ESTAMPADO Y PROCESOS DE FORMADO DE CHAPAS METÁLICAS

Prof.: Ing. José Sebastián Barrera

jbarrera@itba.edu.ar
PROCESOS
ESPECÍFICOS
CORTE / RANURADO (SLITTING)
CORTE MEDIANTE CUCHILLAS GIRATORIAS EN LÍNEA RECTA O SIGUIENDO TRAYECTORIAS CURVILÍNEAS.
 CORTE INTERRUMPIDO (LANCING)

 Se corta parcialmente el interior de una pieza, sin desprendimiento

de material, para realizar un conformado posterior.
EJEMPLO:
PUNZONADO
CNC
  Cortar tiras de chapa (subproducto para otros
FLEJADO procesos).
NIBLADO O MASCADO (NIBLING)

 En esta operación se mueve rápidamente un

punzón hacia arriba y hacia abajo,
realizándose varios agujeros superpuestos de
manera de realizar un corte u obtener una
forma deseada a lo largo de cualquier
trayectoria.
 No requiere punzones con formas específicas.
 Puede realizarse mediante una punzonadora
CNC o manualmente.
  Es un punzonado abierto que produce muescas o entallas
MUESCADO
en el contorno exterior para conformados posteriores o
(NOTCHING)
posiciones la pieza en operaciones posteriores.
UNIÓN POR
SOLDADURA A TOPE

 Se reducen los desperdicios.

 Permite una variedad de
espesores y recubrimientos.
ENROLLADO
 Consiste en el curvado de
una chapa bajo ángulos
superiores a 180°
ABOCARDADO  Consiste en embutir el perímetro circundante de un agujero con el
(FLARING) objeto de fabricar un reborde que permita el ensamble de otras piezas.
REBORDEADO
(FLANGING)

Consiste en doblar el
borde de una chapa
metálica.

Otorga mayor rigidez

(aumenta el momento de
inercia).

Mejora la apariencia.

Elimina bordes afilados.

REBORDEADO
DOBLADO DE TUBOS
 Los tubos se pueden llenar con arena u otros
insertos para evitar aplastamientos. También
se pueden doblar perfiles no circulares.
AMBOMBADO TUBULAR (BULGING)

 Se coloca una parte tubular, cónica

o curvilínea, dentro de una matriz
(dividida en dos mitades). Luego
hace descender un punzón
expendiéndose un inserto de
poliuretano flexible interior.
  La chapa se sujeta por su bordes y es sometida a un esfuerzo de
CONFORMADO tracción.
POR  Aplicaciones: paneles exteriores de alas de aviones, fuselajes y
cascos de barcos.
ESTIRAMIENTO
  Ejemplo: combinación de los procesos de
CONFORMADO POR extrusión y conformado por estiramiento.
ESTIRAMIENTO
PERFILADO
(PROFILING)

 Se utiliza para formar

secciones continuas
(perfiles) en grandes series
de producción.
 La chapa pasa por un
conjunto de rodillos que van
realizando etapas de
doblados consecutivos.
ACANALADO

 El acanalado aumenta la rigidez de

la chapa, y se utiliza para dar
formas, letras o números.
 SOPORTE FLEXIBLE

 La matriz está formada por un

 En este video podemos observar algunas variantes
material flexible (generalmente
sobre conformado con soportes flexibles.
poliuretano).
HIDROFORMADO
 La matriz es reemplazada por
un fluido, aumentando la
capacidad de embutido.
  La chapa se conforma con una herramienta
(rueda) que la presiona contra un mandril
REPUJADO (SPINNIG) giratorio.
HONEYCOMB STRUCTURES

 Proceso de
fabricación de
estructuras tipo panal
de abeja (para
estructuras Sandwich
en materiales
compuestos).
CONFORMADO
INCREMENTAL

 Deformación incremental
local de la chapa mediante
herramienta de punta
esférica cuya trayectoria se
controla por control
numérico.
CONFORMADO
CON EXPLOSIVOS
PRENSAS Y
HERRAMENTAL
SELECCIÓN DE UNA PRENSA: PARÁMETROS BÁSICOS

 El tipo de operación.

 El tamaño de la pieza a fabricar.

 La longitud de la carrera, la cantidad de golpes por minuto.

 La fuerza máxima requerida.

 El tipo de controles.

