilitar de forma clara, precisa y concisa reconocer el manejo, procedimiento y operación de cada uno de
los componentes del proceso interno para proporcionar de forma efectiva el servicio de un producto
de primera necesidad a los usuarios.
Por último y en base a todo lo dicho, VENCEDORES y VENCEDORAS, todos juntos poseemos la
valiosa oportunidad de complementar el hecho político que vivimos con las herramientas y
conocimientos técnicos necesarios que necesita el país para su impulso definitivo.
Necesario es vencer!
Objetivo General
Facilitar al vencedor y vencedora una visón general con adecuada formación (teórica y práctica) referente
a los fundamentos generales de las operaciones de plantas de llenado, para comprender y aportar
soluciones en eventualidades que pudieran presentarse en alguna oportunidad, dar respuestas optimas
al suministro de Gases Licuados de Petróleo e incentivar la investigación y el desarrollo tecnológico y
social.
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TEMA Nº1: FUNDAMENTOS BÁSICOS EN

PLATAFORMA DE LLENADO.
OBJETIVO: CONTENIDO:
Definir las áreas de la Planta de 1.1 Plataforma de Llenado.

Llenado, descripción y 1.2 Área de Distribución Interna.
características de sus componentes. 1.3 Áreas Clasificadas.
1.4 Descripción y Características.
1.1 PLATAFORMA DE LLENADO.
Plataforma de Llenado: es la estructura en la cual se encuentra instalado él o

los sistemas de llenado, destinada a las operaciones de llenado, inspección visual,
verificación de la hermeticidad y del peso de los cilindros, así como también la
operación de trasiego, para carga y descarga de GLP a los cilindros.
Sistema de llenado: es aquel utilizado para el llenado de los cilindros, equipado con
un dispositivo que cierra automáticamente el paso de GLP al llegar a un peso
prefijado.
Inspección Visual: es la verificación que efectúa el llenador al cilindro, antes

de la operación de llenado, mediante la cual determina si el mismo está apto para
su llenado.
Pico de llenado: es el accesorio que permite el acople hermético entre el sistema

de llenado y la conexión de llenado de la multiválvula del cilindro.
Romanas: son equipos para determinar el peso de los recipientes o cilindros

y del contenido de los mismos.
Tipos: básicamente se utilizan dos tipos: las de Pedestal Alto y Pedestal Bajo de
una y dos reglillas.
Las romanas de dos reglillas son los equipos para la operación de llenado de GLP
a los recipientes o cilindros y las de una reglilla, son para la operación de
verificación del peso.
Automático de llenado: son dispositivos de control que se utilizan en las romanas

para llenar los cilindros con el peso requerido en cada uno de los casos, de acuerdo a
la capacidad de los cilindros.
Los automáticos usados en plataforma de llenado son, los de tipos neumático y

eléctrico.
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Balanza de verificación: es un instrumento utilizado para verificar el correcto

funcionamiento de los sistemas de llenado, mediante la verificación del peso,
expresado en Kg, de una muestra de cilindros previamente llenados y tomados de
manera aleatoria.
Soporte: es un accesorio colocado en el pedestal de la romana con la finalidad de ser

usado para introducir la manguera de llenado a través de él y proteger así el operario
en caso de un desacople brusco en los cilindros.
Agua jabonosa: el jefe de planta debe velar porque se use el agua jabonosa
para chequear la hermeticidad en la brida de la válvula de cada cilindro a ser llenado.
Banco para cilindros: son fabricados de hierro con recubrimiento de goma marina
para evitar el roce metal-metal y es utilizado en las plataformas de llenado para
facilitar el llenado de los cilindros de 10 Kgs.
Patrones de peso: están tomados por tres (03) pesas; dos (02) de 20 Kgs y una
(01) de 10 Kgs, con su respectivo contraste (sello de aferición), se utilizan para
calibrar el fiel de las romanas, deben mantenerse guardados en caja y ser utilizados
para calibrar las romanas.
1.2 ÁREA DE DISTRIBUCIÓN INTERNA.
Áreas de distribución interna: comprende dos bloques: áreas operativas y áreas

administrativas.
Áreas operativas: dentro de las áreas operativas se tienen las siguientes:
 Almacenamiento: donde se ubican el o los tanques de almacenamiento

de GLP.
 Isla de Trasiego: zona donde se encuentran los terminales de tuberías

y mangueras, con sus arreglos de valvulería, que permiten la
transferencia de GLP del tanque semi-remolque al tanque de
almacenamiento y/o del tanque de almacenamiento al
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auto-tanque. Dependiendo del diseño, la planta puede poseer islas

separadas para auto-tanque y tanque semi-remolque.
 Salas de bombas y compresores: área adyacente al tanque de

almacenamiento donde se ubican los equipos de transferencia
(bombas y compresores).
 Almacenes de cilindros llenos y vacíos: zonas destinadas al

almacenamiento y control de inventarios de los cilindros llenos y vacíos.
Estas zonas deben estar separadas la una de la otra.
 Local de llenado: lugar donde se realiza la transferencia de GLP

a los cilindros (llenado), dependiendo del diseño puede ser una
plataforma tradicional, un galpón de llenado o un contenedor.
 Sistema contra incendio: área destinada para la ubicación del

sistema de bombas contra incendios, el tanque de almacenamiento de la
reserva de agua y los equipos auxiliares.
Oficinas administrativas
Casetas de Vigilancia
Almacen
Baños/Vestuarios
Estacionamiento flota de
raparto
Área de llenado de cilindros
Área de cilindros llenos y

vacíos
Tanques de almacenamiento
Área de trasiego
Bombas incendios
Contenedor equipos auxiliares
Deposito de paletas para

reparación
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Áreas administrativas: dentro de las áreas administrativas se tienen las

siguientes:
 Edificio administrativo: edificación que alberga el complejo de

oficinas, administración, despacho, recepción, entre otros.
 Proceso productivo: las plantas de llenado tienen instalaciones de

almacenamiento a granel, con uno o más tanques de gran capacidad.
Disponen de los equipos necesarios para trasegar GLP desde el tanque
de almacenamiento hacia los cilindros o hacia auto-tanque. Una planta
típica distribuye GLP a sus usuarios por medio del despacho de cilindros
en vehículos utilitarios y por medio de camiones auto-tanque de reparto a
granel, los cuales llevan el producto a tanques estacionarios instalados en
la propiedad del usuario.
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1.3 ÁREAS CLASIFICADAS.
Son aquellas que representan un alto riesgo y por su operación, posee acceso restringido solo al
personal qué en ellas laboran, no pueden tener ningún tipo de fuentes de ignición cercano y sus
instalaciones eléctricas deben estar protegidas con materiales a prueba de explosión (ejemplo la
planta de llenado).
La norma COVENIN 823 – 2:1997, clasificas las áreas de acuerdo al poder calorífico que se
encuentren en ellas, y su interacción en cuanto contención, forma, exposición.
Clasificación:
Leve; es el riesgo presente en áreas cuya carga caloríficas sea inferior a 250.000 Kcal/m2.
Moderado; es el riesgo presente en áreas cuya carga calorífica está comprendida entre
250.000 Kcal/m2 y 500.000 Kcal/m2.
Alto; es el riesgo presente en áreas cuya carga calorífica es superior a los 500.000 Kcal/m2.
La Plataforma de llenado es un área de clasificación de alto riesgo literal D; que es “Materiales

que pueden formar mezclas explosivas en el aire”.
1.4 DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS.
Áreas de clasificación de alto riesgo: es el riesgo presente en áreas cuya carga

calorífica es superior a los 500.000 Kcal/m2 y/0 donde se encuentran:
a) Materiales que a presión atmosférica normal y a temperatura ambiente puedan dispersarse

rápidamente en el aire con posibilidad de inflamarse.
b) Cualquier líquido o gas licuado a presión de vapor de un Kg/cm2 y 23 °C.
c) Materiales criogénicos.
d) Materiales que puedan formar mezclas explosivas en el aire.

e) Líquidos cuyo punto de inflamación sea inferior a 23 °C.
f) Materiales de combustión espontánea en su exposición al aire.
g) Sólidos capaces de inflamases por debajo de los 100 °C.
h) Materiales que al estar en contacto con el calor generan gases tóxicos o corrosivos que
facilitan la propagación del fuego.
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TEMA Nº 2: DESCRIPCIÓN Y
PROCEDIMIENTO.
2.1 Descarga Tanque Semi-Remolque.

