Investigacion Cauich

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE CAMPECHE
Nombre del Alumno

Jorge Miguel Caamal Cauich
Nombre del Profesor

Ing. Marcos del Jesús Chi Dzib
Grado
10º
Grupo
C
Materia
Manufactura Asistida Por Computadora
Fecha de Realización.
23/02/2021.
Unidad
2
1
Numero y Nombre de la Unidad.

Unidad 2 y Parámetros de Manufactura
Horas
Horas Teóricas: 10
Horas Practicas: 14
Horas Totales: 24
Objetivos de la Unidad
El alumno identificara las variables del proceso, para garantizar la calidad del
producto
Temas
1.- Ajustes y Tolerancias
2.- Operaciones de Corte en Maquinado
3.- Herramentales
4.- Parámetros de Corte
2
Resumen
El desarrollo de la Ciencia y Tecnología actuales implican la generación y

aplicación del conocimiento en muchas áreas y consecuentemente el estudiante
de Ingeniería debe estar al tanto de los mismos, sin embargo, debido a la
actualización poco frecuente de los programas y planes de estudio y por las
limitaciones propias de semestres de apenas cuatro meses de actividades
académicas, es difícil la actualización del estudiante en dichos conocimientos,
además, dejar trabajos de investigación no funciona de la manera deseada, ya
que en muchas ocasiones se descargan de Internet y se imprimen sin siquiera
leerlos, de ese modo, surge la idea de crear una serie de apuntes de temas
básicos para el ingeniero actual como son: el endurecimiento superficial del acero,
las fundiciones de hierro, la tribología y el desgaste, la superplasticidad, los
avances en la industria siderúrgica, superaleaciones, etc.
3
Adstract
The development of current Science and Technology involves the generation and
application of knowledge in many areas and consequently the engineering student
must be aware of them, however, due to the in frequent updating of the programs
and curriculum and due to the limitations of semesters of just four months of
academic activities, it is difficult to update the student in such knowledge In
addition, leaving research work does not work in the desired way, since on many
occasions they are downloaded from the Internet and printed without even reading
them, so the idea arises to create a series of notes of basic topics for the current
engineer such as: surface hardening of steel, iron castings, tribology and wear ,
super plasticity, advances in the steel industry, supernations, etc.
4
MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA
UNIDADES DE APRENDIZAJE
1. Unidad de II. Parámetros de manufactura

Aprendizaje
2. Horas Teóricas 10
3. Horas Prácticas 14
4. Horas Totales 24
5. Objetivo de la El alumno identificará las variables del proceso, para garantizar
Unidad de
la calidad del producto.
Aprendizaje
Temas Saber Saber hacer Ser
Ajustes y Identificar tolerancias Controlar Creativo

tolerancias geométricas (de forma, dimensionalmente y Asertivo
orientación, posición, geométricamente piezas Responsable
condición máxima de fabricadas. Proactivo
material y condición Trabajo en
mínima de material). equipo
Eficacia
Operaciones Identificar las distintas Seleccionar herramientas Creativo
de corte en herramientas de corte y que garanticen la calidad Asertivo
maquinado operaciones de corte de los parámetros de Responsable
para el maquinado de maquinado. Proactivo
piezas. Trabajo en
equipo
Eficacia
Herramentales Identificar los diferentes Seleccionar el Creativo

dispositivos de sujeción herramental adecuado Asertivo
5
que le permitan la tomando en cuenta; cero Responsable

manufactura de piezas de máquina y cero de Proactivo
complejas o irregulares. pieza, así como puntos Trabajo en
específicos de apoyo de equipo
acuerdo a norma ASME o Eficacia
equivalente.
Parámetros de Identificar variables del Establecer las variables Creativo

corte proceso (materiales, del proceso para Asertivo
herramientas, cálculos de maquinado de piezas. Responsable
maquinado y Proactivo
herramentales). Trabajo en
equipo
Eficacia
PROCESO DE EVALUACIÓN
Instrumentos y tipos de
Resultado de aprendizaje Secuencia de aprendizaje
reactivos
6
Elaborará un reporte técnico 1. Identificar equipos e Guía de observación

que incluya: instrumentos de medición para Ejercicios prácticos
verificar especificaciones del Estudio de casos
• Tipos de material producto
• Herramientas de corte
utilizadas
• Herramentales 2. Identificar tipos de
• Hoja de ajustes materiales, herramientas de
• Pieza maquinada de
acuerdo al diseño corte, herramentales
• Bitácora y variables del proceso
3 utilizar equipos e
instrumentos de medición para
verificar especificaciones del
producto
4. Seleccionar material,
herramientas de corte y
herramentales apropiadas para
cada proceso
5. Controlar las variables del

proceso.
7
PROCESO ENSEÑANZA APRENDIZAJE
Métodos y técnicas de enseñanza Medios y materiales didácticos

Tareas de investigación Impresos
Práctica en laboratorio Internet
Simulación Equipo de laboratorio
ESPACIO FORMATIVO
Aula Laboratorio / Taller Empresa
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Desarrollo
Ajuste y Tolerancias
1.- Identificara tolerancias geometricas ( de forma, orientacion,
posicion, condicion maxima de material y condicion minima de
material).
¿Qué Son Las Tolerancias Geométricas?
En el diseño de cualquier pieza o herramienta se debe considerar cierta tolerancia

para su fabricación.
Existen dos tipos de tolerancia; la tolerancia dimensional y la tolerancia

geométrica. La primera controla las medidas o dimensiones de una pieza, no
controla ni la forma, ni la posición, ni la orientación que tengan los elementos a los
que se aplica la tolerancia dimensional.
En determinadas ocasiones, como, por ejemplo: mecanismos muy precisos,

piezas de grandes dimensiones, etc., la especificación de tolerancias
dimensionales puede no ser suficiente para asegurar un correcto montaje y
funcionamiento de los mecanismos. En la figura 1.1 se muestran tres casos donde
una de las piezas puede ser correcta desde el punto de vista dimensional
(diámetros de las secciones dentro de tolerancia) y no ser apta para el montaje: en
el primer caso tendríamos un defecto de rectitud, en el segundo caso tendríamos
un defecto de coaxialidad, y en el tercer caso tendríamos un defecto de
perpendicularidad.
Ilustración 1. Defectos Geometria
9
En la fabricación se producen irregularidades geométricas que pueden afectar a la

forma, posición y orientación de los diferentes elementos constructivos de las
piezas. Una tolerancia dimensional aplicada a una medida ejerce algún grado de
control sobre desviaciones geométricas. Por ejemplo: la tolerancia dimensional
tiene efecto sobre el paralelismo y la planicidad. Sin embargo, en algunas
ocasiones la tolerancia de medida no limita suficientemente las desviaciones
geométricas; por tanto, en estos casos se deberá especificar expresamente una
tolerancia geométrica, teniendo prioridad sobre el control geométrico que ya lleva
implícita la tolerancia dimensional.
La tolerancia geométrica controla la forma, posición u orientación de los
elementos a los que se aplican, pero no sus dimensiones, en otras palabras,
podríamos definir la tolerancia geométrica de un elemento, una pieza, superficie,
eje, plano de simetría, etc. como la zona de tolerancia dentro de la cual debe estar
contenido dicho elemento. Dentro de la zona de tolerancia el elemento puede
tener cualquier forma u orientación, salvo si se da alguna indicación más
restrictiva.
Las normas ANSI Y14.5M, ISO 8015 y la española UNE 1-149 establecen el
Principio de independencia:
"Cada requisito dimensional o geométrico especificado sobre un dibujo debe ser
respetado por sí mismo, al margen de otros que pueda haber, excepto en el caso
en que esté especificada una relación particular. Por lo tanto, sin una relación
particular especificada, la tolerancia geométrica se aplica sin tener en cuenta la
medida del elemento, y ambos requisitos se consideran independientes".
10
El uso de tolerancias geométricas evita la aparición en los dibujos de

observaciones tales como “superficies planas y paralelas”, con la evidente
dificultad de interpretación cuantitativa que conllevan; aún más, a partir de
los acuerdos internacionales sobre símbolos para las tolerancias
geométricas, los problemas de lenguaje están siendo superados.
Las tolerancias geométricas deberán especificarse solamente en aquellos

requisitos que afecten a la funcionalidad, intercambiabilidad y posibles
cuestiones relativas a la fabricación; de otra manera, los costes de
fabricación y verificación sufrirán un aumento innecesario. En cualquier caso,
estas tolerancias habrán de ser tan grandes como lo permitan las
condiciones establecidas para satisfacer los requisitos del diseño.
El uso de tolerancias geométricas permitirá, pues, un funcionamiento

satisfactorio y la intercambiabilidad, aunque las piezas sean fabricadas en
talleres diferentes y por distintos equipos y operarios.
El "Principio de tolerancias fundamentales"; establece el principio de relación

entre tolerancias dimensionales y geométricas.
• El requisito de la envolvente.
• El principio de máximo material
• El de mínimo material.
El requisito de la envolvente exige que la envolvente de forma perfecta en

condición de máximo material no se sobrepase. Afecta únicamente a
tolerancias de forma y establece una forma límite del elemento para unos
valores determinados de las tolerancias dimensionales (los que
corresponden a máximo material) de manera que esta especificación
11
determina la forma extrema que puede tener el elemento. Sólo afecta a
tolerancias de forma del elemento.
El acoplamiento de dos elementos depende de; las medidas reales de las

piezas (tolerancias dimensionales) y de los errores de forma y posición de
los elementos a acoplar (tolerancias geométricas).
El objetivo fundamental del Principio de máximo material, es establecer

condiciones de diseño que garanticen el montaje de dos piezas, que deben
acoplar entre sí, teniendo en cuenta las tolerancias dimensionales de las
piezas, y determinando en función de ellas, los valores de tolerancias
geométricas necesarias para garantizar el montaje de las piezas y abaratar
la fabricación y el proceso de verificación.
El Principio de máximo material establece unas condiciones de montaje

específicas que corresponden a las más desfavorables: Condiciones de
Máximo Material y errores de forma y posición máximos; para garantizar de
esta forma que siempre se pueda realizar el montaje.
De esta forma, si las medidas efectivas de los elementos acoplados se alejan

de los límites de máximo material, la tolerancia geométrica especificada
puede incrementarse sin perjudicar las condiciones de montaje
12
Símbolos Para La Indicación De Las Tolerancias Geométricas.
La tabla 1 presenta los símbolos utilizados para la indicación de

