Procesos de remoción de

material-CAM

Mtro. Ing. Joselito Sánchez Pérez

jsanchez@usat.edu.pe
Programa de estudios de ingeniería industrial

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 Objetivos

 Conocer, seleccionar y
aplicar los procesos de
remoción para la
transformación de
materia prima y así
obtener un producto .
 Conoce la importancia de
los procesos
automatizados (CAM)

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 Lista de contenidos
• Introducción
• Torneado
• Fresado
• Taladrado
• CAM

https://www.youtube.com/watch?v=5koA0Y
d9SFc

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 PANORAMA DE LA TECNOLOGÍA DE MAQUINADO

El maquinado no es solamente un
proceso, sino una familia de procesos.
La característica común es el uso de
una herramienta de corte que
remueve parte del trabajo y forma
viruta. Se requiere de un movimiento
relativo primario llamado la velocidad,
y un movimiento secundario llamado
avance. La forma de la herramienta y
su penetración en la superficie de
trabajo, combinada con estos
movimientos, produce la forma
deseada en la superficie resultante del
trabajo.
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 TALADRADO
El Taladrado, es una operación de
maquinado usada para realizar
agujeros circulares en una pieza de
trabajo. Se realiza por lo general con
una herramienta cilíndrica rotatoria,
llamada broca, que tiene dos bordes
cortantes en su extremo. La broca
avanza dentro de la pieza de trabajo
estacionaria para formar un agujero
cuyo diámetro está determinado por
el diámetro de la broca

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 TIPOS DE MÁQUINAS TALADRADORAS
Taladradora de Columna (Taladradora Vertical)
El bastidor es de tipo columna y en el van dispuestos el husillo de taladrar, los
mecanismos para el movimiento principal de avance y la mesa de taladrar.
En el husillo de taladrar (también llamado husillo portaútil) va la broca.
La mesa de taladrar soporta la pieza a taladrar, que se sujeta por medio de ranuras
de fijación. Un canal de captación recoge el agua utilizada para refrigerar.
Mediante una manivela que actúa sobre un mecanismo de rueda dentada y
cremallera se mueve la mesa hacia arriba y hacia abajo. Con auxilio de una palanca
puede dejarse la mesa firmemente sujeta a la columna.

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 Máquina Horizontal de Taladrar
Se emplea para trabajos de taladrado, fresado y torneado en piezas
complicadas. El husillo porta útil, colocado horizontalmente, sirve para
disponer en él las herramientas de taladrar y de fresar. Recibe su
movimiento de un motor directamente acoplado y puede desplazarse
longitudinalmente. Las piezas se sujetan sobre la mesa de la máquina,
que es rotativa, y puede, además, desplazarse longitudinal y
transversalmente de modo que una pieza puede sin cambiar su modo de
estar sujeta, ser trabajada en diversos sitios.

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 MÁQUINA MÚLTIPLE DE VARIOS HUSILLOS

El cabezal de taladrar va provisto

de varios husillos accionados por
el husillo principal.
En una sola carrera de trabajo se
puede taladrar varios agujeros.
Estas máquinas se utilizan
principalmente en fabricaciones
en serie.

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 TALADRADORA SERIE

Esta máquina se utiliza cuando hay necesidad de

realizar varios procesos de trabajo, por ejemplo,
taladrado, avellanado y escariado. La máquina se
emplea en el trabajo en serie.

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 PROCESO DE TALADRADO
• 1.- Rotación de la Broca Es el movimiento de corte o movimiento
principal, se mide por la velocidad de corte en mm/min. La velocidad
de Corte es máxima en el punto mas externo (diámetro exterior) de la
broca y disminuye hacia el eje de la misma.
• 2. Movimiento de traslación de la broca contra la pieza Se llama
también movimiento de avance y determina el espesor de la viruta. El
avance puede también tener lugar por movimiento de la pieza contra la
broca que tiene el movimiento de rotación; esto ocurre, por ejemplo,
en algunas máquinas de mesa pequeña por la elevación de la mesa. El
movimiento de avance se mide en mm/rev

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 OPERACIONES DE TALADRADO

CENTRADO. También llamado

taladrado central, esta operación
taladra un agujero inicial para
establecer con precisión el lugar
donde se taladrará el siguiente
agujero. La herramienta se llama
macho centrador.

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 ESCARIADO

Consiste en utilizar una

herramienta llamada Escariador,
para agrandar ligeramente un
agujero, suministrar una mejor
tolerancia en su diámetro y
mejorar su acabado superficial. El
Escariador tiene por lo general
ranuras rectas.

