Facultad de Ingeniería y Arquitectura

Lab. de Ingeniería Química I - Ingeniería Química

Febrero - 2024

Informe:
“Bomba y pérdida de carga”
Presentado por:

Karen Daniela Herrera - Juan Felipe Valencia - Alejandra Méndez Ramírez

Mariana García Montoya - Juan Diego Estrada.

Objetivos
General
Analizar el comportamiento de los fluidos newtonianos e incompresibles dentro de un sistema de
tuberías, determinando características de los volúmenes de control con accesorios y
turbomáquinas.

Específicos
 Establecer y graficar la variación del factor de fricción con el número de Reynolds para el
sistema de tuberías analizado.
 Determinar experimentalmente la pérdida de carga, en función del caudal para el sistema
de tuberías analizado.
 Encontrar el punto de operación óptimo de la bomba disponible, a partir de las curvas
características proporcionadas por el fabricante.
 Determinar el estado del diseño de la bomba para el sistema disponible en el laboratorio.
 Calcular y graficar la eficiencia teórica y experimental de la bomba, en función del
caudal para el sistema de tuberías analizado.
 Comparar el NPSHR y NPSHD: Net Positive SuctionHead.
 Determinar costos del proceso.

Muestra de Cálculos
La bomba centrifuga calienta el fluido al ser de recirculación, lo cual genera un cambio en las
propiedades del fluido, se toma la temperatura inicial y final de la operación y se usa un
promedio para calcular las propiedades. La densidad y viscosidad se tomaron a la temperatura
promedio (27°C) de la literatura (Green & Southard, 2019). La densidad y viscosidad son de
3 −6
996.513 kg /m y 853.67 ⋅10 Pa ⋅s , respectivamente. (NOTA: los datos se pueden ver en el
anexo: “G1_P1_Datos_Experimentales”)
Bomba y pérdida de carga

El caudal se determinó experimentalmente de dos formas: (a) el contador presente en el sistema

permite evaluar la cantidad de agua que paso por sistema en un determinado tiempo y (b) se llena
un balde por determinado tiempo y se pesa la masa, con ayuda de la densidad de calcula el
volumen (se debe pesar el balde vacío). Se promedian ambos caudales para trabajar con estos
durante los cálculos.
Tabla 1. Datos de resultados y cálculo del flujo volumétrico experimental.
3 3
V cont ,0 V cont ,f t cont Qcont ⋅10 t balde Qbalde ⋅10 Q ⋅10
3
mbalde ,total (g)
(m³) (m³) (s) (m³/s) (s) (m³/s) (m³/s)
743.722 743.735 56.03 0.23 3680 10.30 0.26 0.25
744.083 744.090 19.56 0.36 5183 10.41 0.4 0.38
744.402 744.420 35.67 0.5 3928 5.65 0.52 0.51
744.740 744.760 35.89 0.56 4281 5.32 0.61 0.59
745.036 745.050 25.45 0.55 4196 5.44 0.59 0.57
745.346 745.360 21.86 0.64 4461 5.40 0.64 0.64
745.910 745.920 16.11 0.62 4554 5.58 0.63 0.63

La velocidad dentro de los tubos se puede determinar por:

Q 4Q
= v= (1)
A π D2
Con la velocidad para cada tubería y las propiedades del fluido se puede calcular el Numero de
Reynolds:
ρvD
ℜ= (2)
μ
Para las tuberías de ½” y 2½” se muestra en la Tabla 2 los resultados de los cálculos:
Tabla 2. Velocidades y numero de Reynolds para las tuberías de los sistemas.

Q ⋅10
3
v 1/2 ¿ v 2−1 /2 ¿
R e 1/ 2 ¿ R e 2−1/ 2 ¿
(m³/s) (m/s) (m/s)
0.25 1.25 0.08 23102 5820
0.38 1.93 0.12 35685 8989
0.51 2.6 0.17 48021 12097
0.59 2.99 0.19 55124 13887
0.57 2.9 0.18 53415 13456
0.64 3.26 0.21 60177 15160
0.63 3.2 0.2 59064 14879

Para ambas tuberías y en todos los caudales evaluados el flujo es turbulento. Todos los datos se
comparan con los datos obtenidos teóricamente con ayuda de la ecuación de Colebrook.

2
Bomba y pérdida de carga

Sistema 1.

Figura 1. Sistema de PVC.