las tolerancias geométricas según las normas ANSI Y14.5M, ISO 8015 y
la española UNE 1-149
Tipo De
Características Símbolo
Tolerancia
Rectitud
Planicidad
Redondez
Forma
Cilindricidad
Forma de una línea
Forma de una superficie
Paralelismo
Orientación
Perpendicularidad
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Posición
Concentricidad y
Situación Coaxialidad
Simetría
Circular
Oscilación
Total
Rectangulo de Tolerancia
L a indicacion de las tolerancias geometricas en los dibujos se realiza por medio
de un rectangulo divido en dos o mas compartimentos, figura 2, los cuales
contienen, de izquierda a derecha, la siguiente informacion.
• Símbolo de la característica a controlar.
• Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para

el acotado lineal. Este valor irá precedido por el símbolo □ si la zona de
tolerancia es circular o cilíndrica.
• Letra identidad del elemento o elementos de referencia, si los hay.
Ilustración 2.Division del rectangulo en 2 o mas

comportaientos.
14
Elemento Controlado
El rectangulo de tolerancia se une el elemento controlado mediante una linea de
referencia terminado en flecha en la forma siguiente.
❖ Sobre el contorno del elemento o en su prolongación (pero no como

continuación de una línea de cota), cuando la tolerancia se refiere a la línea 0
superficie en cuestión.
Ilustración 3.
❖ Como prolongación de una línea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje

o plano de simetría del elemento en cuestión.
Ilustración 4.
❖ Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría de todos

los elementos que lo tienen en común.
Ilustración 5.
15
Elemento de Referencia
Cuando el elemento a controlar se relaciona con una referencia esta se identifica

con una letra mayuscula colocada en un recuadro que va unido a un triangulo de
referencia. La misma letra que identificara la referencia se repite en le rectangulo
de tolerancia.
Ilustración 6.
Si el rectangulo de tolerancia se puede unir directamente al elemto de referencia la

letra de referencia puede omitirse.
Ilustración 7.
16
El triangulo y la letra de referencia se colocan:
Sobre el contorno del elemento o en una prolongación del contorno (pero

claramente separada de la línea de cota). cuando el elemento de referencia es la
propia línea o la superficie que define dicho contorno.
Ilustración 8.
❖ Como una prolongación de la línea de cota cuando el elemento de

referencia es el eje o plano de simetría del elemento en cuestión.
Ilustración 9.
• Sobre el eje o plano de simetría cuando la referencia es el eje común

o plano de simetría de todos los elementos que lo tengan en común.
Ilustración 10.
17
Ilustración 11.
❖ Si las referencias múltiples no deben ser aplicadas en un determinado

orden, las letras mayúsculas de referencia deberán de colocarse juntas
en el último recuadro del rectángulo de tolerancia.
Ilustración 12.
❖ Una referencia común formada por dos elementos de referencia se identifica

con dos letras separadas por un guion.
Ilustración 13.
18
Especificaciones Restrictivas
Indicaciones restrictivas sobre la forma del elemento dentro de la zona

de tolerancia, deberían indicarse al lado del rectángulo de tolerancia
Figura 14.
Cuando sea necesario especificar más de una tolerancia a un elemento,

se crearán las especificaciones en rectángulos colocados uno sobre
otro.
Figura 15.
Cuando la tolerancia se aplica a una longitud parcial, en cualquier posición, el

valor de dicha longitud debe añadirse detrás del valor de la tolerancia, separado
por una barra inclinada. Igualmente, si en lugar de una longitud, se refiere a una
superficie, se usa la misma indicación. En este caso la tolerancia se aplica a
cualquier línea de la longitud indicada, en cualquier posicion y cualquier direccion.
Ilustración 16
19
Cuando una especificación referida a un elemento completo deba ser

complementada con otra referida a una parte de él, esta última deberá
colocarse debajo de la anterior, en otro recuadro.
Figura 17.
Si la tolerancia se aplica a una parte concreta del elemento, deberá

dimensionarse con la ayuda de cotas y una línea gruesa de trazo y punto.
Del mismo modo, cuando se toma como referencia solamente una parte
de un elemento, deberá dimensionarse con la ayuda de cotas y una línea
gruesa de trazo y punto.
Figura 18.
Cotas Teóricamente Exactas
En el caso de tolerancias de posición, orientación o forma de un perfil, las

cotas que determinan respectivamente la posición, orientación o forma
teóricamente exactas, no deben ser objeto de tolerancia. Tales dimensiones
se colocan dentro de un recuadro.
Ilustración 19
20
Especificación De Las Tolerancias Geométricas
ZONAS DE TOLERANCIA
De acuerdo con la característica objeto de la tolerancia y de la forma en

que esté acotada, la zona de tolerancia puede ser una de las siguientes:
❖ La superficie de un círculo.
❖ La superficie comprendida entre dos círculos concéntricos.
❖ La superficie comprendida entre dos rectas paralelas 0 dos

líneas equidistantes.
❖ El espacio interior a un cilindro.
❖ El espacio comprendido entre dos cilindros coaxiales.
❖ El espacio comprendido entre dos pianos paralelos 0 dos superficies

equidistantes.
❖ El espacio interior a un paralelepípedo.
Indicación De Tolerancias Geométricas
En las siguientes tablas se presentan una serie de ejemplos de indicación

e interpretación de tolerancias geométricas.
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22
23
24
25
Operaciones de Corte en Maquinado.
2.- Identificar las distintas herramientas de Corte y Operaciones de Corte

Para el Maquinado de Piezas.
Una herramienta de corte debe cumplir con las siguientes características:
Dureza: La capacidad de no alterar su forma geométrica (deformación elástica)

bajo presión mecánica y altas temperaturas.
Resistencia (toughness): La capacidad de absorber energía con o sin

deformación elástica sin fracturarse.
Resistencia al desgaste: El tiempo que pasa antes que la herramienta necesite

ser remplazada por desgaste (abrasión), adhesión u oxidación.
Cada tipo de herramientas de corte de maquinado tiene una combinación de estas

características dependiendo del material con el que se trabajará. Materiales muy
duros tienden a tener menor resistencia, y todos los materiales pierden dureza al
aumentar la temperatura.
Figura 1: Muestra la disminución de dureza al

aumentar la temperatura que experimentan los
algunos materiales de herramientas.
Tipos De Materiales En Herramientas De Corte.
26
Herramientas De Corte De Acero Al Carbono
Las más comunes y viejas, conocidas ya desde hace cientos de años. Son
herramientas utilizadas para la operación de
mecanizado de baja velocidad y temperatura, y
suficientes para maquinar otros aceros.
Usualmente con una concentración de carbón
alrededor del 1%, con algunos otros componentes
en mínimas cantidades (Mn, Cr, V, Si). Su tiempo de vida es corto, pero también
su costo es bajo y es el material más común para brocas helicoidales Pierden su
dureza alrededor de los 200 °C.
Tipos comunes de herramientas de acero al carbón: brocas, rimas,

herramientas de fresado, herramientas de torneado y conformado, discos y
bandas serradas y abrasivos.
Tipos de materiales: latón, aluminio, magnesio, otros aceros, plásticos

mecanizarles.
Procesos adecuados:
• Baja producción.
• Mecanizados en los que se desarrollan temperaturas no muy altas.
• Acabados a baja velocidad de corte, en trabajos muy delicados.
• Finura en la arista cortante, que es difícil de obtener con aceros de alta
velocidad (HSS).
• Corte de acero a baja velocidad (5 m/min)
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HERRAMIENTAS DE CORTE DE ACERO DE ALTA VELOCIDAD (HSS)
Se denomina aceros de alta velocidad (HSS en inglés) a un tipo de aceros

desarrollados alrededor del año 1900 que permitieron aumentar las velocidades de
corte considerablemente respecto a los materiales conocidos hasta ese momento.
Son aleaciones de acero al carbón con otros materiales (cobalto, niobio,
molibdeno y tungsteno principalmente) que aumentan su dureza y resistencia al
calor. La dureza inicial del HSS en frío es similar a la de los aceros templados,
pero mientas los aceros al carbón pierden dureza a partir de los 200°C, los aceros
rápidos la mantienen hasta los 600°C, además de soportar mayores velocidades
de corte. Los aceros HSS tienden a ser más caros por las aleaciones y
recientemente porque se le añaden recubrimientos como nitruros u óxidos de
titanio o cromo, o nitrados de titanio y aluminio.
Tipos comunes de herramientas de acero HSS: brocas, rimas, fresas,

punzones, discos y bandas de serradas, punzones, machuelos y terrajas.
Tipos de materiales: Otros aceros, hierro (con ciertos recubrimientos), metales

blandos (aluminio, bronce, latón, cobre, magnesio), plásticos mecanizarles.
Procesos adecuados:
• Producción baja a media

• Mecanizados de precisión a bajo costo.
• Mecanizado a alta velocidad en bajo volumen.
• Mayor velocidad de corte.
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HERRAMIENTAS DE CORTE DE CARBURO CEMENTADO Y CERMET
Las herramientas de corte de carburo cementado

(importante, no confundir con las herramientas de
CERMET) son extremadamente duras. Están hechas
mediante la técnica de pulvimetalurgia, con partículas de
carburo (compuestos de carbón y
metal) cementados dentro de un compuesto por algún
elemento metálico como medio de unión, tales como el cobalto. Las herramientas
de este tipo que tienen cobalto alto se usan para un corte en bruto, mientras que
estas herramientas con cobalto bajo se utilizan para operaciones de acabado.
Pueden soportar operaciones de corte a muy alta velocidad y la herramienta de

carburo no pierde su dureza hasta los 1,000 °C. Algunos de los materiales más
comunes son: carburo de tungsteno (WC), carburo de titanio (Tic) o carburo de
tántalo (Tac). Pese a su relativa fragilidad ofrecen una aceptable tenacidad, no
siendo solamente materiales para acabado, sino también para fresado y torneado
de aceros inoxidables. Usualmente se usan en forma de pequeños insertos
El Cermet también un tipo de material cementado. Cermet es el nombre asignado

a cerámicos basados en carburo de titanio (Tic), carburo de nitruro de titanio (Ticn)
y/o nitruro de titanio (Tin), pero el aglutinante es níquel o molibdeno. Su nombre
proviene de Ceramic Metal. Moderadamente caro, proporciona una mayor
resistencia a la abrasión en comparación con carburo de tungsteno, a expensas
de alguna resistencia. También es químicamente mucho más inerte y tiene una
altísima resistencia a la abrasión. Posee una alta resistencia al desgaste en
incidencia, alta estabilidad química y resistencia al calor, y además poca tendencia
a filo recrecido y al desgaste por oxidación.
Para incrementar la vida útil o modificar las propiedades de corte de las

herramientas de carburo cementado, usualmente se le añaden recubrimientos de
otros cerámicos o hasta carbón diamantado (DLC en inglés).
29
Tipos comunes de herramientas de carburo cementado y Cermet: Insertos de

corte, cortadores rectos, brocas, discos y cuchillas serrados, machuelos.
Tipos de materiales: Aluminio y metales no-ferrosos, materiales duros (hierro,

acero inoxidable, titanio), aleaciones de acero.
Procesos adecuados:
• Alto volumen de producción