Describir los procesos 2.2 Toma de Muestra de GLP (con el gravitómetro).
operacionales de la planta de llenado, 2.3 Llenado Camión Tanque.
cumpliendo las normativas requeridas 2.4 Llenado de Cilindros de Carburación.
para el manejo de GLP. 2.5 Calibración Romanas de Operaciones.
2.6 Llenado de Cilindros de Diferentes Capacidades.
2.7 Repesaje de los Cilindros.
2.8 Acarreo de Cilindros en Plataforma.
2.9 Cierre de Emergencia de los Tanques.
2.10 Despresurización y Venteo de Cilindros.
2.11 Carga/Descarga de Vehículos para Transporte de
Cilindros.
2.1 DESCARGA TANQUE SEMI-REMOLQUE.
Tanque semi-remolque: recipiente herméticos, fijo a un chasis móvil e

independiente de la unidad de tracción, diseñado para cargar, transportar y descargar
GLP, desde la refinería hasta la planta de llenado.
Unidad Receptora Unidad Siniestra

Tanque Estacionario Tanque Remolque
Succión
V.- Línea de Vapor
D.- Línea de
Descarga C.- Línea
de Carga
L.- Manguera de Líquido 2”
S.-
2” Manguera de Succión
S.- Manguera de
¾” P.- Manguera
Succión de
¾” P.- Manguera
Presión ¾” ¾”
de Presión MA.-
MA.-
Manómetro de Alta MB.-
Manómetro de Baja
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Normas Generales:
1. El Gerente de Planta, Jefe de Planta, Supervisor de Plataforma y el personal

técnico de la Empresa, deben velar por la divulgación y el cumplimiento del
presente procedimiento.
2. Los operarios del proceso de descarga de Tanques Semi-Remolque deben
poseer licencia que otorga el Ministerio de Energía y Petróleo, para esta
actividad u oficio.
3. Es responsabilidad del Jefe de Planta la operación de descarga de Tanques
Semi-Remolque, de principio a fin. El Jefe de Planta puede delegar esta
operación en el Supervisor de Plataforma o en el
Operador de Trasiego.
4. Es responsabilidad del Jefe de Planta utilizar el formato “Control de Tanques
Semi-Remolque recibidas en plantas de llenado” para anotar los datos referentes
al Tanque Semi-Remolque.
5. No está permitido que el Chofer del Tanque Semi-Remolque realice ninguna
operación en la descarga del mismo.
6. Antes de comenzar cualquier proceso de descarga de un Tanque Semi-
Remolque, deben colocarse las cuñas en las ruedas traseras y conectarse la pinza
de aterramiento en el pin de aterramiento ubicado en el parachoques, a fin de
disipar la electricidad estática.
7. Antes de empezar la descarga, debe colocarse, en las puertas del Tanque Semi-
Remolque, el aviso de precaución. Al finalizar la descarga, se debe retirar dicho
aviso.
8. El Tanque Semi-Remolque debe permanecer estacionado por lo menos cinco
5 minutos, antes de realizar las lecturas de temperatura y del porcentaje de
líquido. De manera de asegurar que el líquido este estabilizado.
9. El maneral de la válvula globo del Tanque Semi-Remolque se debe abrir y
cerrar, utilizando para ello la llave tipo “Jirafa”, la cual debe estar
encadenada a la isla de trasiego, para evitar su extravío.
10. El conector de acople de 3 ¼”, ubicado en el extremo de la manguera de G.L.P.
líquido debe ser apretado con la llave tipo “Tiburón”, la cual debe estar
encadenada a la isla de trasiego, para evitar su extravío.
11. El encargado de descargar el Tanque Semi-Remolque debe
permanecer en el lugar todo el tiempo que dure la operación, de igual manera
utilizar los accesorios de seguridad para la ejecución de la descarga del
Tanque Semi-Remolque. (Guantes y Botas de seguridad).
12. No está permitido ningun tipo de trabajo de mantenimiento o reparación al
Tanque Semi-Remolque durante el momento de la descarga.
13. Debe existir en la isla de trasiego un extintor de 20 Lbs de polvo químico seco
(P.Q.S.).
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Normas relativas al cuidado del termodensímetro de jarra

(gravitómetro):
14. No dejar líquido en la jarra después de hacer la medición.

15. El gravitómetro debe llenarse lentamente para evitar la destrucción del
termodensímetro por golpe contra las paredes de la jarra.
16. No usar alcohol ni acetona para limpiarlo, porque destruyen las
paredes de la jarra, solo usar agua jabonosa o un paño húmedo.
Procedimiento:
Planta de Llenado (Chofer y Supervisor de Plataforma).
1. Recibir Tanque Semi-Remolque: Al entrar el Tanque Semi- Remolque a

la planta, éste se debe estacionar en la isla de trasiego posicionándo la caja de
conexión con las mangueras de la isla. Inmediatamente el chofer debe apagar
el motor, colocar una velocidad fuerte (Primera) y aplicar frenos de
estacionamiento. Si al llegar un Tanque Semi-Remolque, la isla de trasiego se
encuentra ocupada descargando otra unidad, el Tanque Semi-Remolque que
esta entrando se ubicará en otro sitio (colocarla en una velocidad fuerte, freno
de mano y cuñas) y 10 minutos antes de mover el Tanque Semi-Remolque en
espera por la isla de trasiego se deben tomar las lecturas (paso 8.0).
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Planta de Llenado (Operador de trasiego).
2. Colocar accesorios de seguridad:
En todo momento el operador de trasiego debe utilizar los equipos de

protección personal asignados (botas, guantes, lentes).
2.1 Colocar en el Tanque Semi-Remolque estacionado, cuñas por delante

y por detrás de una de las ruedas traseras.
2.2 Colocar la pinza de aterramiento en el pín de aterramiento ubicado

en el parachoques ó en su defecto en un lugar del Tanque Semi-
Remolque que se encuentre libre de pintura y oxido. (parachoques).
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2.3 Colocar avisos de precaución en las puertas del Tanque Semi-

Remolque.
3. Reposar Tanque Semi-Remolque en isla de trasiego:
3.1 Reposar el Tanque Semi-Remolque 5 minutos antes de comenzar la

descarga para minimizar el oleaje del líquido contenido en éste.
3.2 En este paso se puede halar la palanca de la válvula de exceso de

flujo de líquido del Tanque Semi-Remolque, hasta la mitad en los Tanques
Semi-Remolque que tengan las dos posiciones para abrir esta válvula.
4. Leer % de tanques estacionarios:
4.1 Leer porcentaje de líquido en los tanques estacionarios para no

sobrellenarlos al momento de descargar el Tanque Semi- Remolque.
4.2 Esperar que la capacidad libre en los tanques estacionarios sea

adecuada para la descarga del Tanque Semi-Remolque, tomando en cuenta
que si al momento de iniciar la descarga, el contenido del Tanque Semi-
Remolque no cabe en los tanques estacionarios, es muy probable, que se
pueda ir descargando por diferencia de presión al mismo tiempo que
las bombas estén funcionando normalmente (trasladando el G.L.P.
Desde los tanques estacionarios hasta la plataforma de llenado y/o la

isla de trasiego del camión tanque) de esta forma se pueda aprovechar el
tiempo de espera por parte de los Tanques Semi- Remolque de transporte
(esto siempre y cuando se tenga el completo conocimiento de que las
operaciones en plataforma y/o de llenado de camión tanque puedan
absorber en sus operaciones el G.L.P. y que en la descarga del Tanque
Semi-Remolque pudiera sobrellenar los tanques estacionarios).
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De igual manera, en caso de que el contenido del Tanque Semi- Remolque

sobrepase la capacidad del tanque estacionario se puede descargar el
Tanque Semi-Remolque parcialmente, teniendo en cuenta no sobrellenar
los tanques (mayor a 85%).
5. Purgar válvulas globo: de líquido y vapor del Tanque Semi-

Remolque.
5.1 Verificar que las válvulas globo del Tanque Semi-Remolque se

encuentren completamente cerradas.
5.2 En el Tanque Semi-Remolque, abrir la válvula de purga en la línea de

líquido, ubicada en el tramo entre la válvula globo de líquido y el tapón.
5.3 Dejar escapar a la atmósfera el vapor y/o líquido hasta su extinción.
5.4 Cerrar la válvula de purga de la válvula globo de líquido.
5.5 En el Tanque Semi-Remolque, abrir la válvula de purga en la línea de

vapor, ubicada en el tramo entre la válvula globo de vapor y el tapón.
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5.6 Dejar escapar a la atmósfera el vapor y/o líquido hasta su extinción.
5.7 Cerrar la válvula de purga de la válvula globo de vapor.
5.8 Retirar los tapones de las válvulas globo de líquido y vapor.
Nota: Nunca se debe retirar el tapón sin haberse purgado el gas contenido en el
conector de líquido y vapor.
6. Conectar mangueras
6.1 Revisar que no haya suciedad ni animales en los conectores de la

manguera de líquido y la válvula globo de líquido del Tanque Semi-
Remolque.
6.2 Conectar la manguera de líquido asegurándose de que la empacadura

del conector se encuentra en su lugar.
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6.3 Conectar la manguera de vapor asegurándose de que la

empacadura del conector se encuentra en su lugar.
Nota: En las plantas de llenado que cuenten con conectores de seguridad fijos
donde se coloquen las mangueras mediante su conexión de rosca, es conveniente
seguir utilizándolo ya que de esta forma se evita que cuerpos extraños se alojen en
su interior.
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7. Abrir válvulas internas de líquido y vapor del Tanque Semi-

Remolque, halando las palancas con las guayas, que están conectadas a cada
una de estas válvulas (descarga de líquido y línea de vapor) hasta la
posición abierto.
En caso de haberla abierto hasta la mitad (paso 3.2), se procede a halar la

guaya hasta abrir completamente la válvula interna.
8. Tomar lectura del Tanque Semi-Remolque:
8.1 Tomar lectura de la presión que presenta el Tanque Semi- Remolque

en el manómetro.
8.2 Tomar temperatura en el termómetro.
8.3 Se determina el porcentaje de líquido contenido en el Tanque

Semi-Remolque mediante el medidor rotativo o indicador de nivel
magnético.
8.4 Anotar estos datos en la hoja de planta y la boleta del Tanque

Semi-Remolque.
9. Verificar conexión de mangueras:
9.1 Abrir válvula globo de líquido del Tanque Semi-Remolque

(lentamente) para presurizar la manguera de líquido.
9.2 Se verifica que no presente fuga la conexión de la manguera de

líquido.
9.3 Abrir válvula de vapor de la isla de trasiego para presurizar la

manguera de vapor.
9.4 Se verifica que no presente fuga la conexión de la manguera de

vapor.
9.5 Cerrar la válvula de vapor de la isla de trasiego.
10. Tomar muestra de G.L.P. en el gravitómetro:
10.1 Conectar la manguera de la muestra en el gravitómetro. (en este paso

se debe abrir la válvula de la manguera hasta que salga líquido y luego se
conecta al gravitómetro).
10.2 Colocar el gravitómetro en una superficie totalmente firme y plana

donde no este expuesto al sol directo para que no afecte la muestra.
10.3 Observar que el gravitómetro no presente burbujeo constante por

razones de fugas, esto afecta las propiedades de la muestra.
10.4 Leer los datos del gravitómetro (gravedad específica y temperatura)

diez (10) minutos después de tomada la muestra.
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10.5 Botar al ambiente el contenido del gravitómetro.
11. Iniciar descarga por mayor presión en Tanque Semi-