 La forma de cambiar los matrices.

TIPOS DE PRENSAS
PRENSA MECÁNICA

 Usan diversos tipos de mecanismos de transmisión que

convierten el movimiento giratorio del motor en movimiento lineal
del pistón.
 Se emplean generalmente para casi todas las operaciones de
corte, plegados y embutidos simples.
 En la argentina se las conoce como “balancines”.
PRENSA
HIDRÁULICA

 Usan grandes cilindros y

pistones para mover los
punzones.
 Este sistema de potencia
suministra carreras más
largas que las de impulsión
mecánica, sin embargo el
sistema es más lento.
 Generalmente son empleadas
para embutidos profundos.
PLEGADORA
MECÁNICA

 Las prensas de doblar chapa

con accionamiento mecánico,
suelen llamarse de rodillera.
Adecuada para corridas de
producción pequeñas.
Versátil. Herramental simple.
Movimiento hacia arriba y
hacia abajo.
PLEGADORA
HIDRÁULICA

 Desplazan la estampa
superior mediante dos
pistones hidráulicos.
PRENSA HIDRÁULICA VS. MECÁNICA
Prensas Mecánicas
Alta velocidad del proceso.
Ventajas
Bajos costos de producción.
Óptima para embutidos poco
profundos.
Desventajas
Poca versatilidad para embutidos
profundos.
Alto costo de mantenimiento.
Prensas Hidráulicas
Fuerza constante en toda a carrera de
trabajo.
Bajo costo de mantenimiento.
Tamaño reducido.
Baja vibración en el trabajo, logrando cuidar
el herramental.
Baja velocidad del proceso.
No se recomienda el uso de equipos de
alimentación automática, debido al bajo
rendimiento.
Alto costo debido a la precisión necesaria en
la construcción.
PRENSA HIDRÁULICA VS. MECÁNICA
 MANIPULACIÓN DEL MATERIAL

Manual: es un proceso de traslado, colocación, accionamiento del equipo y retiro de pieza procesada, por parte de un
operador. Generalmente es un proceso realizado en balancines o prensas de poca capacidad de carga (pocas toneladas).

Tándem: similar al proceso manual, pero aplicado a prensas de gran capacidad, donde el proceso de estampado cuenta
con mas de una operación e involucra a más de un operador.

Transfer: similar al proceso tándem, diferenciando por la introducción de automatización en los puestos estratégicos de
la pieza y para el traslado de la misma durante el proceso (disminuyendo la intervención humana).

Progresiva: tiene como fin la obtención de un producto o pieza totalmente procesado durante la operación de
matrizado. El mismo es logrado por la asociación de equipos devanadores, aplanadores y alimentadores de chapa, a la
prensa de estampado.
 EFECTOS: FASES DE TRABAJO

Simple Efecto: las prensas dotadas de un solo movimiento a través de la mesa móvil superior. A la misma se conecta la
parte superior de las estampas.

Doble Efecto: poseen dos dispositivos móviles de la mesa superior. Estos dispositivos están conectados al punzón de las
estampas de embutido y al prensa chapas.

Triple Efecto: son aquellas que además de tener dos dispositivos móviles de la mesa superior, poseen un tercero en la
mesa inferior. Este se emplea en las estampas de embutido, por ejemplo, para realizar la operación de corte.
COMPONENTES
DE LAS
MATRICES
 Placa base inferior y superior (1 y 8)
COMPONENTES DE LAS MATRICES
La placa superior es móvil y la inferior
fija.

Aseguran el buen guiado de los

conjuntos superior e inferior.

Deben tener las medidas adecuadas

para la fijación en la prensa y permitir
el acceso a todos los componentes.

Materiales de espesores adecuados

(acero tipo SAE 1045 o fundición).
Tratamiento de temple, para obtener
durezas de 54/58 HRC.

Deben garantizar facilidad de

montaje del porta-punzones.
Sufrideras superior e inferior
(2 y 7)

Impide que la cabeza del

punzón pueda incrustarse en la
placa base.

Espesor y materiales de
construcción adecuados
(aceros tenaces y de alta
resistencia a la rotura).

Tratamientos térmicos, para

obtener durezas entre 54 -58
HRC.
Placas porta punzones (6)

Asegura la posición,
perpendicularidad y fijación de los
punzones durante el proceso.

