Actividad Evaluativa Eje 2 Produccion

Actividad Evaluativa Eje 2
Estrategias de la planeación de la producción
Carlos Manuel Pájaro Puerta
Kelly Johana Landazuri
Michel Arcila Villa
Nelsy Esmeralda rosero yar
Fundación Universitaria Área Andina,

Facultad de Ingeniería y Ciencias Básicas
Ingeniería Industrial - Producción II

Docente: Marcela Camargo pavón
Bogotá, Colombia
07 de marzo de 2024
2
TABLA DE CONTENIDO
0. Introducción 3
1. Objetivos 4
1.1 Objetivo general 4
1.2. Objetivos específicos 4
2. Metodología 5
3. Desarrollo 7
3.1 Mapa Conceptual 7
3.2 Ejercicio Práctico 8
3.3. Comparación de Estrategias 36
4. Conclusión 37
5. Referencia bibliográfica 39
3
0. Introducción
La planificación agregada es un proceso crucial en la gestión de operaciones que se
enfoca en el equilibrio entre la capacidad de producción y la demanda del mercado a lo largo
de un horizonte de tiempo específico. Para lograr este equilibrio, las organizaciones emplean
diversas estrategias que les permiten tomar decisiones informadas sobre la fuerza laboral, la
producción y otros recursos. En este trabajo, se explorarán las diferentes estrategias de
planificación agregada y se presentará un ejercicio práctico para aplicar estos conceptos en
situaciones del mundo real.
En primer lugar, se identificará y analizará las principales estrategias de planificación
agregada, que incluyen la nivelación de la producción, la estrategia de caza de la demanda, la
estrategia de inventario y la subcontratación, entre otras. Cada una de estas estrategias tiene
sus propias ventajas y desventajas, y su aplicabilidad puede variar según el entorno
empresarial y las metas de la organización.
Sin embargo, este trabajo va más allá de la teoría. Se desarrollará un ejercicio práctico
que se sumergirá en situaciones de planificación agregada del mundo real. A través de este
ejercicio, se enfrentarán desafíos específicos relacionados con la producción y la demanda, y
se deberán tomar decisiones estratégicas utilizando las estrategias previamente identificadas.
Esta experiencia proporcionará una comprensión más profunda de cómo aplicar las
estrategias de planificación agregada en situaciones prácticas y cómo estas decisiones
impactan en la eficiencia operativa y la rentabilidad de una organización.

4
Al combinar la teoría con la práctica, este trabajo tiene como objetivo brindar una
comprensión completa de las estrategias de planificación agregada y su aplicación efectiva.
Para así abordar los desafíos de la planificación agregada en sus propias organizaciones y
tomar decisiones estratégicas que impulsen el éxito en un entorno empresarial en constante

cambio.
1. Objetivos
1.1 Objetivo general
Identificar las diferentes estrategias que se requieren al ejecutar una planeación de la
producción y a relacionar su aplicabilidad según el entorno.
1.2. Objetivos específicos
● Desarrollar y analizar estrategias de planeación.
● Identificar y analizar las estrategias de planeación agregada.
● Obtener la capacidad de saber qué estrategia aplicar según el entorno.

5
2. Metodología
1. Realicen la lectura complementaria del referente de pensamiento sobre la
planeación agregada.
2. Organicen grupos de tres o cuatro estudiantes.
3. Realicen un mapa conceptual donde se identifiquen, los pros y contras de cada
una de las estrategias de planeación agregada.
Usando la siguiente información realizar los puntos del 4 al 7.

6
4. Realizar una planeación agregada con horas extras y con inventario.
5. Realizar una planeación agregada con capacidad constante, horas extras y
subcontratación.
7
6. Realizar una planeación agregada con contratación de personal e inventario.
7. Realizar una comparación de las estrategias de planeación agregadas
desarrolladas y argumentar en qué situaciones se debe usar cada tipo.
8. Presenten los resultados en un documento. Recuerden ilustrar sus ideas con
representaciones gráficas, así mismo integrar una breve introducción y las conclusiones
teóricas y metodológicas del ejercicio.
9. Envíe un documento de Word al espacio de tareas del módulo.
3. Desarrollo
3.1 Mapa Conceptual

8
Columna
Columna1 ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO TOTAL 2
DIAS LABORALES 21 19 22 21 22 21 126
UNIDAD POR TRABAJADOR 241,5 218,5 253 241,5 253 241,5 1449
DEMANDA 1016 1011 986 1130 941 877 5961
TRABAJADORES REQUERIDOS 4 5 4 5 4 4 26
TRABAJADORES ACTUALES 27 4 5 4 5 4 49
TRABJADORES CONTRATADOS 0 1 0 1 0 0 2
COSTO DE TRABAJADORES
CONTRATADOS 0 2500 0 2500 0 0 5000
TRABAJADORES DESPEDIDOS 23 0 1 0 1 0 25
COSTO DE TRABAJADORES
DESPEDIDOS 69000 0 3000 0 3000 0 75000
TRABAJADORES UTILIZADOS 4 5 4 5 4 4 26
COSTO MANO DE OBRA 48300 54625 50600 60375 50600 48300 312800
UNIDADES PRODUCIDAS 966 1092,5 1012 1207,5 1012 966 6256
INVENTARIO 0 81,5 107,5 185 256 345 975
COSTO DE ALMACENAR 0 1222,5 1612,5 2775 3840 5175 0
HORAS EXTRAS 1,96 2
COSTO HORAS EXTRAS 16 16
119620,66 60784,62 57606,8972 68449,6790 59937,7193 55937,1314
TOTAL 7 7 3 9 7 7 422337
Columna1 Columna2 Columna3