Remolque:
11.1 Abrir lentamente hasta su máximo, la válvula de líquido ubicada en

la isla de trasiego (poco a poco para evitar que se dispare la válvula de
exceso de flujo del Tanque Semi-Remolque).
11.2 Observar que la presión del Tanque Semi-Remolque sea mayor por
lo menos en 10 Lbs. de la que muestren los manómetros de los tanques
estacionarios.
11.3 Verificar la entrada de G.L.P. en estado líquido a los tanques

estacionarios, observando los visores instalados en las tuberías de
entrada.
Nota: si al iniciar la descarga del Tanque Semi-Remolque la presión es MENOR O

IGUAL a la presión de los tanques estacionarios es necesario aplicar el paso 12.0.
12. Continuar descarga con compresor: (Se prepara el proceso

para la descarga de G.L.P. utilizando compresor).
12.1 Abrir válvula globo de vapor del Tanque Semi-Remolque.
12.2 Eliminar todo líquido contenido en la línea de vapor (entre el Tanque

Semi-Remolque y la isla de trasiego) abriendo la válvula de purga
ubicada en válvula globo del Tanque Semi-Remolque.
12.3 Ventée a la atmósfera el líquido que pueda haber en la línea.
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12.4 Cuando sólo salga vapor por el tubo de purga, cerrar la válvula.
12.5 Abrir la válvula globo de vapor que se encuentra en la isla de

trasiego.
12.6 Abrir la válvula de purga ubicada en el compresor y girar la válvula

de cuatro vías en sus dos sentidos.
12.7 Botar a la atmósfera el líquido que pueda haber en la línea de vapor

del compresor, trampa de líquido.
12.8 Cuando sólo salga vapor por la tubería de purga, cerrar la válvula de
purga.
12.9 Verificar el nivel de aceite del compresor.
12.10 Preparar compresor, colocar la válvula de cuatro vías del compresor

en posición tal, que permita succionar vapor del tanque estacionario,
comprimirlo y enviarlo al Tanque Semi-Remolque.
13. Enviar presión del tanque estacionario al Tanque Semi-

Remolque:
13.1 Poner en funcionamiento el compresor de G.L.P.

13.2 Verificar la operatividad del compresor: la diferencia de presión
entre los manómetros de entrada y salida debe oscilar entre 25 y 35
Lbs.
13.3 Observar que el manómetro de presión de aceite marque una presión
de 20 + 5 Lbs.
14. Verificar la entrada de G.L.P. a los tanques estacionarios mediante

los visores instalados en la entrada de G.L.P. de cada tanque estacionario.
15. Finalizar descarga de líquido del Tanque Semi-Remolque:
15.1 Observar mediante los visores de fluido que no pase más

líquido.
15.2 Apagar el compresor.
15.3 Observar que el rotogage del Tanque Semi-Remolque marque

“0%”.
15.4 Cerrar válvula interna de líquido del Tanque Semi-Remolque.
15.5 Cerrar válvula globo de líquido del Tanque Semi-Remolque.
15.6 Cerrar válvula de líquido de la isla de trasiego.
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16. Recuperar vapor: del Tanque Semi-Remolque hacia los tanques

estacionarios: colocar la válvula de 4 vías del compresor en posición opuesta.
16.1 Encender el compresor y recuperar el vapor del Tanque Semi-

Remolque durante un tiempo de 35 minutos y esperar que el manómetro
del Tanque Semi-Remolque muestre una presión de 90 y 100 Lbs.
Nota: Los parámetros de tiempo y presión deben ser respetados por razones
operativas.
17. Desconectar manguera de líquido:
17.1 Purgar la manguera mediante la perilla de purga ubicada en la

válvula globo.
17.2 Desconectar la manguera de líquido.
Colocar la manguera en su lugar. (conexión de rosca).
1.4 Instalar el tapón correspondiente a la válvula globo de líquido.
Nota: este paso (17.0) se ejecuta cuando se cumpla el paso (15.0).
18. Apagar compresor: El compresor se apaga puesto que se culmina la

operación de recuperación de vapor y presión.
19. Cerrar válvulas de vapor:
19.1 Cerrar la válvula de vapor de la isla de trasiego.
19.2 Cerrar la válvula de exceso de flujo de vapor del Tanque Semi-

Remolque.
19.3 Cerrar la válvula globo de vapor del Tanque Semi-Remolque.
20. Desconectar manguera de vapor:
20.1 Purgar la manguera mediante la válvula de purga ubicada en la

válvula globo.
20.2 Desconectar la manguera de vapor.
20.3 Colocar la manguera en su lugar. (Conexión de rosca).
20.4 Instalar el tapón correspondiente a la válvula globo de vapor.
21. Retirar accesorios de seguridad:
21.1 Retirar la pinza de conexión a tierra.
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21.2 Cerrar la puerta de la parte trasera del Tanque Semi-

Remolque.
21.3 Avisar al chofer para su salida.
21.4 Retirar los avisos de precaución instalados en las puertas del Tanque
Semi-Remolque.
21.5 Retirar las cuñas.
Planta de Llenado (Chofer).
22. Retirar el Tanque Semi-Remolque de la isla de trasiego: El

Tanque Semi-Remolque se retira de la isla de trasiego.
2.2 TOMA DE MUESTRA DE GLP (CON EL GAVITÓMETRO).
Gavitómetro: es un instrumento para medir la gravedad específica de GLP, en

estado líquido, en las condiciones de presión y temperatura existentes en el
momento de la medición.
El instrumento consiste en un tubo (jarra) transparente, sujeto en ambos extremos por

dos tapas de aluminio, en la tapa inferior o base hay dos válvulas, una para la entrada
del líquido de muestra y otra para la salida del líquido después de hacer la
medición. La tapa superior tiene una válvula que sirve para purgar y una válvula de
seguridad que trabaja a 250 psig.
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Procedimiento para tomar la muestra:
1. Conecte la válvula “A” la manguera, que para este objeto existe en la

isla de trasiego.
2. Abra un poco la válvula “C” y luego abra con mucho cuidado la válvula
“A” hasta que entre líquido a la jarra, en este momento sale vapor
por la válvula “C”. (si la válvula “A” se abre bruscamente el GLP.,
líquido que entra hará que el hidrómetro golpee contra las paredes de la
jarra y se rompa).
3. Deje que el líquido suba hasta que el hidrómetro flote libremente,

entonces cierre la válvula “C” y la válvula “A”.
4. Deje que el hidrómetro se estabilice y tome nota de la gravedad

específica y temperatura.
5. Para vaciarlo abra la válvula “B” lentamente y permite que el

líquido salga y cierre la válvula.
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2.3 LLENADO CAMIÓN TANQUE.
Procedimiento:
Planta de Llenado (Chofer).
1. Estaciona el camión-tanque en la isla de trasiego, detiene motor,

coloca una velocidad y aplica el freno de estacionamiento.
Planta de Llenado (Supervisor de Plataforma / Jefe de Planta/

Operador de Trasiego).
1. Debe en todo momento utilizar los equipos de protección personal

asignados (botas, guantes, lentes).
2. Coloca avisos de precaución del conductor en ambas puertas del
vehículo.
3. Coloca las cuñas que están encadenadas a la isla de carga en una rueda
trasera: una por delante y otra por detrás del neumático.
4. Instala la pinza de aterramiento en el lugar asignado para esto.
5. Verifica que las válvulas del camión-tanque y de la isla de llenado
estén debidamente cerradas.
6. Espera cinco (5) minutos mientras el líquido del camión-tanque reposa.
7. Realiza lectura del porcentaje de líquido remanente en el tanque y
anota dicho porcentaje.
8. Retira los tapones de la tubería de líquido y vapor del camión- tanque.
9. Conecta las mangueras de líquido y vapor, asegurándose que las
empacaduras se encuentran en su lugar.
10. Abre todas las válvulas de paso de las líneas de líquido y vapor,
incluyendo las del camión-tanque.
11. Purga la bomba antes de ponerla a funcionar.
12. Con la bomba, llena el camión-tanque al 85% de su capacidad.
13. Apaga la bomba cuando el nivel de líquido alcanza el 85% y anota
dicho porcentaje.
14. Cierra las válvulas de los extremos de las mangueras de líquido y de
vapor y del Camión-Tanque.
15. Cierra las válvulas de vapor y líquido de la isla de trasiego.
16. Purga la presión existente entre las válvulas de las mangueras de
líquido y vapor y las válvulas del camión-tanque, por medio de los grifos
de las válvulas de las mangueras.
22
Planta de Llenado (Supervisor de Plataforma / Jefe de Planta/

