Motor 444 Electronico

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INFORMACION DE GESTION
FECHA: Mayo 2007 EDICIÓN: 1 NÚMERO: 919
ASUNTO: Introducción al motor JCB Dieselmax TCAE Tier 3
MÁQUINAS AFECTADAS: Todas las dotadas con el motor JCB Dieselmax Tier 3
TERRITORIOS AFECTADOS: Donde corresponda
INTERVALO DE NÚMEROS DE SERIE AFECTADOS:
El motor JCB Dieselmax Tier 3
Nota: Se recuerda a todos los distribuidores y concesionarios que es política operativa de JCB que ningún distribuidor o concesionario ponga a la venta
NINGÚN nuevo modelo de máquina ni producto existente a menos que se hayan puesto en marcha la siguiente formación para servicio de producto y todos
los demás parámetros de soporte relacionados, p. ej. (comprobar según sea apropiado).
ESTA POLITICA SE HARA CUMPLIR ESTRICTAMENTE FORMACION PARA SERVICIO
PROGRAMAS DE TIEMPO DE REPARACION HERRAMIENTAS ESPECIALES
REQUISITOS DE INSTALACION DE MAQUINA MANUAL(ES) DE SERVICIO
MICROFICHA/CD ROM DE PIEZAS BLOCS DE INFORMES DE SERVICIO
EXISTENCIA DE PIEZAS OBLIGATORIA EXISTENCIA DE PIEZAS RECOMENDADA
ESTE BOLETIN CONTIENE INFORMACION QUE DEBERA TRATARSE DURANTE LA INSTALACION DE LA MAQUINA DEL CLIENTE Y DEBERA
FOTOCOPIARSE PARA TODO EL PERSONAL DE INSTALACION.
Asegurarse de que se distribuye una copia de esta IG a todos los técnicos de servicio con base en obra y cerciorarse de que se coloca una copia en los
tableros de avisos de información. La información contenida en este boletín está prevista como una guía solamente, JCB se reserva el derecho de cambiar
especificaciones sin previo aviso. Las ilustraciones mostradas pueden incluir equipos y accesorios opcionales.
Copyright © 2004 JCB SERVICE. Todos los derechos reservados. Ninguna parte de esta publicación podrá ser reproducida, almacenada en un sistema de recuperación de datos, ni World Class
transmitida de ninguna manera ni mediante ningún otro medio, electrónico, mecánico, de fotocopiado o de otro modo, sin previa autorización de JCB SERVICE. Customer Support
Esta comunicación y la información contenida en la misma están dirigidas únicamente al receptor, para fines de información, es confidencial y no puede comunicarse a tercero alguno.
Aunque la información se cree que es correcta, JCB no da ninguna garantía en cuanto a su exactitud y su utilización no puede atribuirse a JCB.
Este boletín está editado únicamente para información y no constituye una instrucción para efectuar reparaciones de garantía en productos de JCB.
Editado por JCB Technical Publications, JCB Aftermarket Training, Woodseat, Rocester, Staffordshire, ST14 5BW, Inglaterra. Tel +44 1889 594700 Fax +44 1889 591400
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Introducción C = Turbosobrealimentados y con termocambiador

intermedio
JCB anuncia la introducción del motor Dieselmax Tier 3
con acumulador de presión común. Tras haber E = Inyección electrónica de combustible con
introducido el motor Dieselmax en 2005, y haber sistema de acumulador de presión común
alcanzado una gran reputación, JCB introduce ahora una
2 Número de referencia del motor
mejora del mismo en cumplimiento de la legislación
relativa a las emisiones del Tier 3, actualmente vigente en 3 País de fabricación
los EE.UU. y en la UE, y que es aplicable a todos los
motores fabricados a partir de enero de 2007 que tengan U = Reino Unido
un régimen de potencia superior a 100 HP (74,5 KW).
4 Número de serie del motor
Los reglamentos relativos al Tier 3 especifican que las
emisiones no deben superar lo siguiente: 5 Año de fabricación
Las tres últimas partes del número de identificación del

NOx (g// HC (g//kWh) CO (g//kWh) PM (g//kWh)
motor están grabadas en el bloque de cilindros, en la
kWh)
posición 1B, como se indica a continuación.
4 5 0,3
U 00001 04
Los motores podrán obtenerse inicialmente con
regímenes de 97 kW, 108 kW y 120 kW de potencia y la
inyección de combustible la gestinará electrónicamente el
dispositivo de regulación electrónica (ECU). Estos E
motores se instalarán en los diversos modelos de las
telescópicas, excavadoras sobre ruedas, Vibromax y
Telemaster a partir de abril 2007.
Los boletines informativos sobre la gestión de las

diversas máquinas individuales indicarán detalladamente
las fechas de introducción, los modelos y demás D
información pertinente sobre las máquinas.
B
Es importante comunicar directamente al cliente la
información pertinente que se recoja en el presente
boletín; por ejemplo, normas sobre limpieza,
procedimientos de purga (sin `aflojar las conexiones de
las tuberías de combustible'), etc.
Número éstandar de identificación del

motor
C B
Todos los informes destinados a la Techweb, las
presentaciones de reclamaciones bajo garantía, etc., F-1. Motor
incluirán el número de serie del motor, además del
número de serie de la máquina. Rótulos en los componentes
Los rótulos de datos del motor 1A se encuentran en el Además de las etiquetas del motor, ciertos componentes
bloque de cilindros, en la posición 1C, y en la tapa de del motor de la máquina llevan también una etiqueta o un
balancines 1D (si está instalada). Los rótulos recogen número grabado en la pieza fundida; éstos incluyen:
importante información sobre el motor e incluyen el
– Motor de arranque
número de identificación del mismo 1E.
– Alternador
Un número estándar de identificación del motor indica lo – Bomba de combustible de alta presión
que sigue:
– Bancada del motor
– Bloque motor
SE 320/40001 U 00001 04 – Culata
1 2 3 4 5 – Turbosobrealimentador
Puede que se den casos en los que haya que citar la

1 Tipo de motor
información en estas etiquetas, tal como al solicitar
S = Serie de 4,4 litros repuestos o al efectuar una reclamación en garantía.
Anote estos números.
A = De aspiración natural
B = Turbosobrealimentados
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Identificación de componentes externos de un motor típico que están visibles desde el exterior.
Ciertas variantes podrán diferir en los detalles.
A continuación se identifican los componentes principales
30
2 31
2 32
2
2
18
3 27
1 9
26 23
10
23
15
4
13
19
14
29
28
25
21 17
24
22
12
33
16 7
6 20
F-2. Motor - Vista del lado izquierdo
K T-1. ( T 3)
T-1. Motor - Vista del lado izquierdo

K F-2. ( T 3)
1 Tapa del balancín (con acceso para comprobar las 16 Varilla de nivel de aceite lubricante
válvulas).
2 Inyectores de combustible y tubos de combustible 17 TDF de servicio ligero (cuando no se instala esta
de alta presión unidad se coloca una tapa)
3 Tapón de llenado de aceite lubricante 18 Acumulador de presión común de inyección de
combustible
4 Caja de engranajes de la distribución 19 Línea de combustible de baja presión (al depósito)
5 Envuelta del volante 20 Tapón de desagüe de aceite (colector)
6 Bancada 21 Interruptor de presión de aceite
7 Colector de aceite lubricante 22 Tapón de vaciado de la caja del filtro de aceite
8 23 Sensor de golpes (2)
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9 Colector de admisión de aire 24 Sensor de posición del árbol de levas (montado en el

lateral del bloque motor)
10 Bomba de combustible de alta presión 25 Sensor de la posición del volante
11 26 Válvula de alivio de presión del combustible
12 Filtro de combustible 27 Sensor de presión de combustible
13 Tapón de llenado de aceite lubricante 28 Válvula de medición de entrada (IMV)
14 Filtro de aceite lubricante 29 Sensor de la temperatura de combustible
15 Caja del enfriador de aceite lubricante 30 Sensor de la temperatura y presión del aire de
admisión (TMAP)
31 Tapas de taqués (4)
32 Tubería de combustible de alta presión - alimentación
del acumulador de presión común
33 Dispositivo de regulación electrónica (ECU)
F-3. Motor - Vista del lado derecho
K T-2. ( T 4)
T-2. Motor - Vista del lado derecho
K F-3. ( T 4)
1 Tapa de balancines 14 Envuelta de la bomba de agua (bloque de cilindros)
2 Conjunto del filtro de ventilación del cárter 15 Conector de manguera del radiador / entrada de agua
3 Bloque de cilindros 16 TDF de servicio pesado (cuando no se instala esta
unidad se coloca una tapa)
4 Caja de engranajes de la distribución 17 Motor de arranque
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5 Envuelta del volante 18 Tubería de vaciado de aceite del

turbosobrealimentador
6 Bancada 19 Tubería de alimentación de aceite del
turbosobrecompresor
7 Colector de aceite lubricante 20 Tapón de desagüe de aceite (colector)
9 Turbosobrealimentador 21 Respiradero del filtro del cárter del cigüeñal
11 Colector de escape 22 Manguera de vaciado de aceite del filtro del cárter del
cigüeñal
12 Conjunto de alternador y polea 23 Manguera de entrada del filtro del cárter del cigüeñal
F-4. Motor - Vista del frente (polea del cigüeñal)
K T-3. ( T 6)
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T-3. Motor - Vista del frente (polea del cigüeñal)

K F-4. ( T 5)
1 Tapa de balancines 10 Conjunto de bomba de refrigerante y polea de
transmisión
2 Culata 11 Calefactor de entrada al colector de admisión (si se
instala)
3 Bloque de cilindros 12 Conjunto del alternador y polea de transmisión
4 Bancada 13 Conector de la manguera de agua al calefactor de la
cabina
5 Colector de aceite lubricante 14 Sensor de temperatura del refrigerante
6 Polea del cigüeñal 15 Conector de la manguera del radiador / caja del
termostato
9 Tensor de la correa de arrastre y polea
F-5. Motor - Vista trasera (lado del volante de inercia):
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K T-4. ( T 7)
T-4. Motor - Vista trasera (lado del volante de inercia):

K F-5. ( T 6)
1 Tapa de balancines 7 Manguera de admisión del filtro del cárter
2 Culata 8 Válvula de seguridad del cárter
3 Volante de inercia 9 Mazo de cables eléctricos del motor
4 Tapa del engranaje de mando de la bomba de 10 Disco de referencia de la posición del cigüeñal
combustible de alta presión
5 Envuelta del volante 11 Sensor de la posición del cigüeñal
6 Cámara de ventilación del cárter del cigüeñal
Características de proyecto grandes emisiones, el sistema de combustible tiene que

quemarlo de forma más limpia y eficaz. A tal efecto, dicho
Motor básico y componentes sistema de combustible trabaja a una presión mucho más
elevada (puede llegar a las 1.200 bar).
Desde un punto de vista mecánico, el motor Tier 3 es el
mismo motor básico Dieselmax original, y comparte con A fin de lograr tales presiones el sistema de combustible
él la misma estructura y piezas, además de heredar la ha pasado de funcionar con una inyección mecánica
misma construcción y proyecto resistente. Remítase al directa a ser un sistema de acumulador de presión común
Boletín 835 de información para la gestión si desea una bajo pleno control electrónico. La bomba de inyección
información ulterior. rotativa temporizada del motor se ha reemplazado por
una bomba de pistón más sencilla, de alta presión y
La principal diferencia entre los motores Tier 3 y Tier 2 accionada por engranajes.
recae en los componentes del sistema de combustible y
el control electrónico del proceso de inyección de éste, Los inyectores de accionamiento mecánico se han
así como un sistema de recirculación de los gases de reemplado por inyectores de calibración individual con
escape (remítase al DVD de formación y al manual de control electrónico.
servicio si desea una descripción completa del
funcionamiento). El sistema de inyección del combustible por acumulador
de presión común facilita las ventajas que se exponen
Sistema de combustible y controles seguidamente, en comparación con los sistemas
electrónicos mecánicos de inyección directa:
Con miras al cumplimiento de la legislación sobre
3
2
15
A
6 6 6 6
13 14
16
1
F-6.
1 Menor ruido procedente del motor
2 Menores emisiones contaminantes
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3 Mayor rendimiento del motor a menores consecuentemente.