Se evalúa el coeficiente de fricción de Darcy gracias a la ecuación de Bernoulli modificada:

2 2
v1 v2
P1 + ρ+ ρg z 1=P2 + ρ+ ρg z 1+ Δ P L (3)
2 2
Para el sistema 1 (figura 1), las velocidades y alturas de referencias son las mismas, se reduce a
(reemplazando las perdidas por la ecuación para fricción por tubería):
2
L ρv
f⋅
⋅ =P1−P2 (4)
D 2
así mismo, se consideran 2 volúmenes de control: (a) a una distancia de 30cm entre los
conectores de presión ( f 1 ,1) y (b) a una distancia de 110cm entre conectores ( f 1 ,2). En la Tabla 3
se muestran los resultados del factor de fricción para este sistema y el porcentaje de error para
cada volumen de control.
Tabla 3. Resultados y comparaciones para el primer sistema.
3
Q ⋅10 2 2 2
ξ f (%) ξ f (%)
f teorico,1 ⋅10 f 1 ,1 ⋅10 f 1 ,2 ⋅10
(m³/s) 1, 1 1, 2

0.25 2.28 3.44 3.05 50.92 34.09

0.38 2.04 0.78 1.67 61.8 18.11
0.51 1.9 4.97 2.46 161.91 29.96
0.59 1.83 0.82 1.1 55.55 39.99
0.57 1.85 1.82 2.45 1.31 32.75
0.64 1.8 1.51 1.3 16.23 27.66
0.63 1.81 5.4 3.52 199.07 94.79

3
Bomba y pérdida de carga

La rugosidad para el factor de fricción teórico se obtiene de la literatura (ÇENGEL &

CIMBALA, 2006). El factor ϵ / D para este sistema es de 0.

Sistema 2.

Figura 2.
3. Sistema para acero galvanizado con dos tuberías diferentes y accesorios.
Figura 2. Sistema 2, expansión-contracción.
Para el sistema 2 (figura 2), se busca calcular el factor de fricción para los dos tamaños de
tuberías, los volúmenes de control son: (a) desde el inicio del sistema hasta el medidor de presión
a la entrada del difusor ( f 2 ,1) y (b) desde el medidor de presión a la entrada del difusor hasta el
medidor la final del tubo grande f 2 ,2. Para el segundo sistema se va a depreciar las perdidas por
fricción que hay entre el difusor y el medidor de presión inicial (el pequeño fragmento de tubería
½”), con el objetivo de poder medir únicamente el factor de fricción de la tubería grande. En el
balance con Bernoulli modificado, se adicionan las perdidas menores en el caso para hallar f 2 ,2,
las velocidades son diferentes, por lo que se obtiene:
2 2
L ρv v 2 2 ρ
f⋅ ⋅ + k L ⋅ ρ=(P ¿ ¿ 1−P2 )+(v 1−v 2)⋅ ¿ (5)
D 2 2 2

En caso de tener varios accesorios (como en el sistema 3) se hace este reemplazo:

¿de accesorios
v2 v2
kL⋅
2
ρ→ ∑ k L, i ⋅
2
ρ (6)
i

Se muestran los resultados análogos al sistema 1 en la Tabla 4. Los coeficientes de perdidas

menores para el difusor y la tobera se obtienen de la literatura (ÇENGEL & CIMBALA, 2006).

4
Bomba y pérdida de carga

Para esta relación entre diámetros de tuberías el coeficiente de expansión y de contracción son de
0.877 y 0.49, respectivamente.
Tabla 4. Datos teóricos, experimentales y comparaciones del sistema 2.
3 2
Q ⋅10 2 f ⋅10 2 2
ξ f (%) ξ f (%)
f teorico ,2 , 1 ⋅10 teorico ,2 , 2 f 2 ,1 ⋅10 f 2 ,2 ⋅10
(m³/s) 2, 1 2, 2

0.25 2.32 3.73 1.39 15.99 39.9 328.75

0.38 2.09 3.37 4.77 1.89 128.29 43.84
0.51 1.96 3.18 4.65 1.13 137.16 64.44
0.59 1.9 3.11 1.94 6.18 2.07 98.9
0.57 1.92 3.12 10.5 -24.69 448 890.58
0.64 1.87 3.06 5.19 6.23 177.7 103.66
0.63 1.88 3.07 7.21 20.75 284.02 575.91

Como son tuberías diferentes, se trabaja con su respectiva velocidad y Reynolds para los datos
teóricos, y los diámetros también son diferentes para cada volumen de control en este sistema.
Para este sistema el factor ϵ / D para la tubería pequeña y la grande son de 0.00949 y 0.00239
respectivamente.

Sistema 3.

Figura 3. Sistema de acero inoxidable, con codos de 45° y cambios de altura.