Operador de Trasiego).
17. Desconecta las mangueras y las coloca en el lugar
establecido, en sus respectivos tapones.
18. Coloca en su lugar los tapones protectores en las tuberías del camión-
tanque.
19. Verifica, a través del rotogage, el porcentaje de líquido final y anota
dicho porcentaje.
20. Retira las cuñas y las pinzas de aterramiento y las coloca en el sitio
establecido.
21. Retira los avisos de precaución del conductor y los coloca en el
sitio establecido.
22. Informa al Chofer del Camión-Tanque, para el retiro del
vehículo de la isla.
Nota: mientras se carga el camión tanque, no debe realizarse ningún tipo de
reparación en la unidad, durante el tiempo que dure la operación debe haber una
persona designada por el jefe de planta, vigilando la operación, debe existir en la isla
de trasiego un extintor de 20 libras P.Q.S (polvo químico seco).
AVISO DE PRECAUCIÓN
PRECAUCIÓN
23
2.4 LLENADO DE CILINDROS DE CARBURACIÓN.
Procedimiento:
1. El vehículo debe estar estacionado en el lugar asignado para tal efecto.
2. Se debe parar el motor, colocar una velocidad y aplicar el freno de

estacionamiento.
3. Proceder a colocar las cuñas en las ruedas traseras, una por delante y
otra por detrás del neumático, las cuñas a que se refiere este punto son las
que están encadenadas a la zona de llenado de cilindros de carburación.
4. Instalar el dispositivo de aterramiento para la disipación de la

electricidad estática, en una parte del vehículo que éste libre de pintura u
óxido.
5. Conectar la manguera al cilindro de carburación, observar previamente

que la empacadura de la válvula de llenado, se encuentre en su lugar.
6. Verificar el porcentaje de líquido que trae el cilindro, antes de empezar

el llenado.
7. Abrir el grifo del indicador de nivel fijo (85%).
8. Abrir la válvula de paso en el extremo de la manguera de llenado.
9. Arrancar la bomba.
10. En caso de observarse un escape del sistema, para la operación y no

reanudar hasta que se haya reparado el escape.
11. Llenar el cilindro hasta el 85% de su capacidad. Esta señal puede ser
observada en el indicador de nivel magnético o al producirse la salida de
gas líquido por el indicador de nivel fijo.
12. Cerrar el grifo del indicador de nivel fijo.
14. Parar la bomba.
15. Cerrar la válvula del extremo de la manguera.
16. Desconectar el pico de llenado lentamente.
17. Colocar la manguera de llenado en el lugar designado para ella.
24
Además debe cumplirse con lo siguiente:
1. El llenado de cilindros de carburación debe ser efectuado por personal

de la empresa, debidamente autorizado.
2. Durante la operación de llenado de cilindros de carburación se debe usar

todo tipo de protección personal asignado:
- Vestimenta aprobada.
- Guantes de cuero.
- Zapatos de seguridad.
3. La zona de llenado de cilindros de carburación debe estar definida por

un extintor de P.Q.S (polvo químico seco), de capacidad de 20 libras.
2.5 CALIBRACIÒN ROMANAS DE OPERACIONES.
Procedimiento para verificar la exactitud de la romana patrón:
1. Revisar los pasadores y balancines de la romana.
2. Verificar que el cursor de la romana se mantiene el tornillo de fijación

original.
3. Sin ningún peso en la plataforma de la romana desplazar el cursor hasta

el punto “cero” y observar si esta a fiel.
4. Si se observa alguna pequeña diferencia debe quitar o agregar peso

desplazando con un destornillador el contra-peso regulable que se
encuentra dentro del pedestal.
5. Colocar los pesos patones en la romana de tal forma que se obtenga,

Sucesivamente pesos de 20-40 y 50kgs. Desplace el cursor en la escala y
observe si se equilibra para cada uno de los pesos colocado en la romana.
6. Si existe diferencia, ajuste el tornillo de regulación hasta que la escala

quede a fiel, en las tres pruebas.
7. Repita los pasos desde el 4to. En adelante.
Procedimiento para verificar la exactitud de la romana de dos escalas:
1. Revisar los pasadores y balancines de la romana.
Colocar el contrapeso con tornillos de ajuste en la escala de manera que

quede centrado, para que este sea más o menos igual en ambos
sentidos.
25
2. Asegurarse que en los cursores de la romana, se mantienen los tornillos

de fijación original.
3. Desconectar el asiento y la válvula de disparo de la escala superior de la

romana.
4. Sin ningún peso en la plataforma de la romana, desplazar los dos (2)

cursores hasta los puntos “cero” de las escalas.
5. Colocar el asiento de la válvula de disparo en la escala superior en el

espacio libre que hay en el cursor.
6. Agregar o quitar peso al contrapeso colgante ubicado en el extremo

de las escalas, hasta que las escalas estén equilibradas.
7. Hacer tres (3) pruebas combinando los pesos patrones de manera de

obtener 20,40, y 50kgs. Desplazar el cursor superior en la escala, el cual
debe equilibrarse indicando exactamente el peso correspondiente a cada
uno de las combinaciones hechas sobre la plataforma.
8. Observar si la escala queda a fiel en estas tres (3) pruebas si la escala

no esta equilibrada use el tornillo del contrapeso de ajuste, hasta que ésta
se equilibre perfectamente para cada uno de los pesos patrones de 20,40
y 50 Kgs.
9. Repetir los pasos Nº 7 y 8.
10. Repetir los pasos Nº 8 y 9, para la escala inferior.
2.6 LLENADO DE CILINDROS DE DIFERENTES CAPACIDADES.
Normas relativas al llenado de cilindros:
1. El llenado de los cilindros debe efectuarse sólo por el personal de

planta, debidamente capacitado y autorizado para tal fin.
2. Antes de proceder al llenado del cilindro, el llenador debe someterlo a

una inspección visual, considerando lo siguiente:
2.1 El cilindro no debe presentar vencida la fecha de prueba

hidrostática (07 años).
2.2 El cilindro no debe presentar corrosión o picaduras, fugas,

abolladuras, estrías, pliegues, rasgaduras, desprendimiento de
material o indicios de haber estado expuesto a la acción del fuego,
según lo establecido por la norma venezolana COVENIN 3454.
2.3 El cilindro debe encontrarse claramente identificado,

poseer el logotipo de la empresa, tara, fecha de
26
fabricación y/o fecha de la última prueba hidrostática, según las

normas COVENIN 649 y COVENIN 3454.
2.4 La multiválvula no debe presentar fuga, ni encontrarse golpeada

o deformada.
3. Los cilindros que no estén aptos para ser llenados según lo establecido
en el punto 12, deben ser retirados de la plataforma de llenado y
ubicados en un área debidamente identificada según sea la falla.
4. Los cilindros aptos según lo establecido en el punto, deben ser

llenados de acuerdo a los siguientes pasos:
4.1 Prefijar el peso en el sistema de llenado de acuerdo a los

siguientes criterios:
4.1.1 Para cilindros de 10 kg, considerar la tara, peso de la

multiválvula, peso de la manguera y del pico de llenado, peso
del banco que se usa como base y contenido nominal de GLP en
Kilogramos.
4.1.2 Para cilindros de 43 y 18 kg, considerar la tara, peso de la

multiválvula, peso de la manguera y del pico de llenado, y
contenido nominal de GLP en Kilogramos.
27
5. Acoplar el pico de llenado a la multiválvula del cilindro.
6. Colocar la multiválvula en posición totalmente abierta e iniciar la

operación de llenado.
7. Antes y durante el proceso de llenado se debe comprobar (con agua

jabonosa) la hermeticidad de la multiválvula, de su conexión con el
acople del cilindro y de los cordones de soldadura que unen el acople y
el protector de la multiválvula al cilindro, mediante un producto o
dispositivo apropiado que permita detectar cualquier fuga, a los efectos
de garantizar la hermeticidad.
8. Una vez completado el proceso de llenado, se debe colocar la

multiválvula en posición cerrada, cuando se trate de multiválvulas de
conexión mecánica, mientras que para el caso de multiválvulas de
conexión automática (acople rápido) debe permanecer abierta, para
proceder al desacople del pico de llenado.
9. Realizado el desacople del pico de llenado, se debe verificar (con

agua jabonosa) la hermeticidad de la multiválvula de conexión mecánica
en posición cerrada y en posición abierta para aquellas de conexión
automática (acople rápido), seguidamente se deben colocar estas últimas
en posición cerrada.
10. Comprobada la hermeticidad, ha sido completada la operación de

llenado. De lo contrario, ante la presencia de fugas, se debe proceder
a una segura y apropiada operación de trasiego y despresurización para la
recuperación del G.L.P. (contenido en el cilindro).
11. En el proceso de llenado de los cilindros debe verificarse el correcto

funcionamiento del sistema de llenado, mediante el uso periódico de la
balanza de verificación (balanza de repeso), asegurando la exactitud en
las mediciones y evitando con ello el sobrellenado o sub llenado de los
cilindros.
12. El peso de los bancos que sirven de base para el llenado de los
cilindros de 10 kg debe estar señalado sobre éstos con pintura de color
negro.
13. Todos los equipos e instrumentos de medición utilizados en la

operación de llenado deben ser sometidos a mantenimiento y/o
calibración periódica de acuerdo a la normativa vigente o en su defecto
la recomendación del fabricante.
14. Todos los sistemas de llenado deben tener incorporado, un soporte

protector para pasar la manguera de llenado cuando se están llenando
cilindros de conexión automática. La manguera debe pasarse por el
soporte protector, ya que si el pico de llenado se llega a soltar de la
multiválvula, el movimiento de la
28
15. En toda plataforma de llenado de cilindros debe existir una tabla

de pesos y tolerancias.
TABLAS DE PESOS Y
TOLERANCIAS.
PESO PROMEDIO DE PINTURA
CILINDROS DE PESO DE PINTURA
43 Kgs 93 grs.
18 Kgs 45 grs.
10 Kgs 40 grs.
29
PESO PROMEDIO DE LAS

VÁLVULAS
PESO
MARCA SERIAL
PROMEDIO
WEATHERWEAD 21001 470 grs.
910300 (valv. 480 grs.