Tamaño adecuado al área de

distribución de la operación (el
espesor de la placa debe contener
la longitud del punzón, en no
menos del 30 %).

Debe presentar buena planitud y

terminación superficial, sobre todo
en los pasajes de los punzones. Son
rectificadas y templadas.

Se requieren aceros aptos para

tratamientos térmicos y así lograr
durezas entre 50 a 56 HRc.
Placa porta matriz (3)

Asegura la posición y fijación de

todos los elementos de la matriz,
durante el proceso.

Gran dureza y resistencia al

desgate. Son rectificadas y
templadas.

Se requieren aceros aptos para

tratamientos térmicos y así lograr
durezas entre 58 a 62 HRC.
Punzones (9) y matriz

Acabados de alta calidad.

Ajustes de precisión.

Tratamientos térmicos
adecuados.

Materiales de construcción
adecuados (aceros tenaces y con
alta resistencia al desgaste).

Aplicación de recubrimientos
superficiales (nitrurados/
cromados).
Prensa chapas (5)
Asegura la retención en forma y
planitud de la pieza durante y
luego del proceso de
corte/formado.

Tamaño adecuado al área y

geometría de la pieza a retener.

Debe presentar buen guiado,

planitud y terminación superficial
en las áreas de contacto con la
pieza.

Se utilizan aceros laminados

resistentes al desgaste o
fundiciones. Ocasionalmente
pueden requerir tratamientos
térmicos en las áreas de contacto.
Reglas guía (4)

Asegura el ingreso y el correcto

guiado de la chapa metálica a
procesar, dentro de la matriz.

Tamaño y longitud adecuada,

para asegurar el guiado en todo
el proceso.

Aceros resistentes al desgaste.

Requieren tratamientos térmicos

(generalmente temple y revenido
o nitrurado).
Columnas y bujes de guiado (11
y 12)
Aseguran la posición y alineación entre
los conjuntos superiores e inferiores.

Son generalmente componentes

estándar de mercado y se presentan
con diferentes opciones (también
pueden fabricarse por requerimiento).

Requieren precisión dimensional y

rectificado.

Se utilizan aceros dúctiles y resistentes

al desgaste (tipo SAE 8620), aptos para
cementado y tratamiento térmico para
llegar a durezas entre 56 y 62 HRC. Los
bujes pueden ser fabricados en aleación
de bronce, con insertos de grafito, para
mejorar la lubricación. También se
pueden usar rodamientos.
LUBRICACIÓN
FRICCIÓN EN EL CONFORMADO
 Dado que las fuerzas de contacto
durante el conformado de metales
son grandes, las zonas plásticas
debajo de las asperezas se unen y
solapan y eventualmente participan
del proceso de deformación de toda
la pieza.
Tipos de fricción
▪ Fricción deslizante o de Coulomb: La tensión de
fricción o tangencial es menor que la resistencia al
corte del material más blando.
▪ Fricción adherente (o “de agarre”): La tensión
tangencial iguala la resistencia a la deformación
del material más blando. Pierde sentido el
coeficiente de fricción μ clásico.
LUBRICACIÓN

Se define como toda acción que tienda a disminuir la fricción.

Para reducir las fuerzas de fricción y permitir un deslizamiento fácil de las superficies, se introduce un
lubricante que separe las asperezas, en forma parcial o total.

Funciones de la lubricación:

 Controlar la fricción.

 Reducir el desgaste del herramental.

 Mejorar la calidad superficial del producto.

REGÍMENES DE LUBRICACIÓN

Variables que influyen en el régimen de lubricación existente entre las superficies deslizantes:

 Fuerza normal (carga)

 Velocidad relativa entre las superficies

 Viscosidad del lubricante

 Geometría del contacto

 Rugosidad de las superficies

 REGÍMENES
DE
LUBRICACIÓN

lubricación lubricación lubricación

límite mixta hidrodinámica
REGÍMENES DE LUBRICACIÓN

La formación de lubricación hidrodinámica depende fundamentalmente de dos variables:

 Velocidad relativa.

 Viscosidad del lubricante.

Ambas deben ser elevadas.

La viscosidad del lubricante es afectada por la temperatura (que la disminuye) y la presión (que la
aumenta).
REGÍMENES DE LUBRICACIÓN

La lubricación de película delgada también conocida como lubricación mixta, en la curva de Stribeck,
está ubicada entre la de película gruesa o hidrodinámica y la límite.