Para el sistema 3 se evalúa el factor de fricción para 3 volúmenes de control: (a) el intervalo
entre los dos primeros medidores de presión ( f 3 ,1), entre ellos un codo de 45°, (b) el sistema por

5
Bomba y pérdida de carga

completo ( f 3 ,2), pasando desde el inicio hasta el final, con un total de 4 codos y (c) desde la parte
más baja del sistema hasta el fin de este ( f 3 ,3) con un total de 2 codos. El balance es análogo a los
demás, pero en este caso hay cambios de altura, se obtiene:
¿acces .
L ρ v2 v2
f⋅ ⋅
D 2
+ ∑ k L ,i ⋅
2
ρ=( P ¿ ¿ 1−P2 )+(z 1−z 2) ρg ¿ (7)
i

Se muestran los resultados para los 3 volúmenes de control del sistema 3 en la Tabla 5.
Tabla 5. Datos teóricos y experimentales para el sistema 3.
3
Q ⋅10 2 2 2 2
ξ f (%) ξ f (%) ξ f (%)
f teorico,3 ⋅10 f 3 ,1 ⋅ 10 f 3 ,2 ⋅ 10 f 3 ,3 ⋅10
(m³/s) 3, 1 3, 2 3, 3

0.25 2.32 1.93 1.39 -0.8 16.59 40.12 134.47

0.38 2.09 10.41 2.46 1.56 397.92 17.78 25.46
0.51 1.96 10.5 5.92 0.81 435.84 202.05 58.74
0.59 1.9 8.63 3.19 1.32 353.34 67.6 30.58
0.57 1.92 14.78 5.28 0.02 671.16 175.3 99.04
0.64 1.87 11.27 3.74 1.89 502.65 100.01 1.2
0.63 1.88 2.59 4.13 2.72 37.86 120.12 45.04

Este sistema en acero inoxidable tiene un factor de ϵ / D de 0.00013.

Objetivo 1: establecer y graficar la variación del factor de fricción con el número de Reynolds
para el sistema de tuberías analizado.
Por medio de las tablas de factor de fricción para cada volumen de control en cada sistema se
puede graficar los valores teóricos y los datos experimentales, se compacta la información,
aunque se pierde un poco la precisión en los decimales, pero puede llegar a decir mucho más que
la información de las tablas. En la Figura 4 se muestra la variación del factor de fricción en
función del número de Reynolds para el sistema de tuberías analizado. Para facilitar el
entendimiento se usan colores tanto para las líneas (datos teóricos) como para los puntos (valores
experimentales), cada sistema tiene un color diferente (el sistema 2 al tener dos tipos de tuberías
se divide, por eso arriba se brinda el ϵ / D para ambos casos).

Caída de presión del sistema.

La caída de presión es la diferencia entre el punto de entrada y salida del sistema, con la
ecuación de Bernoulli para cualquier sistema se obtiene:

6
Bomba y pérdida de carga

2 2
v1 v2 (8)
P1 + ρ+ ρg z 1=P2 + ρ+ ρg z 1+ Δ P L
2 2

Figura 4. Agrupación de datos teóricos y experimentales de los sistemas trabajados. Factor de fricción de Darcy en
función del número de Reynolds.

Para todos los sistemas, la entrada y salida se encuentran en una misma altura de referencia y
tienen un mismo diametro de tuberia, lo cual significa igual velocidad de entrada y salida, por lo
que la ecuación general es:
Δ P=Δ P L (9)

7
Bomba y pérdida de carga

Objetivo 2: determinar experimentalmente la pérdida de carga, en función del caudal para el

sistema de tuberías analizado.
Con las presiones a la entrada y salida se puede calcular la pérdida de presión experimental, y
con los factores de fricción calculados previamente teóricos se puede determinar la caída de
presión teórica, y estos se pueden comparar. Se muestra en la Tabla 6, las caídas de presión
teóricas, experimentales y una comparación con el porcentaje de error.
Tabla 6. Datos teóricos y experimentales de la caída de presión en cada sistema.

Sistema 1 Sistema 2 Sistema 3

Q ⋅10
3
Δ P teorico Δ P exp Δ P teorico Δ P exp Δ P teorico Δ P exp
ξ (%) ξ (%) ξ (%)
(m³/s) (psi) (psi) (psi) (psi) (psi) (psi)
0.25 0.18 0.26 46.28 0.27 0.28 1.24 0.39 0.31 21.35
0.38 0.38 0.34 10.67 0.62 0.92 48.67 0.88 0.96 9.01
0.51 0.65 0.92 41.78 1.1 1.91 74.6 1.54 3.06 99.03
0.59 0.82 0.54 34.53 1.43 2.36 65.29 2 2.65 32.65
0.57 0.78 1.13 44.82 1.34 2.9 115.78 1.88 3.48 84.94
0.64 0.96 0.76 21.08 1.69 3.29 94.67 2.36 3.49 47.85
0.63 0.93 1.98 112.5 1.63 3.72 128.15 2.28 3.59 57.59

De igual forma se puede comparar estas caídas de presión en función del caudal, tanto teórico
como experimental, se muestra en la Figura 5.