REGO
grande cil.100)
20300 (valv.
REGO peq.cil. 18) 370 grs.
PROTANE 201014 (autogas) 250 grs.
Válvula de 43
CONGRIF 500 grs.
kgs
Válvula de 18 360 grs.
CONGRIF
kgs
Válvula de 10 400 grs.
CONGRIF
kgs
MARGEN DE TOLERANCIA
TIPO
TOLERA TOLERA PESO PESO
DE
NCIA EN NCIA EN MAXIMO MINIMO
CILIND
% KGS EN KGS KGS
RO
43 +/- 1.5 645 Grs. 43.6 42.4
27 +/- 2.1 567 Grs. 27.6 26.5
18 +/- 2.8 504 Grs. 18.5 17.5
9.6
10 +/- 4.6 460 Grs. 10.5
09 +/- 5.0 450 Grs. 09.5 8.6
30
16. Es responsabilidad del jefe de planta velar por el cumplimiento del

control de inventario de cilindros, de acuerdo a los procedimientos
establecidos por PDV Comunal. El jefe de planta puede delegar esta
función al supervisor de plataforma o al verificador de despacho.
Procedimiento de llenado de cilindros:
Supervisor de Plataforma / Chofer Repartidor / Ayudante

Repartidor
1. Acarrear cilindros desde la unidad de reparto.

Traslada los cilindros desde la unidad repartidora hasta la plataforma de
llenado.
Llenador
2. Verificar cierre de la válvula.

Verifica que la multiválvula del cilindro este completamente cerrada.
3. Revisar condición del cilindro

Realiza una inspección al cilindro para revisar: Fecha de fabricación ó
última reparación, estado del aro de protección y de la base de
sustentación, corrosión, picaduras, abolladuras, estrías, rasgaduras,
pliegues, etc.; y considera:
31
3.1 Si el cilindro no presenta ninguna de las fallas descritas, continúa en

la actividad número 4.
3.2 Si el cilindro presenta alguna de las fallas descritas, lo identifica

con un marcador y lo traslada hasta el sitio asignado para cilindros
defectuosos.
4. Colocar cilindro en el sistema de llenado.

Coloca el recipiente en la bandeja de la romana.
5. Colocar tara del cilindro en la romana.
Si el cilindro es de 43 ó 18 Kgs, coloca en el cursor superior el valor que

resulta de sumar el contenido neto del gas según sea la capacidad del
cilindro, más el peso de la multiválvula (360 Grs – 18 Kgs) (500 Grs.-
43 Kgs), más el peso de la manguera y el
32
pico de llenado (1 kilo 600 Grs.) y en el cursor inferior la tara del

cilindro.
Si el cilindro es de 9 ó 10 Kgs, coloca en el cursor superior el valor que
resulta de sumar el contenido neto del gas según sea la capacidad del
cilindro, más el peso del banco que se usa de base para el cilindro, más
el peso de la válvula (400 Grs.), más el peso de la manguera del pico de
llenado (1 kilo 600 Grs.) y en el cursor inferior la tara del cilindro.
33
6. Conectar el pico de llenado al cilindro.
7. Abrir la válvula de cierre rápido.

En esta fase se comienza la operación de llenado del Cilindro.
8. Chequear fugas en válvulas con agua jabonosa.
8.1 Si no se detecta fuga en el llenado, continuar en la actividad

No. 9.
8.2 Si detecta fuga, detener el llenado, retira el cilindro del sistema

de llenado, marcar la falla y lo aparta para que sea trasegado.
34
9. Abrir válvula.
Si el cilindro es de 10 Kgs., se verifica:
 Si no hay fuga por el O’ring del acople rápido, continúa

en la actividad número 10.
 Si hay fuga por el O’ring del acople rápido, se retira el

cilindro del sistema de llenado y se continúa con la
actividad número 19.
10. Inspeccionar visualmente el estado del cilindro.

En esta actividad se realiza una inspección visual considerando lo
siguiente:
10.1 Si el cilindro presenta escape, continúa en la

actividad Nro. 11, y se traslada hasta el sitio asignado para
“Trasegar Cilindro”.
10.2 Si no presenta escape, continúa con la operación.
11. Cerrar válvula de cierre rápido.

Esta actividad se realiza cuando el sistema de llenado cierre
automáticamente el paso de G.L.P., al llegar al peso prefijado.
12. Cerrar válvula del cilindro.
13. Retirar pico de llenado.
14. Aplicar agua jabonosa.

Aplica agua jabonosa alrededor de la multiválvula del cilindro para
verificar la hermeticidad de ésta en posición cerrada. Considerando:
14.1 No presenta fuga, continúa con la actividad número 15.
35
14.2 Si presenta fuga, retira el cilindro, lo identifica con un

marcador y lo envía al proceso de trasiego.
15. Retirar cilindro del sistema de llenado.
Llenador / Chofer Repartidor / Ayudante Repartidor.
1. Acarrear Cilindro hasta la unidad de reparto o al área de

almacenamiento para el Stock Operativo en plataforma.
2.7 REPESAJE DE LOS CILINDROS.
Esta operación representa uno de los mas importantes chequeos de control de calidad
en las plantas de llenado ya que determina de una manera mas exacta el peso final de
los cilindros que van a ser despachados a la comunidad.
Antes de realizar esta operación debe estar verificado la fidelidad del peso de todas
las romanas incluyendo la de repesaje.
El jefe de planta, supervisor de plataforma u operador de trasiego con la ayuda de los

llenadores y acarreadores deben colocar el cilindro “vacío” en la romana de repeso e
identificarlo con el número de la romana donde se va a llenar.
Debe tomar lectura de la tara que tenga troquelada y del peso que indique la
romana de repeso (se debe vaciar esa información en el formato para el repesaje).
Luego de conocer el peso del cilindro “vacío” se coloca en la romana que desee
verificar y procede al llenado del mismo.
Una vez el cilindro lleno, se lleva nuevamente a la romana de repeso para verificar el
peso final y la exactitud con la que esta trabajando la romana donde se lleno. Se toman
estos datos y se comparan el peso deseado y el peso final real.
De existir una diferencia mayor a las tolerancias permitidas por metrología y

sencamer, se debe proceder a la revisión y calibración de la romana donde se lleno el
cilindro y repetir todo el procedimiento hasta que se obtenga el peso final deseado
dentro de los parámetros.
Si no existen diferencias mayores que las permitidas quiere decir que las romanas
están trabajando bajo los parámetros reglamentarios.
Se deben tomar muestras aleatorias de diferentes tipos de cilindros (10,18 y 43kgs)

dependiendo del volumen despachado de la planta y revisar todas las romanas
diariamente.
36
2.8 ACARREO DE CILINDROS EN PLATAFORMA.
Acarreo.
Proceso de traslado de los cilindros, en la plataforma de llenado, desde el camión de

reparto hasta los sistemas de llenado y su retorno al camión de reparto o envío a las
áreas de almacenamiento según sea la condición del cilindro. También hay plantas donde
existe el sistema paletizado y el de montacargas quien lleva las paletas desde el camión a la
plataforma y viceversa, en este caso el acarreo es desde las paletas hasta los sistemas de
llenado y viceversa.
Normas relativas al acarreo de cilindros:
1. El gerente de sucursal, jefe de planta y supervisor de plataforma deben

velar por la divulgación y el cumplimiento del presente procedimiento.
2. Es responsabilidad del jefe de planta la supervisión del acarreo de

cilindros. El jefe de planta puede delegar esta operación en el supervisor de
planta.
3. El acarreo del cilindro, desde los camiones hasta los Sistemas de

Llenado y viceversa, debe ser realizado por el personal debidamente
autorizado por la empresa.
4. Todo el personal que realice el acarreo de cilindros debe usar el

respectivo equipo de protección personal, el cual debe estar compuesto
como mínimo por guantes y botas de seguridad.
5. Los cilindros con capacidades superiores a los 18 Kg. Y hasta 43 Kg.

deben trasladarse rodándolos sobre el aro de sustentación.
6. Los cilindros con capacidades entre 10 y 18 kg deben trasladarse

suspendidos con las manos, o en carretillas, con el fin de evitar que sean
arrastrados por el piso.
7. Durante todo el proceso de acarreo de cilindros llenos o vacíos, el

operario debe tomar precauciones para evitar presionarse los dedos o ser
golpeado por los cilindros.
8. En el almacenamiento de cilindros llenos y vacíos sobre la plataforma

de llenado, debe tenerse presente que el acceso al equipo contra incendio
nunca puede estar obstruido.
9. En caso de tener que levantar del piso un cilindro pesado, deben

cumplirse los pasos para el levantamiento y acarreo de materiales y equipos
pesados y solicitar ayuda física de un compañero.
37
Pasos para el levantamiento y acarreo de materiales y equipos

pesados.
1. Pararse al lado del cilindro y mantener los pies separados, uno junto al cilindro
y el otro detrás.
1.1 Los pies cómodamente abiertos proporcionan mayor estabilidad. El

pie posterior se coloca en posición de fuerza impulsora, para efectuar el
levantamiento.
2. Ponerse de cuclillas y mantener la espalda recta, casi vertical.
2.1 Mantenerla recta no obliga necesariamente a que se mantenga

vertical. La espalda recta mantiene la columna, los músculos de la espalda
y los órganos del cuerpo en la debida alineación. Así se disminuye la
presión visceral, que puede ser causal de hernias.
3. Meter la barbilla.
3.1 Esto se hace para que el cuello y la cabeza sigan la línea recta de la
espalda y mantengan derecha y firme la columna vertebral.
4. Levantar el cilindro con toda la mano.
4.1 Las palmas de las manos ayudan a un levantamiento correcto. Los

dedos y las manos rodean el objeto a levantar. Se debe emplear toda la
palma, debido a que los dedos por sí solos no tienen suficiente fuerza.
5. Ubicar codos y brazos pegados al cuerpo.
5.1 El peso debe acercarse al cuerpo y los brazos y los codos deben
pegarse a los lados. Si los brazos se separan del tronco, perderán gran parte
de su fuerza y potencia. Los brazos pegados al cuerpo también
contribuyen a la estabilidad.
6. Mantener el peso del cuerpo directamente sobre los pies.
6.1 Colocar el cuerpo de modo que el peso caiga en la base formada por
los pies. De esta forma se asegura un mayor impulso y un mejor
equilibrio. El levantamiento se inicia con el impulso dado por el pie
colocado detrás.
Procedimiento para el acarreo de cilindros en la plataforma de llenado.
1. El acarreo del cilindro desde los camiones a las romanas y viceversa,

debe ser efectuado por personal de la empresa debidamente autorizado.
2. Todo el personal que realice acarreo de cilindros debe usar todo el

equipo de protección personal:
38
-Vestimenta aprobada.
-Guantes de carnazas.
-Zapatos o botas de seguridad con el casquillo protector.
3. Los cilindros grandes deben ser traslados haciéndolos rodar sobre el aro
de sustentación de (43 kgs).
4. los cilindros más pequeños de (10 y 18 kgs), deben ser trasladados con
carretillas, evitando que sean arrastrados por el piso.
5. En caso de tener que levantar un cilindro, se deben usar las técnicas de

levante de carga apropiadas, doblando y estirando las piernas y
mantenimiento la espalda derecha.
6. En desniveles no se debe lanzar los cilindros sino hacerlos deslizar

debidamente sujetos.
7. Utilizar las defensas marinas, en aquellos sitios donde la plataforma no

este cubierta por la misma.
8. Para el traslado en distancias largas en la plataforma, utilizar carretillas