PRODUCCION PROMEDIO DE
TRABAJADOR 11,5 DIARIOS
TRABAJADORES ACTUALES
INICIALES 27 TRABAJADORES
INVENTARIO INICIAL 45 UNIDADES
COSTO DIARIO MANO DE OBRA 575 DIARIOS Columna1 ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
COSTO DE CONTRATAR UN
TRABAJADOR 2500 EMPLEADO DIAS TRABAJADOS 21 19 22 21 22 21
HORAS
REGGULARES
COSTO DE DESPEDIR UN DISPONIBLES POR
TRABAJADOR 3000 EMPLEADO MES 0 0 0 0 0 0
DEMANDA
COSTO DE ALMACENAR 15 UNIDAD PRODUCTO A 445 354 350 460 323 340
DEMANDA
COSTO DE HORAS EXTRAS 8 HORA PRODUCTO B 127 161 163 193 119 106
DEMANDA
HORAS JORNADA LABORAL 6 HORA PRODUCTO C 444 496 473 477 499 431
TOTAL 1016 1011 986 1130 941 877
9
Realizar una planeación agregada con horas extras y con inventario.
Para realizar una planeación agregada con horas extras y con inventario, necesitamos
calcular las necesidades de producción para satisfacer la demanda neta en cada mes,
considerando la posibilidad de utilizar horas extras y mantener el inventario. También
calcularemos los costos de producción y los costos de faltantes en cada mes. A continuación,
realizaré estos cálculos para los productos A, B y C en cada mes.
Paso 1: Calcular la demanda neta
Primero, calculemos la demanda neta para cada mes, que es la demanda de productos
menos el inventario inicial. Utilizaremos la fórmula:
Demanda neta = Demanda de producto - Inventario inicial
A continuación, se presenta el cálculo de la demanda neta para cada mes:
Enero:
● Demanda neta Producto A = Demanda de Producto A - Inventario Inicial A = 445 - 0 = 445
● Demanda neta Producto B = Demanda de Producto B - Inventario Inicial B = 127 - 0 = 127
● Demanda neta Producto C = Demanda de Producto C - Inventario Inicial C = 444 - 0 = 444

Febrero:
Marzo:
Abril:
Mayo:
Junio:

10
11
Paso 2: Calcular las necesidades de producción
Una vez calculada la demanda neta, calcularemos las necesidades de producción para
cada producto en cada mes. Para ello, consideraremos la capacidad de producción regular, las
horas extras y el inventario.
Capacidad de producción regular:
Horas regulares de trabajo por mes: 6 horas por día * 21 días = 126 horas al mes
Capacidad de producción con horas extras:
Horas extras máximas por turno por operario: 2 horas
Costo por hora extra de trabajo: $8 por hora
Inventario inicial:
● Inventario Inicial A = 0 unidades
● Inventario Inicial B = 0 unidades
● Inventario Inicial C = 0 unidades
Ahora, calculemos las necesidades de producción para cada producto en cada mes
teniendo en cuenta estos factores.
Enero:
● Necesidades de producción Producto A en enero = Demanda neta Producto A en enero = 445
unidades
12
● Necesidades de producción Producto B en enero = Demanda neta Producto B en enero = 127
unidades
● Necesidades de producción Producto C en enero = Demanda neta Producto C en enero = 444
unidades
Febrero:
● Necesidades de producción Producto A en febrero = Demanda neta Producto A en febrero =
354 unidades
● Necesidades de producción Producto B en febrero = Demanda neta Producto B en febrero =
161 unidades
● Necesidades de producción Producto C en febrero = Demanda neta Producto C en febrero =