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 Roscado

Roscado interior: Esta operación se

realiza por medio de una herramienta
llamada Macho y se usa para cortar
una rosca interior en un agujero
existente:
Roscado exterior: Esta operación se
realiza por medio de una herramienta
llamada terraja y se usa para cortar
una rosca exterior en un agujero
existente:

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 Consideraciones

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 REFRENTADO

Es una operación que se usa

para suministrar una superficie
plana en la parte de trabajo en
un área localizada.

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 ABOCARDADO
Es una operación que perfora un
agujero escalonado en el cual un
diámetro mas grande sigue a un
diámetro más pequeño
parcialmente dentro de un
agujero. Se usa un agujero
abocardado para asentar las
cabezas de los pernos o tornillos,
dentro de un agujero de manera
que no sobresalgan de la
superficie

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 AVELLANADO

Es una operación similar al

abocardado con la diferencia
de que el agujero tiene forma
de cono para tornillos y
pernos de cabeza plana.

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 BROCAS
Para taladrar se emplea una broca helicoidal. Los diámetros
de las brocas fluctúan desde 0.006 pulg. (0.15 mm) hasta
brocas tan grandes como 3.0 pulg. (75 mm). El cuerpo de la
broca tiene dos ranuras o canales helicoidales. El ángulo de
las ranuras helicoidales se llama ángulo de hélice, cuyo
valor típico tiene alrededor de 30°.

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 TIPOS DE FLUIDOS PARA CORTE
Considerando la generación de calor y la fricción, hay dos categorías
generales de fluídos para corte: refrigerantes y lubricantes
1. REFRIGERANTES Los refrigerantes son fluídos para corte diseñados para
reducir los efectos del calor en las operaciones de maquinado. Tienen efecto
limitado sobre la magnitud de energía calorífica generada durante el corte;
pero extraen el calor que se genera, de esta manera se reduce la
temperatura de la herramienta y de la pieza de trabajo, y ayudan a prolongar
la vida de la herramienta de corte
2. LUBRICANTES Los lubricantes son fluídos basados generalmente en aceite
(por sus buenas propiedades lubricantes), formulados para reducir la fricción
en las interfaces herramienta-viruta y herramienta-trabajo.
Los fluídos lubricantes de corte operan por lubricación de presión extrema.
Los compuestos de azufre, cloro y fósforo del lubricante causan la formación
de estas capas superficiales, que actúan para separar las dos superficies
metálicas (de la viruta y de la herramienta)

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 FRESADO
El fresado es un maquinado que
consiste en hacer pasar a la pieza a
mecanizar frente a una herramienta
cilíndrica rotatoria con múltiples filos
cortantes (dientes), llamada FRESA. En
el fresado se desplaza la pieza a
mecanizar y la herramienta gira sin
desplazarse. El eje de rotación de la
herramienta cortante es perpendicular
a la dirección del avance.

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 FRESADO
• Proceso de maquinado en el
que se remueve material de
manera intermitente.
• Pieza y herramienta pueden
asumir diferentes movimientos.
• Producción de gran variedad
de formas.
• Buena calidad de acabados
superficiales.
• Altas tasas de remoción de
viruta.

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 Fresas
Las Fresas pueden hacerse de acero rápido o de acero de herramienta
sin alear.
Con las fresa de acero rápido pueden emplearse velocidades de corte
mayores.
Las fresas de acero de herramienta sin alear sólo se usan con reducida
velocidad de corte.
Como el acero rápido es caro, las fresas grandes se hacen con cuerpo de
acero estructural en que se insertan filos de acero rápido.
Las fresas con filos de metal duro se utilizan para trabajar materiales que
ejercen una fuerza de acción de desgaste sobre los filos.

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 Tipos de fresas
Fresas cilíndricas y fresas Frontales
Las fresas cilíndricas tienen filos únicamente en su periferia. Se utilizan para
desbastar y afinar superficies planas por medio de la maquina fresadora
horizontal;
Las fresas cilíndricas acopladas, con dientes helicoidales de sentidos
opuestos, tienen la ventaja de que el empuje axial queda en ellas
parcialmente compensado;
Las fresas frontales cilíndricas tienen dientes no solamente en la periferia,
sino también en una de las caras frontales. Se prestan estas fresas para
trabajar superficies planas y rebajos en ángulo recto, tanto con la fresadora
horizontal como la vertical.

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 Fresas en forma de disco
• Se utilizan para fresar entalladuras estrechas:
• La sierra circular se utiliza para cortar piezas y para
hacer en ellas ranuras estrechas como, por
ejemplo, en las cabezas de los tornillos;
• Las fresas para ranura con dientes rectos sirven
para fresar ranuras planas. Con objeto de evitar el
roce lateral, estas fresas van ahuecadas con la
muela por ambos lados;
• Las fresas de disco de dientes triangulares son
apropiadas para chaveteros más profundos;
• Las fresas de dientes cruzados van provistas de
filos dirigidos alternativamente a la derecha y a la
izquierda; fresas de discos acoplados

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 Fresa con vástago

Las fresas de vástago con

fresas frontales cilíndricas
de pequeño diámetro.

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 Fresas

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 Fresadora

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 CLASES DE MÁQUINAS DE FRESA

FRESADORA HORIZONTAL, se utiliza en todo

tipo de trabajos de fresado. Su característica es
el husillo de fresar dispuesto horizontalmente.
FRESADORA VERTICAL, se realizan
principalmente trabajos de fresado frontal. El
husillo de fresar está dispuesto verticalmente en
el cabezal porta fresas. Este cabezal puede girar
de tal modo que el husillo pueda adoptar
también una posición inclinada.
FRESADORA UNIVERSAL, es la combinación de
una fresadora horizontal y una vertical. Tiene un
brazo que puede utilizarse para ubicar fresas en
un eje horizontal y un cabezal que permite las
fresas verticales.

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 Movimientos

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 OPERACIONES DE FRESADO

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 OPERACIONES DE FRESADO

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 Perfilado

36 www.usat.edu.pe
 Vaciado

37 www.usat.edu.pe
 Grabado

38 www.usat.edu.pe
 Desbaste por inmersión

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 Redondeado de esquinas y chaflán

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 CAM

Manufactura Asistida por Computadora (CAM)

comúnmente se refiere al uso de aplicaciones
de software computacional de control numérico
(NC) para crear instrucciones detalladas (G-
code) que conducen las máquinas de
herramientas para manufactura de partes
controladas numéricamente por computadora
(CNC). Los fabricantes de diferentes industrias
dependen de las capacidades de CAM para
producir partes de alta calidad.

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 CAM

Una definición más amplia de CAM puede

incluir el uso de aplicaciones
computacionales para definir planes de
manufactura para el diseño de
herramientas, diseño asistido por
computadora (CAD) para la preparación de
modelos, programación NC, programación
de la inspección de la máquina de medición
(CMM), simulación de máquinas de
herramientas o post-procesamiento.

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 CAM

CAM es un proceso asistido por

computadora posterior a CAD y,
algunas veces, ocurre después de
CAE, pues un modelo generado en
CAD y verificado en CAE puede
introducirse en un programa CAM,
que controla las máquinas
herramienta.

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 Ventajas

1.- Se pueden acortar notablemente los

tiempos de desarrollo, planificación y
fabricación de los productos.
2.- Mejora la calidad de los distintos
componentes y del producto acabado.
3.- Se reducen los tiempos muertos.
4.- Se facilita la valoración de soluciones
alternativas para la reducción de precios
o la mejora de funciones.
5.- Se hace posible la optimización de la
distribución del grado de utilización de
las máquinas.
6.- Se consigue mayor flexibilidad.

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 Aplicaciones
1.- Calendarización para control numérico, control numérico
computarizado y robots industriales.
2.- Diseño de dados y moldes para fundición en los que, por
ejemplo, se reprograman tolerancias de contracción.
3.- Dados para operaciones de trabajos de metales, por
ejemplo, dados complicados para formado de láminas, y
dados progresivos para estampado.
4.- Diseño de herramientas y sopones, electrodos para
electro tensión. Control de calidad e inspección; por ejemplo,
máquinas de medición por coordenadas programadas en una
estación de trabajo CAD/CAM.

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 Máquinas de los Sistemas CAD/CAM
Todo aquello que necesite instrucciones paso a
paso para la fabricación de un producto por medio
de Máquinas-Herramientas requiere de un diseño
CAM

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 Ventajas del sistema CAD/CAM
Uno de los principales beneficios de la utilización de
estas máquinas es la práctica eliminación de las
pruebas en máquina, siendo muchas las empresas que
pasan directamente del programa en el sistema
CAD/CAM al mecanizado del primer lote de
producción. Sistemas que generan automáticamente
las trayectorias para las herramientas:
• El usuario indica las superficies a mecanizar,
herramientas a utilizar y otros datos
• El programa genera las trayectorias
• El programa también genera el código para la
máquina de CN
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 Máquinas CNC

Una máquina a control numérico, tanto torno como

fresa, es una máquina convencional con algunos
elementos más sofisticados, como por ejemplo una
computadora que la comanda.