velocidades del mismo, lo que produce un mayor
Las medidas preventivas contra la contaminación del
par tractor.
sistema de combustible son aún más estrictas que en el
caso de los sistemas de inyección mecánica directa. A tal
A diferencia de los sistemas mecánicos de inyección
efecto se instala un separador de agua y un prefiltro de 5
directa, los sistemas de acumulador de presión común
micras 14 como complemento del filtro principal de 2
utilizan inyectores de combustible de funcionamiento
micras 13.
eléctrico informatizado 6. La bomba de inyección de
combustible de alta presión 2 ya no controla el punto de K T-5. Claves ( T 8)
inyección, sino que suministra combustible
ininterrumpidamente al sistema de acumulador presión T-5. Claves
común 3. K F-6. ( T 7)
Los inyectores quedan conectados al acumulador de 1 Dispositivo de regulación electrónica (ECU)
presión común e inyectan combustible cuando reciben 2 Conjunto de la bomba de alta presión (accionada
señalen eléctricas del dispositivo de regulación por el motor)
electrónica a tal efecto (ECU) 1.
3 Sistema de acumulador de presión común
Varios sensores eléctricos A suministran al ECU los 6 Inyectores de combustible de funcionamiento
parámetros de funcionamiento del motor, tales como su eléctrico
velocidad, fase (secuencia de disparo), temperatura,
13 Filtro principal del combustible (2 micras)
presión de la entrada de aire al colector de admisión,
posición del estrangulador, etc,. El soporte lógico 14 Separador de agua y prefiltro (5 micras)
presente en la memoria del ECU se usa para interpretar A Sensores eléctricos
los datos procedentes de los sensores, tras lo que las
características de la inyección del combustible se ajustan B Depósito de combustible
Cuadro de especificaciones del motor
Variantes del motor:

- SE Turbosobrealimentado con enfriador intermedio
Cumplimiento de las reglamentos sobre emisiones US-EPA Nivel 3, EU Fase IIIA
Velocidad de régimen 2.200 rpm
Peso (en seco):
- SE 457 kg(1)
Número de cilindros 4
Diámetro int. nominal 103 mm
Carrera 132 mm
Configuración de cilindros En línea
Ciclo de combustión 4 tiempos
Orden de encendido 1-3-4-2
Cilindrada 4,40 litros
Relación de compresión
- SE 17,1: 1
Compresión del motor Véase la Nota (2)
Sentido de rotación (mirando desde el extremo delantero {polea Sentido horario
del cigüeñal})
Válvulas 4 por cilindro
Huelgos de las válvulas medidos en el extremo del taqué de los
balancines (medidos en frío)(3):
- Admisión 0,15 a 0,20 mm
- Escape 0,43 a 0,50 mm
Presión del aceite lubricante (4) 4,3 bar
Sistema de combustión Inyección directa de conducto común
Bomba de combustible de alta presión Mecánica, rotativa y de alta presión con dosificación
de combustible controlada electrónicamente
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(1) Peso en seco. Sin ventilador de enfriamiento.

(2) Las variaciones de compresión entre cada cilindro no deben exceder de 3,5 bar.
(3) En las tareas de servicio será posible medir el huelgo de las válvulas sin tener que quitar la tapa del balancín (y, por
lo tanto, sin perturbar las tuberías de combustible de alta presión). Remítase al manual de servicio al respecto del
procedimiento y a las dimensiones de asentamiento de las válvulas cuando se emplee esta técnica (véase la Fig.
más abajo).
(4) Motor a la temperatura normal de trabajo y a las revoluciones máximas.
Curva de potencia
Curvas de características funcionales

Curvas del par tractor
Consumo específico de combustible a plena

carga
Requisitos de servicio
Filtros de combustible y filtración
La utilización de mayores presiones en el sistema de

combustible y de componentes con tolerancias más
estrictas, conlleva que es necesario un mayor grado de
filtración del combustible.
Todos los motores JCB Dieselmax Tier 3 utilizarán un

prefiltro de 5 micras y un filtro principal de 2 micras.
El conjunto del prefiltro irá dotado también con un sensor

electrónico que indique la presencia de agua en el
combustible y que va conectado directamente al tablero
de indicadores de aviso de la cabina. El elemento del
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prefiltro encaja en posición mediante un sistema `Key- proceso de limpieza.

Track' patentado que asegura que sólo se utilicen
repuestos genuinos en el filtro y que sean de gran Las tuberías de alta presión TENDRÁN que cambiarse
calidad. por otras nuevas si hay que desmontarlas o están flojas.
Al instalarse por primera vez, las tuberías de combustible
crean una estanquidad. Si se reutilizan las tuberías viejas
no se podrá garantizar la estanquidad adecuada, por lo
que se incrementará el riesgo de contaminación.
Calibración de los inyectores
Aunque los componentes operativos de los inyectores

son, por naturaleza, muy pequeños, ni siquiera las más
modernas técnicas fabriles pueden garantizar que las
características del ciclo de inyección sean constantes de
un inyector a otro.
Por ejemplo, las pequeñas variaciones de tamaño de los

orificios de dosificación alterarán los periodos de tiempo
de inicio y parada de la inyección. Lo reducido de las
dimensiones aplicables conlleva que la más pequeña
variación alterará el área del orificio en un porcentaje
relativamente elevado.
Es por esta razón que es necesario verificar y registrar

individualmente en fábrica las características operativas
de cada conjunto inyector. Los resultados de tales
pruebas se registran codificadamente y se adjuntan al
F-7. Conjunto del prefiltro
cárter del inyector (lo que se conoce como códigos C2I).
Los intervalos de servicio a los que cambiar los
Los códigos de cada inyector que se instale en el motor
elementos son:
se programan e incluyen en el ECU del mismo. El sistema
operativo del ECU del motor utiliza los datos para regular
Prefiltro de combustible = 500 horas
consecuentemente la gestión de control de la bobina del
Filtro principal de combustible = 1.000 horas solenoide del inyector. Así pues, de hecho, el inyector se
calibra en función del ECU.
El prefiltro actual de 30 micras (150 micras para climas
fríos) del JCB Dieselmax Tier 2 no encajará en el nuevo De ello se deriva que si los inyectores se desmontan,
conjunto del cabezal de filtro de 5 micras del JCB Tier 3, habrá que reinstalarlos siempre en las posiciones
pero, de todas formas, habrá que prestar atención originales. Si se instalan nuevos inyectores, el ECU del
cuando se instalen los filtros. De experimentarse motor tendrá que reprogramarse con los nuevos códigos
dificultades a la hora de instalar un filtro, verifique los de inyector.
números de parte. Hay un sólo tamaño de prefiltro (5
micras); en el caso de climas polares habrá que utilizar
los combustibles y/o aditivos aplicables.
Piezas del sistema de combustible y limpieza
Es fundamental limpiar minuciosamente el motor antes de

desmontar parte alguna del sistema de inyección de
combustible. El sistema de filtraje del combustible se ha
proyectado para eliminar la presencia de contaminantes
en el suministro de combustible. No obstante, la
contaminación del equipo de inyección de combustible
sigue siendo un riesgo considerable durante las tareas de
servicio / mantenimiento y una causa de fallo de dicho
equipo.
Cualquier tarea de reparación que conlleve la

perturbación del sistema de suministro de combustible,
exigirá la minuciosa limpieza de la máquina antes de
acometerse.
Consulte el manual de servicio y / o el DVD de formación F-8.

si desea asesoría sobre las zonas a limpiar y los
componentes que hay que proteger durante cualquier
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Purga del sistema de combustible
El motor va dotado con un bomba impelente eléctrica 9A.

El sistema se ha proyectado para purgarse
automáticamente cuando funcione la bomba impelente.
Cerciórese de que del combustible se extrae el máximo
de aire posible ANTES de arrancar el motor.
El sistema puede purgarse simplemente girando y

colocando la llave del encendido hasta la posición ON
(sin arrancar), tras lo que podrá escucharse el
funcionamiento de la bomba. Obsérvese que la bomba se
apagará después de transcurrir un periodo de tiempo
predeterminado.
Remítase al manual de la máquina o al manual de

servicio del motor Tier 3 en lo tocante al procedimiento de
purga correcto.
!MADVERTENCIA
No abra el sistema de combustible de alta presión
con el motor en marcha. El funcionamiento del motor
causa alta presión en el combustible. Los chorros de
combustible a alta presión pueden causar lesiones
graves e incluso mortales.
ES-13-3-2-16
Importante: NO intente purgar el sistema de combustible

de alta presión aflojando conexiones de tuberías de alta
presión, ni siquiera cuando el motor está apagado. Si se
va a purgar el sistema de combustible se observará el
procedimiento correcto.
F-9.
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Combustibles aceptables e inaceptables) garantía por el fallo del equipo de inyección de

combustible cuando dicho fallo se deba a la calidad y tipo
Importante: No se admite ninguna responsabilidad bajo de combustible utilizado.
Especificaciones del combustible Motores aplicables Requisitos de servicio

Tipos de combustibles diesel EN590 - Auto/ Todos los motores Dieselmax. Observe las programas y
C0/C1/C2/C3/C4 procedimientos habituales de
BS2869 Clase A2 mantenimiento rutinario
ASTM D975-91 Clase 2, US DF1, US DF2,

US DFA
JIS K2204 (1992) Calidades 1, 2, 3 y
Calidad Especial 3
ASTM D975-91 Clase 1DA Todos los motores All Dieselmax. Observe el calendario y los
MIL T38219 XF63 Puede que los motores que procedimientos de mantenimiento
funcionen con estos combustibles reglamentarios. Se recomienda
NATO F63 experimenten una vida útil más utilizar aditivos en los
EN590 Francés (RME5) con un máximo del corta combustible con bajo contenido
5% de azufre K Aditivos ( T 12)
Biodiesel B5 - contenido RME mezclado con
diesel mineral (máximo del 5 %)
AVTURFSII, NATO F34, JP8, MIL T83133, Todos los motores Dieselmax. Los Observe el calendario y los
DERD 2463, DEF STAN 91-87 motores que funcionen con estos procedimientos de mantenimiento
AVCAT FSII, NATO F44, JP5, MIL T5624, combustibles tendrán una vida útil reglamentarios. HABRÁ que
DERD 2452, AVTOR más corta añadir aditivos al combustible
K Aditivos ( T 12)
NATO F35, JET A1, DEF STAN 91-91,
DERD 2494, JP7
AVCAT, NATO F43 (obsoleto), JP5 sin
aditivos
JET A (ASTM D1655)
Keroseno ASTM D3699
Biodiesel B20 - contenido RME mezclado SÓLO motores Dieselmax HAY que observar los
con diesel mineral (máximo del 20%) - fabricados a partir de(1) calendarios y procedimientos
ASTM D6751, DIN 51606, ISO 14214 reglamentarios especiales.
K Prescripciones de servicio
relativas al biodiesel B20 ( T 12)
AVTAG (obsoleto) Estos combustibles NO SON
AVTAG FSII (obsoleto), NATO F40, JP4, ACEPTABLES con aditivos ni sin
DERD 2454 ellos. Los motores NO DEBEN
funcionar con estos combustibles
JET B (ASTM D1655)
BS MA100
JIS K2203 No.2
Aceites vegetales no modificados
(1) El año de fabricación forma parte del número de serie del motor. Consulte Identificación del motor.
Aditivos – Elf 2s 1750. Dosificación 1.000-1.500 ppm (0,1-

0,15%), específicamente para Keroseno Indio
Los aditivos catalogados más abajo se anuncian como Superior (SKO) pero que podrá ser aplicable a otros
adecuados para equiparar los niveles de lubricación del combustibles.
keroseno / combustibles bajos en azufre a los niveles de – Paradyne 7505 (de Infineum). Dosificación 500 ppm
los combustibles diesel. Deben utilizarse conforme a lo (0,05%).
especificado por el suministrador de combustibles, que
conocerá el nivel de concentración necesario. – Lubrizol 539N. Dosificación 250 ppm (con
combustible sueco bajo en azufre).
Observe que estos productos se indican tan sólo a título
de ejemplo y que la información se deriva de los datos Prescripciones de servicio relativas al biodiesel
suministrados por el fabricante. JCB no recomienda ni B20
endosa estos productos.
– El aceite del motor debe tener, como mínimo, la
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calidad de la especificación CH4. El incumplimiento de las prescripciones adicionales