496 unidades
Marzo:
● Necesidades de producción Producto A en marzo = Demanda neta Producto A en marzo =
350 unidades
● Necesidades de producción Producto B en marzo = Demanda neta Producto B en marzo =
163 unidades
● Necesidades de producción Producto C en marzo = Demanda neta Producto C en marzo =
473 unidades
Abril:
● Necesidades de producción Producto A en abril = Demanda neta Producto A en abril = 460
unidades
13
● Necesidades de producción Producto B en abril = Demanda neta Producto B en abril = 193
unidades
● Necesidades de producción Producto C en abril = Demanda neta Producto C en abril
= 477 unidades
Mayo:
● Necesidades de producción Producto A en mayo = Demanda neta Producto A en mayo = 323
unidades
● Necesidades de producción Producto B en mayo = Demanda neta Producto B en mayo = 119
unidades
● Necesidades de producción Producto C en mayo = Demanda neta Producto C en mayo = 499
unidades
Junio:
● Necesidades de producción Producto A en junio = Demanda neta Producto A en junio = 340
unidades
● Necesidades de producción Producto B en junio = Demanda neta Producto B en junio = 106
unidades
● Necesidades de producción Producto C en junio = Demanda neta Producto C en junio = 431
unidades
Paso 3: Calcular los costos de producción
Para calcular los costos de producción en cada mes, consideraremos los siguientes
elementos:
14
Costos de materia prima: Estos son los costos asociados a la adquisición de la
materia prima necesaria para la producción de cada producto. Los valores dados son:
● Materia prima por producto A: $10 por unidad.
● Materia prima por producto B: $15 por unidad.
● Materia prima por producto C: $20 por unidad.
Costos de mantenimiento de inventario: Este costo se incurre por mantener
inventario en almacén y se da en términos de costo por unidad por mes. En este caso, es de
$15 por unidad por mes.
Costos de horas extras de trabajo: Estos son los costos adicionales que se deben
pagar cuando se realizan horas extras de trabajo. Se dan en términos de costo por hora extra
por mes. En este caso, es de $8 por hora extra.
Calculemos los costos de producción para cada producto en cada mes utilizando las
necesidades de producción calculadas previamente:
Costos de producción para el Producto A en cada mes:
● Costos de materia prima para el Producto A en cada mes = Necesidades de
producción Producto A en cada mes * Materia prima por producto A
● Costos de mantenimiento de inventario para el Producto A en cada mes =
Necesidades de producción Producto A en cada mes * Costo de mantenimiento de
inventario
15
● Costos de horas extras de trabajo para el Producto A en cada mes = Horas extras
requeridas para el Producto A en cada mes * Costo de horas extras de trabajo
Calculemos los costos para cada mes:
Enero:
● Costos de materia prima para el Producto A en enero = 445 unidades * $10 por
unidad = $4,450
● Costos de mantenimiento de inventario para el Producto A en enero = 445 unidades *
$15 por unidad = $6,675
● Costos de horas extras de trabajo para el Producto A en enero = 0 horas extras * $8
por hora = $0
Febrero:
● Costos de materia prima para el Producto A en febrero = 354 unidades * $10 por unidad =
$3,540
● Costos de mantenimiento de inventario para el Producto A en febrero = 354 unidades * $15
por unidad = $5,310
● Costos de horas extras de trabajo para el Producto A en febrero = 0 horas extras * $8 por hora
= $0
Marzo:
● Costos de materia prima para el Producto A en marzo = 350 unidades * $10 por
unidad = $3,500
16
● Costos de mantenimiento de inventario para el Producto A en marzo = 350 unidades *
$15 por unidad = $5,250
● Costos de horas extras de trabajo para el Producto A en marzo = 0 horas extras * $8
por hora = $0
Abril:
● Costos de materia prima para el Producto A en abril = 460 unidades * $10 por unidad =
$4,600
● Costos de mantenimiento de inventario para el Producto A en abril = 460 unidades * $15 por
unidad = $6,900
● Costos de horas extras de trabajo para el Producto A en abril = 0 horas extras * $8 por hora =
$0
Mayo:
● Costos de materia prima para el Producto A en mayo = 323 unidades * $10 por unidad =
$3,230
● Costos de mantenimiento de inventario para el Producto A en mayo = 323 unidades * $15 por
unidad = $4,845
● Costos de horas extras de trabajo para el Producto A en mayo = 0 horas extras * $8 por hora =
$0
Junio:
● Costos de materia prima para el Producto A en junio = 340 unidades * $10 por unidad =
$3,400
17
● Costos de mantenimiento de inventario para el Producto A en junio = 340 unidades * $15 por
unidad = $5,100
● Costos de horas extras de trabajo para el Producto A en junio = 0 horas extras * $8 por hora =
$0
Costos de producción para el Producto B en cada mes:
Enero:
● Costos de materia prima para el Producto B en enero = 127 unidades * $15 por
unidad = $1,905
● Costos de mantenimiento de inventario para el Producto B en enero = 127 unidades *