Figura 5. Perdida de presión en función del caudal.

Bomba y pérdida de carga

La curva característica de la motobomba es suministrada por el fabricante (Barnes) y se puede

ver en la Figura 6, la bomba utilizada es “MH203-3”, la cual es la curva dos, presente en la
gráfica.

Figura 6. Curva característica de la motobomba (Barnes).

Objetivo 3: encontrar el punto de operación óptimo de la bomba disponible, a partir de las curvas
características proporcionadas por el fabricante.
El punto óptimo de operación de la bomba depende del sistema en donde se encuentre esta (para
evitar cavitación se usa la curva de NPSH), pero siempre se busca que la eficiencia sea máxima o

9
Bomba y pérdida de carga

muy cercana a la máxima. Se muestra en la Figura 7 que un rango óptimo de eficiencia

energética seria trabajar entre 135 y 190 LPM.

Figura 7. Para una eficiencia teórica del 65% se muestra con líneas verdes el rango de energía optimo
suministrado al fluido y en líneas doradas el rango optimo del caudal

Un punto de operación optimo relativo el mayor punto de eficiencia (BEP), el cual es el punto
donde se logra la mayor eficiencia de la bomba, recordando que esta propiedad varia en cada tipo
de bomba (Connor, 2019). Para el caso de esta familia de bombas, el BEP se localiza
aproximadamente en un flujo de160LPM.
Objetivo 4: determinar el estado del diseño de la bomba para el sistema disponible en el
laboratorio.
El diseño y colocación de la bomba es importante para diversos factores, en la Figura 8 muestra
la posición de la motobomba dentro del sistema.

Figura 8. Diseño del sistema existente de la motobomba.

10
Bomba y pérdida de carga

El diseño es bueno porque la bomba se localiza a nivel de casi de suelo, esto facilita la lectura de
la presión, la limpieza de esta misma y la llegada del fluido a la entrada, si esta se localizara en
una zona elevada podría ser difícil la lectura de la presión, la limpieza y por la altura, y ser una
bomba de succión en caso tal podría haber una probabilidad más alta de riego de cavitación. Otro
factor importante es que el motor no está colocado en el piso, y esto es bueno debido a que las
altas vibraciones que puede generar un motor pueden llegar a ir hundiendo, dañando en un
prolongado tiempo el piso, e incluso cayendo al piso inferior. “Las principales consecuencias de
las vibraciones en un motor eléctrico incluyen el desgaste prematuro de los cojinetes, el desajuste
de las piezas, la fatiga de los materiales y, en casos extremos, la fractura de los componentes.
Estos problemas pueden llevar a un mal funcionamiento del motor, reducir su vida útil y
aumentar los costos de mantenimiento” (CBJMOTOR, 2024).
Objetivo 5: calcular y graficar la eficiencia teórica y experimental de la bomba, en función del
caudal para el sistema de tuberías analizado.
La eficiencia es un factor muy importante en la economía, un factor que relaciona las pérdidas
internas de la bomba y el motor por fricción principalmente. De toda la energía eléctrica
suministrada, solo una parte de esta se aplica al fluido. La eficiencia se puede definir como:
Pbomba Q
η= (10)
W

La potencia eléctrica suministrada fue de 1.8kW, se muestra en la Tabla 7 las presiones a la salida
de la bomba, la eficiencia experimental, la eficiencia teórica y un porcentaje de error. Como el
sistema se trabajó con pequeños caudales relativamente, se va a suponer que la eficiencia y el
NPSH son una función lineal a bajos caudales, la ecuación lineal es ηteo =45286.63 Q−9.14285,
con el caudal en m³/s y la eficiencia en porcentaje.

Tabla 7. Datos de la presión a la salida de la bomba y la eficiencia en función del caudal

3
Q ⋅10 (m³/s) Pbomba(psi) ηbomba (%) ηteorico (%) ξ (%)
0.25 80 7.53 1.98 280.39
0.38 77 11.19 8.04 39.23
0.51 75 14.66 13.97 4.94
0.59 73.5 16.5 17.39 5.15
0.57 74 16.09 16.57 2.87
0.64 73 17.89 19.83 9.78
0.63 73 17.56 19.29 8.99

De igual forma se puede ver en la Figura 9 de forma gráfica, como línea continua los datos
teóricos y puntos los datos experimentales.

11
Bomba y pérdida de carga

Figura 9. Eficiencia en función del caudal, real y teórico.

Objetivo 6: comparar el NPSHR y NPSHD: Net Positive SuctionHead

Con el fin de calcular el NPSHD se usa la ecuación de Bernoulli sin turbomáquinas, tomando
como volumen de control la lámina de agua sobre el tanque (punto 1) y la entrada a la bomba
(punto 2), como se muestra en la Figura 10.