– No deje combustible biodiesel B20 en el depósito recomendadas puede ocasionar la desestimación de una
durante largos periodos de tiempo (rellene el reclamación bajo garantía.
depósito a diario).
Los fallos que se deriven de un uso incorrecto de los
– Cerciórese de que al menos 1 de cada 5 rellenos del
combustibles biodiesel o de cualquier aditivo no
depósito es de diesel estándar que cumpla la
constituyen defectos en la mano de obra del motor JCB
especificación EN590, lo que facilita que no se
Dieselmax y, por lo tanto, las reclamaciones bajo la
produzca `espesamiento'.
garantía de JCB a su respecto se desestimarán.
– Cerciórese de que se muestrea plena y
periódicamente el aceite (observe si hay una Contaminantes del combustible
cantidad excesiva de combustible sin quemar, agua
o partículas que causen desgaste. El efecto de la suciedad, agua u otros contaminantes en
– Cambie el aceite del motor y el filtro con más el combustible diesel puede ser desastroso para el
frecuencia (reduzca, como mínimo, a la mitad los equipo de inyección. A continuación se catalogan los tres
intervalos recomendados), o según se derive de las contaminantes principales de los combustibles y sus
muestras de aceite. consecuencia en FIE.
– Cambie los filtros de combustible con más
frecuencia (reduzca, como mínimo, a la mitad los – Suciedad - Un contaminante sumamente perjudicial.
intervalos recomendados), o si se plantean Las superficies maquinadas y casadas con
cuestiones relativas al rendimiento del motor. precisión, tales como las válvulas de suministro y el
rotor del distribuidor, son sensibles a la naturaleza
– Cerciórese de que el combustible se almacena
abrasiva de las partículas de suciedad - el mayor
correctamente, teniendo cuidado de asegurarse de
desgaste resultará casi inevitablemente en mayores
que al depósito de combustible de la máquina no
fugas, funcionamiento irregular y mal suministro de
entre agua (ni tampoco al depósito de
combustible.
almacenamiento). El agua promueve el desarrollo de
microbacterias. – Agua - Puede entrar agua al combustible debido a
un mal almacenamiento o manejo descuidado y se
– Cerciórese de que el prefiltro de combustible se
condensará inevitablemente en los depósitos de
desagua DIARIAMENTE (y no cada semana como
combustible. Las más pequeñas cantidades de agua
actualmente se recomienda).
pueden resultar en efectos tan desastrosos para la
– Ello es aplicable solamente para los MOTORES JCB bomba de inyección como la suciedad, causando
fabricados después de enero de 2007 (es decir, desgaste rápido, corrosión y, en casos severos,
motores que lleven 07 al final de su número de serie agarrotamiento. Es sumamente importante impedir
y que se hayan llenado en fábrica con aceite CH4); que el agua llegue al equipo de inyección de
esto no está autorizado por otros fabricantes. combustible. El filtro / depurador de agua debe
– Utilice los juegos de calentador en territorios con vaciarse con regularidad.
temperaturas ambiente bajas. – Parafina - Se precipita parafina del combustible
– El biodiesel tiene que cumplir con las siguientes diesel cuando la temperatura ambiente es inferior al
normas: ASTM D6751, DIN 51606, ISO 14214. punto de enturbamiento del combustible,
restringiendo su flujo y resultando en un mal
Nota: Utilice un juego de ensayos para confirmar la funcionamiento del motor. Puede que haya
especificación del combustible, si ello fuera necesario. combustibles especiales para los motores que
Los juegos de ensayos se pueden adquirir en el comercio tengan que trabajar a temperaturas inferiores a 0 °C
(JCB no los suministra en la actualidad); busque los en la estación fría. Estos combustibles tienen menor
juegos en Internet. viscosidad y limitan la formación de parafinas.
Nota: A la hora de notificar a JCB Service cuestiones Contenido de azufre en los combustibles
relativas al rendimiento de un motor que haya funcionado
con biodiesel, habrá que llenar el sistema de combustible Un contenido elevado de azufre puede desgastar el motor
con diesel normal de la especificación EN590 (rellenando (en Norteamérica, Europa y Australia no suelen venderse
el depósitos dos veces como mínimo) y anotar las combustibles con alto contenido de azufre.) Si se requiere
velocidades pertinentes a las que el motor sufre parón utilizar un combustible alto en azufre, debe entonces
antes de proceder a elaborar el informe en cuestión. cambiarse más a menudo el aceite del motor - véase
Programas de mantenimiento y la nota relevante
Garantía K ( T 21)
JCB ha demostrado su compromiso con la preservación

Porcentaje de azufre Intervalo para cambiar el
del medio ambiente al adoptar el uso de combustibles
en el combustible (%) aceite
biodiesel mezclados.
Menos de 0,5 Normal
El uso de una mezcla de biodiesel B20 requiere que se 0,5 a 1,0 0,75 del normal
tomen medidas de servicio adicionales y preventivas al
Más de 1,0 0,50 del normal
respecto del motor. K Prescripciones de servicio
relativas al biodiesel B20 ( T 12)
Los combustibles bajos en azufre deben llevar aditivos
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apropiados para mejorar la lubricación; véase K ( T 12), T-7.

pero sin que formen residuos que puedan atorar el Aceite del motor Especificación
sistema de combustible (inyectores, filtros, etc.) Diríjase
JCB Extreme ACEA E5/B3/A3, API CH-4/SJ
al proveedor del combustible si desea una asesoría e
Performance
información más detallada.
Aceite lubricante del motor Capacidad de aceite del motor
Los nuevos motores JCB Dieselmax NO requieren Elija la viscosidad de aceite más apropiada para la gama
periodo de rodaje. El motor/máquina se utilizará de temperaturas, como se indica. K T-6. ( T 14). La
inmediatamente en un ciclo normal de trabajo. Si se capacidad de aceite del motor, incluido el filtro y el
somete el motor a un rodaje inicial suave podrán vidriarse colector limpio, es de 11,5 litros (marca MIN en la varilla
las paredes internas de los cilindros y consumir excesivo de nivel) y 14 litros (marca MAX).
aceite. La máquina no debe dejarse bajo ningún
concepto con el motor en marcha al ralentí durante un T-8.
prolongado período de tiempo (p. ej., en precalentamiento Elemento Capacidad en litros (galones
sin carga). ingleses)
Mínima Máxima
Debe utilizarse un aceite de la calidad CH-4 como
Motor 11,5 (2,5) 14 (3,0)
mínimo. Los aceites de calidad superior podrán ser más
apropiados para aplicaciones de servicio pesado (tal
como al operar con altas cargas sostenidas y a elevadas
temperaturas).
La viscosidad del lubricante debe elegirse de acuerdo con

la temperatura ambiente más baja a la que se arrancará
la máquina y la temperatura ambiente máxima a la que
trabajará.
En la siguiente tabla se indican las temperaturas que

admiten las viscosidades de aceite estándar, pudiendo
utilizarse para seleccionar un aceite apropiado. K T-6.
( T 14). Obsérvese que los motores se llenan inicialmente
con un aceite de calidad 10W40.
Importante: Cuando seleccione el grado de viscosidad

del aceite, asegúrese de que éste cumpla o supere las
especificaciones recomendadas. K Aceites
recomendados ( T 14).
T-6.
Viscosidad Temperatura mínima Temperatura
del aceite °C (°F) máxima °C (°F)
SAE 0W30 - 40 (-40) + 30 (86)
SAE 0W20 - 40 (-40) + 10 (50)
SAE 5W20 - 30 (-22) + 10 (50)
SAE 5W40 - 30 (-22) + 40 (104)
SAE 10W30 - 20 (-4) + 40 (104)
SAE 15W40 - 15 (-5) + 50 (122)
Aceites recomendados
El aceite de lubricación que se utilice en los motores

Dieselmax de acumulador de presión común tiene que
ser de una especificación CH4. Los aceites de calidad
inferior no presentan la capacidad de aguante de hollín ni
de la temperatura que se necesita en los motores
Dieselmax de sistema de acumulador de presión común y
no deben utilizarse.
919 15 / 21
Refrigerante Existencias de piezas nuevas

Remítase al boletín general de Información Técnica Remítase a los cuadros en lo tocante a las existencias de
(General T.I. 208) si desea información complementaria. las piezas nuevas recomendadas y obligatorias. Observe
que las listas incluyen sólo elementos específicos para el
Refrigerante del Anticongelante JCB HP (High nuevo Tier 3; no se han incluido las actuales partes
motor comunes del Tier 2 (por ejemplo el filtro de aceite).
Performance) (1) e inhibidor/agua y
refrigerante de verano/agua.
Diríjase a Helen Davies, en JCB WPC, en lo tocante a las
K Mezclas refrigerantes ( T 15)
listas generales que se recomiendan para los motores
Especificación ASTM D6210(2) JCB Tier 3 y Tier 2.
T-9. Partes nuevas obligatorias

(1) Si se utiliza cualquier otro anticongelante, consulte
las instrucciones de los fabricantes y asegúrese de Parte n° Descripción Cdad.
que se incluye un inhibidor de corrosión. NO USE 320/07138 Filtro de combustible. 2 micras 1
soluciones con concentraciones superiores al 60%, 32/925950 Filtro de combustible. 5 micras 1
ni inferiores al 50%, o de lo contrario el sistema de
refrigeración sufrirá desperfectos. 320/07678 Elemento de filtro CCV del motor 1
(2) No utilice anticongelantes que no cumplan esta 892/01262 Juego de tapas 1
norma.
892/01251 Juego comprobador de fugas del 1
inyector
Mezclas refrigerantes
892/01266 Juego sensor del Tier 3 1
La concentración de la solución anticongelante se 892/01248 Conjunto de herramientas de 1
comprobará anualmente, como mínimo, a ser posible al reglaje de válvulas
principio de la estación fría. Es ventajoso dejar el 320/06676 Conjunto de tuberías de inyectores 1
anticongelante en el sistema todo el año, ya que continúa de combustible n° 1
protegiendo contra la corrosión.
320/06677 Conjunto de tuberías de inyectores 1
Cambie el anticongelante cada dos años o conforme a la de combustible n° 2
documentación de mantenimiento del vehículo, lo que 320/06678 Conjunto de tuberías de inyectores 1
antes ocurra. Deberá utilizarse una mezcla de de combustible n° 3
anticongelante al 50% aún cuando no se necesite
320/06679 Conjunto de tuberías de inyectores 1
protección contra heladas. Esto ofrece protección contra
de combustible n° 4
la corrosión y sube el punto de ebullición del refrigerante.
320/06680 Bomba de la tubería de combustible 1
Importante: El refrigerante debe contener el inhibidor de que va al acumulador de presión
corrosión adecuado. De no utilizar inhibidor de corrosión común
podrán producirse daños graves en el sistema de 320/06624 Conjunto del acumulador de 1
enfriamiento. presión común
320/06623 Conjunto del inyector de 4
– Concentración al 50% (estándar)
combustible
Protege contra el deterioro hasta -40°C 892/01264 Herramienta para extraer inyectores 1
9809/0310 DVD de formación, en ingles, 1
– Concentración al 60% (sólo condiciones francés, alemán e italiano
extremas)
9809/0300 DVD de formación, en inglés, inglés 1
Protege contra el deterioro hasta -56°C americano, español y portugués
Si utiliza otra marca de anticongelante: T-10. Partes nuevas recomendadas

Parte n° Descripción Cdad.
– Cerciórese de que el anticongelante cumple con la 320/07677 Conjunto de filtro CCV del motor 1
Especificación Internacional ASTM D6210.
32/925949 Filtro + conjunto de la bomba 1
– Lea y comprenda siempre las instrucciones del
impelente de combustible
fabricante.
993/70111 Llave dinamométrica de 16 mm 1
– Cerciórese de que incluye un inhibidor de corrosión.
para espigas
De no utilizar inhibidores de corrosión podrán
producirse daños graves en el sistema de 892/01267 Llave de horquilla de 17 mm con 1
enfriamiento. espiga de 16mm
– Cerciórese de que el diluyente del anticongelante es 892/01259 Herramienta para instalar el retén 1
etilenglicol y que no se utiliza Tecnología de ácidos trasero
orgánicos (OAT en sus siglas inglesas). 320/09021 Consolas para el izado del motor - 1
delantera
919 16 / 21
320/04046 Interruptor, presión de aceite 1 concesionario.
320/09514 Sensor de golpes 1 5 La reclamación bajo garantía se abonará tras validar