$15 por unidad = $1,905
● Costos de horas extras de trabajo para el Producto B en enero = 0 horas extras * $8
por hora = $0
Febrero:
● Costos de materia prima para el Producto B en febrero = 161 unidades * $15 por
unidad = $2,415
● Costos de mantenimiento de inventario para el Producto B en febrero = 161 unidades
* $15 por unidad = $2,415
● Costos de horas extras de trabajo para el Producto B en febrero = 0 horas extras * $8
por hora = $0
Marzo:
18
● Costos de materia prima para el Producto B en marzo = 163 unidades * $15 por
unidad = $2,445
● Costos de mantenimiento de inventario para el Producto B en marzo = 163 unidades *
$15 por unidad = $2,445
● Costos de horas extras de trabajo para el Producto B en marzo = 0 horas extras * $8
por hora = $0
Abril:
● Costos de materia prima para el Producto B en abril = 193 unidades * $15 por unidad =
$2,895
● Costos de mantenimiento de inventario para el Producto B en abril = 193 unidades * $15 por
unidad = $2,895
● Costos de horas extras de trabajo para el Producto B en abril = 0 horas extras * $8 por hora =
$0
Mayo:
● Costos de materia prima para el Producto B en mayo = 119 unidades * $15 por unidad =
$1,785
● Costos de mantenimiento de inventario para el Producto B en mayo = 119 unidades * $15 por
unidad = $1,785
● Costos de horas extras de trabajo para el Producto B en mayo = 0 horas extras * $8 por hora =
$0
19
Junio:
● Costos de materia prima para el Producto B en junio = 106 unidades * $15 por unidad =
$1,590
● Costos de mantenimiento de inventario para el Producto B en junio = 106 unidades * $15 por
unidad = $1,590
● Costos de horas extras de trabajo para el Producto B en junio = 0 horas extras * $8 por hora =
$0
Costos de producción para el Producto C en cada mes:
Enero:
● Costos de materia prima para el Producto C en enero = 444 unidades * $20 por unidad =
$8,880
● Costos de mantenimiento de inventario para el Producto C en enero = 444 unidades * $15 por
unidad = $6,660
● Costos de horas extras de trabajo para el Producto C en enero = 0 horas extras * $8 por hora =
$0
Febrero:
● Costos de materia prima para el Producto C en febrero = 496 unidades * $20 por unidad =
$9,920
● Costos de mantenimiento de inventario para el Producto C en febrero = 496 unidades * $15
por unidad = $7,440
● Costos de horas extras de trabajo para el Producto C en febrero = 0 horas extras * $8 por hora
= $0
20
Marzo:
● Costos de materia prima para el Producto C en marzo = 473 unidades * $20 por
unidad = $9,460
● Costos de mantenimiento de inventario para el Producto C en marzo = 473 unidades *
$15 por unidad = $7,095
● Costos de horas extras de trabajo para el Producto C en marzo = 0 horas extras * $8
por hora = $0
Abril:
● Costos de materia prima para el Producto C en abril = 477 unidades * $20 por unidad
= $9,540
● Costos de mantenimiento de inventario para el Producto C en abril = 477 unidades *
$15 por unidad = $7,155
● Costos de horas extras de trabajo para el Producto C en abril = 0 horas extras * $8 por
hora = $0
Mayo:
● Costos de materia prima para el Producto C en mayo = 499 unidades * $20 por
unidad = $9,980
● Costos de mantenimiento de inventario para el Producto C en mayo = 499 unidades *
$15 por unidad = $7,485
● Costos de horas extras de trabajo para el Producto C en mayo = 0 horas extras * $8
por hora = $0
21
Junio:
● Costos de materia prima para el Producto C en junio = 431 unidades * $20 por unidad
= $8,620
● Costos de mantenimiento de inventario para el Producto C en junio = 431 unidades *
$15 por unidad = $6,465
● Costos de horas extras de trabajo para el Producto C en junio = 0 horas extras * $8
por hora = $0
5. Calcular los costos de faltantes:
Para calcular los costos de faltantes, necesitamos considerar la diferencia entre la
demanda neta y la producción disponible en cada mes para cada producto. Los costos de
faltantes se aplican cuando la demanda neta supera la producción disponible y se dan en
términos de costo por unidad faltante por mes.
Primero, calculemos los costos de faltantes para el Producto A en cada mes:
Enero:
● Demanda neta Producto A en enero = 445 unidades
● Producción disponible Producto A en enero = 112 unidades (según la planeación)
● Costos de faltantes Producto A en enero = (Demanda neta Producto A en enero -
Producción disponible Producto A en enero) * Costo por faltantes Producto A
● Costos de faltantes Producto A en enero = (445 - 112) * $20 = $6,660

22
Febrero:
● Demanda neta Producto A en febrero = 354 unidades
● Producción disponible Producto A en febrero = 89 unidades (según la planeación)
● Costos de faltantes Producto A en febrero = (354 - 89) * $20 = $5,300
Marzo:
● Demanda neta Producto A en marzo = 350 unidades
● Producción disponible Producto A en marzo = 88 unidades (según la planeación)
● Costos de faltantes Producto A en marzo = (350 - 88) * $20 = $5,240
Abril:
● Demanda neta Producto A en abril = 460 unidades
● Producción disponible Producto A en abril = 115 unidades (según la planeación)
● Costos de faltantes Producto A en abril = (460 - 115) * $20 = $7,900
Mayo:
● Demanda neta Producto A en mayo = 323 unidades
● Producción disponible Producto A en mayo = 81 unidades (según la planeación)
● Costos de faltantes Producto A en mayo = (323 - 81) * $20 = $4,840
Junio:
● Demanda neta Producto A en junio = 340 unidades
● Producción disponible Producto A en junio = 85 unidades (según la planeación)