Figura 10. Volumen de control para el NPSHR.

Tomando la rugosidad del caucho y la pérdida menor por la válvula de globo se pueden calcular
las pérdidas desde el punto 1 al punto 2. Aunque en la figura 7 se muestre el NPSHR, este no
alcanza los caudales tratados en el experimento, por lo que se extrapola teniendo en cuenta que a
caudales bajos el NPSHD se vuelve constante. Por último, se calcula y se obtienen los resultados
de la figura 11.

12
Bomba y pérdida de carga

Figura 11. NPSHR y NPSHD de la bomba problema

Como es de esperar, el NPSHD es mayor al NPSHR, pues del contrario se hubiera presentado
cavitación en la bomba.
Objetivo 7: Determinar costos de operación
Para determinar los costos de operación en la práctica se tomaron dos factores: Costo energético
y el costo de personal.
El costo energético está asociado a la maquinaria utilizada en este caso una bomba centrifuga
BARNES con un motor trifásico el cual le da a la bomba unos beneficios como proporcionar un
flujo constante de agua lo que la hace ideal para la industria, también la potencia eléctrica que
proporciona es eficiente y uniforme lo que le da un mejor rendimiento y un menor costo en la
factura de electricidad por su bajo consumo de energía eléctrica (Blog sobre fontaería, s.f.).
Para este cálculo se tuvo en cuenta la información suministrada por la empresa CHEC respecto al
costo unitario y tarifas de energía eléctrica en el mes de febrero de 2024 la cual se presenta en la
Tabla 8.
Tabla 8. Costo unitario y tarifas de energía eléctrica mercado regulado febrero 2024 central hidroeléctrica de
caldas s.a. e.s.p. bic. Obtenido de (CHEC, 2024)

Tarifa con contribución

Clase de servicio Nivel 1 Activos Propiedad del Cliente
Residencial Estrato 5 y 6 – Industrial –
1,059.2203
Comercial – Provisional

Suponiendo que la industria donde se realizó este proyecto pertenece al nivel 1 de la CHEC
donde los activos son propiedad del cliente se tiene que el precio del kWh es de $1,059.2203
COP.

13
Bomba y pérdida de carga

Con la ecuación 11 en base a el valor del kWh, el tiempo de operación y requerimiento

energético de la bomba se calculó el costo energético de la operación.

Costo energético=( 1.8 kW ⋅ 2.22h ) ⋅ ( 1059.2203 kWh )=$ 4,232.64 (11)

El costo de personal está asociado al personal de planta que hizo parte de la operación, según
(talent, 2024) basado en 371 salarios el salario promedio de un ingeniero químico en Colombia
por hora es de $13.187 COP, pero si tenemos en cuenta las deducciones e impuestos al salario
como lo son el valor por hora del Plan Obligatorio de Salud (POS) y la Pensión Obligatoria de
$527 COP para ambos, obtenemos un salario por hora de $12.133 COP.
En la operación trabajaron cinco ingenieros durante 2 horas y 13 minutos (2.22 horas) por lo que
se empleó la ecuación 12 para el cálculo del costo de personal
Costo personal ( Ingenierios químicos )=$ 12.133 ⋅2.22 h ⋅5=$ 134.676 , 3 (12)

Si tenemos en cuenta a los operarios que se encuentran en planta, según (talent, 2024) basado en
1955 salarios el salario promedio de un operario en Colombia por hora es de $6.478 COP, pero si
tenemos en cuenta las deducciones e impuestos al salario como lo son el valor por hora del Plan
Obligatorio de Salud (POS) y la Pensión Obligatoria de $259 COP para ambos y agregamos el
auxilio de transporte de $644 COP, obtenemos un salario por hora de $6.604 COP.
Si tenemos en cuenta los dos operarios que se encuentran en la planta obtenemos con la ecuación
el costo de los operarios
Costo personal ( Operarios )=$ 6.604 ⋅2.22 h⋅2=$ 29.321, 76 (13)

Los gastos totales de la operación se obtienen sumando los costos previamente calculados,
obteniendo así para la operación de 2 horas y 13 minutos un costo de $168.230,70 COP, donde el
97.48% del costo total proviene del costo de personal y el 2.52% de la maquinaria utilizada.
También se realizaron los cálculos para la depreciación del equipo mediante el método del doble
saldo decreciente con la siguiente ecuación:
100 % (14)
Tasa= x 2=10 %
Vida util bomba

La norma API 610 establece que el tiempo de vida útil de una bomba centrífuga es de
aproximadamente 20 años (Bombas y servicios)