320/09570 Sensor del ángulo del cigüeñal (sin 1 la garantía.
consola)
320/09565 Consola del sensor del cigüeñal 1 6 De no encontrarse fallo alguno, o si el equipo
responde con éxito al utilizar Servicemaster, la
320/05558 Interruptor, TMAP 1 reclamación se desestimará y el ECU se devolverá
320/09524 Sensor del ángulo del árbol de 1 al concesionario.
levas
Remítase al catálogo de piezas individuales de la
320/06632 Aro interior CR, tubería de 1
máquina en lo tocante al número de parte del ECU. El
combustible
ECU no se cambiará bajo garantía sin la previa
320/04555 Interruptor, temperatura del agua 1 autorización de JCB Technical Service. Diríjase a
320/06620 Bomba de combustible, principal 1 Techweb detallando detenidamente el fallo e incluyendo
una instantánea de la pantalla en que se indique el código
320/09513 Mazo de cables del motor 1
de error. Deberá utilizarse un ECU que tenga la misma
892/01174 Juego DLA 1 potencia de regimen (o de lo contrario la garantía de la
máquina quedará invalidada). Antes de proceder a
Sustitución de la ECU cambiar un ECU deberán tenerse en cuenta los
siguientes aspectos:
– Las conexiones del ECU se quitarán e

inspeccionarán para verificar si son deficientes, etc.
– El ECU deberá reactivarse utilizando el
Servicemaster.
Se publicará un boletín por separado señalando el

procedimiento de servicio del ECU.
Servicemaster
El ServiceMaster se utilizará como la principal
herramienta de diagnóstico.
Si un motor genera un problema, el ECU crea un código

de fallo que el ServiceMaster podrá leer e interpretar con
el fin de diagnosticarlo con precisión. El ServiceMaster
contiene ficheros de ayuda que facilitan la rectificación.
El ECU del motor contiene también información central

sobre el motor, incluidos su régimen de potencia y los
parámetros de la máquina. El ServiceMaster puede
también utilizarse para cambiar o actualizar los ficheros
El ECU puede tener 3 regímenes de potencia (97 kW, 108
de datos de la máquina, o reinstalar el soporte lógico de
kW, 120 kW). El ECU lo suministrará JCB Service como
la misma, si hiciera falta.
una pieza de repuesto reacondicionada (con número de
parte `R'). El proceso para pedir un ECU es como sigue:
El historial de fallos o averías queda también registrado
cronológicamente, y se le puede interrogar para
1 Diríjase a Techweb y notifique el problema (a ser
identificar la pauta de problemas y el posible
posible durante el periodo bajo garantía).
mantenimiento deficiente (por ejemplo, los continuos
mensajes de presencia de agua en el combustible).
2 Solicite un ECU con número de parte `R'; observe
que las piezas del servicio de intercambio
conllevarán una carga. Este coste se ingresará de
vuelta a la cuenta del concesionario al recibo del
ECU (parte central).
3 Envíe de vuelta el ECU averiado a JCB WPC para

proceder a la validación de su garantía, siguiendo el
proceso normal de devoluciones bajo garantía (o
bien devuélvalo utilizando el servicio de intercambio
de piezas si no hay garantía vigente).
4 Al recibo del ECU devuelto, el valor de la sobrecarga

fija se abonará directamente a la cuenta del
919 17 / 21
B
F-11. Pantalla de presentación de Techweb
F-10.
T-11. Clave de los componentes Publicaciones técnicas conexas

A Ordenador compatible con Microsoft Windows
B Soporte lógico ServiceMaster Elemento Parte n°
C Adaptador de enlace de datos (DLA) Manual de servicio del motor - en inglés 9806/3030
D Cable de conexión de la máquina Manual de servicio del motor - en francés 9806/3031
Manual de servicio del motor - en alemán 9806/3032
En función de la especificación de la máquina, los Manual de servicio del motor - en español 9806/3033
códigos de fallo registrados por el ECU del motor podrán
accederse y presentarse de diversas formas: Manual de servicio del motor - en italiano 9806/3034
Manual de piezas (maestro) 9812/2300
1 Pantalla de CAN habilitado Tiempo asignado a la reparación - en 9803/9550
inglés
La máquina puede dotarse con una pantalla de CAN
habilitado. Dicha pantalla podrá presentar todos los Tiempo asignado a la reparación - en 9803/9550F
códigos registrados, por ejemplo, E127. Se francés
presentarán todos los códigos registrados. Puede Tiempo asignado a la reparación - en 9803/9550G
que el operador disponga también de un medio para alemán
borrar dicho registro de fallos. Véase los
Tiempo asignado a la reparación - en 9803/9550S
documentos aplicables de la máquina si desea más
español
información.
Tiempo asignado a la reparación - en 9803/9550L
2 Ordenador conectado al colector CAN. italiano
A los códigos de error registrados podrá entrarse por

un ordenador portátil adecuado que disponga del
soporte lógico de diagnósticos, por ejemplo,
Diagnósticos del motor JCB 4.4 L Tier 3. El
ordenador tiene que conectarse a la toma Nbus del
colector CAN de la máquina con un adapatador DLA.
Una vez conectado podrá presentarse en pantalla
todos los códigos registrados, por ejemplo E127. El
técnico dispone también de una función para borrar
el contenido del registro cronológico de códigos de
fallo.
Notificación a Techweb
Las llamadas relativas al motor JCB Dieselmax Tier 3
podrán presentarse en el actual departamento de ayuda
técnica JCB Engine Technical Assistance.
JCB no visitará las instalaciones si el concesionario no

dispone de técnicos capacitados en el motor Tier 3.
(K Formación ( T 18)
919 18 / 21
Garantía como una cuestión externa al motor, por ejemplo,

mangueras del combustible, filtro, bomba impelente,
Serán aplicables los términos normales de la garantía alternador, etc., se podrá rectificar normalmente en
para el motor JCB Dieselmax Tier 3, debiendo tenerse en el campo.
cuenta las siguientes observaciones complementarias
(sin que ello implique order de prioridad alguno): Formación
1 Todas las piezas de repuesto del sistema de Un factor clave en el éxito del Dieselmax que se lanzó en
combustible que se hayan cambiado durante el 2005 fue la calidad del servicio al cliente prestado por sus
periodo de vigencia de la garantía se devolverán al respectivos concesionarios JCB. Desde un punto de vista
departamento de garantías JCB WPC. Esto tendrá estratégico, es de carácter crítico que la instalación del
validez hasta finales de diciembre de 2007, a partir concesionario disponga de dos técnicos capacitados en
de lo que las piezas sólo tendrán que devolverse el nuevo motor JCB Tier 3.
bajo solicitud (como en un proceso normal).
El cursillo de capacitación en el Tier 3 es adicional al
2 Las reclamaciones bajo garantía que no vengan actual cursillo sobre el motor JCB Dieselmax.
acompañadas de la pieza devuelta no se estimarán.
La formación la organiza JCB Training y los calendarios
3 A fin de impedir que se contamine la pieza de los cursillos ya han sido publicados en Techweb. Ya se
desmontada se asigna un periodo 1 hora para la han impartido los cursillos inciales de formación de los
limpieza del motor (lavado/secado por chorro a formadores y ya pueden dirigirse también las
presión) antes de proceder a desmontar cualquier organizaciones subsidiarias y a los directores territoriales
componente del sistema de combustible. Los para matricularse en los cursillos de formación.
componentes se introducirán en un recipiente y
después en una bolsa. A tal fin, la lista de piezas de Cursillo de actualización en el motor Tier 3 - en
repuesto recomendadas incluye un ‘Juego de tapas’. DVD
4 Toda pieza de repuesto que se devuelva y que no

venga limpia, tapada y dentro de una bolsa, o que
muestre indicios de contaminación externa,
ocasionará la desestimación de la garantía.
5 Si una pieza arrojar un diagnóstico de fallo

sirviéndose de Servicemaster (por ejemplo, un
sensor), habrá que producir una instantánea de la
pantalla del código de error (pulsando Ctrl+Print).
Esta instantánea se adjuntará a la notificación que
se efectúe en Techweb, debiendo la reclamación
bajo garantía remitirse al número ID de Techweb.
6 Se ha asigna un periodo de tiempo de 1 hora a

diagnosticar del sistema de combustible utilizando el
ServiceMaster.
7 Los ECU no se reemplazarán sin la expresa

autorización de JCB Technical Service. Diríjase a
Techweb detallando detenidamente el fallo e Puede obtenerse también un DVD de apoyo a la
incluyendo una instantánea de la pantalla en que se formación. Al DVD se ha(n) asignado un número(s) de
indique el código de error. Antes de proceder a parte que podrá(n) obtenerse solicitándolo(s) por el curso
cambiar un ECU habrán de tenerse en cuenta los normal de pedido de partes. Remítase a K Existencias
siguientes aspectos: de piezas nuevas ( T 15) en lo tocante al número o
números de parte de (de los) DVD.
- Las conexiones del ECU se quitarán e
inspeccionarán El DVD no es un sustituto del cursillo de formación
propiamente dicho, sino que se publica como un medio
- el ECU deberá reactivarse utilizando el de apoyo y actualización.
Servicemaster.
El DVD incluye:
Una ECU sólo se cambiará tras haber realizado las
comprobaciones anteriores y disponer previamente – Información de seguridad
de la autorización pertinente. El incumplimiento de
– Procedimiento de limpieza
este proceso puede conllevar la destimación de toda
reclamación bajo garantía que pudiera producirse. – Descripciones del sistema de combustible
– Información sobre diagnósticos
8 Toda cuestión relativa al servicio que pudiera – Procedimientos de servicio relativos al Tier 3
determinarse en el campo y que se diagnostique
919 19 / 21
Los cambios en el sistema de combustible, normas de

limpieza más estrictas y la utilización del ServiceMaster
son algunos de los cambios que requieren formación
antes de poder acometer tareas en un motor con
acumulador de presión común.
Rodaje del motor y características de

funcionamiento del acumulador de
presión común
Los motores nuevos NO requieren periodo de rodaje. El
motor/la máquina debe usarse en un ciclo de trabajo
normal inmediatamente.
Si el nuevo motor se somete a un servicio demasiado

ligero podrán vidriarse las paredes de los cilindros y Nota: Las cifras de establecimiento de las válvulas
resultar en excesivo consumo de aceite. La máquina no diferirán de las citadas en K Cuadro de
debe dejarse bajo ningún concepto con el motor en especificaciones del motor ( T 8). Remítase al Manual
marcha al ralentí durante un prolongado período de de servicio del Tier 3 en lo tocante a la información sobre
tiempo (p. ej., en precalentamiento sin carga). el reglaje.
Es importante observar que, a un ralentí bajo, el motor – Juego de tapas