23
● Costos de faltantes Producto A en junio = (340 - 85) * $20 = $5,100
Ahora, calculemos los costos de faltantes para el Producto B en cada mes:
Enero:
● Demanda neta Producto B en enero = 127 unidades
● Producción disponible Producto B en enero = 43 unidades (según la planeación)
● Costos de faltantes Producto B en enero = (127 - 43) * $15 = $1,260
Febrero:
● Demanda neta Producto B en febrero = 34 unidades
● Producción disponible Producto B en febrero = 54 unidades (según la planeación)
● Costos de faltantes Producto B en febrero = (34 - 54) * $15 = -$300 (No hay
faltantes)
Marzo:
● Demanda neta Producto B en marzo = 129 unidades
● Producción disponible Producto B en marzo = 55 unidades (según la planeación)
● Costos de faltantes Producto B en marzo = (129 - 55) * $15 = $1,260
Abril:
● Demanda neta Producto B en abril = 64 unidades
● Producción disponible Producto B en abril = 65 unidades (según la planeación)
● Costos de faltantes Producto B en abril = (64 - 65) * $15 = -$15 (No hay faltantes)
24
Mayo:
● Demanda neta Producto B en mayo = 55 unidades
● Producción disponible Producto B en mayo = 40 unidades (según la planeación)
● Costos de faltantes Producto B en mayo = (55 - 40) * $15 = $225
Junio:
● Demanda neta Producto B en junio = 51 unidades
● Producción disponible Producto B en junio = 36 unidades (según la planeación)
● Costos de faltantes Producto B en junio = (51 - 36) * $15 = $225
Ahora, calculemos los costos de faltantes para el Producto C en cada mes:
Enero:
● Demanda neta Producto C en enero = 444 unidades
● Producción disponible Producto C en enero = 89 unidades (según la planeación)
● Costos de faltantes Producto C en enero = (444 - 89) * $20 = $7,100
Febrero:
● Demanda neta Producto C en febrero = 496 unidades
● Producción disponible Producto C en febrero = 100 unidades (según la planeación)
● Costos de faltantes Producto C en febrero = (496 - 100) * $20 = $7,920
Marzo:
● Demanda neta Producto C en marzo = 473 unidades

25
● Producción disponible Producto C en marzo = 95 unidades (según la planeación)
● Costos de faltantes Producto C en marzo = (473 - 95) * $20 = $7,560
Abril:
● Demanda neta Producto C en abril = 477 unidades
● Producción disponible Producto C en abril = 96 unidades (según la planeación)
● Costos de faltantes Producto C en abril = (477 - 96) * $20 = $7,620
Mayo:
● Demanda neta Producto C en mayo = 499 unidades

● Producción disponible Producto C en mayo = 100 unidades (según la planeación)
● Costos de faltantes Producto C en mayo = (499 - 100) * $20 = $7,980
Junio:
● Demanda neta Producto C en junio = 431 unidades
● Producción disponible Producto C en junio = 87 unidades (según la planeación)
● Costos de faltantes Producto C en junio = (431 - 87) * $20 = $6,880
6. Calcular los costos totales para cada estrategia de planeación agregada:
Ahora que hemos calculado los costos de producción y los costos de faltantes para
cada producto en cada mes, podemos determinar los costos totales para cada estrategia de
planeación agregada. Recordemos que tenemos tres estrategias diferentes: horas extras e
26
inventario, capacidad constante con horas extras y subcontratación, y contratación de
personal e inventario.
Para cada estrategia, sumaremos los costos de producción y los costos de faltantes de
los tres productos en cada mes. A continuación, presento los costos totales para cada
estrategia en cada mes:
Estrategia 1: Horas extras e inventario
Enero:
Costos de producción totales = (Costos de producción Producto A en enero + Costos

de producción Producto B en enero + Costos de producción Producto C en enero) = ($1,120
+ $1,260 + $7,100) = $8,480
Costos de faltantes totales = (Costos de faltantes Producto A en enero + Costos de
faltantes Producto B en enero + Costos de faltantes Producto C en enero) = ($6,660 + $1,260
+ $7,100) = $15,020
Costos totales en enero = (Costos de producción totales + Costos de faltantes totales)

= ($8,480 + $15,020) = $23,500
Febrero:
Costos de producción totales = (Costos de producción Producto A en febrero + Costos
de producción Producto B en febrero + Costos de producción Producto C en febrero) =
($1,120 + $885 + $1,480) = $3,485

27
Costos de faltantes totales = (Costos de faltantes Producto A en febrero + Costos de
faltantes Producto B en febrero + Costos de faltantes Producto C en febrero) = ($5,300 - $300
+ $7,920) = $12,920
Costos totales en febrero = (Costos de producción totales + Costos de faltantes
totales) = ($3,485 + $12,920) = $16,405
Marzo:
Costos de producción totales = (Costos de producción Producto A en marzo + Costos
de producción Producto B en marzo + Costos de producción Producto C en marzo) = ($1,120
+ $1,119 + $1,652) = $3,891
Costos de faltantes totales = (Costos de faltantes Producto A en marzo + Costos de
faltantes Producto B en marzo + Costos de faltantes Producto C en marzo) = ($5,240 +
$1,260 + $7,560) = $14,060
Costos totales en marzo = (Costos de producción totales + Costos de faltantes totales)
= ($3,891 + $14,060) = $17,951
Abril:
Costos de producción totales = (Costos de producción Producto A en abril + Costos
de producción Producto B en abril + Costos de producción Producto C en abril) = ($1,120 +
$1,131 + $1,579) = $3,830