14
Bomba y pérdida de carga

Para el precio de la bomba se basó en el catálogo de (PUMPSTOP, 2024) donde se encontró una
bomba centrifuga con características similares a la bomba en planta, con un precio de $2.695.000
COP.
Con estos datos se obtuvo los siguientes resultados de la Tabla 9 para la depreciación del equipo
en un periodo de 20 años
Tabla 9. Depreciación del equipo en 20 años por el método del doble saldo decreciente

Año Valor en libros Gasto por depreciación Depreciación

1 $ 2.695.000,00 $ 269.500,00 $ 269.500,00
2 $ 2.425.500,00 $ 242.550,00 $ 512.050,00
3 $ 2.182.950,00 $ 218.295,00 $ 730.345,00
4 $ 1.964.655,00 $ 196.465,50 $ 926.810,50
5 $ 1.768.189,50 $ 176.818,95 $ 1.103.629,45
6 $ 1.591.370,55 $ 159.137,06 $ 1.262.766,51
7 $ 1.432.233,50 $ 143.223,35 $ 1.405.989,85
8 $ 1.289.010,15 $ 128.901,01 $ 1.534.890,87
9 $ 1.160.109,13 $ 116.010,91 $ 1.650.901,78
10 $ 1.044.098,22 $ 104.409,82 $ 1.755.311,60
11 $ 939.688,40 $ 93.968,84 $ 1.849.280,44
12 $ 845.719,56 $ 84.571,96 $ 1.933.852,40
13 $ 761.147,60 $ 76.114,76 $ 2.009.967,16
14 $ 685.032,84 $ 68.503,28 $ 2.078.470,44
15 $ 616.529,56 $ 61.652,96 $ 2.140.123,40
16 $ 554.876,60 $ 55.487,66 $ 2.195.611,06
17 $ 499.388,94 $ 49.938,89 $ 2.245.549,95
18 $ 449.450,05 $ 44.945,00 $ 2.290.494,96
19 $ 404.505,04 $ 40.450,50 $ 2.330.945,46
20 $ 364.054,54 $ 36.405,45 $ 2.367.350,92

Obteniendo así que al paso de un año hay una depreciación del 10% frente al valor de compra de
la bomba, al paso de 10 años una devaluación del 65% frente al valor de compra inicial y por
ultimo para el paso de 20 años que es el tiempo de vida útil una devaluación de 88%.

Desarrollo de la práctica y Observaciones

Una vez seleccionados los sistemas a trabajar, se realizó en primera instancia un reconocimiento
del circuito de las diferentes válvulas que controlan, es decir, que restringe o permite el paso del
fluido por la tubería de interés, así mismo, el control de las válvulas conectadas a los medidores
de presión en puntos estratégicos seleccionados por los estudiantes que permitían conocer las
variaciones de presión a lo largo de la tubería.

15
Bomba y pérdida de carga

El sistema debía operar en estado estacionario y estable, para ello se requirió abrir las válvulas de
las corrientes de flujo manteniendo así un nivel de caudal constante. Los flujos fueron variando
con la acción de la válvula de globo en función de la abertura (vueltas de la llave)
1. El fluido aumentó considerablemente su energía respecto al delta de temperatura de inicio a
fin del proceso, gran parte de la energía alcanzada por el fluido fue gracias a la energía entregada
por parte de la bomba, así mismo, se consideran los materiales constituyentes de las tuberías
donde se evidenció que la tubería de PVC tiene mejor conductividad térmica que el acero
inoxidable y galvanizado.
2. En el desarrollo de la práctica se llegó al caudal máximo y mínimo alcanzado por el sistema,
se observó que, para los caudales más bajos, la lectura de presión era negativa o tendía a valores
positivos muy pequeños, se hace énfasis en que la altura de las tuberías eran diferentes y los
caudales iban variando, por tanto, mayor la potencia requerida de la bomba para impulsar el
fluido.

Análisis y discusión de Resultados

-Objetivo 1:
En cuanto a los valores obtenidos y tabulados en la gráfica 4, se observa que los caudales
trabajados en la práctica son turbulentos. El factor de fricción teórico es menor al factor de
fricción experimental obtenido en el laboratorio, los porcentajes de error son altos y pueden ser la
lectura del barómetro no era tan precisa como se esperaría, en varias ocasiones la lectura se
repetía y, sin embargo, los valores obtenidos por el manómetro eran 2 0 3 unidades por debajo o
encima de la que se leía inicialmente, dato que no debía cambiar si se mantenían las mismas
condiciones de operación.
- Objetivo 2:
La pérdida de carga aumenta en función del caudal y de la estructura de la tubería, se observa por
los datos obtenidos en la tabla 5, que la pérdida de carga en el sistema tres (acero inoxidable) es
mayor que los otros dos sistemas, eso se debe a la diferencia de los factores de rugosidad y a la
estructura constituyente del sistema, la línea de flujo desciende, luego queda constante y
nuevamente vuelve a ascender hasta quedar en la línea horizontal “normal” de los demás
sistemas. Los porcentajes de error son altos, el menor porcentaje de error fue de 1,24% del
sistema dos con el menor flujo de caudal posible y el mayor porcentaje de error también es a este
mismo sistema, pero con el caudal mayor. El sistema dos es a su vez el que presenta expansión y
contracción a la entrada y salida del fluido, respectivamente.
-Objetivo 3:
El análisis de resultados indica que el punto de operación actual de la bomba se encuentra
alejado del punto óptimo según la figura 8. El punto óptimo, que se sitúa en el 65% de la
capacidad de la bomba, requiere un caudal de aproximadamente 160 litros por minuto. Sin

