UNIVERDIDAD TECNOLÓGICA

DE SANTIAGO
(UTESA)

Recinto Santo Domingo Oriental

Facultad de Arquitectura e Ingeniería

Carrera de Ingeniería Industrial

ASIGNATURA
Planificación de la Producción

NOMBRE
Ana Miquelis Valdez Viloria

MATRÍCULA
319-6867

PROFESOR/A
Heriberto Herasme

SECCIÓN
IID-870-001
Estudio de Tiempo

Un estudio de tiempos es una técnica de medición del trabajo, la cual se

emplea para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondientes a los
elementos (pasos a seguir) de una actividad definida, efectuada bajo
condiciones determinadas.

Según Hodson(2001), el estudio de tiempos es el procedimiento utilizado

para medir el tiempo requerido por un trabajador calificado quien
trabajando a un nivel normal de desempeño realiza una tarea conforme a
un método especificado. En la práctica, el estudio de tiempos incluye, por
lo general, el estudio de métodos. Además, sostiene que los expertos tienen
que observar los métodos mientras
realizan el estudio de tiempos
buscando Sequence Tecnique, WORK
FACTOR entre otros.

Fue en Francia en el siglo XVIII, con los estudios realizados por Perronet
acerca de la fabricación de alfileres, cuando se inició el estudio de tiempos
y movimientos en la empresa, pero no fue sino hasta finales del siglo XIX,
con las propuestas de Taylor que se difundió y conoció esta técnica. El
padre de la administración científica comenzó a estudiar los tiempos y
movimientos, específicamente cronometrando el tiempo que los
trabajadores se tomaban para realizar una tarea específica, a comienzos de
la década de los 1880’s, por esta época desarrolló el concepto de «tarea»,
en el que proponía que la administración se debía encargar de la planeación
del trabajo de cada uno de sus empleados y que cada trabajo debía tener un
estándar de tiempo basado en el trabajo de un operario muy bien calificado.

Ejemplo:

Una Empresa del rubro metalmecánica, necesita conocer el tiempo estándar

de un ciclo de producción de un producto que incluye 6 procesos
productivos. Los tiempos registrados utilizando el cronometraje continuo,
son como se muestra en la tabla siguiente:

El tiempo promedio de cada proceso está entre los 10 y 20 min. y según la

tabla de la General Electric Company, el número de observaciones para
esos tiempos es de 8 ciclos (8 observaciones). (Si cree que faltan datos,
debe asumirlos con criterio).

A continuación del registro de tiempos, se dio una valoración teniendo en

cuenta la escala de Westinghouse, teniendo:

Habilidad: Bueno 2 Esfuerzo: Regular 2

Condiciones: Buena Consistencia: Regular

Por realizar el trabajo de toma de tiempos, debe considerarse 3% como

porcentaje de tiempos frecuenciales.

Como en el enunciado, se dice que según la tabla del General Electric

Company, se requieren 8 observaciones (8 ciclos), entonces, primero
asumimos los tiempos del octavo ciclo (como si hubiéramos cronometrado)
y luego calculamos los tiempos por cada ciclo).

Tiempo promedio:

Con el tiempo promedio, vamos a determinar el tiempo normal, pero

primero se determina el factor Westinghouse, con la ayuda de la tabla
correspondiente y la valoración indicada en el enunciado:

Factor Westinghouse:

Tiempo normal:
Con el tiempo normal, ahora vamos a determinar finalmente el tiempo
estándar, pero primero determinamos el factor de descanso,
considerando que el operario es mujer y la ayuda de la tabla
correspondiente:

Ejemplo 2:

En una operación manual en una línea de producción, usted obtuvo los

siguientes tiempos mediante cronometrado para el trabajador, manteniendo
el ritmo constante para la máquina y agregando una calificación de
velocidad al operador de 85%. Determine el tiempo normal.
Se determina el Tiempo Promedio Seleccionado, es decir se calcula el
tiempo promedio para el trabajador: Tiempos donde ciclos ∑no ciclostiempos,
como en este caso hay una situación inusual, se elimina del estudio y
queda:

Para la máquina el Tiempo Promedio Seleccionado es constante e igual a

0,75 min.⇒ TPS = 0,75 min.