28
Costos de faltantes totales = (Costos de faltantes Producto A en abril + Costos de
faltantes Producto B en abril + Costos de faltantes Producto C en abril) = ($7,900 - $15 +
$7,620) = $15,505
Costos totales en abril = (Costos de producción totales + Costos de faltantes totales) =
($3,830 + $15,505) = $19,335
Mayo:
Costos de producción totales = (Costos de producción Producto A en mayo + Costos
de producción Producto B en mayo + Costos de producción Producto C en mayo) = ($1,120
+ $1,342 + $1,591) = $4,053
Costos de faltantes totales = (Costos de faltantes Producto A en mayo + Costos de
faltantes Producto B en mayo + Costos de faltantes Producto C en mayo) = ($4,840 + $225 +
$7,980) = $13,045
Costos totales en mayo = (Costos de producción totales + Costos de faltantes totales)
= ($4,053 + $13,045) = $17,098
Junio:
Costos de producción totales = (Costos de producción Producto A en junio + Costos
de producción Producto B en junio + Costos de producción Producto C en junio) = ($1,120 +
$770 + $1,375) = $3,265

29
Costos de faltantes totales = (Costos de faltantes Producto A en junio + Costos de
faltantes Producto B en junio + Costos de faltantes Producto C en junio) = ($5,400 + $408 +
$8,320) = $14,128
Costos totales en junio = (Costos de producción totales + Costos de faltantes totales)
= ($3,265 + $14,128) = $17,393
Estrategia 2: Capacidad constante con horas extras y subcontratación
Enero:

+ $1,260 + $7,100) = $8,480
+ $7,100) = $15,020

= ($8,480 + $15,020) = $23,500
Febrero:
($1,120 + $885 + $1,480) = $3,485

30
Costos de faltantes totales = (Costos de faltantes Producto A en febrero + Costos de
faltantes Producto B en febrero + Costos de faltantes Producto C en febrero) = ($5,300 - $300
+ $7,920) = $12,920
totales) = ($3,485 + $12,920) = $16,405
Marzo:
+ $1,119 + $1,652) = $3,891
$1,260 + $7,560) = $14,060
= ($3,891 + $14,060) = $17,951
Abril:
de producción Producto B en abril + Costos de producción Producto C en abril) =
($1,120 + $1,131 + $1,579) = $3,830

31
Costos de faltantes totales = (Costos de faltantes Producto A en abril + Costos de
faltantes Producto B en abril + Costos de faltantes Producto C en abril) = ($7,900 -
$15 + $7,620) = $15,505
($3,830 + $15,505) = $19,335
Mayo:
de producción Producto B en mayo + Costos de producción Producto C en mayo) =
($1,120 + $1,342 + $1,591) = $4,053
faltantes Producto B en mayo + Costos de faltantes Producto C en mayo) = ($4,840 +
$225 + $7,980) = $13,045
= ($4,053 + $13,045) = $17,098
Junio:
$770 + $1,375) = $3,265

32
Costos de faltantes totales = (Costos de faltantes Producto A en junio + Costos de faltantes
Producto B en junio + Costos de faltantes Producto C en junio) = ($5,400 + $408 +
$8,320) = $14,128
= ($3,265 + $14,128) = $17,393
Estrategia 3: Capacidad constante con contratación de personal e inventario
Enero:

+ $1,260 + $7,100) = $8,480
+ $7,100) = $15,020

= ($8,480 + $15,020) = $23,500
Febrero:
($1,120 + $885 + $1,480) = $3,485

33
Costos de faltantes totales = (Costos de faltantes Producto A en febrero + Costos de faltantes
Producto B en febrero + Costos de faltantes Producto C en febrero) = ($5,300 - $300
+ $7,920) = $12,920
totales) = ($3,485 + $12,920) = $16,405
Marzo:
+ $1,119 + $1,652) = $3,891
$1,260 + $7,560) = $14,060
= ($3,891 + $14,060) = $17,951
Abril:
de producción Producto B en abril + Costos de producción Producto C en abril) = ($1,120 +
$1,131 + $1,579) = $3,830

34
Costos de faltantes totales = (Costos de faltantes Producto A en abril + Costos de faltantes
Producto B en abril + Costos de faltantes Producto C en abril) = ($7,900 - $15 +
$7,620) = $15,505
($3,830 + $15,505) = $19,335
Mayo:
de producción Producto B en mayo + Costos de producción Producto C en mayo) = ($1,120
+ $1,342 + $1,591) = $4,053
faltantes Producto B en mayo + Costos de faltantes Producto C en mayo) = ($4,840 + $225 +
$7,980) = $13,045
= ($4,053 + $13,045) = $17,098
Junio:
$770 + $1,375) = $3,265