• Acabado grueso y fino.
• Alta precisión con costos moderado
• Maquinado de materiales especiales.
HERRAMIENTAS DE CORTE CERÁMICOS
Las herramientas de corte cerámicos son parecidas a las de carburo cementado,

pero más duras, pero menos resistentes. Son químicamente inertes y poseen gran
resistencia a la corrosión. Tienen una alta resistencia a la compresión. Son
estables hasta la temperatura de 1,800 °C. Son diez
veces más rápidas que las de HSS. La fricción entre la
cara de la herramienta y el chip es muy baja y posee
una baja conductividad térmica. Por lo general, no se
requiere refrigerante al utilizarlas y proporcionan un
excelente acabado superficial.
Los materiales cerámicos más comunes son el óxido de aluminio y el nitruro de

silicio. Estas herramientas de corte se elaboran a base de polvo de material
cerámico, compactado en forma de inserción y sinterizado a alta temperatura.
El óxido de aluminio o alúmina (Al2O3), también llamado Corindón, usado además

en muelas abrasivas, tiene una dureza superior al carburo de tungsteno, pero su
fragilidad también es mayor, lo que lo hace sensible a choques y vibraciones, por
lo que uso se limita a operaciones de mecanizado continuo y sobre máquinas
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robustas, estables, potentes y de elevada rigidez estructural. En este caso tiene

especial importancia el diseño de los portaherramientas, que deben ser lo más
rígidos y robustos posibles. Es importante notar que las herramientas de cerámica
tienen sus propias reglas de corte; los cerámicos,
al no tener aleaciones metálicas, no producen
soldadura de partículas de viruta sobre la cara de
ataque de la herramienta, por lo que no forman
crecimientos de filo, y por esto se consiguen
acabados superficiales de muy buena calidad, esto es posible debido a la fina
granulometría y la alta dureza que permite obtener filos de muy buena calidad y
duración, que permiten realizar pasadas de 0,01mm de profundidad.
Tipos comunes de herramientas de cerámica: Insertos de corte.
Tipos de materiales: materiales duros (hierro, acero inoxidable, titanio),

aleaciones de acero, materiales especiales.
Procesos adecuados:
• Acabado fino.
• Alta precisión.
• Maquinado de materiales especiales.
HERRAMIENTAS DE CORTE DE DIAMANTE POLICRISTALINO (PDC)
¡Importante! No debemos confundir las herramientas de corte de diamante PDC

(Polycrystaline Diamond deposit Composite) con el tipo de diamante sinterizado
PCD (Poly Crystaline Diamond)
De las herramientas con mayor dureza, son herramientas cerámicas (usualmente

carburos cementados) recubiertas por capas de grano microscópico de diamante
policristalino (PCD) muy similar en dureza a la del diamante natural
31
monocristalino. Por ello tiene elevada resistencia al desgaste y se le emplea

mucho como abrasivo para muelas de rectificar.
Este material de corte tiene algunos puntos críticos: La temperatura en la zona de

corte no debe exceder los 600 °C., no se puede utilizar para metales ferrosos
debido a su afinidad, tampoco para materiales tenaces de elevada resistencia a la
tracción. Esto excluye así al PCD de la mayoría de las aplicaciones del
mecanizado.
Estas herramientas de corte se adecúan excelentemente para materiales

abrasivos no ferrosos y materiales no metálicos que requieran gran precisión y alta
calidad de acabado superficial.
Se emplea también para torneado y fresado de aleaciones abrasivas de Si y Al.

De hecho, el metal duro de grano fino sin recubrir y el PCD son los dos materiales
principalmente utilizados para mecanizar aluminio.
Otros materiales que también pueden mecanizarse por medio de PCD son:
Compuestos, aleaciones especiales, grafito, otras cerámicas y sinterizados,
metales suaves.
Por su gran estabilidad química, el rozamiento de estas herramientas de

corte con la pieza a producir, no afecta su filo. El PCD no deja rebabas y la vida
de la herramienta es muchas veces mayor, pero debido a su alta fragilidad se
requieren condiciones muy estables, herramientas muy rígidas y máquinas
trabajando a grandes velocidades, y debe usarse fluido para refrigerar el proceso
de trabajo.
Tipos comunes de herramientas de PDC: Insertos de corte, cortadores rectos,

brocas, discos y cuchillas serrados.
32
Tipos de materiales:
❖ Compuestos, Resinas, Plásticos, Carbón, Cerámicas, Metales duros pre-

sintetizados, Bronce, Aleaciones de Mg, Aleaciones de Zn, Pb y latón.
Procesos adecuados:
❖ Acabado
❖ Semi-acabado en torneado y mandrinado.
Herramientas De Corte De Diamante Monocristalino
El diamante monocristalino es funcionalmente idéntico al PDC, pero con una

dureza mayor y una precisión de acabado de radio menor a 1µm, por lo que
alcanza rugosidades menores de RZ 0.02µm.
Herramientas De Corte De Nitruro De Boro Cúbico (Cbn)
Es segundo en dureza después del diamante, posee una

elevada dureza en altas temperaturas (2,000 °C.), excelente
resistencia al desgaste y buena estabilidad química durante
el proceso de mecanizado. Es más tenaz que las
herramientas cerámicas pese a su mayor dureza, pero es menor en resistencia
térmica y química.
Un bajo contenido de CBN con aglomerante cerámico tiene más resistencia a la

abrasión y estabilidad química, apto para aceros y fundición endurecida. Un mayor
contenido de CBN mejora la tenacidad y es indicado para aceros y fundiciones
duras y también para aceros aleados resistentes al calor.
33
3.- Identificar las distintas herramientas de corte y operaciones de corte para

el maquinado de piezas.
Herramientas de Corte
Por definición, las herramientas de corte pueden referirse a cualquier

objeto utilizado para eliminar material no deseado o en exceso de una
pieza de trabajo por medio de su deformación por cizallamiento.
Las herramientas de corte se han utilizado en los talleres de mecanizado

de metal desde finales del siglo XIX. A día de hoy, los fabricantes siguen
evolucionando estos mecanismos para que sean más eficientes en la
industria. Lo que comenzó como herramientas que eran tediosas y
extenuantes de usar, ahora son instrumentos de alta tecnología que se
pueden encontrar en todas las cajas de herramientas y talleres
mecánicos.
Las herramientas de corte entran en contacto con la materia prima,

cortan, eliminan restos y virutas del material y ayudan a crear la pieza
final. Para que una herramienta de corte funcione correctamente, debe
ser capaz de soportar el calor que se genera durante el proceso de corte
debido a la fricción y ser más dura en comparación con el material que se
corta.
Las herramientas de corte se pueden clasificar como herramientas de

corte de punto único o multipunto. Las herramientas de corte de un solo
punto, como las tijeras, se utilizan en operaciones de torneado,
conformado u operaciones similares. Mientras que las herramientas de
34
corte de varios puntos incluyen herramientas de fresado, taladrado o

rectificado.
Dado que existen herramientas de corte diferentes que se adaptan a

diversos tipos de corte, las herramientas deben tener una geometría
específica. De esta forma ofrecen ángulos de espacio libre para evitar
que toda la herramienta de corte entre en contacto con el material que se
va a cortar, pero solo el filo haciendo contacto con el material.
Tipos de Herramientas de Corte
Hay diferentes tipos de herramientas de corte presentes en la actualidad,

cada una con diferentes propósitos y aplicaciones. Uno de los principales
factores de diferenciación entre esta clase de herramientas es el material
con el que está elaborada la herramienta de corte. Como decíamos, la
herramienta debe ser más dura que el material sobre el que se va a
trabajar.
El material elegido para una herramienta de corte en particular depende

del material a mecanizar, el tipo de mecanizado, la cantidad y la calidad
de la producción.
Así pues, en función del material utilizado, las herramientas de corte se

clasifican en:
Herramientas de Acero al carbono
Son herramientas de corte de metales de bajo coste utilizadas para la

operación de mecanizado de baja velocidad. El acero al carbono es un
35
material que posee una buena maquinabilidad. Sin embargo, pierde su

dureza rápidamente a una temperatura de aproximadamente 250°C. Por
lo tanto, no se puede usar a altas temperaturas.
Las herramientas de acero al carbono se utilizan en brocas helicoidales,

herramientas de fresado, herramientas de torneado y conformado. Se
usan para cortar materiales blandos como el latón, el aluminio, el
magnesio, etc.
Herramientas de Acero de alta velocidad (HSS)
Este es un tipo de acero con alto contenido de carbono y con una

cantidad significativa de elementos de aleación, como tungsteno,
molibdeno, cromo, etc. De esta forma se mejora la templabilidad, la
dureza y la resistencia al desgaste de la herramienta de corte. Da
también una mayor tasa de eliminación de metal. Pierde su dureza a una
temperatura moderada alrededor de 650°C. Por lo tanto, se debe usar un
refrigerante para aumentar la vida útil de la herramienta. La herramienta
se puede usar muchas veces volviéndola a afilar.
Se utilizan herramientas de acero de alta velocidad en taladros, fresas,

herramientas de un solo punto, brocas, etc.
Herramientas de Carburo cementado y cermet
Las herramientas de corte de carburo cementado son extremadamente

duras. Pueden soportar operaciones de corte a muy alta velocidad. La
herramienta de carburo no pierde su dureza hasta los 1000°C.
36
La herramienta de corte de carburo cementado se produce mediante la

técnica de pulvimetalurgia. Se elabora con tungsteno, tántalo y carburo
de titanio con cobalto como aglutinante (cuando el aglutinante es níquel o
molibdeno, entonces se llama cermet)
Las herramientas que tienen cobalto alto se usan para un corte en bruto,
mientras que las herramientas de cobalto bajo se usan para operaciones
de acabado.
Herramientas de Cerámica
Los materiales cerámicos más comunes son el óxido de aluminio y el

nitruro de silicio. Estas herramientas se elaboran a base de polvo de
material cerámico, compactado en forma de inserción y sinterizado a alta
temperatura.
Las herramientas de corte de cerámica son químicamente inertes y

poseen gran resistencia a la corrosión. Tienen una alta resistencia a la
compresión. Son estables hasta la temperatura de 1800°C. Son diez
veces más rápidas que las de HSS. La fricción entre la cara de la
herramienta y el chip es muy baja y posee una baja conductividad
térmica. Por lo general, no se requiere refrigerante al utilizarlas.
Proporcionan un excelente acabado superficial.
a) Herramientas de Diamante
El diamante es el material más duro conocido y también es caro. Posee

muy alta conductividad térmica y punto de fusión. Las herramientas de
37
corte de diamante ofrecen una excelente resistencia a la abrasión, bajo

coeficiente de fricción y baja expansión térmica. Se utilizan en el
mecanizado de materiales muy duros como carburos, nitruros, vidrio, etc.
Las herramientas de diamante proporcionan un buen acabado superficial
y precisión dimensional. No son recomendables para mecanizar acero.
38
Herramientas de Abrasión
Las herramientas de abrasión son artilugios que son capaces de

desgastar o destruir un material más blando, ejerciendo fricción sobre él.
Las herramientas de corte por abrasión están elaboradas con una

sustancia abrasiva que tiene como finalidad actuar sobre otros materiales
con diferentes clases de esfuerzo mecánico —triturado, penetración,
corte, pulido—. Su dureza es elevada y se emplean en todo tipo de
procesos, tanto artesanales como industriales.
Tipos de Materiales Abrasivos
Existen diferentes tipos de materiales abrasivos en función de su

dureza. La dureza es la propiedad más importante de este tipo de
materiales, y es la capacidad que presenta para resistir alteraciones
como el corte, la abrasión o el rayado por parte de otro material.
Una forma de medir la dureza de un material es mediante la escala de