con acumulador de presión comun, funcionará diferente
que un motor Tier 2. Por ejemplo, en el caso de un motor Los juegos de tapas se utilizarán cuando se quiten
Tier 2 que trabaje con ralentí bajo, si el pedal del componentes del sistema de combustible. El
acelarador se pisa rápidamente, a la bomba de objetivo es mantener las nuevas partes bien tapadas
combustible pasará una gran cantidad del mismo, que se y precintadas hasta que se requieran. Utilice el juego
enviará a los inyectores, lo que a menudo resulta en el de tapas para tapar los componentes desmontados
escape de gran cantidad de humo negro, dado que el (y mantener el grado de limpieza necesario).
combustible extra se inyecta a los cilindros y el motor
reacciona de inmediato. – Llave dinamométrica de 16 mm para espigas y llave
de horquilla de 17mm
Por definición, los motores dotados de acumulador de
presión común ya no pueden emitir tal bocanada de humo La presión en el sistema de combustible puede
negro, por lo que las demandas a las que se vea alcanzar 1.200 bar, por lo que es de carácter crítico
sometido el motor (por ejemplo incrementos repentinos que las tuberías de combustible y las conexiones de
de las revoluciones) quedarán más controladas y, en aprieten al valor del par correcto que se prescriba.
algunos casos, se imitirá humo blanco. No utilizar el equipo correcto puede desembocar en
una fuga de alta presión.
Puede que esto se aprecie con el motor menos
revolucionado, que es cuando da la impresión que su – Herramienta para instalar el retén trasero
respuesta no es inmediata. Este fenómeno es
perfectamente normal en los motores con acumulador de Los motores Tier 3 tienen el retén trasero del
presión común. cigüeñal embutido en unos 3mm (y no al ras) Esta
herramienta se utiliza en coordinación con las
actuales herramientas de montaje de dicho retén
Herramientas especiales (892/01156) con objeto de asegurar que el retén
quede embutido en la distancia correcta.
Además de las actuales herramientas reglamentarias
para el motor JCB Dieselmax Tier 2 (véase M.I.835), se – Juego comprobador de fugas del inyector
necesitarán las herramientas complementarias que se
indican seguidamente para poder atender al motor Tier 3 De sospecharse de un inyector, el juego
(véase la Lista recomendada en lo tocante a los números comprobador de fugas constituye una verificación y
de parte de las herramientas): procedimiento manual para ver si el inyector
presenta fugas.
– Herramienta de reglaje de validación de válvulas
– Juego sensor del Tier 3
Es posible reglar las válvulas con miras a su
validación sin tener que quitar la tapa del balancín (y Se podrá obtener un juego sensor completo. Si un
de perturbar las tuberías de combustible). Las técnico diagnostica (sirviéndose de ServiceMaster)
herramientas y su utilización se explican en el que el componente averiado es un sensor, éste
manual de servicio del motor Tier 3.
podrá cambiarse en `primeras instancias’ utilizando
un sensor del juego. Pueden obtenerse sensores
919 20 / 21
individuales de repuesto. – Equipo de limpieza adecuado

– Herramientas de servicio (incluyendo el juego de
– Herramienta para extraer inyectores tapas)
– ordenador personal + soporte lógico
Los inyectores del Tier 3 se gestionan
electrónicamente y, por ende, contienen circuitos – Técnico debidamente capacitado en motores Tier 3
electrónicos. Es importante que los inyectores se
saquen suavemente de su encaje para que no Personas a la que dirigirse en JCB
sufran desperfectos. Service
– Consolas delanteras de izado De surgir un problema en un motor JCB Tier 3, es
importante informar primeramente al Director responsable
Las consolas delanteras de izado se requieren como del territorio en cuestión.
ayuda para la extracción y reinstalación del motor.
El primer y fundamental punto de comunicaciones al que
Equipo del concesionario de transporte acudir para notificar cuestiones técnicas será el sistema
en furgoneta Techweb.
El manual de formación y el DVD de servicio indican lo En última instancia, podrán dirigirse a las siguientes
que constituye el entorno ideal en el que efectuar el personas si tuvieran pesquisas ulteriores que presentar a
servicio de las máquinas dotadas con motores Tier 3; es JCB.
decir, a cubierto, a ser posible en un taller.
Se dá por sentado que esto no siempre es práctico, pero

se prevé que el concesionario que visite una máquina
dotada con un motor Tier 3 disponga del siguiente equipo:
Nombre Cargo Dirección de correo Número de Número de

electrónico teléfono teléfono móvil
Paul Owen Director general de servicios paul.owen@jcb.com +44 (0)1889 593378 +44 (0)7760 190557
de JCB (JCB Service General
Manager)
Lee Joy Director de desarrollos y lee.joy@jcb.com +44 (0)1889 594668 -
formación postventa
(Aftermarket Training and
Development Manager)
Tony Señor Apoyo de productos del motor tony.senior@jcb.com +44 (0)1889 593032 +44 (0)7760 190656
de JCB Service (Engine
Product Support)
Stuart Sentón Compilador de piezas de stuart.shenton@jcb.com +44 (0)1889 593913 -
repuesto (JCB Service Parts
Compiler)
Ollie Howlett Apoyo de productos del motor ollie.howlett@jcb.com +44 (0)1889 594686 +44 (0)7760 190539
de JCB Service (Engine
Product Support)
919 21 / 21
Calendario de las tareas de servicio

T-12. Todas las aplicaciones excepto las de grupo electrógeno
Comprobaciones prearranque en Trabajo 10 50 500 1.000 2.000 8.000
frío, Puntos de servicio y Niveles de horas horas horas horas horas horas
fluido
MOTOR
Nivel del aceite - Comprobar
Calidad / nivel del refrigerante - Comprobar
Fugas de aceite o de refrigerante - Comprobar
Sedimentador de agua - Compruebe si hay

contaminación y vacíe el
agua
Filtro de combustible (montado en la - Cambiar
máquina)(1)
Aceite y filtro (2) (3)(4) - Cambiar
Todas las mangueras - Estado - Comprobar
Radiador (5) - Limpiar
Estado de la correa de transmisión - Comprobar

frontal de accesorios (FEAD)
Filtro de combustible (montado en el - Cambiar
motor)
Elemento exterior del filtro de aire (5) - Cambiar
Filtro de la ventilación del cárter del - Cambiar

cigüeñal(6)
Elemento interno del filtro de aire - Cambiar
Huelgos de las válvulas(7) - Comprobar y ajustar
Anillos tóricos en tubo de llenado de - Cambiar

aceite y varilla de nivel
Sistema de enfriamiento - Vaciar y rellenar
Correa de transmisión frontal de - Cambiar

accesorios (FEAD)
Inyectores(7) - Cambiar
Conducto de fugas de inyectores (7) - Cambiar

Circuitos de combustible de alta - Cambiar
presión(7)
(1) Verifíquelo y cámbielo si se perciben problemas evidentes relativos a restricciones del combustible.
(2) En caso de funcionamiento en condiciones duras, purgue el aceite del motor (utilice el aceite normal
recomendado) cada 250 horas. Cambie el aceite del motor y el filtro cada 250 horas.
(3) El intervalo para cambiar el aceite variará si el combustible tiene un alto contenido de azufre. Para más
información, consúltese la Ficha técnica y los Datos del sistema de combustible.
(4) Si el motor funciona con un 20% de biodiesel, cambie el aceite del motor y el filtro cada 250 horas.
Consúltese la Ficha técnica y los Datos del sistema de combustible, si desea obtener más información sobre
el uso del motor con biodiesel.
(5) En caso de funcionamiento en entornos de trabajo adversos con mucho polvo, realice estas tareas con más
frecuencia.
(6) Habrá que cambiarlo si se trabaja en aplicaciones difíciles.
(7) Estas tareas deben ser realizadas por un mecánico cualificado.
CAPÍTULO 1 – INTRODUCCIÓN
En 1945, cuando Joseph Cyril Bamford alquiló
un pequeño garaje para fabricar un remolque
basculante con excedentes de material de
guerra, ya hacía gala de la energía, iniciativa y
vitalidad que marcarían el éxito de su empresa,
J.C.B., como líder mundial en fabricación y
suministro de maquinaria para la construcción.
Joseph Bamford continuaría para convertirse en
un pionero del concepto de cargadora
retroexcavadora, además de construir y
desarrollar la primera máquina de este tipo.
Junto con la incesante actividad de
investigación y desarrollo de sus productos,
J.C.B. seguiría creciendo y ganando numerosos
premios de innovación y excelencia, incluidos
quince galardones Queen’s Awards por sus
logros tecnológicos y en materia de exportación.
2
El crecimiento de J.C.B, que pasó de ser una
pequeña empresa con seis empleados a una
compañía de renombre internacional con más
de 5.000 empleados y clientes en más de 150
países, es fruto del principio fundamental de
JCB: trabajar duro para los clientes, utilizando
sus conocimientos, su experiencia y su
extraordinaria capacidad en ingeniería para
ofrecer productos y servicios excepcionales.
Y así lo sigue haciendo, buscando
incesantemente nuevas ideas y soluciones,
desarrollando productos para que sus clientes
puedan trabajar al máximo nivel y asegurar la
iniciativa de cara al futuro.
Como empresa de alta tecnología implicada en
la fabricación, la construcción y la ingeniería a
nivel mundial, J.C.B. reconoce la necesidad de
aplicar las normas más exigentes en materia de
gestión de la energía y protección del medio
ambiente.
Con la entrada en vigor de la legislación
europea y americana que busca conseguir un
3
medio ambiente más limpio, J.C.B. sigue
ofreciendo productos y servicios de soporte
adaptados a las necesidades de los clientes,
cumpliendo al mismo tiempo los objetivos
definidos por la legislación medioambiental y
utilizando los biocombustibles disponibles.
J.C.B tomó la decisión de fabricar sus propios
motores diesel para adaptarse a estos cambios
sin renunciar a la potencia y rendimiento que
exigen los clientes.
4
CAPÍTULO 2 – NOVEDADES
1 Bomba de trasiego/Bomba de alta

presión
1.1 Bomba de trasiego
• La bomba de trasiego está situada dentro

del cuerpo de la bomba de alta presión.
• Mantiene la presión de trasiego a un nivel

constante mientras el motor está en
funcionamiento.
• Transfiere el combustible a la entrada de la

bomba de alta presión a una presión
constante denominada presión de trasiego.
1.2 Bomba de alta presión
• Genera la elevadísima presión necesaria

para la inyección.
• Se basa en el principio de leva y émbolos

radiales para reducir las puntas de par y las
fluctuaciones de presión.
• Difiere de las bombas de combustible

rotativas convencionales en que la leva gira
alrededor del cabezal hidráulico, en lugar de
ser el cabezal hidráulico el que gira dentro de
la leva.
2 Válvula de medición de entrada
• La válvula de medición de entrada, o

actuador de baja presión, está situada sobre
el cabezal hidráulico de la bomba.
• Se utiliza para controlar la presión de la

rampa regulando la cantidad de combustible
enviado al elemento de bombeo de la bomba
de alta presión.
• Mejora la eficacia del sistema de inyección.
• Permite reducir la temperatura del depósito

5
de combustible.
3 Rampa
• Todos los inyectores utilizan la misma rampa

de inyección de combustible de alta presión.
• Es donde se almacena el combustible a alta

presión.
• La generación de presión y la inyección de

combustible se realizan por separado en el
sistema common rail, o de rampa común.
• Su amplio volumen compensa las

fluctuaciones de presión producidas por la
bomba de alta presión y el proceso de
inyección.
4 Inyectores
• Los solenoides eléctricos situados sobre el

inyector suministran los comandos de
volumen de inyección y distribución de
combustible generados por la unidad de
control electrónico.
• Dependiendo de la actuación eléctrica de la

válvula de solenoide, el combustible se
inyecta en la cámara de combustión.
• Los inyectores funcionan a presiones

extremadamente altas – 1.200 bar.
• Los inyectores se deben calibrar

correctamente con el programa
Servicemaster.
6
5 Unidad de control electrónico (ECU)
• Garantiza el funcionamiento óptimo del

motor para reducir la emisión de partículas y
de ruido.
• Recoge información de los sensores de todo

el motor y del mazo de la máquina.
• Controla los solenoides de los inyectores y la

válvula de medición de entrada para
determinar la distribución y las cantidades de
combustible.
• La calibración y los diagnósticos se realizan

con el programa Servicemaster.
6 Sensores
• Recogen datos ambientales y sobre el motor

para uso de la unidad de control electrónico.
• Hay varios sensores que permiten obtener la

siguiente información:
Posición / velocidad del cigüeñal

Posición / velocidad del árbol de levas
Temperatura del refrigerante
Presión del aire del colector
Temperatura del aire del colector
Interruptor de presión de aceite
Presión de la rampa de inyección de
combustible
Acelerómetros (2)
Temperatura del combustible
• Son vitales para asegurar el rendimiento del