16
Bomba y pérdida de carga

embargo, el sistema analizado opera a caudales bajos, lo que indica que la bomba actual puede
estar sobredimensionada para las condiciones de trabajo actuales.
Se sugiere considerar el uso de una bomba de menor potencia que se alinee mejor con los
caudales de operación reales. Esto permitiría acercarse al punto óptimo de operación, mejorando
la eficiencia y reduciendo posiblemente el consumo de energía. Al utilizar una bomba de menor
potencia, es importante asegurarse de que aún cumpla con los requisitos de caudal y presión
necesarios para el sistema. Ajustar el tamaño de la bomba para que se alinee mejor con los
caudales de operación reales podría optimizar el rendimiento del sistema, mejorar la eficiencia y,
potencialmente, reducir costos operativos.
-Objetivo 4:
Se evaluó el diseño de la bomba y como fue instalado dentro del laboratorio de plantas de la
universidad, el diseño es bueno debido a que se localiza muy cerca al nivel del suelo lo que
facilita la lectura de la presión, la limpieza y llegada del fluido. El motor no está ubicado en el
piso y tampoco es recomendable que lo esté, debido a que las altas vibraciones pueden generar
deterioros en el suelo que sostiene la bomba, lo que a futuro pueda significar un mayor gasto.
-Objetivo 5:
Como se observa en la tabla 7 y en la figura 10, la eficiencia experimental es similar en
comparación con la eficiencia teórica, pero no es exacta debido a varios factores, como el
desgaste de los equipos por uso continuo y la posible incertidumbre en la toma de datos
experimentales. Analizando el primer punto tomado, con un caudal de 0.25 ⋅103 (m³/s) y una
presión de 80 psi, se presenta un porcentaje de error muy alto, esto se debe a que se obtuvo una
presión mayor de la que se esperaba.
-Objetivo 6: Comparar el NPSHR y NPSHD: Net Positive SuctionHead.
La bomba no presenta cavitación, ya que la cabeza de succión neta positiva disponible que
calcularon los fabricantes de la bomba a diferentes caudales es menor a la cabeza de succión neta
requerida por el sistema a los mismos caudales. En otras palabras, la presión dentro de la bomba
no fue menor a la presión de vapor a ningún caudal tratado en el experimento, como muestra la
figura 11.
-Objetivo 7: Determinar costos del proceso.
La bomba al ser trifásica consume poca energía respecto a otras bombas que demandan mayor
consumo energético, se determinó que el 2,52% de los gastos de operación vienen representado
por la maquinaria, lo que posiciona a la bomba como una muy buena elección en términos
económicos, al mismo tiempo, es una bomba resistente al polvo y soporta pequeños chorros de
agua a presión por lo que puede ser una bomba que puede trabajar a la intemperie en
comparación con las bombas mono y bifásicas. El mayor costo de operación viene efectuado por
los profesionales del área de la ciencia e innovación, como lo son los ingenieros químicos, se

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Bomba y pérdida de carga

observa que el pago de una hora del ingeniero químico esta alrededor de los $13.187 COP sin
tener en cuenta prestación de salud ni seguridad social, lo que realmente es un bajo costo
respecto a otras actividades laborales que son menos demandantes y de menos rigurosidad y
cuidado. Los estudiantes que realizaron la práctica han trabajado en diferentes espacios en el
mercado laboral y se concluyó que el pago del ingeniero químico está por debajo de otras
actividades (vendedor, call center, mesero, emprendedor) y que realmente es una carrera exigente
que compromete bastante su desempeño en el campo laboral.