ó carros diseñados para tal efecto.
9. Durante todo el proceso de traslado de cilindros llenos o vacíos, debe

cuidarse de no apretarse los dedos contra otros cilindros o de ser
golpeados por cilindros que caigan o deslicen.
10. Tener siempre presente que el equipo de incendio no debe ser

bloqueado, para tener fácil acceso en caso de emergencia.
2.9 CIERRE DE EMERGENCIA DE LOS TANQUES.
El cierre de emergencias de los tanques está asociados a una de las repuestas del Sistema Contra
Incendio; el cual al detectar fuego, a través de los sensores iónicos y de temperatura o se active una
Estación Manual, la Central Contra Incendio envía una señal eléctrica a dos válvulas
solenoides una para que sierre y la otra abra, de tal manera se desaloje la presión de aire que
mantiene el embolo de los cilindros abiertas las válvulas fisher de los tanques de almacenamientos.
Para la reposición del sistema; se debe reponer el tablero de la Central de Incendio.
2.10 DESPRESURIZACIÓN Y VENTEO DE CILINDROS.
Venteo.
Es la operación destinada a eliminar de un tanque de gandola o de un camión

tanque, el remanente de gas en estado de vapor que quede en el recipiente después de
una descarga, y así rebajar su presión manométrica a cero kg/cms2 (cero libra/pulg2).
Este remanente de gas en estado de vapor
39
nunca debe ser superior al equivalente de 300 galones de gas en estado líquido.
Purga.
Es el proceso de eliminar el gas remanente en un recipiente de G.L.P. y reemplazo por

otros elementos como gases inertes (CO2, N2) o purgarlo con vapor de agua.
Proceso.
Como el manómetro indica “presiones efectivas”, es decir la presión por encima de la

presión atmosférica, la presión manométrica cero significa una atmósfera de presión
dentro del recipiente de G.L.P., es decir ha quedado gas dentro del recipiente aún
no ha podido salir porque la presión atmosférica ha igualado a la presión interna
y por esta razón hay que purgarlo.
Dispositivo de Venteo.
Consiste en un tubo de por lo menos 2” de diámetro, debidamente anclado a una base

de concreto, con una entrada que permita una operación segura de la conexión de la
manguera, disponiendo de los elementos adaptadores necesarios para servir a la flota
Tanque Semi-Remolque y camiones tanques.
Este dispositivo descargará al aire libre a una altura de por lo menos (1) metro
sobre el punto más alto de la edificación más cercana. La altura mínima de la
chimenea de venteo no será menor de (6) metros. La ubicación del dispositivo de
venteo en las plantas escogidas para tal fin, será fijado por el departamento técnico
conjuntamente con el departamento de seguridad, tomando en consideración todos los
factores concurrentes para la seguridad de la operación.
La chimenea de venteo deberá estar debidamente aterrada y disponer de dispositivo de

disipación de electricidad estática para conectarlo a las gandolas o camiones tanques.
La distancia a los edificios cercanos será motivo de atención para la ubicación de

la chimenea de venteo.
La chimenea de venteo tendrá que estar distante por lo menos 15 metros de los equipos
de producción, tales como: bombas, compresores y alumbrado del tipo no explosivo,
así como de aparatos eléctricos como bombas de incendio, tableros e interruptores.
40
Operación del Venteo.
Venteo a la atmósfera.
La operación de venteo se hará a la atmósfera, en las plantas de llenado.
Alcance de la operación de venteo.
No será considerado venteo la expulsión de gas a la atmósfera proveniente de

manipulación de indicadores de niveles fijos de líquido o rotatorios, siempre que el
máximo flujo no exceda aquel de un orificio Nº 54.
Tampoco será considerado como venteo la eliminación de gases entre válvulas al

desconectar las mangueras de líquido y vapor al efectuar la operación de llenado desde
estos a los camiones tanques, para ello deberán usarse las válvulas de purgas
correspondientes.
Los escapes de gas a la atmósfera provenientes de la apertura de válvulas de

seguridad por efecto de sobrepresiones, no serán considerados como operaciones de
venteo, no obstante, cuando estos escapes se sucedan con inusitada frecuencia, el jefe
de la planta suministrara la información inmediata al departamento técnico, para
solucionar la causa de los escapes ya que una concentración de ellos, podría generar
un accidente de consecuencias indeterminadas.
Generalidades de la operación de venteo.
Responsabilidad.
La operación d venteo se efectuará bajo la exclusiva responsabilidad del jefe de planta.

El tanque semi-remolque o camión tanque a ventear deberá ser ubicada en el lugar
señalado específicamente por la empresa, por el propio chofer, quién no está autorizado
para hacerse cargo de la operación.
Horario de la operación.
El trabajo de venteo debe efectuarse en horas diurnas, para poder observar con claridad
los factores como: dirección del venteo, velocidad del mismo, dilución del gas,
presencia de extraños, etc.
Gas que se ventea.
Solamente se venteará a la atmósfera gas en estado de vapor, para cuyo efecto

deberá utilizarse la válvula de retorno de vapor exclusivamente.
Autorización.
Una operación de venteo a un tanque, solo podrá ser autorizada por el gerente de
transporte o el gerente de la empresa correspondiente, en comunicación directa con el
gerente de la planta seleccionada para efectuarla.
41
Entrenamiento de los jefes de planta.
Los jefes de planta elegidos para efectuar venteo, recibirán entrenamiento específico
ofrecido por los departamentos técnicos. Así mismo recibirán entrenamiento los
asistentes técnicos, gerentes de plantas y las cuadrillas de emergencia de plantas.
Factores a considerar en la operación de venteo.
La dirección del viento debe requerir atención especial, para que la nube de vapor no
vaya a llegar hasta algún lugar clasificado con riesgo de ignición.
La velocidad del viento será atendida por el jefe de planta encargado de la operación de
venteo, si objetivamente determina que no corre brisa, tendrá que posponer la
operación. Una operación de venteo jamás debe dejarse desatendida.
2.11 CARGA/DESCARGA DE VEHÍCULOS PARA TRANSPORTE DE CILINDROS.
Carga del vehículo y Descarga del Vehículo.
- Traslada el vehículo a la plataforma de llenado de la planta o deposito.
- Entrega la forma de control de los cilindros al despachador o jefe de planta,

para su revisión.
- Abrir la puerta trasera o laterales de la plataforma del vehículo.
- Acarrea los cilindros vacíos, desde el vehículo hasta las romanas de la

plataforma de llenado a al stock del deposito.
- Una vez concluido el procedimiento de llenado se acarrea los cilindros llenos

al vehículo.
- Recibe del despachador o jefe de planta, la forma de control de carga.
- Revisar condiciones del vehículo (agua del radiador, aceite, liga de frenos,
combustible) y equipamiento (carga, llave, caucho de repuesto, extintor,
cuñas y defensa marina).
- Recibe del Sub-Gerente de servicios las órdenes de instalaciones de

cilindros a usuarios.
- Programa la ruta a recorrer según las instalaciones solicitadas.
42
TEMA Nº 3: SISTEMAS
HIDRONEUMÁTICOS.
Definir los elementos del 3.1 Definición

sistema hidroneumático. 3.2 Características y funcionamiento
3.1 SISTEMA HIDRONEUMATICO.
El sistema es un equipo básicamente automático, el está en la capacidad de verificar casa una de las
condiciones dadas por los detectores de presión y nivel, analizarlas y realizar los pasos necesarios para la
distribución homogénea y constante del flujo de agua en la planta, sin importar ni la cantidad ni la
lejanía del centro de distribución.
El sistema hidroneumático consta de los siguientes componentes:
- Tanque subterráneo.
- Control de nivel (boya).
- Red de tuberías.
- Bombas.
- Tanque hidroneumático (distribuidor.)
- Compresor.
- Control de nivel (eléctrodos).
- Controladores de presión (presostatos).
- Manómetros.
- Tanque de ceba.
- Tablero de control.
- Válvula de sobrepresión (seguridad).
- Indicador de nivel.
Tanques subterráneos: es un tanque de almacenamiento, el cual es alimentado por

agua que proviene de la red pública o por carros cisternas particulares.
Aproximadamente ¾ de su volumen está destinado para ser utilizado por el sistema de

extinción de incendios y ¼ para el sistema hidroneumático.
Control de nivel (boya): este control se realiza por medio de un dispositivo