La lubricación límite se produce cuando la velocidad es muy baja al igual que la viscosidad y la carga es
muy alta.

La carga está totalmente soportada por los contactos de las asperezas.

La fricción y el desgaste dependen de las películas superficiales que se hayan formado (intencionalmente
o no).
EMULSIONES

Emulsiones

Son sistemas en los que dos líquidos inmiscibles son combinados mediante agitación. Para aumentar el
tiempo de separación se agregan agentes emulsificantes.

Existen dos tipos fundamentales de emulsiones: de agua en aceite y de aceite en agua.

Los llamados aceites solubles son emulsiones de aceite en agua.

Con las emulsiones se persigue el doble objetivo de lubricar con aceite y refrigerar con agua.
Material
Aleaciones de aluminio
Aleaciones de cobre
Aleaciones de magnesio
Aleaciones de níquel
Aleaciones refractarias
Aceros al carbono y de baja aleación
Aceros inoxidables
Lubricantes recomendados
Soluciones sintéticas, emulsiones, suspensiones de lanolina,
suspensiones acuosas, suspensiones jabonosas, aceite mineral con
aceites grasos.
Emulsiones más aceites grasos, aceites minerales más aceites
grasos, suspensiones jabonosas, suspensiones acuosas,
suspensiones de sebo, soluciones sintéticas.
Solvente más compuestos grasos, aceites minerales más
compuestos grasos.
Emulsiones, aceites minerales más aditivos EP, agua más aditivos de
cloruros, cubierta de conversión más jabón.
Recubrimiento de cobreado.
Emulsiones, pastas jabonosas, agua, aceites grasos más aceites
minerales, polímeros, capas de conversión más jabón, bisulfuro de
molibdeno o grasa grafitada, soluciones sintéticas.
Aceites grasos más aceite mineral, agua, polímeros, capa de
conversión más jabón, aceite mineral más aditivos EP, jabones
pigmentados.
SELECCIÓN DEL LUBRICANTE

La forma de la pieza, es importante para la selección del lubricante. Los cuerpos huecos sencillos
cilíndricos, no precisan una lubricación tan intensiva como las formas irregulares (las cuales deben
lubricarse con especial cuidado, por ejemplo, las esquinas de piezas rectangulares).

Otro aspecto importante es la velocidad de conformado. Si la misma es elevada, es imprescindible que

la película de lubricante sea resistente. Esto se consigue con productos procedentes de grasas (por ej.
aceites de colza, sebo o minerales a los que se le añaden productos químicos). Estos lubricantes deben
poseer una viscosidad estable y formar una película resistente, aun bajo presiones de compresión
elevadas.
CANTIDAD DE LUBRICANTE

Resulta habitual cantidades de lubricante entre 1,5 y 2 gramos por metro cuadrado de chapa.

Es necesario lograr que el lubricante se reparta uniformemente por todas las zonas del desarrollo, y en
piezas de formas irregulares, teniendo especial atención en mejorar la capacidad de deslizamiento del
material (de una forma mas intensa en las zonas críticas).

No es necesario depositar lubricante en exceso, pero si que forme una capa de espesor uniforme.
MATERIALES
REQUERIMIENTOS PARA UNA CONFORMABILIDAD ÓPTIMA

 Alcanzar altos niveles de deformación sin estricción o rotura.

 Distribuir las deformaciones de manera uniforme.

 Soportar tensiones en su plano, sin romperse ni ondularse.

 Retener la forma de la pieza una vez retirado de la matriz.

 Mantener una superficie lisa y resistir el daño superficial.

VARIABLES

 Espesor y ancho.  Sensibilidad a la velocidad de

deformación (m).
 Tensión de fluencia.
 Factor de anisotropía (R).
 Tensión máxima.
 Rugosidad de la superficie.
 Elongación.
 Tipo de recubrimiento.
 Relación elástica.

 Coeficiente de endurecimiento por

deformación (n).
MATERIALES

Existen diversos grados de

aceros laminados en caliente
o en frío, para aplicaciones
en conformado.