Conclusiones
De la práctica realizada, se concluye lo siguiente:
-Aumento de fricción con caudales reducidos: Se observó que el coeficiente de fricción en las
tuberías tiende a aumentar a medida que se reduce el caudal volumétrico. Este fenómeno destaca
la importancia de considerar la variación de la fricción en diferentes condiciones de flujo.
-Rugosidad incrementada por uso y corrosión: La rugosidad de las tuberías utilizadas en el
laboratorio resultó ser mayor que la reportada para el material. Este aumento se atribuye al
desgaste y la corrosión causados por la interacción continua con los fluidos, lo que puede afectar
significativamente las pérdidas de carga.
-Impacto económico de caudales y tamaño de la bomba: La elección de caudales bajos
durante la práctica mostró que el uso de una bomba más grande con un punto óptimo distante de
los caudales utilizados podría resultar en costos de operación sobredimensionados. Este aspecto
resalta la necesidad de equilibrar eficiencia y costos al diseñar sistemas de tuberías.
-Prevención de cavitación con caudales adecuados: Los caudales empleados en la práctica
proporcionaron las cabezas necesarias para evitar la cavitación de la bomba, demostrando la
importancia de seleccionar caudales adecuados para mantener el buen funcionamiento y la
integridad del sistema.

Recomendaciones
A partir de los resultados de la práctica de laboratorio ejecutada, se pueden plantear las siguientes
recomendaciones con el fin de mejorar la eficiencia operativa del sistema de tuberías, reducir
costos operativos y prolongar la vida útil de los componentes, contribuyendo así a un
funcionamiento más confiable y rentable, para futuros análisis y decisiones del diseño:
-Establecer un programa de monitoreo y mantenimiento regular para evaluar el estado de las
tuberías. Esto permitirá identificar y abordar problemas de rugosidad y corrosión antes de que
afecten significativamente las pérdidas de carga.
-Al realizar cálculos y análisis de pérdida de carga, es crucial considerar el estado real de las
tuberías, especialmente si han estado en uso durante un tiempo prolongado. Ajustar los
coeficientes de fricción en consecuencia ayudará a obtener resultados más precisos, o plantear la

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Bomba y pérdida de carga

posibilidad de realizar un cambio de tuberías, dada la alta diferencia en las rugosidades

reportadas y las experimentales, se observa que presentan un desgaste importante que modifica
los cálculos que dependen de la rugosidad.
-Evaluar cuidadosamente los caudales utilizados en el sistema teniendo en cuenta tanto la
eficiencia operativa como los costos asociados. Evitar caudales extremadamente bajos que
puedan resultar en costos excesivos y encontrar un equilibrio entre la eficiencia del sistema y la
economía de operación.
-Al seleccionar bombas para el sistema, es esencial tener en cuenta el rango de caudales óptimos
y evitar bombas sobredimensionadas que puedan generar costos innecesarios. Considerar el
punto óptimo de la bomba en relación con los caudales previstos para optimizar la eficiencia
energética.
-Garantizar que los caudales utilizados en el sistema proporcionen las cabezas necesarias para
prevenir la cavitación de la bomba. Implementar medidas preventivas, como el uso de válvulas
de control, para mantener condiciones de operación seguras y evitar daños a la bomba.
-Mantener registros detallados de las condiciones y el mantenimiento de las tuberías a lo largo
del tiempo. Estos registros servirán como referencia valiosa para futuros análisis y decisiones de
diseño.
-Capacitar de manera adecuada y ordenada a los operarios, evitando los sobrecostos en la
operación.

Índice de Nomenclatura
h bomba: cabeza de carga del fluido suministrado
Re: número de Reynolds [adimensional ].
por una bomba [ longitud ] .

ρ (rho): densidad [ masa

volumen
. ] hturbina : cabeza de carga del fluido retirado por
una turbina [ longitud ] .

v : velocidad promedio [ longitud

tiempo
. ] h L: cabeza de carga del fluido retirado por
fricción y accesorios [ longitud ] .
Δ P L: caída de P. por fricción
D: diámetro [longitud ].
[ masa
2
tiemp o ⋅longitud
. ]
μ (miu): viscosidad dinámica

[ masa
longitud ⋅tiempo ]
.
L: longitud del ducto [longitud ].

P: presión[ masa
2
tiemp o ⋅longitud
. ] f : factor de fricción - Darcy [ adimensional ] .

g: gravedad [
longitud
tiemp o
2 . ] ϵ (épsilon): rugosidad absoluta del material
[ longitud ] .
19
Bomba y pérdida de carga

z: altura según una referencia [ longitud ] . Pr: Número de Prandlt [ adimensional ] .

Pv : Presión de vapor
[ masa
2
tiemp o ⋅longitud ].
NPS H requerido: La carga de aspiración neta
positiva [ longitud ] .
H requerido: carga hidrostática requerido H disponible : carga hidrostática requerido
[ longitud ] . [ longitud ] .

[
masa ⋅longitu d 2
] [ ]
3
longitu d
Ẇ : Potencia . Q̇ : caudal .
tiemp o3 tiempo
η (eta): eficiencia [ adimensional ] .

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Bomba y pérdida de carga

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https://co.talent.com/salary?job=operarios

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