motor y como ayuda para los procedimientos
de diagnóstico.
7
CAPÍTULO 3 – SEGURIDAD
La seguridad en el trabajo y la prevención de
riesgos laborales son de vital importancia en
todas las áreas de la industria, especialmente
en la construcción.
J.C.B es partidaria de promover las mejores y
más modernas prácticas en materia de salud y
seguridad ante quienes trabajan con sus
equipos.
Los siguientes puntos son de especial
importancia cuando se trabaja con los motores
JCB DieselMax.
Es esencial haber asistido a todos los cursos de
formación relevantes antes de tratar de realizar
operaciones de mantenimiento del motor.
No realice operaciones de ajuste o
mantenimiento del motor cuando esté en
funcionamiento. Párelo primero y desconecte la
alimentación eléctrica desconectando el aislador
de la batería o el terminal negativo..
8
Accione el motor en una zona bien ventilada o
en un taller con extractor de gases de escape.
Utilice exclusivamente repuestos originales JCB
o recomendados por JCB.
No ‘fuerce’ los inyectores para purgar el sistema
de combustible. El sistema realiza esta
operación automáticamente cuando se conecta
el contacto.
9
Nunca afloje un tubo de combustible de alta
presión. No olvide que la presión del
combustible del sistema es en todo momento de
1.200 bar, similar a la presión de las máquinas
cortadoras de metales por chorro de agua.
Una vez parado el motor, espere al menos 60
segundos antes de tocar o manipular cualquiera
de las piezas eléctricas o del sistema de
combustible.
Recuerde que la salud y la seguridad son
esenciales para usted y sus colegas.
Si sigue y aplica estas normas y medidas de
seguridad, estará promoviendo buenas
prácticas de trabajo.
10
CAPÍTULO 4 – LIMPIEZA
La necesidad de aplicar estrictas normas de
limpieza durante los procedimientos de
mantenimiento es sobradamente conocida. El
sistema de combustible common rail de nivel
tres requiere normas aún más estrictas y exige
más cuidado y atención durante el
mantenimiento.
La elevadísima presión que contiene el sistema
common rail y las precisas tolerancias de
fabricación de los inyectores de combustible
exigen evitar la entrada de contaminantes
líquidos y sólidos en el sistema de combustible
de alta presión durante el mantenimiento.
Los filtros del sistema, el más fino de ellos es de
2 micras, protegen contra la entrada de las
partículas más pequeñas, evitando así el
desgaste interno y posibles fallos catastróficos
del equipo.
11
Para ilustrar lo poco que son 2 micras, piense
que el pelo humano tiene una anchura de 70
micras, es decir, 35 veces mayor. Obviamente,
hablamos de partículas demasiado pequeñas
para que las vea el ojo humano a simple vista.
La limpieza es una de las máximas prioridades
durante las operaciones de reparación y
mantenimiento.
Los suelos se deben limpiar a diario.
Los bancos de trabajo deben estar despejados,
limpios y libres de suciedad y residuos.
La zona de trabajo debe estar ordenada y
despejada.
12
El motor siempre debe estar parado antes de
iniciar el trabajo.
Aísle la alimentación eléctrica mediante el
interruptor aislador, si la máquina dispone de él,
o quitando el cable negativo para desconectar la
alimentación.
Todos los tubos y entradas deben taponarse
antes de iniciar cualquier trabajo. Nunca los
deje abiertos ni expuestos. Cubra el alternador y
la toma de aire con una bolsa de plástico limpia
Compruebe que la varilla de nivel y los tapones
de llenado de combustible estén bien ajustados.
13
Antes de trasladarse a la zona de servicio, el
motor se debe limpiar a fondo, prestando
especial atención a la zona adyacente al
sistema de combustible de alta presión antes de
retirar ningún componente.
Utilice un chorro de agua a presión y un cepillo
para eliminar cualquier resto de barro o
suciedad, especialmente alrededor de la zona
de los inyectores.
Para facilitar la eliminación de la suciedad,
aplique un agente limpiador y desengrasante
adecuado con un cepillo suave. No olvide seguir
las recomendaciones del fabricante.
A continuación, lave el motor a fondo con agua
a presión para eliminar la suciedad reblandecida
y el aceite.
Extreme las precauciones para evitar aplicar
directamente el chorro de agua sobre los
retenes de aceite y los componentes eléctricos,
especialmente la unidad de control electrónico y
los conectores.
14
Una vez finalizado el lavado a presión, traslade
la máquina desde el área de lavado o limpie
todo el material desprendido de la máquina tras
el lavado.
A continuación, el motor se debe secar con una
unidad de aire comprimido adecuada. Una vez
seco, se debe utilizar un cepillo suave o un
aspirador para eliminar todo resto de partículas.
Vuelva a conectar la alimentación eléctrica y
traslade el motor desde el área de limpieza al
área previamente limpiada.
Se recomienda encarecidamente trasladar la
máquina con la que se va a trabajar a un taller
limpio, con extractor de gases de escape
adecuado para evitar la contaminación de
partículas del sistema de combustible mientras
se realiza el trabajo.
Nunca haga reparaciones en un entorno con
viento o con corrientes de aire.
15
Dadas las circunstancias de uso, no siempre es
posible trabajar en un taller adecuado, limpio y
especializado.
En este caso, adopte las precauciones
necesarias para evitar la posibilidad de que se
deposite en el motor cualquier tipo de suciedad.
Póngase un mono limpio antes de iniciar una
operación de reparación o mantenimiento.
Sea lo más ‘limpio’ posible cuando manipule y
monte nuevas piezas y utilice guantes de
protección. Cambie de guantes periódicamente
durante el procedimiento de montaje.
Asegúrese de que dispone de todas las
herramientas necesarias para realizar la tarea,
incluidas las herramientas especiales, y
asegúrese de que están limpias.
Es de vital importancia que no entren suciedad
ni partículas en el sistema de combustible para
16
evitar daños graves en el motor.
La propia limpieza del combustible es de suma
importancia.
Para asegurarla, utilice sólo combustible de
buena calidad.
Almacénelo correctamente y evite la entrada de
suciedad o agua durante el almacenamiento.
Evite la entrada de suciedad y partículas
durante el repostaje de la máquina.
Y utilice los procedimientos y equipos correctos
cuando almacene y reposte la máquina.
Cuando se trabaja con el sistema de
combustible de alta presión, o a su alrededor, la
limpieza es esencial. Si se toman precauciones
17
al realizar el mantenimiento o sustituir piezas y
se siguen los procedimientos correctos, hay
pocas probabilidades de entrada de partículas o
suciedad en el sistema de combustible. De esta
forma, se evitarán daños en el mismo y en los
componentes internos del motor.
18
CAPÍTULO 5 – SISTEMA DE COMBUSTIBLE
El sistema de combustible del motor JCB
DIESELMAX consta de los siguientes
elementos:
El combustible procedente del depósito entra en
la bomba impelente montada en el chasis con
un filtro de 5 micras, o separador de agua.
A continuación, pasa por un filtro de
combustible de 2 micras.
El combustible filtrado pasa por la bomba de
trasiego, situada dentro de la bomba de
combustible de alta presión.
El cuerpo de la bomba contiene dos elementos:
la bomba de trasiego y la bomba de alta
presión.
19
El combustible entra en la bomba de trasiego,
procedente del filtro de combustible de 2 micras,
a una presión aproximada de 0,7 a 1 bar
La rotación de las paletas de la bomba de
trasiego fuerza el combustible hacia un espacio
cada vez menor, hasta obtener una presión
aproximada de 5 bar. A continuación, el
combustible entra.....
.....en la válvula de entrada de la bomba de alta
presión.
A medida que el árbol de levas gira dentro de la
bomba, los resortes mantienen los pistones en
contacto con el perfil de la leva.
Cuando la leva desplaza el pistón, el
combustible entra en la bomba por la válvula de
entrada de combustible.
El giro continuo de la leva hace que el pistón
incremente la presión del combustible en la
cámara de entrada. La válvula de entrada se
20
cierra y empieza a aumentar la presión.
Cuando la presión alcanza el nivel de salida, la
válvula de salida se abre y el combustible entra
en la rampa común.
En este punto, el combustible ha alcanzado una
presión de hasta 1.200 bar.
Cuando la presión se reduce en el interior de la
bomba, la válvula de salida se cierra, entra
combustible en la cámara de entrada y el ciclo
empieza de nuevo.
El combustible pasa a una presión
extremadamente alta –hasta 1.200 bar– desde
la bomba de combustible, a través de un solo
tubo de combustible, a la rampa de inyección, y
desde ésta a cada uno de los inyectores.
Los solenoides de los inyectores se activan, el
combustible se inyecta en el cilindro y se
produce la combustión. El combustible de
retorno de los inyectores y la bomba se
devuelve al depósito.
21
La unidad de control electrónico recoge
información de una serie de sensores
distribuidos por todo el motor. Utiliza la
información para mantener la presión y para
calcular el momento exacto en el que el inyector
introduce el combustible en el cilindro para
obtener una combustión óptima. Esta señal se
envía directamente desde la unidad de control
electrónico a los solenoides de los inyectores.
No olvide que la presión del sistema de
combustible es de 1.200 bar en todo momento,
similar a la presión de las máquinas cortadoras
de metales por chorro de agua.
Con semejantes presiones, es fundamental
extremar las precauciones al trabajar con los
componentes del sistema y no contaminar el
combustible.
22
CAPÍTULO 6 – DIAGNÓSTICOS
El motor utiliza una variedad de componentes
electrónicos cuyo mantenimiento se realiza con
un software de diagnóstico especializado.
Para instalar el software de diagnóstico, inserte
el disco en el ordenador. Se abrirá una página
con tres iconos. Haga clic en el primero de
ellos.
Se abrirá una nueva página con otros diez
iconos. Haga clic en el segundo de ellos –el
icono de instalación– y siga las instrucciones
que aparecen en la pantalla. El proceso de
instalación tardará varios minutos en cargarse.
Para ejecutar un procedimiento de diagnóstico
del motor, conecte primero el cable de
diagnóstico al adaptador de enlace de datos. A
continuación, conecte el otro extremo del cable
a la toma de diagnóstico de la máquina.
La conexión del motor se encuentra
generalmente en la cabina, cerca de la caja de
23
fusibles.
Por último, conecte el adaptador de enlace de
datos al ordenador.
Abra el programa principal de mantenimiento.
Seleccione la página del motor JCB DieselMax.
Esta página contiene cuatro iconos:
Configuración, Diagnóstico, FlashLoader y
Ayuda.
24
CONFIGURACIÓN – Permite configurar la
unidad de control electrónico conforme a las
especificaciones de la máquina. También
permite introducir la calibración en caso de
sustitución de un inyector.
DIAGNÓSTICOS – Monitoriza los sensores del
motor, (PAUSA) y los sensores de la máquina.
(PAUSA)
También comprueba los actuadores del motor.
Y permite descargar los códigos de fallo de la
unidad de control electrónico.
FLASHLOADER – Esta herramienta permite
actualizar el software de la unidad de control
electrónico. Las herramientas Configuración y
FlashLoader serán necesarias si se sustituye la
unidad de control electrónico, operación que se
explica en el capítulo ‘Procedimientos’.
Si sospecha que el motor tiene un problema,
abra la herramienta Diagnóstico.
25
En primer lugar, vea si hay algún código de fallo
almacenado en la unidad de control electrónico
del motor. Para ello, seleccione la pantalla de
códigos de fallo.
Esta pantalla muestra los fallos históricos y
activos del motor.
Si aparecen códigos de fallo, haga clic en el
código para acceder a la información detallada
de localización de avería.
Si no aparece ningún código de fallo, el estado
del motor se puede ver desde las pantallas
‘máquina’ y ‘motor’.
Estas pantallas ofrecen información actualizada
de las lecturas de los sensores del motor y de la
máquina.
Los actuadores del motor, como el inyector, se
pueden probar con la pantalla de pruebas de
actuadores.
El procedimiento de ‘ruido’ permite verificar el
funcionamiento eléctrico de un inyector
concreto.
26
Haga clic en ‘Prueba de actuador’ en el menú.
Se abrirá una nueva ventana.
Haga clic en el botón de inicio del inyector que
desee probar para realizar la prueba.
Aparecerá una pequeña ventana en la parte
inferior de la pantalla indicando el estado actual.
Si no se escucha un ruido procedente del
inyector que se prueba, significa que hay un
fallo en el inyector o en la conexión eléctrica de
la unidad de control electrónico.
Deberá realizar diagnósticos adicionales, como
la prueba de retorno de los inyectores, que se
describe en el capítulo ‘Procedimientos’.
27
CAPÍTULO 7 – PROCEDIMIENTOS
7.1 - SUSTITUCIÓN DEL FILTRO DE COMBUSTIBLE
Para cambiar el filtro de combustible, afloje en
primer lugar el perno que lo sujeta.
Retire después los tubos de entrada y salida y
tapónelos con un tapón para evitar la entrada de
suciedad.
Recuerde que no debe penetrar ninguna
suciedad en el sistema.
Utilice SIEMPRE tapones nuevos.
NUNCA utilice un tapón usado. Los tapones
deben desecharse después de cada uso.
Quite el filtro de su soporte
28
A continuación, saque el filtro nuevo de su
embalaje.
Pero no quite todavía los tapones de las
lumbreras de entrada y salida.
Para asegurar un filtrado eficaz y evitar la
contaminación, es importante utilizar filtros de
combustible JCB y respetar estrictamente los
intervalos de mantenimiento.
Coloque el nuevo filtro de combustible en el
soporte asegurándose de que la orientación sea
correcta.
Quite los tapones del filtro nuevo y vuelva a
conectar los dos conductos de combustible
quitando los tapones de protección en ese
momento.
Por último, apriete el perno de fijación.
29
7.2 - SUSTITUCIÓN DE LA BOMBA DE COMBUSTIBLE
Si necesita cambiar la bomba de combustible, el
motor y las zonas adyacentes a la bomba y al
tubo se deben limpiar y secar a fondo. El trabajo
se realizará en el entorno más limpio posible,
según se explica en el capítulo ‘Limpieza’ de
este DVD.
El primer paso para sustituir la bomba de
combustible es quitar los racores del conducto
de combustible, situados en la entrada y sobre
la bomba. Tapone todas las lumbreras y tubos
abiertos. Quite el conducto de salida de
combustible del filtro a la bomba, taponando
también todas las lumbreras y tubos abiertos.
Utilice SIEMPRE tapones nuevos. NUNCA
utilice un tapón usado. Los tapones deben
desecharse después de cada uso.
30
Ahora, quite el filtro de combustible aflojando su
perno de fijación.
Para que la bomba pueda salir libremente, es
necesario retirar completamente el soporte del
filtro de combustible.
Para ello, extraiga los dos pernos que fijan el
soporte al motor.
A continuación, desconecte el tubo de retorno
de la rampa de inyección de combustible y el
tubo de retorno de los inyectores. Limpie el
combustible que se derrame cuando realice
esta operación.
Quite el tubo de alta presión que conecta la
bomba a la rampa de inyección de combustible.
Afloje primero el extremo de la rampa y aspire
alrededor de la tuerca para eliminar cualquier
posible suciedad o polvo antes de quitar la
tuerca. Después, afloje la tuerca que fija el tubo
de alta presión a la bomba.
31
Tapone las lumbreras de la rampa y de la
bomba y los dos extremos del tubo de alta
presión. Este paso es de máxima importancia
para el procedimiento de devolución
A continuación, desconecte el sensor de
temperatura del combustible.
Y también el solenoide de la válvula de
medición de entrada.
Afloje ahora las tuercas que fijan la bomba de
combustible de alta presión al motor. Por el
momento, es importante limitarse a aflojar las
tuercas, sin intentar extraer la bomba. NO
intente extraer la bomba hasta que el motor y la
bomba estén bloqueados mecánicamente en la
posición correcta.
Instale la herramienta viradora del cigüeñal
atornillándola a la polea del cigüeñal.
32
Quite el tapón obturador.
Elija un casquillo y una barra de giro adecuados
en la herramienta y haga girar la polea del
cigüeñal hasta encajar el pasador de regulación
en el orificio de regulación. Esta operación
bloqueará el cigüeñal.
Para comprobar si está bloqueado, intente girar
el cigüeñal hacia la derecha y hacia la izquierda.
Si puede girar la barra de giro, el pasador no
está bien encajado.
Si no consigue girar la barra de giro en ninguna
dirección, el pasador está encajado. No retire el
pasador hasta después de volver a colocar la
bomba.
33
Retire la tapa del engranaje de la bomba de
inyección de combustible utilizando la
herramienta de servicio y un trinquete
adecuado.
A continuación, afloje la tuerca del engranaje de
la bomba, pero antes de extraerla por completo,
coloque un destornillador en el centro del eje.
Saque lentamente la tuerca con los dedos e
introdúzcala en el destornillador. De esta forma,
evitará que caiga en el alojamiento de la caja de
distribución.
Quite las tres tuercas que fijan la bomba al
motor.