Se distinguen por sus niveles

nominales de propiedades
mecánicas.
 El contenido de carbono empleado para aceros calmados con aluminio
CARBONO Y recocidos en forma continua es de alrededor de 0,020%. Niveles más altos
dan propiedades mecánicas menos aptas para el conformado.
MANGANESO
El contenido de Mn es reducido por su efecto perjudicial sobre el valor R.
LAMINACIÓN EN
CALIENTE

La temperatura de fin de
laminación debe ser
suficientemente alta, en el
orden de Ar3, para impedir la
pérdida de ductilidad y la
disminución del valor de
anisotropía normal en el
producto final.
LAMINACIÓN EN
CALIENTE
Para los aceros de bajo
contenido de carbono,
calmados al aluminio, la
temperatura de bobinado
(TB) es controlada a menos
de 600°C para evitar la
precipitación de nitruros de
aluminio que ocurre en el
rango de temperaturas de
650-1200°C.
 La reducción en la laminación en frío tiene
influencia sobre la morfología del grano, la textura y
las propiedades mecánicas después del recocido.
LAMINACIÓN EN FRÍO La reducción en frío es usualmente del orden del
70%.
 Granos alargados o “panqueques” Microestructuras equiaxiales

 Los aceros calmados con aluminio recocidos en lotes pueden

tener diferentes tipos de microestructura, que depende del
momento en que se produce la precipitación final de los nitruros
MICROESTRUCTURA de aluminio (AlN), a partir del aluminio y del nitrógeno mantenidos
en solución sólida.
 MICROESTRUCTURA
Microestructuras equiaxiales: se dan cuando las partículas de AlN precipitan después de la recristalización,
durante el tratamiento de recocido.

Granos alargados o “panqueques”: se generan cuando precipita AlN durante el calentamiento, antes de la
recristalización.

Se trata de promover la estructura “panqueque” ya que se la asocia usualmente con una textura favorable para el
embutido (alto valor del parámetro R).

Es necesario tener contenidos de Al y de N suficientemente altos, en solución antes del recocido, y ajustar
adecuadamente la velocidad de calentamiento.

Velocidad crítica de calentamiento: por sobre ella se produce primero la recristalización y por debajo se produce
primero la precipitación.
BAKE HARDENING
 Estos aceros endurecen
durante el horneado de las
capas de pintura y la
capacidad de envejecimiento
de los grados calmados con
Al se usa como ventaja para
aumentar la resistencia a la
fluencia del producto final.
 La temperatura está en el
orden de los 150 a 200 °C
aproximadamente, con
tiempos de 20 a 30 minutos.
BAKE HARDENING

 Combinan una buena

conformabilidad (baja
resistencia a la fluencia de la
chapa) con una alta
resistencia a la deformación
en la pieza final,
particularmente resistencia a
la indentación (por ejemplo de
los componentes externos del
cuerpo del automóvil).
ACEROS LAMINADOS EN CALIENTE
Antigua descripción AISI Nueva clasificación SAE Propiedad
CQ Calidad Comercial SAE J2329 Grado 1 N/A
Fluencia: 180-290 Mpa
DQ Calidad de Embutido SAE J2329 Grado 2
Valor n: 0.16
Fluencia: 180-240 MPa
DDQ Calidad de Embutido Profundo SAE J2329 Grado 3
Valor n: 0.18
ACEROS LAMINADOS EN FRÍO
CQ Calidad Comercial SAE J2329 Grado 1 N/A
Fluencia: 140-260 MPa
DQ Calidad de Embutido SAE J2329 Grado 2
Valor n: 0.16
Fluencia: 140-205 MPa
DQ Calidad de Embutido SAE J2329 Grado 3
Valor n: 0.18
Fluencia: 140-185 MPa
DDQ Calidad de Embutido Profundo SAE J2329 Grado 4
Valor n: 0.20
Fluencia: 110-170 MPa
EDDQ Calidad de Embutido Extra-Profundo SAE J2329 Grado 5
Valor n: 0.22
ESTAMPADO EN LA
INDUSTRIA
AUTOMOTRIZ
BLANKING
 Corte de una forma
(troquelado) para su
posterior estampado.
BLANKING
ESTAMPADO
CORTES
PUNZONADO
CALIBRADO

 Consiste en amoldar la pieza a la forma final.

 En ocasiones, luego de los procesos de soldadura pueden ocurrir distorsiones, lo cual se realiza un
calibrado final.
 Se realizan controles mediante escaneo laser.
ALGUNOS VIDEOS