Haciendo uso de la ecuación TN=TPS*CV, se calculan los tiempos

normales tanto para la máquina, como para el operario. Para la máquina la
Cv es 1,00 y la Cv para el operario es 0,85. Tenemos entonces que:

Ejemplo 3

El tiempo promedio para fabricar un producto es de 55 minutos, el ratio de

rendimiento del 1,1 y el factor de tolerancia es de 30 minutos en cada turno
de 8 horas. Calcular el tiempo estándar para la operación y el número de
productos fabricados en condiciones normales por un trabajador
experimentado.

 Tiempo Normal = Tiempo promedio x Ratio de rendimiento =55 min

x 1,1= 60,5 minutos
  Tiempo Estándar = Tiempo Normal / (1 - Factor de tolerancia) =
60,5 min / (1- 30 /480) = 60,5 / 0,9375 = 64,53 minutos
 Número de productos fabricados por operario = 480 / 64,53 = 7,4
unidades por turno.

Punto de equilibrio y análisis de Equilibrio

El punto de equilibrio es un término que sirve para definir el momento en

que una empresa cubre sus costes fijos y variables. En otras palabras, es
cuando los ingresos y los egresos están al mismo nivel y, por lo tanto, no
hay ganancias ni pérdidas.

Según Franco, Bobadilla-Soto y Rebollar (2014) el punto de equilibrio es el

nivel de producción en donde existe la igualdad o la equiparación entre la
suma de los costos fijos y variables y los ingresos por ventas durante un
periodo económico.

La importancia de un análisis del punto de equilibrio, sobre todo cuando se

trata de una empresa nueva, es establecer la línea de base de los ingresos
y/o el volumen de ventas que hay que generar para cubrir todos los costos
(fijos y variables), y estimar cuáles van a ser sus necesidades mensuales de
flujo de efectivo que vas a necesitar para poder cumplir, y superar, tus
objetivos.

El punto de equilibrio se puede calcular de 2 formas:

Volumen de ventas:

Por unidades:

Ejemplo 1:

Markland Manufacturing busca aumentar su

capacidad, resolviendo una operación que
representa un cuello de botella, al agregar un nuevo
equipo. Dos proveedores presentaron sus
propuestas. Los costos fijos para la propuesta A son
de $50,000 y, para la propuesta B, de $70,000. Los
costos variables para A son de $12.00 y para B de
$10.00. El ingreso que genera cada unidad es de
$20.00.

a. ¿Cuál es el punto de equilibrio en unidades

para la propuesta A?
b. ¿Cuál es el punto de equilibrio en unidades
para la propuesta B?

Para la propuesta A se tienen los siguientes datos:

Costo Fijo (CF) = $50000
Costo Variable Unitario (CVU) = $12
Precio de Venta Unitario (PVU) = $20
El punto de equilibrio se calcula con la siguiente
fórmula:

Punto de Equilibrio (PEQ) = CF / (PVU – CVU)

PEQ = 50000 / (20 – 12)

PEQ = 50000 / 8
PEQ = 6250 unidades

Para la propuesta B se tienen los siguientes datos:

Costo Fijo (CF) = $70000
Costo Variable Unitario (CVU) = $10
Precio de Venta Unitario (PVU) = $20

PEQ = 70000 / (20 – 10)

PEQ = 70000 / 10
PEQ = 7000 unidades
Ejemplo 2:

Owen Conner trabaja medio tiempo empacando software en una empresa

de distribución local en Indiana. El costo fijo anual de este proceso es de
10, 000 dólares, el costo de la mano de obra directa es de 3.50 dólares por
paquete y el del material es de 4.50 dólares por paquete. El precio de venta
será de 12.50 dólares por paquete. ¿Cuántos ingresos se tendrán que captar
antes de salir a mano? ¿Cuál es el punto de equilibrio en unidades?

Datos:

Costo Fijo (CF) = 10000

Costo Variable Unitario (CVU) = 3.50 + 4.50 = 8
Precio de Venta Unitario (PVU) = 12.5

Punto de Equilibrio en Dólares (PEQ$) = CF × PVU / (PVU – CVU)

PEQ$ = 10000 × 12.5 / (12.5 – 8)

PEQ$ = 125000 / 4.5
PEQ$ = $27777.78

Eso quiere decir que la empresa debe obtener $27777.78 en ingresos para
estas “a mano” .El punto de equilibrio en unidades lo calcularemos con la
siguiente fórmula:

Punto de Equilibrio (PEQ) = CF / (PVU – CVU)

PEQ = 10000 / (12.5 – 8)
PEQ = 10000 / 4.5
PEQ = 2222.22 unidades