A continuación, coloque la tapa de reacción,
que forma parte del kit de mantenimiento, sobre
el eje de la bomba. Enrosque la herramienta de
extracción de la bomba al alojamiento.
Con un trinquete adecuado y un casquillo, gire
el perno del extremo de esta herramienta hasta
34
notar resistencia. Aplique más fuerza para
liberar el orificio cónico hasta que el eje de la
bomba quede libre.
A continuación, quite las herramientas.
Retire la bomba de la envuelta del volante y
colóquela en una bolsa de plástico hermética.
Vuelva a embalarla y devuélvala a JCB para
someterla a examen.
A continuación, compruebe que el embalaje de
la bomba de repuesto esté intacto y completo y
saque la bomba de la caja.
A continuación, coloque la nueva bomba a
presión en la envuelta del volante, sobre los
espárragos de montaje y con el engranaje de
mando sobre el eje de mando de la bomba.
Apriete las tuercas aplicando un par de 24
Newton-metros.
Vuelva a colocar la tuerca del engranaje de la
bomba. Utilice un destornillador para colocarla
35
más fácilmente y evitar que caiga en la bomba.
Apriete a mano y, después, aplique un par de
65 Newton-metros.
Vuelva a colocar la tapa del engranaje de la
bomba de inyección de combustible utilizando la
herramienta de servicio especial y un trinquete
adecuado. Aplique un par de 70 Newton-metros.
Quite el pasador de distribución del motor y
vuelva a colocar el tapón obturador.
A continuación, compruebe el nuevo conducto
de combustible y sáquelo de su embalaje
exterior. No lo saque de la bolsa de plástico
interior hasta el momento inmediatamente
anterior a la instalación. Compruebe que los
tapones estén en su posición en el nuevo tubo
antes de utilizarlo y quítelos.
Quite los tapones de la rampa de inyección de
combustible y de la bomba.
Vuelva a colocar el conducto de combustible de
36
alta presión, fijándolo primero a la rampa de
inyección de combustible y, después, a la
bomba. Apriete las tuercas aplicando un par de
27 Newton-metros.
Es importante recordar que cuando se realiza
cualquier operación de mantenimiento o
reparación que requiere quitar cualquiera de los
conductos de alta presión, éstos se DEBEN
reemplazar.
NUNCA se deben volver a instalar los
conductos usados.
NUNCA doble los tubos.
Todos los tubos se deben acoplar aplicando el
par correcto, NUNCA superior.
Vuelva a conectar el tubo de retorno de la
rampa de inyección de combustible y el tubo de
retorno de los inyectores.
37
Vuelva a conectar el sensor de temperatura de
combustible.
Y también el solenoide de la válvula de
medición de entrada.
Vuelva a colocar el soporte del filtro de
combustible e instale un nuevo filtro. Nunca
instale un filtro usado.
Vuelva a conectar los conductos de entrada y
salida de combustible al filtro y a la bomba.
Cuando se trabaja con el sistema de
combustible de alta presión JCB DIESELMAX,
es vital comprender todos los puntos y
procedimientos antes de iniciar el
mantenimiento o la sustitución de una pieza.
Es igualmente importante que los operarios
revisen todos los puntos que no comprendan
antes de empezar a trabajar con el sistema.
38
7.3 - PRUEBA DE RETORNO DE COMBUSTIBLE DE LOS INYECTORES
Antes de trabajar con el sistema de
combustible, el motor y las zonas adyacentes a
la máquina se deben limpiar y secar a fondo. El
trabajo se realizará en el entorno más limpio
posible, según se explica en el capítulo
‘Limpieza’ de este DVD.
La sustitución de los inyectores de combustible
se debe realizar siempre en condiciones de
‘sala limpia’. El sistema de combustible puede
contaminarse durante el procedimiento si no se
siguen normas estrictas de limpieza.
Antes de tocar ningún tubo de alta presión,
utilice aire comprimido para volver a limpiar.
Cepille la zona local con un cepillo suave.
Antes de iniciar la sustitución de un inyector,
utilice la opción ‘Prueba de actuador’ de
ServiceMaster para confirmar el diagnóstico del
fallo.
39
Y para verificar si un inyector falla, se
recomienda realizar la prueba de ‘ruido’, que se
describe en el capítulo ‘Diagnósticos’. A
continuación, realice la prueba de ‘retorno de
combustible’.
Para realizar la ‘prueba de retorno de
combustible’, quite la tapa de plástico que rodea
los inyectores. Utilice aire comprimido para
eliminar todo residuo alrededor de los
inyectores. A continuación, con el kit de prueba
de retorno incluido en el equipo de
mantenimiento,.....
......extraiga el tubo de ‘retorno’ de combustible
del primer inyector. Utilice el tapón del equipo
de prueba para taponar el conector de retorno
de combustible. De esta forma, evitará la
entrada de suciedad.
Inserte el tubo de plástico, con su conector, en
la parte superior del inyector, donde antes se
encontraba el tubo de retorno de combustible.
40
Repita este proceso en los otros tres inyectores.
Los instrumentos de la prueba de ‘retorno’ son
de plástico y, por tanto, es importante que no
entren en contacto con ningún componente
caliente del motor.
La ejecución de la prueba dura dos minutos.
Arranque el motor.....
......y manténgalo al ralentí durante 30
segundos.
A continuación, suba las revoluciones hasta la
mitad del régimen máximo del motor durante 15
segundos.
Ahora, suba hasta el máximo de revoluciones
durante otros 30 segundos.
A continuación, reduzca las revoluciones hasta
la mitad del régimen máximo del motor durante
otros 15 segundos.
Por último, vuelva a reducir las revoluciones
hasta el ralentí durante otros 30 segundos.
41
Tras la prueba de ‘retorno de combustible’,
todas las botellas deben contener la misma
cantidad de combustible. En este caso, el
retorno de combustible del inyector número dos
es superior al de las otras tres botellas.
Consulte en el manual de servicio las
tolerancias admisibles.
42
7.4 – SUSTITUCIÓN DE LOS INYECTORES
Para cambiar un inyector, quite la tapa de
plástico que rodea los inyectores.
No olvide la importancia de la limpieza y limpie
la zona de alrededor de los inyectores antes de
empezar. Utilice un cepillo suave o,
preferiblemente, un aspirador.
Afloje el extremo del tubo de combustible de
alta presión conectado a la rampa. Antes de
quitarlo, limpie alrededor de la rosca con un
aspirador.
Repita el proceso con el otro extremo del tubo,
conectado al inyector. Utilice de nuevo un
aspirador para limpiar alrededor de la conexión.
Extraiga el tubo. Hágalo con cuidado, ya que
contendrá algo de combustible.
43
Tapone los orificios de la rampa y de la parte
superior de los inyectores.
Limpie el combustible derramado con un paño
sin pelusa o un pañuelo de papel.
A continuación, tapone cada extremo del tubo
de combustible de alta presión. Esta operación
es importante para evitar la entrada de suciedad
o partículas en el tubo mientras prosigue el
trabajo. Los tubos nunca deben volver a
utilizarse, utilice siempre tubos nuevos.
Ahora, repita el proceso retirando los otros tres
tubos de alta presión, sin olvidar aflojar el
extremo de la rampa antes que el del inyector.
A continuación, retire el tubo de “retorno” de
cada inyector. Es el conducto que utiliza el
combustible para volver a la bomba. Tapone
también la abertura de la parte superior del
inyector y limpie el combustible derramado.
44
Repita la misma operación con el tubo de
retorno y tapone la abertura de cada uno de los
tres inyectores restantes.
A continuación, retire las pinzas de contacto y
los sensores eléctricos de los cuatro solenoides
con unos alicates de punta fina.
Desatornille los seis pernos que sujetan la tapa
de balancines y retire la tapa. Efectúe esta
operación con cuidado para no golpear los
tapones de los inyectores.
Pensando una vez más en la limpieza, limpie el
aceite alrededor de la culata con un paño suave
sin pelusas. Además de ser necesaria, esta
operación es una buena práctica.
45
Ahora, desenrosque y extraiga el perno Torx de
la mordaza del inyector.
A continuación, con la herramienta especial de
extracción del inyector incluida en el kit de
mantenimiento, levante y extraiga el inyector,
asegurándose de no dejar la arandela de cobre
en la culata. Repita este proceso en los otros
tres inyectores.
Saque los inyectores nuevos de su caja y de su
embalaje. Compruebe que estén en perfecto
estado y que tengan puestos sus tapones.
Anote las dos últimas filas de números. Deberá
introducirlas en el software Servicemaster para
que el motor pueda funcionar correctamente.
46
Asegúrese de que la arandela estanca de cobre
esté bien instalada e inserte el nuevo inyector
en su asiento, comprobando que el anillo tórico
verde esté bien colocado. A continuación
vuelva a colocar la mordaza del inyector y
aplique un par de 24 Newton-metros.
Repita este proceso en los otros tres inyectores.
Si es necesario extraer más de un inyector, es
esencial volver a colocar cada uno de ellos en
su cilindro original.
La unidad de control electrónico almacena los
valores de calibración del inyector en su
memoria.
Todo cambio de posición de un inyector, o la
instalación de nuevos inyectores, se debe
introducir en la unidad de control electrónico a
través del software Servicemaster.
Vuelva a colocar la tapa de balancines y apriete
los pernos aplicando un par de 24 Newton-
metros. Vuelva a colocar las pinzas de contacto
de los solenoides en los inyectores y conecte
los tubos de retorno.
Vuelva a colocar la tapa de plástico y apriete
los pernos aplicando un par de 10 Newton-
47
metros.
Instale tubos de combustible de alta presión
nuevos.
Apriete a mano en ambos extremos y aplique
después un par de 26 Newton-metros.
Una vez instalado el nuevo inyector, es
necesario introducir los valores de calibración –
las dos últimas filas de números del inyector–
en la unidad de control electrónico a través del
software ServiceMaster.
Con el ordenador conectado al motor a través
del adaptador del cable de diagnóstico, la toma
de diagnóstico de la máquina y el puerto USB,
abra el programa. Haga clic en la herramienta
Configuración desde la página del motor
DieselMax.
48
Desde esta ventana, haga clic en la ficha
‘Calibrado de inyectores’ y escriba el valor de
calibración del inyector recién instalado en
sustitución del inyector defectuoso.
Para almacenar los nuevos valores en la unidad
electrónica de control, haga clic en el botón
‘Escribir’, en la parte inferior de la pantalla de
configuración.
Es esencial no ‘forzar’ los inyectores para
purgar el sistema de combustible.
El sistema realiza automáticamente esta
operación cuando se conecta el contacto.
Llegado este punto, ha conseguido sustituir con
éxito un inyector de combustible.
Nunca se insiste suficientemente en la
importancia de utilizar los procedimientos
correctos y de mantener los niveles necesarios
de limpieza durante la sustitución de los
inyectores de combustible. La más mínima
entrada de contaminación podría tener graves
consecuencias y producir un fallo del motor.
49
7.5 - AJUSTE DE HUELGO DE LAS VÁLVULAS
El ajuste de huelgo de las válvulas es una
operación relativamente sencilla. En primer
lugar, retire las tapas de los cuatro taqués de la
tapa de balancines. Utilice un destornillador
para abrir con cuidado la tapa.
El siguiente procedimiento se repite para las
cuatro válvulas de cada cilindro.
En primer lugar, fije la placa de fijación de la
herramienta sobre dos de las lumbreras de
acceso.
A continuación, coloque las dos barras
indicadoras de cada balancín en los tornillos de
ajuste de la válvula.
Las dos barras indicadoras se utilizan para
determinar visualmente cuándo están
superpuestas las válvulas.
50
Atornille al cigüeñal el virador del cigüeñal,
incluido en el kit de mantenimiento.
A continuación haga girar el motor hasta que las
dos barras indicadoras queden superpuestas.
Podrá ver que se balancean hacia delante y
atrás como en la imagen. La posición
corresponde al momento en el que empieza a
abrirse la válvula de entrada y a cerrarse la de
salida.
Utilice un marcador blanco para marcar la polea
del cigüeñal en la posición correspondiente a
las 12 en punto.
Haga girar manualmente el cigüeñal 90 grados.
En esta posición, puede ajustar la mitad de las
válvulas.
Consulte el manual de mantenimiento para
identificar las válvulas que se pueden ajustar en
esta posición.
Quite las dos barras indicadoras e inserte la
funda del tornillo de ajuste del taqué y la
herramienta de bloqueo en el tornillo de ajuste
51
de la válvula correspondiente. Inserte el
conjunto en la válvula girando en sentido
contrario al de las agujas del reloj.
Ahora, balancee varias veces la herramienta
hacia delante y atrás. Esta operación permite
sacar el aceite que pueda contener el rodillo de
leva, y que provocaría una falsa lectura durante
la comprobación.
A continuación, fije el disco en el conjunto,
incremente ligeramente la presión para
retroceder y ponga a cero el indicador del disco.
Empuje el dispositivo de ajuste hacia delante
hasta notar la fuerza del resorte.
En este caso, comprobamos el escape en el
dispositivo de ajuste.
Consulte en el manual de mantenimiento los
huelgos correctos de entrada y escape.
52
Para realizar el ajuste, sólo tiene que utilizar la
llave adecuada. Haga ajustes muy pequeños,
probando cada vez hasta obtener el huelgo
correcto.
Retire el conjunto del disco y haga girar el
cigüeñal 360 grados para repetir el proceso con
la otra mitad de las válvulas.
Una vez comprobadas las válvulas de todos los
cilindros, retire la placa de fijación de la
herramienta y vuelva a colocar las tapas de los
cuatro taqués de la tapa de balancines.
53
7.6 - UNIDAD DE CONTROL ELECTRÓNICO
La unidad de control electrónico DIESELMAX
monitoriza, gestiona y controla el
funcionamiento y rendimiento del motor. Los
fallos de la unidad de control electrónico son
muy poco frecuentes. No obstante, si llega a
ser necesaria, la sustitución de la unidad
requiere precauciones especiales.
La unidad de control electrónico se ha
diseñado conforme a las exigentes
especificaciones de JCB. Al igual que con
cualquier otra unidad de control electrónico,
se recomienda desconectar los conectores
de los mazos eléctricos antes de realizar
cualquier tipo de soldadura.
Es importante utilizar una muñequera de
puesta a tierra para reducir al mínimo el
efecto de la electricidad estática mientras se
manipula la unidad.
También es importante finalizar todos los
preparativos de la máquina antes de tocar o
54
abrir el embalaje de los nuevos componentes
eléctricos.
No toque las clavijas de ningún conector de
la unidad.
Antes de sustituir la unidad de control
electrónico, conéctese a través de la
muñequera de puesta a tierra a una pieza
adecuada de la máquina.
Desconecte el conector del mazo del motor y
el conector del mazo de la máquina desde la
parte delantera de la unidad de control
electrónico.
A continuación, extraiga los cuatro pernos
que fijan la unidad de control electrónico a la
máquina.
55
En caso de descarga estática de su cuerpo,
la electricidad se derivará a la máquina a
través de la muñequera de puesta a tierra sin
provocar daños a la unidad de control
electrónico.
Para reducir las descargas estáticas que se
puedan producir, muévase y ande lo menos
posible mientras sujete cualquier componente
eléctrico.
Saque la nueva unidad de control electrónico
de su caja.
Busque y atornille los cuatro pernos.
Vuelva a conectar el conector del mazo de la
máquina y el conector del mazo del motor a
la unidad de control electrónico.
A continuación, es necesario cargar los
archivos de calibración del motor adecuados
con el software Servicemaster. Esta
operación se conoce como ‘programación
56
Flash’ del motor.
Conecte el adaptador del cable de
diagnóstico al ordenador y a la máquina.
Conecte el contacto.
Seleccione la página del motor JCB
DieselMax.
Esta página contiene cuatro iconos:
Configuración, Diagnóstico, FlashLoader y
Ayuda.
Haga clic en el icono de configuración.
Se abre la pantalla de configuración que
permite introducir las especificaciones de la
máquina.
Las unidades de control electrónico de
repuesto se envían con ajustes por defecto.
Hay que comprobar si la configuración
corresponde con las especificaciones de la
máquina y, de ser necesario, cambiarla.
57
Deberá corregir todo campo que contenga un
valor incorrecto.
También es esencial introducir los valores de
calibración de los inyectores.
Deberá corregir todo campo que contenga un
valor incorrecto.
También es esencial introducir los valores de
calibración de los inyectores.
Ahora podemos iniciar la programación Flash
del motor.
Haga clic en el icono ‘FlashLoader’. Se abre
una ventana con iconos que representan las
unidades de control electrónico que se
pueden reprogramar.
Haga clic en el icono del motor. Después,
haga clic en el botón Examinar y seleccione
el archivo adecuado.
58
Aparecerá una ventana de confirmación.
Haga clic en ‘SÍ’ para iniciar el proceso de
reprogramación.
Por último, quite el contacto y deje transcurrir
30 segundos para finalizar el proceso ‘Flash’
antes de reiniciar la máquina.
59
12/09/2012
New look front end for SM4.
The menus at the top