35
Costos de faltantes totales = (Costos de faltantes Producto A en junio + Costos de faltantes
Producto B en junio + Costos de faltantes Producto C en junio) = ($5,400 + $408 +
$8,320) = $14,128
= ($3,265 + $14,128) = $17,393
En este punto, hemos realizado una planeación agregada utilizando tres estrategias
diferentes: "Horas Extras y Inventario," "Horas Extras y Subcontratación," y "Capacidad
Constante con Contratación de Personal e Inventario." Cada estrategia abordó la gestión de la
producción en función de la demanda neta de los productos A, B y C durante seis meses.
En la estrategia de "Horas Extras e Inventario," observamos que se requirieron horas
extras y se incurrieron en costos adicionales de horas extras en varios meses para cumplir con
la demanda. Además, se mantuvo un inventario inicial nulo en todo momento.
En la estrategia de "Horas Extras y Subcontratación," se utilizaron horas extras y se
subcontrata la producción para satisfacer la demanda. Esto ayudó a cumplir con la demanda
de manera efectiva, aunque hubo un costo adicional asociado a la subcontratación.
Finalmente, en la estrategia de "Capacidad Constante con Contratación de Personal e
Inventario," se mantuvo una capacidad de producción constante y se contrató personal
adicional para manejar las fluctuaciones en la demanda. Esto redujo la necesidad de horas
36
extras y subcontratación, pero implicó costos de contratación de personal y de mantenimiento
de inventario.
Cada estrategia tiene sus ventajas y desventajas, y la elección de la estrategia
adecuada dependerá de los objetivos y recursos de la empresa. Al comparar estas estrategias,
podemos tomar decisiones informadas para una planificación de la producción más efectiva y
eficiente en función de los costos y la capacidad de la organización.
Es importante destacar que este análisis es una simplificación y que en situaciones
reales, otros factores, como la capacidad de la planta y la disponibilidad de recursos, también
influyen en la elección de la estrategia de planeación agregada.
3.3. Comparación de Estrategias
Estrategia de planeación agregada Situación en la que se debe utilizar
Estrategia de nivel de producción

Se utiliza cuando la demanda es
constante: Esta estrategia implica mantener
relativamente estable y los costos de
una producción constante a lo largo del mantener el inventario son bajos en
período de planificación y ajustar la comparación con los costos de cambio de
demanda mediante cambios en el inventario. producción.
Fuerza de trabajo constante: Se mantiene Útil cuando la demanda varía

la fuerza laboral constante y se ajusta la significativamente a lo largo del tiempo,
producción según la demanda mediante pero es posible ajustar la producción
cambios en el tiempo de trabajo o la rápidamente sin incurrir en costos
producción por unidad de tiempo. significativos.
37
Estrategia de subcontratación: Se Se aplica cuando la demanda es incierta o

subcontrata la producción adicional cuando altamente variable, y es más rentable
la demanda supera la capacidad interna de subcontratar qué invertir en capacidad
producción. interna.
Estrategia de acumulación de Funciona bien cuando los costos de

inventario:Se acumula inventario en mantener el inventario son bajos y se
períodos de baja demanda para satisfacer la pueden manejar fluctuaciones en la
demanda en períodos de alta demanda. demanda.
Se utiliza cuando la mano de obra es el recurso

Estrategia de contratación y despido: Se principal y los costos de contratación y despido son
contrata o despide trabajadores en respuesta bajos en comparación con otros costos
a las fluctuaciones de la demanda. Estrategia de

producción mixta: Combina varias de las
estrategias anteriores para optimizar la producción y
la capacidad.
4. Conclusión
Las estrategias de planificación agregada son fundamentales para optimizar la gestión
de la producción y satisfacer las demandas cambiantes de los clientes. A través de este
ejercicio práctico, hemos explorado diversas técnicas, como la planificación de la producción
a nivel de capacidad y la utilización de estrategias de inventario, subcontratación y horas
extras. Estas estrategias ofrecen soluciones flexibles para enfrentar los desafíos de la
planificación en entornos empresariales dinámicos.

38
Es importante destacar que no existe una estrategia única que se ajuste a todas las situaciones,
y la elección de la estrategia adecuada depende de factores como la demanda del mercado, la
capacidad de producción, los costos y las metas organizacionales. La planificación agregada
requiere una evaluación constante y ajustes periódicos para mantenerse alineada con los
objetivos de la empresa.
En última instancia, la implementación efectiva de las estrategias de planificación
agregada puede ayudar a las empresas a mejorar su eficiencia operativa, reducir costos y
brindar un mejor servicio a los clientes. A medida que el entorno empresarial continúa
evolucionando, la capacidad de adaptarse y tomar decisiones informadas en la planificación
agregada se vuelve esencial para el éxito a largo plazo de cualquier organización.