Mohs. En ella se ordenan diez minerales según su dureza y la capacidad
que tienen para rayar otro material más blando. Así, encontramos que el
diamante representa el número diez de la escala. Es el material más duro
de la misma y solo puede ser rayado por otro diamante.
1 Talco – Se puede rayar fácilmente con la uña
2 Yeso – Se puede rayar con la uña con más dificultad
39
3 calcita – Se puede rayar con una moneda de cobre
4 Fluorita – Se puede rayar con un cuchillo de acero
5 apatito – Se puede rayar difícilmente con un cuchillo
6 ortosa – Se puede rayar con una lija para el acero
7 cuarzo – Raya el vidrio
8 topacio – Rayado por herramientas de carburo de wolframio
9 corindón – Rayado por herramientas de carburo de silicio
10 diamante – El material más duro en esta escala (rayado por otro

diamante)
Los materiales abrasivos pueden clasificarse también en función de su

origen. Así, encontramos materiales abrasivos naturales y artificiales
Materiales abrasivos Naturales
Este tipo de materiales abrasivos se extraen de la propia naturaleza.

Entre ellos encontramos diferentes minerales de menor a mayor dureza
según la escala de Mohs, como son:
Cuarzo
El cuarzo es conocido también como arena silícea. Su dureza en la

escala de Mohs es de 7. Es un material barato, por lo que es también
uno de los más utilizados para fabricar herramientas de corte por
abrasión como discos, lijas, etc.
40
Granate
El Granate o al mandita tiene diferentes variedades. Su dureza en la

escala de Mohs es de 7.5-8. Se suele utilizar para fabricar las lijas que se
utilizan en carpintería para madera.
Esmeril
Es uno de los abrasivos más utilizados. Es una roca compuesta por óxido
de aluminio y trazas de hierro, cromo, titanio, manganeso, níquel, silicato
y vanadio. De ella se consigue polvo abrasivo que se usa para fabricar
herramientas para cortar, esmeriladoras, pulidoras de metales, etc. Su
dureza en la escala de Mohs es de 9.
Diamante
El diamante está considerado como el material más duro conocido y su

clasificación en la escala de Mohs es de 10. Su uso en la industria está
muy extendido a la hora de fabricar herramientas de corte por abrasión
potentes.
Materiales abrasivos Sintéticos
Los materiales abrasivos sintéticos son los fabricados con diferentes

materias primas mezcladas con reactivos químicos. Dan lugar a
materiales con una alta dureza como, por ejemplo:
Óxido de Aluminio
El óxido de aluminio o corindón es uno de los más utilizados para fabricar

herramientas abrasivas. Es un material de larga duración y gran dureza
41
(9,2 en escala de Mohs). Puede partirse ejerciendo presión sobre él,

produciendo nuevas aristas cortantes. Es un material que se recomienda
para trabajar sobre con materiales blandos.
Carburo de Silicio
El carburo de silicio o carborundo se consigue con una mezcla de arena

de sílice, sal, aserrín y coque residual de petróleo. Se procesa a alta
temperatura en un horno eléctrico y se consigue una masa de cristales
de dureza 9,6 en la escala de Mohs.
Su índice de fractura es muy elevado, por lo que es un abrasivo de corte

perfecto para hacer acabados finos sobre piedra y otros materiales
duros. El carburo de silicio se usa para fabricar discos de corte de metal,
lijas o pastas para esmeril, entre otras cosas.
Nitruro de boro cúbico
El nitruro de boro cúbico se consigue al someter al nitruro de boro

hexagonal a elevadas presiones y temperaturas. Una de sus principales
características es su buena estabilidad al calor y su gran dureza. Cuando
se utiliza para trabajar el hierro, este material abrasivo no produce
reacciones químicas.
Se usa para fabricar herramientas de corte por abrasión empleadas para

mecanizar aceros y hierros fundidos.
42
Diamante sintético
El diamante sintético puede tener el mismo nivel de dureza que el

diamante natural. Sin embargo, este material abrasivo no puede utilizarse
en trabajos con aleaciones ferrosas a altas velocidades, ya que el
carbono que contiene es soluble en hierro a altas temperaturas.
43
4.- Parametros de Corte

Identificar variables del proceso (materiales, herramientas, calculos de
maquinado y herramentales).
Parámetros de corte en los procesos de mecanizado

Para que el corte en una operación de mecanizado sea efectivo,
los parámetros de corte que deben ser controlados en cualquier trabajo de
mecanizado son principalmente tres:
• Velocidad de corte (Vc) : Es la velocidad lineal relativa de la
herramienta respecto de la pieza en la dirección y sentido del movimiento
de corte. En los procesos de torneado o fresado esta velocidad se define
como:
π·d·n
Vc =
1000
donde,
Vc es la velocidad de corte, expresada en metros por minuto (m/min)

d es el diámetro de la pieza, si se trata de una operación de torneado,
o el diámetro de la herramienta, si se trata de fresado, expresado en mm.
n es la velocidad de giro de la pieza, en torneado, o de la herramienta,
en fresado, en revoluciones por minuto (r.p.m.)
44
Avance (a): es el desplazamiento recorrido por la herramienta en cada

revolución o carrera. Conocidos la velocidad de giro y el avance, es posible
calcular la velocidad de avance (Va):
Va = a · n
donde,
a es el avance, expresado en milímetros (mm.)

• Profundidad de corte (p): Es la distancia que penetra la herramienta
en la pieza.
2- Clasificación de los principales procesos de mecanizado
Los procesos de mecanizado se desarrollan en la actualidad mediante

el empleo de máquinas herramienta, usadas para dar forma a las piezas en
bruto. Los elementos más importantes de este tipo de máquinas de
mecanizado son los útiles o herramientas de corte y los elementos de
sujeción de la pieza a la máquina.
Normalmente el mecanizado de una pieza suele requerir varias pasadas

de un mismo proceso, incluso haciendo uso de herramientas diferentes.
Entre las distintas etapas que constituyen el proceso de mecanizado de una
pieza se distingue entre desbaste y acabado. El desbaste tiene como
45
objeto eliminar gran cantidad de material de la pieza a mecanizar,

generalmente sin ajustar mucho la precisión del corte y constituye la
primera etapa del mecanizado, mientras que en el acabado se realizan las
últimas pasadas de la herramienta, con mucha más precisión, con objeto
de conseguir una pieza con las dimensiones, tolerancias y el acabado
superficial de la calidad exigida.
Atendiendo a la clasificación de los procesos de mecanizado, éstos se

pueden clasificar en distintos grupos, en función del movimiento relativo
que se establezca entre la pieza a mecanizar y la herramienta de corte.
En los siguientes apartados del tutorial se describen los principales

procesos de mecanizados por arranque de material que son empleados
muy habitualmente.
2.2- Torneado
El torneado es uno de los procesos de mecanizado de uso más común,
y se lleva a cabo en una máquina herramienta llamada torno. En el proceso
de torneado la forma de la pieza se obtiene mediante la combinación de un
movimiento de rotación de la pieza junto con un desplazamiento de la
herramienta de corte situado en el carro portaherramientas del torno. Con
el torneado se obtiene piezas mecanizadas con geometría de revolución
(cilíndricas, formas cónicas, hélices, etc.).
46
Como se muestra en la figura anterior, en el proceso de torneado la pieza

queda sujeta mediante una mordaza al plato del torno, el cual dotará a la
pieza de un movimiento de rotación sobre su eje.
Por otro lado, a la herramienta de corte (cuchilla), instalada en el carro

portaherramientas del torno, se le dota de un movimiento recto de avance
(paralelo al eje longitudinal de la pieza) y de penetración (la cuchilla penetra
dentro de la pieza). Al estar girando la pieza, el contacto entre cuchilla y
pieza hace que se desprendan partes del material de la pieza en forma de
virutas.
Mediante la unidad de control del torno, se puede controlar estos tres

movimientos de manera simultánea (velocidad de rotación de la pieza, y los
movimientos de avance y penetración de la cuchilla), cuestión fundamental
para poder mecanizar la pieza, y conseguir la forma final y dimensiones con
la calidad deseada.
En la actualidad se usan los tornos más modernos que se llaman Tornos

CNC o tornos por control numérico. Estos tornos utilizan un software o
47
programa de ordenador con datos alfanuméricos según los eje

coordenados XYZ del espacio, de manera que puede controlar por sí
mismo las velocidades y las posiciones de la pieza y la herramienta. Estos
tornos trabajan "solos" y permite obtener las piezas con la forma y
dimensiones que previamente hemos introducido en la memoria de la
máquina mediante un lenguaje de programación específico.
Por último, decir que mediante el torneado se pueden realizar multitud

de trabajos de mecanizado en piezas, como puedan ser trabajos de
cilindrado (reducir el diámetro de una pieza cilíndrica); achaflanado (realizar
un chaflán en un extremo de la pieza); torneado cónico (proporcionar una
forma cónica a la pieza); tronzado (cortar una pieza en dos partes); roscado
(realizar una rosca en la superficie de la pieza); mandrinado (agrandar un
48
agujero); moleteado (hacer grabados sobre la superficie de la pieza);

refrentado (disminuir la longitud de una pieza), etc.
2.3- Fresado
El fresado es también otro de los procesos de mecanizado por arranque
de viruta más común, y se realiza empleando una máquina herramienta
llamada fresadora. En este caso, el corte de material se realiza con una
herramienta rotativa, llamada fresa, que tiene forma circular y está provista
en su perímetro exterior de múltiples filos de corte.
En el fresado, el arranque de material se lleva a cabo por la combinación

del movimiento de giro de la herramienta de corte con el desplazamiento,
que puede ser de la herramienta de corte o de la pieza a mecanizar.
49
En una fresadora, la herramienta de corte queda fijada al cabezal de la