llamado boya, este elemento consta de un juego de contactos accionados por una
munición conductora de la electricidad, todo esto envuelto en un caparazón de plástico
sellada.
Si el nivel de agua es alto, la boya flota, manteniendo la munición alejada de los

contactos eléctricos. En el momento que el nivel de agua desciende, la boya tiende a
tomar una posición vertical y la munición desciende hasta unirse con los contactos
eléctricos formando un puente, ésta señal de
43
control indica que el sistema hidroneumáticos no debe ser accionado, ya que no hay
agua suficiente en el tanque de alimentación.
Red de tuberías: es el conjunto de tuberías, válvulas, llaves, filtros que

interconectan el sistema y permiten el trasiego del agua.
Bombas: Es el equipo utilizado para trasegar el líquido desde el tanque

subterráneo hasta el tanque hidroneumático.
Tanque hidroneumático (distribuidor): Es un tanque que oscila entre los 200

galones, de acuerdo al volumen necesario y que tiene como función la de recolectar
agua traída desde el tanque subterráneo para distribuirla homogéneamente en toda la
planta bajo una presión constante.
Compresor: es el equipo utilizado para elevar la presión existente en el tanque

hidroneumático.
Control de nivel (electrodos): es un elemento constituído por un par de electrodos,

los cuales por efecto de la propiedad del agua de ser un transmisor de electricidad al
ser instalados a diferentes niveles proporcionan una señal de control que indica
el nivel del líquido en el tanque hidroneumático.
Controladores de presión (presostatos): son elementos diseñados para medir la

presión existente en interior del tanque hidroneumático. Ellos controlan el encendido y
apagado de las bombas y el compresor.
Manómetro: elementos de medición y señalización de presión.
Tanque de ceba: es un tanque auxiliar que tiene como función, mantener con
una dotación de agua las bombas de trasiego. Esto con el fin que al arrancar el sistema
no se accione la bomba en vacío, ya que esto daño sus sellos.
Tablero de control: es un conjunto de elementos eléctricos que conjugan o asocian

las señales de nivel y presión existentes, analiza y efectúa las operaciones necesarias
para obtener los resultados deseados.
Válvula de sobrepresión (seguridad): es una válvula que permite el flujo de

presión a un valor preestablecido y es utilizada para proteger el tanque hidroneumático
de presiones excesivas.
Indicador de nivel: dispositivo transparente que indica de una forma visual el

porcentaje de líquido existente en el tanque hidroneumático.
44
3.2 CARACTERÍSTICAS Y FUNCIONAMIENTO.
Se coloca los interruptores en el tablero de control en posición automática. Al instante el

sistema verifica por medio de la boya la existencia de agua en el tanque subterráneo, si no
tenemos agua (boya en posición 2), el equipo permanecen sin realizar otra función, ya que para
su accionamiento se hace necesaria la condición básica de la existencia de agua, si por el
contrario existe suficiente agua en el tanque, el flotador toma la posición 1, y coloca al sistema en
condición de accionamiento. Inmediatamente se prenden las dos bombas y por medio de la
red de tuberías el líquido llega hasta el tanque hidroneumático y a cada punto de agua existente
en la planta.
A medida que el nivel de agua aumenta en el tanque hidroneumático, la presión tiende a crecer
y éste crecimiento es detectado por tres presostatos adicionados directamente al tanque.
El primer presostato se calibra entre 30 y 40 libras, su función es la de verificar que existe esta
presión y en ese momento desconectar una de las bombas.
El segundo presostato se calibra entre 45 y 50 libras y desconecta la otra bomba al ser alcanzada
esta presión.
El tercer presostato está calibrado para actuar a una presión aún mayor cercana a las 60 libras y
desconecta el compresor.
Además es importante notar que la condición de encendido del compresor está determinada por el
nivel del líquido existente en el tanque y detectado por los electrodos verificadores de nivel.
Por otro lado, e desalojo contínuo de líquido por las tomas produce una disminución del nivel
de agua y presión en el tanque hidroneumático.
Si la presión y el nivel descienden muy bruscamente, hasta un nivel inferior a las 40 libras. El ciclo
se repite. Ahora lo normal es que el nivel desciende poco a poco, por lo cual al llegar la presión al
nivel inferior de las 50 libras prende una de las bombas, así como el compresor, en el siguiente
ciclo sucede exactamente igual con la excepción que al suceder éste, prendería la otra bomba,
esto debido a un relé alternador que posee el tablero de control, el cual tiene como función el
darle uso parejo a las bombas.
Este sistema permite tener bajo una presión de agua que oscila entre las 45 y 60 libras,
todos los puntos o tomas existentes de la planta, no importando la distancia existente entre el
sistema y la toma.
45
TEMA Nº 4: NORMAS DE
SEGURIDAD APLICABLES.
Definir los equipos de 4.1 Aspecto General de Protección

protección personal. Personal.
4.2 Equipos de Protección Personal.
4.1 Aspectos Generales de Protección Personal.
La protección personal debe considerarse en el contexto de los métodos de control para la

prevención de las lesiones y enfermedades profesionales. Es esencial tener presente que debe
considerarse un recurso de reducción del peligro en el lugar de trabajo.
Normas de Seguridad que deben aplicarse en las Plantas de Llenado

de GLP.
a) Todos los trabajadores deberán utilizar la ropa de trabajo diseñada para

tal fin y mantenerla en buenas condiciones de limpieza.
b) No está permitido poseer, consumir o estar bajo la influencia del alcohol o

de una alguna droga en el sitio de trabajo.
c) Están prohibidos los alborotos, pleitos, bromas juegos de manos, siestas o

peleas en el lugar de trabajo.
d) Está estrictamente prohibida la posesión o el uso de armas de fuego y

armas blancas (navajas o cuchillos) en el sitio de trabajo.
e) Está prohibido en el lugar de trabajo el uso de radios o auriculares para

CD, MP3 o cassette, ya que podrían impedir que la persona que los utiliza
está conciente de un peligro potencial.
f) Todo trabajador que conduce en el sitio de trabajo deberá usar el cinturón

de seguridad y respetar el límite de velocidad.
g) Los únicos trabajadores que podrán conducir vehículos de la empresa son

los que están autorizados para tal fin por las gerencias respectivas.
h) Todos los accidentes de trabajo, lesiones e incidentes deberán ser

reportados de inmediato al supervisor.
46
i) Esta prohibido alterar los dispositivos de detección de incendios o

cualquier equipo de seguridad contra incendios.
j) Está prohibido dañar los equipos de protección personal asignados

previamente por PDV Comunal.
k) Está prohibido fumar en las áreas de las plantas de llenado de GLP y

en aquellas instalaciones u oficinas administrativas donde está permitido
por razones de contaminación del medio ambiente de trabajo.
l) Se prohíbe el uso de teléfonos celulares en la plataforma de llenado,

isla de trasiego, área de tanques estacionarios, bombas y
compresores y en el área de almacenamiento de cilindros.
4.2 Equipos de Protección Personal.
Los principales Equipos Protección Personal y ropa de trabajo esencialmente para aquellos
trabajadores que laboran en la plataforma de llenado de GLP serían los siguientes:
Calzado de Seguridad: son necesarias, especialmente, para transitar en forma

segura en las áreas de trabajo. Deben poseer suela antirresbalante para evitar caídas,
en muchos casos punta de protección metálica para proteger los dedos ante la caída de
un objeto pesado.
47
Guantes: es necesario para la protección de las manos, ya que son uno de los
órganos más lastimados del cuerpo, por lo cual se debe tener la suficiente
prevención y utilizar la prevención necesaria.
Lentes de Seguridad: los ojos son órganos muy frágiles, por tanto el uso de
lentes proveen su protección e impiden la penetración de partículas y cuerpos
extraños.
48
TEMA Nº 5: TANQUES DE
ALMACENAMIENTO.
Definir tanque de 5.1 Definición

almacenamiento, partes y 5.1.1 Accesorios
accesorios. 5.1.2 Líneas de GLP Líquido y Vapor
5.1 TANQUES DE ALMANCENAMIENTO.
Son recipientes fijos emplazados dentro de las instalaciones de la planta de llenado, destinado al
almacenamiento principal de Gases Licuados de Petróleo, cuya capacidad promedio varía de
acuerdo al diseño y requerimiento de la planta de llenado, sus paredes, excepto la base, están
libres de contacto con cualquier material que no constituya parte del revestimiento o de los
accesorios del recipiente.
Tanque de almacenamiento
5.1.1 ACCESORIOS.
Los tanques para su correcto funcionamiento tienen una serie de accesorios que se describen a
continuación:
Válvula de seguridad: es un accesorio que se instala en tanques y tuberías

para protegerlos de sobrepresión. Cuando la presión del tanque aumenta a 250
psig., o más, está válvula se abre y deja salir vapor a la atmósfera, hasta que la
presión dentro de él baja a menos de 250 psig., momento en el cual se vuelve a
cerrar.
49
Válvula de
seguridad u alivio
de presión
multipuerto
Válvula de exceso de flujo: esta válvula tiene por objeto cerrar y cortar el
flujo de gas que pasa por ella, cuando éste es superior al flujo para el que fue
diseñado. Esta válvula debe ser instalada en todas las bridas del tanque en las
que se conecten tuberías que permitan la entrada del G.L.P.
Es importante hacer notar que sí no se controla rápidamente una fuga de