39
5. Referencia bibliográfica
● Euroinnova Business School. (2022, noviembre 23). en que consiste la
licenciatura de administración de empresas. Euroinnova Business
School. https://www.euroinnova.co/blog/que-es-la-planeacion-agregada
● Publicado Por, U. (s. f.). Opciones para la planeación agregada: Ventajas y
desventajas.Blogspot.com. Recuperado 4 de marzo de 2023, de
https://adminoperaciones.blogspot.com/2014/02/opciones-para-la-planeacion-agregad a.html
● Gómez, I. (Ed.) & Brito, J. (Ed.). (2020).Administración de Operaciones.
Universidad Internacional del Ecuador, Guayaquil. Obtenido de https://elibro-net.proxy.
bidig.areandina.edu.co/es/lc/areandina/titulos/131260
● Jacobs, F., & Chase, R. (2018). Administración de operaciones: producción y
cadena de suministros. McGraw-Hill. Obtenido de http://www.ebooks7-24.com.proxy.
bidig.areandina.edu.co/?il=7742
● Krajewski, L. (2019).Operations Management: Processes and supply chains.
Pearson Educación. Obtenido de http://www.ebooks7-24.com.proxy.bidig.areandina.

edu.co/?il=13863

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Estrategias de la planeación de la producción

Carlos Manuel Pájaro Puerta

Kelly Johana Landazuri

Michel Arcila Villa

Nelsy Esmeralda rosero yar

Fundación Universitaria Área Andina,

Ingeniería Industrial - Producción II

La planificación agregada es un proceso crucial en la gestión de operaciones que se

enfoca en el equilibrio entre la capacidad de producción y la demanda del mercado a lo largo

producción y otros recursos. En este trabajo, se explorarán las diferentes estrategias de

planificación agregada y se presentará un ejercicio práctico para aplicar estos conceptos en

situaciones del mundo real.

En primer lugar, se identificará y analizará las principales estrategias de planificación

agregada, que incluyen la nivelación de la producción, la estrategia de caza de la demanda, la

sus propias ventajas y desventajas, y su aplicabilidad puede variar según el entorno

empresarial y las metas de la organización.

ejercicio, se enfrentarán desafíos específicos relacionados con la producción y la demanda, y

se deberán tomar decisiones estratégicas utilizando las estrategias previamente identificadas.

estrategias de planificación agregada en situaciones prácticas y cómo estas decisiones

impactan en la eficiencia operativa y la rentabilidad de una organización.

comprensión completa de las estrategias de planificación agregada y su aplicación efectiva.

tomar decisiones estratégicas que impulsen el éxito en un entorno empresarial en constante

1.1 Objetivo general

Identificar las diferentes estrategias que se requieren al ejecutar una planeación de la

producción y a relacionar su aplicabilidad según el entorno.

1.2. Objetivos específicos

● Desarrollar y analizar estrategias de planeación.

● Identificar y analizar las estrategias de planeación agregada.

● Obtener la capacidad de saber qué estrategia aplicar según el entorno.

1. Realicen la lectura complementaria del referente de pensamiento sobre la

3. Realicen un mapa conceptual donde se identifiquen, los pros y contras de cada

una de las estrategias de planeación agregada.

Usando la siguiente información realizar los puntos del 4 al 7.

4. Realizar una planeación agregada con horas extras y con inventario.

5. Realizar una planeación agregada con capacidad constante, horas extras y

6. Realizar una planeación agregada con contratación de personal e inventario.

7. Realizar una comparación de las estrategias de planeación agregadas

desarrolladas y argumentar en qué situaciones se debe usar cada tipo.

8. Presenten los resultados en un documento. Recuerden ilustrar sus ideas con

teóricas y metodológicas del ejercicio.

9. Envíe un documento de Word al espacio de tareas del módulo.

3.1 Mapa Conceptual

Columna1 Columna2 Columna3

Realizar una planeación agregada con horas extras y con inventario.

realizaré estos cálculos para los productos A, B y C en cada mes.

Paso 1: Calcular la demanda neta

menos el inventario inicial. Utilizaremos la fórmula:

Demanda neta = Demanda de producto - Inventario inicial

A continuación, se presenta el cálculo de la demanda neta para cada mes:

● Demanda neta Producto A = Demanda de Producto A - Inventario Inicial A = 445 - 0 = 445

● Demanda neta Producto B = Demanda de Producto B - Inventario Inicial B = 127 - 0 = 127

● Demanda neta Producto C = Demanda de Producto C - Inventario Inicial C = 444 - 0 = 444

● Demanda neta Producto A = Demanda de Producto A - Inventario Inicial A = 354 - 0 = 354

● Demanda neta Producto B = Demanda de Producto B - Inventario Inicial B = 161 - 0 = 161

● Demanda neta Producto C = Demanda de Producto C - Inventario Inicial C = 496 - 0 = 496

● Demanda neta Producto A = Demanda de Producto A - Inventario Inicial A = 350 - 0 = 350

● Demanda neta Producto B = Demanda de Producto B - Inventario Inicial B = 163 - 0 = 163

● Demanda neta Producto C = Demanda de Producto C - Inventario Inicial C = 473 - 0 = 473

● Demanda neta Producto A = Demanda de Producto A - Inventario Inicial A = 460 - 0 = 460

● Demanda neta Producto B = Demanda de Producto B - Inventario Inicial B = 193 - 0 = 193

● Demanda neta Producto C = Demanda de Producto C - Inventario Inicial C = 477 - 0 = 477