máquina y está provista de desplazamiento lineal en las tres direcciones (X
- Y - Z). La pieza a mecanizar irá fijada a la mesa de la máquina por el
procedimiento de fijación que se elija, y el desplazamiento en estas 3
direcciones es lo que se denomina los ejes de la máquina (de ahí, la
fresadora de 3 ejes). El diseño de la máquina fresadora hará que el
movimiento de desplazamiento lo pueda realizar la herramienta de corte, la
pieza o una combinación de ambos simultáneamente, dando lugar a
distintos tipos de máquinas fresadoras.
Cuando el eje de la fresa se halla dispuesto paralelamente a la superficie

de la pieza a mecanizar, el fresado se denomina cilíndrico. En este caso, la
fresa puede girar en sentido contrario al avance, denominándose fresado
en discordancia o normal, o bien girar en el mismo sentido del avance,
denominándose fresado en concordancia. Cuando el eje de la fresa es
perpendicular a la superficie de la pieza que se mecaniza, el fresado se
denomina frontal.
50
Actualmente, las fresadoras tienen un campo de aplicación para el

mecanizado principalmente de piezas pequeñas casi ilimitado. Además, las
máquinas fresadoras ofrecen un mejor rendimiento que otras máquinas
herramientas para el mismo trabajo, debido a que la herramienta de corte,
la fresa, dispone de multitud de dientes o filos de corte que no están en
contacto con la pieza al mismo tiempo durante el mecanizado, por lo que
sufren menos fatiga, tienen un menor desgaste y trabaja a una temperatura
inferior que las cuchillas de los tornos, por ejemplo, aumentando así su
durabilidad.
La velocidad de corte a la que gire la fresa depende del tipo de material

de la pieza a mecanizar. Generalmente, los materiales más blandos se
cortan a velocidades más altas de giro, y los materiales duros se cortan
típicamente a un ritmo más lento.
Las máquinas fresadoras ofrecen una versatilidad inmensa, debido a

que tienen un movimiento adicional más que el torno, de manera que
pueden realizar cualquier tipo de mecanizado, aunque su costo y
productividad dependerá en cada caso del tipo de trabajo, la serie a
producir y tamaño de la pieza.
51
Las fresadoras se clasifican en diversos tipos, según se disponga la

orientación respecto a la pieza de trabajo y sus grados de movimiento. En
este sentido, las máquinas fresadoras se clasifican en Fresadoras
Horizontales, Fresadoras Verticales y Fresadoras Universales.
- Fresadora Horizontal:
En la fresadora horizontal, el eje de rotación del husillo, donde se coloca

la fresa, está horizontal a la mesa, de ahí la denominación horizontal para
este tipo de fresadora, dado que la fresa se sitúa sobre un eje horizontal en
el husillo principal de la máquina.
Las fresadoras horizontales se utilizan sobretodo para realizar trabajos

de desbaste o de acabado en línea recta, generando listones o escalones.
La herramienta de corte trabaja con su periferia. La limitación de esta

máquina es la profundidad a la que puede trabajar, ya que ésta dependerá
de la distancia de la periferia de la herramienta al eje de la máquina.
52
- Fresadora Vertical:
En la fresadora vertical el eje del husillo es perpendicular a la mesa de

trabajo, es decir, la fresa se sitúa en un husillo vertical, que al girar produce
el movimiento principal. En este caso, la herramienta de corte trabaja tanto
con su periferia como con la parte frontal.
La limitación principal de esta máquina es la fuerza perpendicular a la

que se puede someter la fresa por la mesa de trabajo, para lograr el
movimiento de avance.
- Fresadora Universal:
Es la combinación de una fresadora horizontal y una vertical. Tiene un

cabezal universal de doble articulación que le permite la inclinación del eje
portafresa, formando cualquier ángulo con la mesa donde se sitúa la pieza
a mecanizar. Ello permite que se puedan mecanizar piezas de una gran
complejidad.
53
Su limitación es el costo y el tamaño de las piezas que se pueden

trabajar.
2.4- Taladrado
El taladrado es quizás el procedimiento de mecanizado más repetido en
la industria, y se realiza con una máquina herramienta llamada taladradora.
El taladrado se utiliza para realizar agujeros en piezas, tanto pasantes
como ciegos.
Son múltiples las ocasiones donde resulta necesario practicar taladros

en las piezas, como puedan ser para alojar tornillos, pernos o ejes, o para
realizar huecos o conductos interiores por donde circulen fluidos, etc.
Para llevar a cabo los trabajos de taladrado la pieza deberá permanecer

fija en la mesa de trabajo de la máquina taladradora, mientras que la
herramienta de corte (conocida como broca) girará y se desplazará
longitudinalmente realizando los taladros en la pieza.
En el taladrado se producen virutas en grandes cantidades que deben

manejarse siempre con seguridad. Por la gran potencia que ejercen las
máquinas taladradoras, tienen que emplearse dispositivos especiales para
54
la asegurar la correcta sujeción de la pieza que se vaya a taladrar a la mesa

de trabajo de la máquina taladradora.
Al taladrar metales se produce siempre una fricción muy grande entra la

herramienta de corte (broca) y la pieza, por lo que en las operaciones de
taladrado (al igual que en los demás procesos de mecanizado) es
recomendable refrigerar la herramienta de corte con taladrina mientras dura
el proceso. La taladrina es un líquido refrigerante compuesto de agua,
aceite, antioxidantes y antiespumantes, entre otros, que se utiliza para
refrigerar la herramienta de corte y la pieza en los trabajos de mecanizado.
Como ya se ha dicho, en los procesos de taladrado se emplea una

máquina taladradora, cuyos elementos fundamentales son el husillo donde
se aloja la broca y la mesa donde se sujeta la pieza a taladrar.
A continuación se enumeran los diferentes tipos de máquinas

taladradoras que son aplicables en función del tipo de taladro que se
pretenda realizar:
55
• Taladradora de banco: es el tipo más sencillo y común de las

máquinas de taladrar. En este caso, el avance de la broca en el interior
de la pieza a perforar lo realiza de forma manual el operario, lo que le
permite en cierto modo "sentir" el efecto del corte en la pieza que se está
taladrando.
• Taladradora de pedestal: se diferencia de la taladradora de banco
en que el avance del husillo con la broca no es manual, sino que es
accionado por la propia máquina, de manera que es utilizada para
trabajos pesados, permitiendo hacer agujeros más grandes y en piezas
de mayor espesor.
• Taladradora con husillos múltiples: en este caso la taladradora está
equipada con una cabeza taladradora que contiene varios husillos que
se pueden ubicar según convenga, de manera que se pueden realizar
un cierto número de agujeros en un lugar preciso de la pieza y al mismo
tiempo.
• Taladradora múltiple: es un tipo de taladradora que dispone de una
serie de husillos colocados en una única mesa de mayor extensión. Este
tipo de máquina se emplea para la producción en serie y realiza
operaciones secuenciales sobre una pieza, de manera que los taladros
se realizan de manera sucesiva, avanzando de operación en operación
a través de todos los husillos. En cada uno de estos husillos se puede
llevar a cabo una operación diferente, pero sobre la misma pieza.
• Mandrinadora: la mandrinadora se utiliza para realizar un taladro
tipo pedestal de alta precisión o para reducir la rugosidad que puede
haber sobre la superficie de una pieza terminada, normalmente en
agujeros que pueden ser de forma cilíndrica o cónica. También se puede
utilizar para realizar roscas de alta precisión en el interior de piezas.
En este tipo de máquina, la bancada de trabajo donde situar la pieza

es una mesa giratoria de coordenadas, que permite colocar la pieza en
56
cualquier posición debajo del husillo. De esta forma se pueden ejecutar

huecos en cualquier posición sobre la pieza y de diámetros adecuados
de gran precisión.
• Taladradora radial: a diferencia de las taladradoras anteriores, la

taladradora radial tiene la mesa de trabajo en la parte inferior, ya que
esta diseñada para acomodar piezas grandes. Es una máquina de gran
tamaño que mueve su cabezal, su mesa de trabajo y el husillo principal
con motores independieres. El husillo se puede colocar para taladrar en
cualquier lugar dentro del alcance de la máquina por medio de los
movimientos proporcionados por la cabeza, el brazo y la rotación del
brazo alrededor de la columna.
57
Como ya se ha comentado, la broca es la herramienta de corte que se

emplea en las máquinas taladradoras. En general, en cualquier broca se
pueden distinguir tres partes principales: el vástago, el cuerpo y la punta de
la broca.
58
• El vástago de la broca es la parte que se coloca en el husillo y sirve

para sujetar la broca en el portaherramientas de la máquina taladradora.
Existen vástagos de brocas rectos o cónicos.
• El cuerpo de la broca es la parte intermedia de la broca, la que se
sitúa entre el vástago y la punta. Sobre la superficie de la parte del
cuerpo de la broca se disponen de unas hélices cuya misión es dejar
entrar el líquido refrigerante y desalojar la viruta que se genera durante
el corte de material.
• La punta de la broca se encuentra en el extremo cortante o filo
cónico de la broca. La geometría y dimensiones de la broca son
decisivas para la acción cortante de la broca.
El tipo de broca y el material del que esté fabricada dependerá

igualmente de la naturaleza y calidad del material a taladrar. En general,
para la mayoría de los trabajos de mecanizado se elegirán brocas
fabricadas de acero rápido (HSS), aunque su calidad y funcionalidad
59
dependerá del tipo de aleación de la broca y del proceso al que se ha sido

sometido la broca para su fabricación.
Básicamente, existen en el mercado tres grandes tipos de brocas para

los trabajos de mecanizado más comunes:
• Brocas HSS laminada: resulta ser el tipo de broca más económica

de entre las empleadas para el trabajo sobre metales en general. Su uso
es muy común para realizar trabajos sobre metales y materiales
plásticos en los que no se requiera precisión. Para trabajos continuados
este tipo de brocas presentan una corta durabilidad.
• Brocas HSS de titanio rectificada: son brocas cuya superficie está
recubierta de una aleación de titanio que le confiere mejores
propiedades mecánicas, permitiendo además taladrar metales con la
máxima precisión, incluyendo materiales difíciles como el acero
inoxidable. Usando este tipo de broca se puede taladrar a una velocidad
de corte mayor, y son brocas de una extraordinaria duración.
• Brocas HSS de cobalto rectificada: son las brocas de máxima
calidad, y están recomendadas para taladrar todo tipo de metales,
incluyendo los muy duros, además de los aceros inoxidables. Tienen una
especial resistencia a la temperatura, de forma que se pueden utilizar
sin refrigerante.
Conviene recordar que los procesos de taladrado, como cualquier otro