G.L.P., éste puede inflamarse trayendo trágicas consecuencias.
Válvula de exceso de flujo

para líquido y vapor
Magnetel y Rotogage: son dos accesorios que se usan para medir el

contenido de G.L.P líquido en el interior del tanque. El rotogage está formado por
un tubo curvo que gira normalmente y produce un pequeño escape de vapor o
líquido.
El magnetel tiene un flotador que se mantiene en la superficie del líquido y

transmite el movimiento por medio de unos engranajes a un dial indicador.
50
Medidor Magnetel
Medidor Rotogage
Indicador de nivel fijo: son dos elementos que se usan para

controlar la presión y temperatura del G.L.P., en el interior.
Aterramiento: todos los tanques deben conectarse a tierra para

descargar la electricidad estática, que se forma con el roce del líquido con
las paredes del tanque.
5.1.2 Líneas de GLP Líquido y Vapor.
El funcionamiento de las líneas de líquido y de vapor consiste en el suministro de líquido y vapor

al tanque de almacenamiento en las plantas de llenado.
Las tuberías para GLP, en estado líquido o vapor, deben pintarse en determinados colores,
cumpliendo con la norma COVENIN 253 – 90 Colores Para la Identificación de Tuberías Conduzcan
Fluidos.
51
Cada tubería debe pintarse en su totalidad con un color básico que identifica el tipo de fluido que
conduce:
Línea de Líquido
Es toda aquella tubería por donde circulan los Gases Licuados de Petróleo en estado líquido, en las
plantas de llenado se identifican en color MARRON.
Línea de vapor
Es toda aquella tubería por donde circulan los Gases Licuados de Petróleo en estado gaseoso, en las
plantas de llenado se identifican en color AMARILLO.
A las tuberías para GLP., debe pintársele adicionalmente unos anillos, así como flechas y
leyendas de colores que indican el sentido del flujo y el nombre del producto. Las flechas y
leyendas, deben pintarse en el centro del espacio entre los 2 anillos, y estos deben estar separados a
1,5 metros.
52
TEMA Nº 6: ZONAS DE
TRASIEGO.
Aspecto general de la isla de 6.1 Isla de trasiego.

trasiego.
6.1 ISLA DE TRASIEGO.
Esta situada lateralmente a la Planta de llenado de su ubicación, permite el estacionamiento de la

unidad tanque Semi- remolque la cual ha transportado el Gas Licuado de Petrolero desde las fuentes
de suministros (refinerías) a la planta de llenado, donde hará su descarga de GLP líquido a los
tanques estacionarios de almacenamiento, además de conexiones y válvulas necesarias para
efectuar las operaciones de trasiego de tanques semi-remolque y auto-tanque.
53
Componentes
Estructura de soporte: Estructura de concreto, hierro o acero donde se

insertan los extremos de las tuberías y válvulas para conexión y control.
Protección: Estructura de concreto, hierro o acero que tiene como función la

defensa de la estructura de soporte, de las tuberías y válvulas contra impactos
accidentales causados por vehículos en movimiento.
Boca de trasiego: Es el sitio donde se conectan las mangueras del tanque

semi-remolque y auto-tanque a la red interna de tuberías fijas a fin de cargar y
descargar G.L.P.
Tuberías: Conductos por donde circulan líquido y vapor, estos conductos

están identificados de la siguiente manera: color marrón para líquido y color
amarillo para vapor según Norma técnica Nacional Vigente (N.T.N.V.).
Válvulas de cierre: Dispositivos colocados en el extremo de las tuberías

utilizados para controlar la entrada y salida de fluidos.
54
Válvula de separación: Diseñada para detener la fuga gas tanto en la

línea corriente arriba como en la línea corriente abajo en caso de que haya una
separación provocada por un arranque sin desconectar; la tensión excesiva causa
que la válvula se separe automáticamente cerrando dos checks internos de
retención.
Visores de flujo: Visores de flujo necesarios para la observación de la

existencia y el sentido del flujo de G.L.P. líquido a través de la tubería.
55
Procedimiento de descarga de tanques Semi- remolques (TSR).
1. Verificar que la unidad este apagada y colocados el freno de estacionamiento y una velocidad
fuerte.
2. Colocar accesorios de seguridad (cuñas, binza y avisos).
3. Dejar reposar el TSR durante cinco minutos.
4. Verificar capacidad disponible en tanques estacionarios.
5. Purgar válvulas globos de líquido y vapor de Tanque Semi-Remolque.
6. Conectar mangueras de líquido y vapor al Tanque Semi-Remolque.
7. Abrir válvulas internas del Tanque Semi-Remolque.
8. Tomar lecturas del Tanque Semi-Remolque temperatura- presión y % de líquido.
9. Abrir válvulas de globo y comprobar hermeticidad.
10. Tomar muestra GLP en el gravitómetro (leer datos después de diez minutos).
11. Iniciar descarga por diferencia de presión.
12. Encender compresor.
13. Enviar vapor con compresor del tanque estacionario al Tanque Semi-Remolque.
14. Verificar la entrada del GLP a los tanques estacionarios por medio de los visores.
15. Finalizar descarga de líquido del Tanque Semi-Remolque.
16. Retornar vapor del Tanque Semi-Remolque al tanque estacionario durante 35minutos
o hasta que la presión en Tanque Semi-Remolque disminuya hasta 90lbs.
17. Desconectar manguera de líquido.
18. Apagar comprensores.
19. Cerrar válvulas de vapor.
20. Desconectar manguera de vapor.
21. Retirar accesorios de seguridad.
22. Autorizar el retiro de Tanque Semi-Remolque de la Isla de Trasiego.
Se Debe inspeccionarse diariamente el estado de:
- Las mangueras de líquido y vapor.

- Conectores ACME.
- Empacaduras para los conectores ACME.
- Las conexiones tierra.
- Las cuñas.
- El gravitómetro.
- La llave Jirafa.
- La llave Tiburón.
- Los avisos procedimientos carga y descarga.
56

Operaciones, Planta de Llenado 12 (1) .09.2011

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OPERACIONES, PLANTA DE LLENADO DE GLP - 7MO.

Tema Nº 1 FUNDAMENTOS BÁSICOS EN PLATAFORMA DE LLENADO.

Tema Nº 2 DESCRIPCIÓN Y PROCEDIMIENTO.

2.1 Descarga Tanque Semi-Remolque.....................................................................................................08

Tema Nº 3 SISTEMAS HIDRONEUMÁTICOS.

Tema Nº 4 NORMAS DE SEGURIDAD APLICABLES.

4.1 Equipos de Protección Personal.........................................................................................................46

Tema Nº 5 TANQUES DE ALMACENAMIENTO.

Tema Nº 6 ZONAS DE TRASIEGO.

6.1 Isla de Trasiego................................................................................................................................53

TEMA Nº1: FUNDAMENTOS BÁSICOS EN

Definir las áreas de la Planta de 1.1 Plataforma de Llenado.

1.1 PLATAFORMA DE LLENADO.

Plataforma de Llenado: es la estructura en la cual se encuentra instalado él o

Inspección Visual: es la verificación que efectúa el llenador al cilindro, antes

Pico de llenado: es el accesorio que permite el acople hermético entre el sistema

Romanas: son equipos para determinar el peso de los recipientes o cilindros

Automático de llenado: son dispositivos de control que se utilizan en las romanas

Los automáticos usados en plataforma de llenado son, los de tipos neumático y

Balanza de verificación: es un instrumento utilizado para verificar el correcto

Soporte: es un accesorio colocado en el pedestal de la romana con la finalidad de ser

1.2 ÁREA DE DISTRIBUCIÓN INTERNA.

Áreas de distribución interna: comprende dos bloques: áreas operativas y áreas

Áreas operativas: dentro de las áreas operativas se tienen las siguientes:

 Almacenamiento: donde se ubican el o los tanques de almacenamiento

 Isla de Trasiego: zona donde se encuentran los terminales de tuberías

auto-tanque. Dependiendo del diseño, la planta puede poseer islas

 Salas de bombas y compresores: área adyacente al tanque de

 Almacenes de cilindros llenos y vacíos: zonas destinadas al

 Local de llenado: lugar donde se realiza la transferencia de GLP

 Sistema contra incendio: área destinada para la ubicación del

Área de llenado de cilindros

Área de cilindros llenos y

Contenedor equipos auxiliares

Deposito de paletas para

Áreas administrativas: dentro de las áreas administrativas se tienen las

 Edificio administrativo: edificación que alberga el complejo de

 Proceso productivo: las plantas de llenado tienen instalaciones de

1.3 ÁREAS CLASIFICADAS.

La Plataforma de llenado es un área de clasificación de alto riesgo literal D; que es “Materiales

1.4 DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS.

Áreas de clasificación de alto riesgo: es el riesgo presente en áreas cuya carga

a) Materiales que a presión atmosférica normal y a temperatura ambiente puedan dispersarse

b) Cualquier líquido o gas licuado a presión de vapor de un Kg/cm2 y 23 °C.

d) Materiales que puedan formar mezclas explosivas en el aire.

f) Materiales de combustión espontánea en su exposición al aire.

g) Sólidos capaces de inflamases por debajo de los 100 °C.

2.1 Descarga Tanque Semi-Remolque.

2.1 DESCARGA TANQUE SEMI-REMOLQUE.

Tanque semi-remolque: recipiente herméticos, fijo a un chasis móvil e

Unidad Receptora Unidad Siniestra

1. El Gerente de Planta, Jefe de Planta, Supervisor de Plataforma y el personal

Normas relativas al cuidado del termodensímetro de jarra

14. No dejar líquido en la jarra después de hacer la medición.

Planta de Llenado (Chofer y Supervisor de Plataforma).

1. Recibir Tanque Semi-Remolque: Al entrar el Tanque Semi- Remolque a

Planta de Llenado (Operador de trasiego).

2. Colocar accesorios de seguridad:

En todo momento el operador de trasiego debe utilizar los equipos de

2.1 Colocar en el Tanque Semi-Remolque estacionado, cuñas por delante

2.2 Colocar la pinza de aterramiento en el pín de aterramiento ubicado

2.3 Colocar avisos de precaución en las puertas del Tanque Semi-

3. Reposar Tanque Semi-Remolque en isla de trasiego: