UNIVERSIDAD

TECNOLOGICA DE PARRAL

TEMA 3

RESULTADO DE APRENDIZAJE (ESTUDIO DE CASO)

HERLIN DE JESUS KU CONTRERAS

ING. JESUS ESPINOZA NAVARRETE

TECNICAS TPM Y RCM

GRUPO: IMI81D

17/02/2024

1
Índice

HERRAMIENTAS DE CONTROL................................................................................................................... 3

PROPUESTA PARA CONTROLAR PÉRDIDAS EN ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO DE UN TORNO..............3

USO DE HERRAMIENTAS DE CONTROL DE CALIDAD:.................................................................................................3

HISTOGRAMA...................................................................................................................................................3

HOJA DE VERIFICACIÓN......................................................................................................................................4

GRÁFICA DE CONTROL.......................................................................................................................................5

DIAGRAMA DE DISPERSIÓN.................................................................................................................................7

ESTRATEGIA PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA 5S EN EL MANTENIMIENTO DE UN TORNO:. .8

CLASIFICACIÓN (SEIRI)........................................................................................................................................8

ORDEN (SEITON)..............................................................................................................................................8

LIMPIEZA (SEISO)..............................................................................................................................................9

ESTANDARIZACIÓN (SEIKETSU).............................................................................................................................9

DISCIPLINA (SHITSUKE)...................................................................................................................................... 9

2
 Herramientas de control

Para controlar las pérdidas en actividades de mantenimiento, podemos hacer uso

de varias herramientas de control de calidad, como histogramas, hojas de comprobación

o verificación, gráficas de control y diagramas de dispersión. Estas herramientas nos

permitirán identificar y analizar los problemas con mayor precisión, lo que a su vez nos

ayudará a implementar soluciones efectivas y reducir las pérdidas.

Propuesta para Controlar Pérdidas en Actividades de

Mantenimiento de un Torno

Uso de Herramientas de Control de Calidad:

Histograma

Supongamos que estamos investigando las pérdidas de tiempo de inactividad del

torno durante un período de un mes. Recopilamos datos sobre el tiempo de inactividad

diario del torno y los dividimos en intervalos de tiempo. Por ejemplo:

Intervalo de
Tiempo Frecuencia
(horas)
0-2 15
2-4 10
4-6 8
6-8 5
8-10 3
10-12 2
12-14 1

3
 Este histograma nos permite visualizar la distribución del tiempo de inactividad del

torno e identificar los intervalos de tiempo más comunes de pérdida.

Hoja de Verificación

Diseñamos una hoja de verificación para registrar las causas de los tiempos de

inactividad del torno. Por ejemplo:

Causa de Tiempo
Frecuencia
de Inactividad
Fallas Mecánicas 20
Ajustes de
15
Herramientas
Mantenimiento
10
Preventivo
Otros 5

4
 Esta hoja nos permite identificar las principales causas de tiempo de inactividad

del torno y enfocar nuestros esfuerzos de mejora en esas áreas.

Gráfica de Control

Utilizamos una gráfica de control para monitorear el tiempo de inactividad del

torno a lo largo del tiempo. Por ejemplo, podemos trazar el tiempo de inactividad diario

del torno durante un período de un mes en una gráfica de control. Esto nos permite

detectar cualquier tendencia o patrón inusual que requiera atención.

TIEMPO DE
DIA MEDIA LIM. SUPERIOR +2 LIM. INFERIOR -2
INACTIVIDAD (HORAS)
1 2.5 2.9 3.460533808 2.412799525
2 3.0 2.9 3.460533808 2.412799525
3 2.7 2.9 3.460533808 2.412799525
4 2.8 2.9 3.460533808 2.412799525
5 2.6 2.9 3.460533808 2.412799525
6 3.2 2.9 3.460533808 2.412799525
7 3.1 2.9 3.460533808 2.412799525
8 2.9 2.9 3.460533808 2.412799525
9 2.7 2.9 3.460533808 2.412799525
10 3.0 2.9 3.460533808 2.412799525
11 3.5 2.9 3.460533808 2.412799525
12 3.2 2.9 3.460533808 2.412799525
13 3.1 2.9 3.460533808 2.412799525
14 2.8 2.9 3.460533808 2.412799525
15 2.6 2.9 3.460533808 2.412799525
16 2.7 2.9 3.460533808 2.412799525
17 3.0 2.9 3.460533808 2.412799525
18 3.2 2.9 3.460533808 2.412799525
19 3.3 2.9 3.460533808 2.412799525
20 3.1 2.9 3.460533808 2.412799525
21 2.9 2.9 3.460533808 2.412799525
22 2.8 2.9 3.460533808 2.412799525
23 2.6 2.9 3.460533808 2.412799525
24 2.5 2.9 3.460533808 2.412799525
25 3.0 2.9 3.460533808 2.412799525
26 2.7 2.9 3.460533808 2.412799525
27 3.2 2.9 3.460533808 2.412799525
28 3.1 2.9 3.460533808 2.412799525
29 3.3 2.9 3.460533808 2.412799525

5
 30 3.0 2.9 3.460533808 2.412799525

Con estos datos, podemos proceder a calcular los límites de control y crear el

gráfico de control.

4.0

3.5
TIEMPO DE INACTIVIDAD (HORAS)

3.0

2.5

2.0

1.5

1.0

0.5

0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
DIAS

Este gráfico de control nos muestra los puntos correspondientes a las pérdidas de

inactividad diarias y las líneas horizontales representarán los límites de control. Cualquier

punto que esté fuera de estos límites indicará una variación significativa que puede

requerir acción correctiva (mantenimiento).

6
 Diagrama de Dispersión

Con un diagrama de dispersión podemos investigar la relación entre el tiempo de

inactividad del torno y la frecuencia de mantenimiento preventivo.

Tiempo de Frecuencia de
Inactividad del Mantenimiento
Torno Preventivo
(minutos) (días)
30 5
45 4
60 6
35 3
50 5
55 4
40 3
65 7
70 8
25 2
15 4
20 6
35 2
25 5

9
Frecuencia de Mantenimiento Preventivo

5
(días

0
10 20 30 40 50 60 70 80
Tiempo de Inactividad del Torno (minutos)

7
 Cada punto en el diagrama representa una instancia de tiempo de inactividad y la

frecuencia de mantenimiento preventivo correspondiente. Esto nos ayuda a determinar si

existe alguna relación entre estas dos variables.

Con este diagrama de dispersión podríamos observar si a medida que aumenta el

tiempo de inactividad del torno, también aumenta la frecuencia de mantenimiento

preventivo, lo que podría indicar la necesidad de un mantenimiento más frecuente para

evitar tiempos de inactividad prolongados.

Estrategia para la Implementación de un Programa 5S en el

Mantenimiento de un Torno:

Clasificación (Seiri)

Eliminar herramientas, piezas de repuesto y equipos obsoletos del área de

mantenimiento.

Organizar y etiquetar claramente todas las herramientas y piezas de repuesto

restantes para facilitar su acceso y reducir el tiempo de búsqueda.

Orden (Seiton)

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 Establecer un sistema de almacenamiento ordenado para las herramientas y

piezas de repuesto, asignando un lugar específico para cada artículo.

Mantener el área de trabajo limpia y despejada para facilitar la identificación y

ubicación de herramientas y piezas de repuesto.

Limpieza (Seiso)

Implementar rutinas de limpieza diarias o semanales en el área de mantenimiento

para mantenerlo limpio y seguro.

Realizar inspecciones regulares para identificar y corregir cualquier problema de

limpieza o seguridad.

Estandarización (Seiketsu)

Desarrollar procedimientos estándar para el mantenimiento del torno, incluyendo

actividades de limpieza, inspección y reparación.

Capacitar al personal en los procedimientos estándar y asegurarse de que se

sigan de manera consistente.

Disciplina (Shitsuke)

9
 Fomentar una cultura de responsabilidad y disciplina entre el personal de

mantenimiento, asegurándose de que sigan los estándares de 5S y mantengan un área

de trabajo ordenada y limpia.

Brindar retroalimentación regular y reconocimiento por seguir los estándares de

5S y mantener un ambiente de trabajo organizado y eficiente.

Al implementar estas estrategias, podemos mejorar la eficiencia y la efectividad en

el mantenimiento de un torno, reduciendo las pérdidas de tiempo y optimizando el

rendimiento del equipo.

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