proceso de mecanizado, genera una gran cantidad de calor debido a la
fricción que se crea entre el filo de corte de la herramienta y la pieza, lo que
afecta negativamente tanto a la durabilidad de las herramientas de corte,
como a la calidad del mecanizado de la pieza. Por tanto, las brocas deberán
estar convenientemente lubricadas estando en operación para evitar un
calentamiento excesivo de la herramienta que provoque su deterioro
prematuro.
60
Esta lubricación se puede realizar desde la parte interior de la broca o

desde la parte exterior de la misma. Existe un tipo de brocas que tienen
conductos refrigerantes por su interior, de manera que, a medida que van
taladrando van expulsando la taladrina por los canales internos. En el caso
de brocas comunes, sin conductos interiores, es un chorro externo de
taladrina el que incide sobre el lugar donde se lleva a cabo el proceso de
taladrado para su refrigeración.
2.5- Brochado
El brochado consiste en pasar una herramienta de corte con forma
rectilínea y provista de filos múltiples, llamada brocha, sobre la superficie a
tallar de una pieza, ya sea por el exterior o por su interior, con objeto de
darle una forma determinada.
El brochado se realiza normalmente de una sola pasada mediante el

avance continuo de la brocha, la cual retrocede a su punto de partida
después de completar su recorrido. La brocha trabaja por arranque
progresivo de material mediante el escalonamiento racional de los dientes,
determinado por la forma cónica de la herramienta de corte.
61
El movimiento de corte lo produce la brocha al avanzar, mientras que la

pieza permanece fija. Por otro lado, la profundidad de pasada la
proporciona la propia herramienta debido al posicionamiento escalonado
de los dientes de corte.
La brochadora es una máquina herramienta relativamente moderna que

es bastante cara, por lo que su uso resulta rentable sólo cuando se
necesiten producir series largas de piezas.
Es una máquina que resulta especialmente útil para realizar entallas o

chaveteros en todo tipo de piezas: piñones dentados, poleas, engranajes,
etc. También se puede utilizar como prensa para enderezar, desatrancar
piezas oxidadas, montar y desmontar cojinetes, rodamientos, etc.
3- El proceso de corte ortogonal

3.1- Definición y parámetros característicos del corte ortogonal
Como ya se ha comentado en apartados anteriores, los procesos de

mecanizado son complejos de analizar debido a la multitud de factores que
entran en juego (geometría y tipo de material de la pieza a mecanizar,
geometría y tipo de material de la herramienta de corte, profundidad y
velocidad de corte, temperatura, etc.).
62
Sin embargo, para simplificar el análisis de los procesos de mecanizado,

es muy común en los modelos de estudios emplear el llamado Modelo de
Corte Ortogonal, con objeto de poder interpretar y estudiar de una manera
más simple, aunque no por ello menos precisa, aquellos factores y
parámetros que intervienen en cualquier proceso de mecanizado.
El corte ortogonal, o corte recto, es un modelo simplificado de analizar
el proceso de mecanizado por arranque de viruta que permite calcular los
parámetros característicos del corte sin alejarse mucho de la realidad.
En el corte ortogonal, el filo de la herramienta de corte es perpendicular
a la dirección de desplazamiento entre herramienta y pieza durante el
proceso de corte, mientras que en el corte oblicuo existe un cierto ángulo
(i) de inclinación.
Por tanto, en el caso del corte ortogonal las fuerzas actuantes durante el
corte se pueden descomponer según dos componentes, en lugar de tres
como ocurre con el modelo de corte oblicuo. Esto va a suponer que el uso
del modelo de corte ortogonal simplifique mucho el estudio de los procesos
de mecanizado.
63
Pero para comprender mejor los parámetros geométricos que definen a

un corte ortogonal, es preciso conocer previamente los elementos
característicos de una herramienta de corte, como son:
• El filo o arista cortante, que como su nombre indica es la arista o filo de

la herramienta que corta el material.
• La superficie de desprendimiento, que es la cara de la herramienta
sobre la que desliza el material desprendido.
• La superficie de incidencia, que es la cara de la herramienta que queda
frente a la superficie ya mecanizada de la pieza.
En la figura adjunta que se incluye, se representan dichos parámetros

geométricos para tener así una mejor comprensión de los mismos.
A continuación, y una vez vistos los parámetros geométricos de la

herramienta de corte ya, se pueden definir los ángulos y demás parámetros
geométricos que caracterizan al modelo de corte ortogonal:
• Ángulo de desprendimiento (γ):
64
Es el ángulo formado por la superficie de desprendimiento de la

herramienta y la dirección perpendicular a la superficie mecanizada de la
pieza.
Este ángulo puede tener un sentido positivo (en sentido horario), o bien
sentido negativo, si es en el sentido contrario (sentido antihorario). Así, en
función del valor del ángulo de desprendimiento, si éste es mayor que cero
las herramientas de corte se clasifican con geometría positiva, y si es menor
que cero, las herramientas se clasifican en herramientas con geometría
negativa.
Si en un proceso de corte el ángulo de desprendimiento es grande,

entonces significaría que la herramienta de corte penetra y corta bien a la
pieza, dando lugar a un mejor acabado superficial, pero a costa de ir
debilitando mucho el filo de corte.
Por el contrario, si durante el corte el ángulo de desprendimiento es

pequeño, entonces se favorecería la resistencia de la herramienta, pero la
energía consumida y el calentamiento de la propia herramienta
aumentarán.
65
Para obtener el ángulo de desprendimiento correcto habrá que tener en

cuenta la resistencia del material de la herramienta, el tipo de material a
mecanizar y el avance. En cualquier caso, el ángulo de desprendimiento
adecuado será el mayor que pueda soportar la herramienta sin romperse.
• Ángulo de incidencia (α):
Es el ángulo formado por la superficie de incidencia de la herramienta

de corte y la superficie de la pieza ya mecanizada, como se muestra en la
figura adjunta.
Si el valor del ángulo de incidencia es muy pequeño, aumentará el

contacto entre la herramienta y la pieza, produciéndose un roce excesivo y
como consecuencia, un aumento de la temperatura que producirá un
desgaste más rápido de la herramienta, y por tanto, disminuirá su vida útil.
Por el contrario, si el valor del ángulo de incidencia es demasiado

grande, se debilitaría el filo de la herramienta que afectaría negativamente
a su durabilidad. Para conseguir un ángulo de incidencia correcto, habrá
que tener en cuenta el material de la pieza y la herramienta.
• Ángulo de filo o ángulo de herramienta (β):
66
Es el ángulo formado por las superficies de incidencia y desprendimiento

de la herramienta de corte.
• Ángulo de deslizamiento o cizalladura (φ):
Es el ángulo formado por la superficie de la pieza y el plano de

deslizamiento, que es un plano teórico en el que se produce la deformación
del material de la pieza. El ángulo de cizalladura es el ángulo según el cual
se corta el material para formar la viruta.
Este ángulo determina la posición del plano de cizallado con respecto el

plano que contiene al filo y a la velocidad de corte. Su importancia radica
en que por debajo de este plano la pieza de trabajo permanece sin
deformaciones, y por encima de él la viruta sale recién formada fluyendo
sobre la superficie de desprendimiento.
• Espesor de viruta no deformada (ac):
Es el espesor del material que va a ser eliminado de la pieza antes de

sufrir deformación alguna. O dicho de otra manera, este parámetro también
representa a la profundidad de corte.
• Espesor de viruta deformada (ad):
Es el espesor del material eliminado después de haber sufrido la

deformación.
• Factor de recalcado (z):
Es el cociente entre los espesores de viruta deformada y sin deformar.

Es siempre mayor o igual que la unidad.
z = ad / ac ≥ 1
67
Definido este factor, el ángulo de cizalladura (φ) también se puede

expresar en función del factor de recalcado (z) y del ángulo de
desprendimiento (γ), mediante la siguiente expresión:
cos γ
tan φ =
z - sen γ
3.2- Velocidades que intervienen en el corte ortogonal

En el corte ortogonal intervienen tres velocidades características del
proceso de mecanizado: la velocidad de corte (Vc), la velocidad de
deformación o velocidad de cizallamiento (Vs) y la velocidad de salida de la
viruta (Vv)
• Velocidad de corte (Vc) : Ya vista en apartados anteriores, es la
velocidad lineal relativa de la herramienta respecto de la pieza en la
dirección y sentido del movimiento de corte. En los procesos de torneado o
fresado esta velocidad se define como:
π·d·n
Vc =
1000
donde,

d es el diámetro de la pieza, en torneado, o el diámetro de la
herramienta, si se trata de fresado, expresado en mm.
68
• Velocidad de deformación o cizallamiento (Vs) : Es la velocidad de

rotura de la viruta, y también se puede definir como la velocidad de
deslizamiento de la viruta respecto a la pieza. Esta velocidad se define a
partir del valor de la velocidad de corte, mediante la siguiente fórmula:
sen (π/2 - γ)
Vs = Vc ·
sen (γ + π/2 + φ)
donde,
Vs es la velocidad de deformación, expresada en metros por minuto

(m/min)
γ es al ángulo de desprendimiento
φ es al ángulo de deslizamiento o cizalladura
• Velocidad de salida de la viruta (Vv) : Es la velocidad de salida de la
viruta respecto a la herramienta. Esta velocidad también se calcula a partir
del valor de la velocidad de corte, mediante la siguiente fórmula:
sen (φ)
Vv = Vc ·
sen (γ + π/2 + φ)
donde,
Vv es la velocidad de salida de la viruta, expresada en metros por

minuto (m/min)
γ es al ángulo de desprendimiento
69
φ es al ángulo de deslizamiento o cizalladura
Estas tres velocidades, velocidad de corte (Vc), velocidad de

deformación (Vs) y velocidad de salida de la viruta (Vv), se pueden
relacionar mediante la siguiente ecuación:
Vs Vv Vc
= =
cos γ sen φ cos (φ - γ)
Si en un proceso de mecanizado se tiene una velocidad de corte

demasiado baja, la productividad en el corte será muy pequeña y por el
contrario, si es demasiado alta, la herramienta se desgastará rápidamente.
La elección de una velocidad de corte adecuada a cada proceso de

mecanizado deberá realizarse teniendo en cuenta varios factores entre los
que se destacan, el tipo de material de la pieza, el material de la
herramienta, la sección de viruta, el refrigerante empleado, etc.
70
Normalmente en los catálogos de los fabricantes de cada máquina

herramienta se indican valores orientativos de las velocidades de corte que
se deberán emplear en función del tipo de material a mecanizar.
3.3- Fuerzas que actúan en el corte ortogonal
Conocer las distintas fuerzas de corten que actúan en un proceso de

mecanizado sirve para evaluar las distintas solicitaciones a las que están
sometidas tanto la herramienta de corte como la propia pieza, así como
para poder determinar el valor de la potencia que es necesaria para realizar
el proceso de corte.
La mayor parte de esta potencia se emplea en el proceso de la

eliminación del material de la pieza (deformación), de manera que de todas
las fuerzas actuantes, la que más interesa conocer es aquella que tiene la
misma dirección que la velocidad de corte. A esta componente es a la que
habitualmente se denomina como Fuerza de corte (Fc).
Además de la fuerza de corte (Fc) existe otra componente perpendicular
a ella denominada fuerza tangencial o normal (Nc), la cual coincidirá con la
Fuerza de avance (Fa = Nc).
Estas dos componentes de fuerza (Fc y Nc) dan lugar a una resultante
final de fuerzas (F), la cual no actúa exactamente en el filo de la
herramienta, sino que su zona de aplicación dependerá del valor del ángulo
de desprendimiento (γ). Así, se tiene que cuanto más pequeño sea éste,
más alejada estará la resultante de fuerzas (F) del filo de corte de la
herramienta.
71
El ángulo (ρ) con el que actúa la fuerza resultante (F) es a priori

desconocido. No obstante, esta resultante (F) se puede proyectar según
tres sistemas de fuerzas, referidas en diferentes direcciones. De esta
manera se tienen:
- La Fuerza de corte, Fc
- La Fuerza de deslizamiento, Fd
- La Fuerza de rozamiento entre la viruta y la herramienta, Fr
Siendo las direcciones de actuación de estas fuerzas las siguientes:
- Dirección del movimiento principal de corte y su normal: Fc y Nc = Fa

- Dirección del plano de cizalladura y su normal: Fd y Nd
- Dirección de la superficie de desprendimiento de la herramienta y su
normal: Fr y Nr
La suma vectorial de las distintas componentes de fuerza sería la

siguiente:
F→ = Fc→ + Nc→ = Fr→ + Nr→ = Fd→ + Nd→
72
siendo:
F = Fuerza resultante final del proceso de corte

Fc = Fuerza de corte, que permitirá conocer la potencia necesaria para
llevar a cabo el corte de la pieza
Fd = Fuerza de deslizamiento, relacionada con las tensiones cortantes
en el plano donde se produce la viruta
Fr = Fuerza de rozamiento entre la viruta y la herramienta
ρ = Angulo de rozamiento
Haciendo uso de las relaciones trigonométricas que se deducen de la

anterior figura, se pueden deducir las siguientes expresiones que permiten
calcular las distintas fuerzas que intervienen en el corte:
Fc = F · cos (ρ - γ)
Nc = Fa = F · sen (ρ - γ)
Fd = F · cos (φ + ρ - γ)
Nd = F · sen (φ + ρ - γ)
Fr = F · sen ρ
Nr = F · cos ρ
De las dos últimas ecuaciones se puede calcular el coeficiente de fricción
(µroz) que se produce entre la viruta y la superficie de desprendimiento de
la herramienta. Este coeficiente suele ser constante en toda la longitud de
contacto.
En un proceso de mecanizado convencional de metales usuales, los
coeficientes de fricción medidos suelen tener valores elevados (0.5 < µroz <
2) en comparación con los valores medidos en un contacto convencional
del mismo material.
A continuación, se muestra la expresión que permite calcular el
coeficiente de rozamiento (µroz) entre la viruta y la herramienta:
Fr
73
µroz = tan ρ =
Nr
3.4- Estudio de la viruta generada en el corte

Como se sabe, la viruta es todo aquel fragmento de material residual,
que típicamente suele adoptar una forma de lámina curvada o espiral, y que
se desprende del material de la pieza durante el proceso de mecanizado.
Cabe decir que toda viruta generada se separa del material base de la
pieza por la combinación de tres procesos sucesivos:
1) Cortadura o recalcado: el material es desplazado por el filo de la

herramienta de corte, que va penetrando en él.
2) Corte: una parte de la viruta se corta debido a que el esfuerzo cortante
es mayor que la resistencia al corte del material que forma la viruta.
3) Fluencia o salida de viruta: dependiendo de cómo sea el material y de
otros factores que se verán más adelante, se produce el desprendimiento
de la viruta que puede ser en forma segmentada, discontinua, o bien
formando una viruta toda continua.
74
Entre los parámetros de corte que definen los procesos de mecanizado,

ya vistos en apartados anteriores, también habrá que incluir otro más: la
sección de la viruta. La sección de viruta (S) se calcula como el producto
del avance (a) por la profundidad en el corte (p):
S=a·p
donde,
S es la sección de viruta, expresado en milímetros cuadrados (mm2)

a es el avance, expresado en milímetros (mm.)
p es la profundidad de corte, expresado en milímetros (mm.)
En general, la sección de la viruta generada dependerá de la potencia

de la máquina de corte, la rigidez de la máquina y la fijación de la
herramienta.
Multiplicando la sección de viruta por la velocidad de corte se obtiene el

arranque de material (Q). Este dato sirve para calcular el volumen de viruta
arrancada por unidad de tiempo, dato muy útil en las operaciones de
desbaste de piezas.
Q = Vc · S · 1000
donde,
Q es el volumen de arranque de material, expresado en (mm3/min)

S es la sección de viruta, expresado en milímetros cuadrados (mm2)
La viruta, como parte de material que se arranca de la pieza, tiene dos

superficies: la que ha estado en contacto con la cara de ataque de la
herramienta y que posee una apariencia brillante y pulida, debido al
continuo rozamiento al desplazarse sobre la superficie de la herramienta; y
la otra cara de la viruta que proviene de la superficie de la pieza, siendo su
apariencia rugosa y mellada debida al propio proceso de corte.
75
La forma geométrica que adopte la viruta generada durante el corte

depende de la forma de la herramienta y de las condiciones de corte, y es
una característica muy relevante que permite deducir si las operaciones de
mecanizado se están llevando de una manera óptima.
Una rotura corta de la viruta, con discontinuidad o segmentación de la

misma es una solución óptima en el proceso de corte, ya que no afectará a
la superficie mecanizada ni a los elementos que la rodean.
A continuación, se incluyen los principales tipos de viruta que pueden

darse en las operaciones de mecanizado:
• Viruta continua: las virutas continuas se forman cuando se mecanizan

materiales dúctiles, con pequeños avances y a altas velocidades de corte,
o bien, cuando se disponen de ángulos de desprendimiento elevados. Una
viruta continua que no se rompa es molesta y se suele evitar.
Con una velocidad de corte convencional, la temperatura de la viruta sin

deformar es menor y la que se genera lo hace por cizalladura en la zona
primaria de corte. Esta zona de la viruta está muy deformada, y se produce
un endurecimiento del material por deformación que dificulta su rotura, lo
que dará lugar a una viruta continua.
Aunque por lo general producen un buen acabado superficial en la pieza,

las virutas continuas no son siempre deseables, ya que tienden a atorarse
alrededor de los portaherramientas, los soportes y la pieza de trabajo, lo
que obliga a veces a tener que detener la operación de mecanizado para
limpiar los residuos que se generan.
No obstante, este inconveniente se puede solventar empleando un

rompevirutas, artilugio que suele venir incorporado a la geometría de filo de
76
la herramienta y cuya función es obligar a la viruta a salir con un radio más

pequeño provocando su ruptura por tensión.
• Viruta segmentada: las virutas segmentadas se presentan

semicontinuas, con grandes zonas de baja deformación cortante y
pequeñas zonas de alta deformación cortante. Este comportamiento se
muestra en el mecanizado de materiales tenaces, en metales con baja
conductividad térmica y resistencia, que disminuyen en forma abrupta con
la temperatura, más notablemente en el titanio, y utilizando bajas
velocidades de corte.
• Viruta discontinua: son virutas que se presentan discretizadas en
segmentos que pueden estar firmemente sujetos unos a otros, o muy
sueltos. Se suelen presentar durante el mecanizado de materiales frágiles,
duros y quebradizos ya que no tienen la capacidad de soportar la
deformación cortante. También se generan cuando se usan velocidades de
corte muy bajas. En este caso, la evacuación de este tipo de viruta se
realiza fácilmente, dado que se desprende conforme se va produciendo.
La formación de este tipo de viruta ocasiona que la fuerza de corte varíe

constantemente durante el corte. Por tanto, si el portaherramientas, los
dispositivos de sujeción de la pieza y la máquina herramienta no son
suficientemente rígidos pueden producirse vibraciones y traqueteos, lo que
puede causar un desgaste prematuro de la herramienta de corte.
77
Por último merece la pena reseñar un fenómeno relacionado con los

procesos de formación de viruta, que es el filo recrecido.
En los procesos de corte por mecanizado, el material de la pieza está

sometido a una gran presión y altas temperaturas. En estas condiciones se
crea una zona de acumulación de material a continuación del filo de la
herramienta de corte. Entonces ocurre que el material deformado se va
uniendo al filo de la herramienta cubriendo parte de éste.
78
Dependiendo de las condiciones en que se produzca el corte, se puede

dar el caso de que la generación de estas capas sea sucesiva a lo largo de
todo el proceso y se vayan uniendo y soldando unas sobre otras, dando
lugar al llamado filo recrecido.
Este fenómeno aparece normalmente cuando se trabaja con materiales

dúctiles y a bajas velocidades, que produce la soldadura o fusión de
partículas de viruta con la cuchilla de corte.
En general, este fenómeno hay que evitarlo, ya que provoca un acabado

de mala calidad y vibraciones debido a que se generan altas presiones en
la zona de contacto viruta-herramienta.
Aumentar la velocidad de corte, lubricar, utilizar materiales de

herramienta adecuados, como metales duros o cerámicas, o aumentar el
ángulo de desprendimiento son algunas de las soluciones más comunes y
efectivas que se pueden tomar para acabar con el fenómeno del filo
recrecido.
3.5- Modelos de análisis de los procesos de mecanizado
En los procesos de fabricación mecánica resulta muy importante poder

conocer con la mayor exactitud posible el comportamiento de un material
al que se está sometiendo a un proceso cualquiera de mecanizado. Por
otro lado, en los procesos de mecanizado, el material se encuentra
sometido a una serie de cargas dinámicas, y su estudio, que generalmente
resultará complejo, puede llevarse a cabo por distintos métodos empíricos,
analíticos o numéricos.
PROGRAMA DE COLABORACIÓN
Colabora en el sostenimiento de esta WEB

79
Los métodos empíricos se basan en la realización de pruebas

experimentales reales, de las cuales se pueden extraer cierta información
del proceso que se está llevando a cabo, siendo por lo general este tipo de
método muy costoso, tanto en tiempo como en dinero. Por su parte, los
métodos analíticos utilizan expresiones y fórmulas simplificadas de las
diversas fuerzas que actúan sobre el material durante el proceso de
mecanizado, y a partir de los criterios de resistencia y rotura simples de los
materiales poder deducir otras expresiones sencillas que puedan definir el
comportamiento del material durante el proceso de mecanizado.
Sin embargo, son los métodos numéricos los que actualmente están
siendo más ampliamente utilizados, y se fundamentan en el uso de
programas informáticos de simulación basados en el Método de los
Elementos Finitos (MEF).
La idea básica del MEF consiste en obtener un modelo discreto del
conjunto de la pieza que se pretende mecanizar. De esta manera, a partir
de la pieza que estará sometida a un sistema de cargas y coaccionada por
unas ligaduras que mantendrán la pieza fija a la máquina, se dividirá ésta
en pequeñas partes (proceso de discretización), denominadas
comúnmente elementos, que estarán interconectados entre sí a través de
unos puntos, denominados nodos. Las ecuaciones que rigen el
comportamiento del material de la pieza también regirán el comportamiento
del elemento. De esta manera se pasa de tener un sólido continuo con
infinitos grados de libertad, a un sólido discretizado con un número
determinado de grados de libertad.
Por tanto, empleando el MEF se ha procedido a discretizar el problema

inicial tanto en el espacio como en el tiempo, para posteriormente simular
80
el proceso de mecanizado utilizando potentes ordenadores. La capacidad

de tener un resultado fiable con este método numérico depende en gran
medida de disponer de modelos fiables que definan el comportamiento de
los materiales involucrados. Un modelo completo requiere determinar la
ecuación constitutiva que relaciona las tensiones y deformaciones en
función de la velocidad de deformación, de la temperatura y finalmente el
criterio de rotura del material.
Existen en el mercado distintos software que emplean el método

numérico de los Elementos Finitos como el denominado ABAQUS. Este
software, como se ha dicho antes, modela el sólido inicial que se pretende
mecanizar, dividiendo su forma continua original en un número finito de
partes o elementos. A su vez, estos elementos poseen en su contorno los
denominados nodos que unen cada elemento con sus adyacentes. Este
proceso es lo que se conoce como el mallado de la pieza, y con ello, se
consigue reducir el problema inicial a un numero finito de grados de libertad.
Una vez generado el mallado inicial de la pieza, sobre ésta se imponen

las diferentes condiciones de contorno derivados de las condiciones de
sujeción de la pieza a la máquina de mecanizado y se le asignan las
propiedades mecánicas del material. Este programa permite incluso poder
redefinir el mallado inicial a una malla más fina en aquellas zonas
localizadas de interés, como puedan ser zonas cercanas a agujeros,
esquinas entrantes, etc., con el fin de obtener resultados mucho más
precisos en dichas zonas.
Mientras dura el proceso de cálculo de simulación, el Método de los

Elementos Finitos va obteniendo los valores de los desplazamientos que
sufre cada nodo bajo la aplicación de determinas fuerzas. Con los valores
de estos desplazamientos y resolviendo las ecuaciones de rigidez que
relacionan fuerzas y desplazamientos se consiguen conocer las
81
deformaciones de cada uno de los elementos, y con éstas y aplicando la

ecuación constitutiva propia del material, se podrán obtener como solución
las tensiones a las que se ve sometido el material del sólido que se está
mecanizando.
En definitiva, mediante la aplicación de los métodos numéricos, se

pueden obtener una gran cantidad de información de todo proceso de
mecanizado (históricos de tensiones, deformaciones, temperaturas, mapas
de velocidades) y son métodos mucho menos costosos que realizar
estudios empíricos con piezas reales. Por todo ello, y teniendo en cuenta
el continuo avance en la capacidad y rapidez de cálculo de los ordenadores,
los métodos de simulación numérica se están convirtiendo en una
herramienta casi imprescindible en cualquier estudio que se desee realizar
del comportamiento de cualquier elemento estructural sometido a un estado
de cargas.
82
Conclsion
En el desarrollo de los Indicadores se deben identificar necesidades propias

delárea involucrada, clasificando según la naturaleza de los datos y la necesidad
delindicador. Esto es fundamental para el mejoramiento de la calidad, debido a
queson medios económicos y rápidos de identificación de problemas. Elprincipal
objetivo de los indicadores, es poder evaluar el desempeño del áreamediante
parámetros establecidos en relación con las metas, así mismo observarla
tendencia en un lapso de tiempo durante un proceso de evaluación
83
Bibliografias
• Kalpakjian, Schmid. Manufactura, ingeniería y tecnología. Pearson /

Prentice Hall 2008. 620 KAL man
• Pereira Domínguez, Alejandro; Diéguez Quintas, José L. Tecnología y

sistemas de fabricación. ISBN: 978-84-95046-38-3. Gamesal, 2009.
• Boothroyd, Geoffrey, Product design for manufacture and assembly. Marcel

Decker Inc. New York.
• Boothroyd, Geoffrey, Assembly Automation and Product Design. Marcel

Decker Inc. New York.
• Todd, R.H.; Allen, D.K.; Alting, L. Fundamental principles of manufacturing

processes. Industrial Press Inc. 2011. 620 TOD fun
84
RÚBRICA DE EVALUACIÓN PARA TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

ALUMNO: JORGE MIGUEL CA AMAL CAUICH GRADO Y GRUPO: 10º C
MATERIA: MANUFACTURAS ASISTIDA POR COMPUTADORA UNIDAD: 2
TEMA: PARAMETROS DE MANUCFACTURA PONDERACÍÓN:
MAESTRO: ING. MARCOS DEL JES US CHI DZIB
CRITERIOS: Son características valorativas, las cuales también pueden expresarse a manera de objetivos calificativos.
CRITERIOS EXCELENTE (10) BUENO (9) SATISFACTORIO (8)

DEFICIENTE (7 O MENOS)
Portada Nombre, Grado, Grupo, Fecha,

Materia, Carrera, Nombre y número Contiene sólo 8 de Contiene menos de 7 Contiene menos de 5
1 de la práctica, Nombre del profesor, los 10 aspectos puntos de los 10 puntos de los 10
Logotipo y Nombre de la requeridos requeridos requeridos
10% Universidad
Debe ser redactado en tercera Debe ser redactado Fue coherente al

Objetivo No se realizó el
persona, haciendo referencia a lo en tercera persona, momento de redactar
objetivo o lo hizo pero
que se debe de cumplir con la se hace referencia a pero no menciona el
2 no tiene nada
realización de la actividad solicitada. lo que se debe objetivo a cumplir con
relacionado con lo
Debe ser coherente y acorde al cumplir al término la realización del
20% solicitado
tema a tratar. del resumen. resumen.
No se realizó la
Bibliografía Se hizo en formato Se hizo en formato
Se debe hacer en formato APA y bibliografía o se
3 APA pero sólo APA pero sólo
tener al menos 3 libros consultados. colocaron libros
consultó 2 libros consultó un libro
apócrifos.
20%
Deben tener las palabras Tiene algunas

Ortografía acentuadas ortográficamente, y palabras acentuadas Contiene como
Contiene más de 6
4 respetar el uso de mayúsculas y y contiene como máximo 6 faltas
faltas ortográficas.
minúsculas. No contiene errores máximo 3 faltas de ortográficas.
30% ortográficos. ortografía
Entrega puntual
No entregó o se
Se entrega en la fecha programada Se entregó en 1 día Se entregó 2 días
5 entregó luego del
y en la hora de la clase. posterior a la fecha posteriores a la fecha
tercer día.
20%
85

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Nombre del Alumno

Nombre del Profesor

Numero y Nombre de la Unidad.

El desarrollo de la Ciencia y Tecnología actuales implican la generación y

MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA

1. Unidad de II. Parámetros de manufactura

Temas Saber Saber hacer Ser

Ajustes y Identificar tolerancias Controlar Creativo

Herramentales Identificar los diferentes Seleccionar el Creativo

que le permitan la tomando en cuenta; cero Responsable

Parámetros de Identificar variables del Establecer las variables Creativo

MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA

Elaborará un reporte técnico 1. Identificar equipos e Guía de observación

5. Controlar las variables del

MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA

PROCESO ENSEÑANZA APRENDIZAJE

Métodos y técnicas de enseñanza Medios y materiales didácticos

Aula Laboratorio / Taller Empresa

¿Qué Son Las Tolerancias Geométricas?

En el diseño de cualquier pieza o herramienta se debe considerar cierta tolerancia

Existen dos tipos de tolerancia; la tolerancia dimensional y la tolerancia

En determinadas ocasiones, como, por ejemplo: mecanismos muy precisos,

Ilustración 1. Defectos Geometria

En la fabricación se producen irregularidades geométricas que pueden afectar a la

El uso de tolerancias geométricas evita la aparición en los dibujos de

Las tolerancias geométricas deberán especificarse solamente en aquellos

El uso de tolerancias geométricas permitirá, pues, un funcionamiento

El "Principio de tolerancias fundamentales"; establece el principio de relación

El requisito de la envolvente exige que la envolvente de forma perfecta en

determina la forma extrema que puede tener el elemento. Sólo afecta a

tolerancias de forma del elemento.

El acoplamiento de dos elementos depende de; las medidas reales de las

El objetivo fundamental del Principio de máximo material, es establecer

El Principio de máximo material establece unas condiciones de montaje

De esta forma, si las medidas efectivas de los elementos acoplados se alejan

Símbolos Para La Indicación De Las Tolerancias Geométricas.

La tabla 1 presenta los símbolos utilizados para la indicación de

Forma de una línea

Forma de una superficie

• Símbolo de la característica a controlar.

• Valor de la tolerancia expresada en las mismas unidades utilizadas para

Ilustración 2.Division del rectangulo en 2 o mas

❖ Sobre el contorno del elemento o en su prolongación (pero no como

❖ Como prolongación de una línea de cota, cuando la tolerancia se refiere al eje

❖ Sobre el eje, cuando la tolerancia se refiere al eje o plano de simetría de todos

Cuando el elemento a controlar se relaciona con una referencia esta se identifica

Si el rectangulo de tolerancia se puede unir directamente al elemto de referencia la

El triangulo y la letra de referencia se colocan:

Sobre el contorno del elemento o en una prolongación del contorno (pero

❖ Como una prolongación de la línea de cota cuando el elemento de

• Sobre el eje o plano de simetría cuando la referencia es el eje común

❖ Si las referencias múltiples no deben ser aplicadas en un determinado

❖ Una referencia común formada por dos elementos de referencia se identifica

Indicaciones restrictivas sobre la forma del elemento dentro de la zona

Cuando sea necesario especificar más de una tolerancia a un elemento,

Cuando la tolerancia se aplica a una longitud parcial, en cualquier posición, el

Cuando una especificación referida a un elemento completo deba ser

Si la tolerancia se aplica a una parte concreta del elemento, deberá

Cotas Teóricamente Exactas

En el caso de tolerancias de posición, orientación o forma de un perfil, las

Especificación De Las Tolerancias Geométricas

De acuerdo con la característica objeto de la tolerancia y de la forma en