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 Máquinas CNC
Esencialmente funciona de esta manera: en base a un plano
de una pieza determinada, se elabora un “programa” de pieza.
Este programa está compuesto de una serie de códigos , los
que son leídos por la computadora y le transmiten a la
máquina las órdenes para que trabaje. De esta manera se
consigue una pieza en forma prácticamente automatizada.

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 Códigos de programación para CNC tipos G y M

La programación nativa de la mayoría de las

máquinas de Control Numérico Computarizado
se efectúa mediante un lenguaje de bajo nivel
llamado G & M.
Se trata de un lenguaje de programación
vectorial mediante el que se describen acciones
simples y entidades geométricas sencillas
(básicamente segmentos de recta y arcos de
circunsferencia) junto con sus parámetros de
maquinado (velocidades de husillo y de avance
de herramienta).
El nombre G & M viene del hecho de que el
programa está constituido por instrucciones
Generales y Misceláneas.

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 Códigos de programación para CNC tipos G y M
Códigos Generales
G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar)
G01: Interpolación lineal (maquinando)
G02: Interpolación circular (horaria)
G03: Interpolación circular (antihoraria)
G04: Compás de espera
G10: Ajuste del valor de offset del programa
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades métricas
G28: Volver al home de la máquina
G32: Maquinar una rosca en una pasada
G36: Compensación automática de herramienta en X
G37: Compensación automática de herramienta en Z
G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de herramienta
G41: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la izquierda
G42: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la derecha
G70: Ciclo de acabado
G71: Ciclo de maquinado en torneado
G72: Ciclo de maquinado en frenteado
G73: Repetición de patrón
G74: Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas
G76: Maquinar una rosca en múltiples pasadas
G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante
G97: Fin de desbaste a velocidad tangencial constante
G98: Velocidad de alimentación (unidades/min)
G99: Velocidad de alimentación (unidades/revolución
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 Códigos de programación para CNC tipos G y M
Códigos Misceláneos
• M00: Parada opcional
• M01: Parada opcional
• M02: Reset del programa
• M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
• M04: Hacer girar el husillo en sentido
antihorario
• M05: Frenar el husillo
• M06: Cambiar de herramienta
• M07: Abrir el paso del refrigerante B
• M08: Abrir el paso del refrigerante A
• M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
• M10: Abrir mordazas
• M11: Cerrar mordazas
• M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y
abrir el paso de refrigerante
• M14: Hacer girar el husillo en sentido
antihorario y abrir el paso de refrigerante
• M30: Finalizar programa y poner el puntero de
ejecución en su inicio
• M31: Incrementar el contador de partes
• M37: Frenar el husillo y abrir la guarda
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Códigos Misceláneos
M38: Abrir la guarda
M39: Cerrar la guarda
M40: Extender el alimentador de piezas
M41: Retraer el alimentador de piezas
M43: Avisar a la cinta transportadora que avance
M44: Avisar a la cinta transportadora que
retroceda
M45: Avisar a la cinta transportadora que frene
M48: Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar
exclusivamente con las velocidades programadas)
M49: Cancelar M48
M62: Activar salida auxiliar 1
M63: Activar salida auxiliar 2
M64: Desactivar salida auxiliar 1
M65: Desactivar salida auxiliar 2
M66: Esperar hasta que la entrada 1 esté en ON
M67: Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON
M70: Activar espejo en X
M76: Esperar hasta que la entrada 1 esté en OFF
M77: Esperar hasta que la entrada 2 esté en OFF
M80: Desactivar el espejo en X
M98: Llamada a subprograma
M99: Retorno de subprograma
 Conclusiones

Se concluye la importancia de los procesos de remoción

(taladrado y fresado) y los programas CAM en la fabricación de
los diferentes producto industriales..

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 Referencias
• Groover, Mikel. Fundamentos de Manufactura Moderna. 2007. Edit.
McGraw-Hill. México. ( 670.42 G83 2007).

• Hernández López, Gabriel. Fundamentos y planeación de la manufactura

automatizada. 2015. México, D.F. : Pearson (Cod. 670.427 H43).

• Mikell P. Groover. Introducción a los procesos de manufactura. 2014.

México, D.F. (670.42 G83I)

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