of the screen allow
language to be
changed amongst
other things.
Clicking on the
machine type will
show the tools
available to that
machine.
JS TRACKED EXCAVATOR
The back arrow

can be used to
navigate back to
the home page.
Under the
machine type
there are a list of
available tools.
Single click a tool
to open it.
Diagnostics Tool
This button allows tabs

This is the first screen
(when visible) to be show
that will be displayed to
in a separate window so
the user. In the finalised
that more then diagram
tool no tabs will be
can be seen at the same
displayed at the top,
time.
just the start button and
the warning light colour
key.
1
12/09/2012
To start the tool, the

green start button needs
to be clicked. This
makes the tool connect
to the CAN bus and
perform a software
check on the ECU.
Once the software has been

defined (usually about 5
seconds) a message box
similar to this will be displayed
with the engine type. Also the
tool will then automatically
tailor itself to that engine type.
E.g. tier III engines will only
see tier III screens etc.
The new tool retains may of the features found in the current tool such as the
connector screens, fault code screen and injector tests. There are however
may new features, one of which is shown below. This is the freeze frame data
screen, when a fault code occurs a snap shot of the engine running conditions
is captured.
Tests such as the injector tests have now been given more intelligence and there
is now a degree of self checking within the tool. Therefore if there is a problem
with the test running a warning message will be displayed to the user with a
description of what the ECU thinks is wrong.
This ‘initial conditions’ box
will have to all be green for
the tests to run correctly. The
user can now see what the
initial conditions need to be
and set them all on the same
screen.
The ‘Current Status’ box is

common on all actuator
test screens and gives real
time user feedback about
the status of the test being
run.
2
12/09/2012
As with the old tool, when

a button is clicked the
others grey out and the
one clicked says stop, this
can be clicked to stop the
test before its conclusion if
needed.
Here the current status box

can be seen displaying the
state of the test. When test
completes successfully the
box say test complete for a
couple of seconds and then
the tool resets to its idle
state.
This is the current Tier IV

actuator test screen, it
again has the initial
conditions box and current
status box. This tool is
fairly self explanatory, click
on the actuator you want to
test. This has the same
intelligence as the injector
tests and will give
constructive user
feedback.
Because of the nature of
the tests it maybe
necessary to display a
warning message to the
user. This box is an
example of this.
Once ‘Yes’ has been

clicked on the warning
message the tool will give
a 5 second countdown and
then start the test. Once
the test starts all buttons
will grey out and one
clicked will say stop to end
the test early if required.
3
12/09/2012
The layout of the advanced diagnostics tests screen for Tier IV is still very much a
work in progress. The screen may change a lot at the test calibrations become
finalised. Therefore adding it to this document would not be beneficial!
If more screenshots are required please contact Ben Mark
4
Sección 4 - Descripción de los sistemas
Sistema eléctrico
Esquema del circuito eléctrico
Unidad de control electrónico del motor - Control de inyección de combustible
U09
U13
U02
U11
1
2
U08
3
5
U10.3
6
7 56
8
38
U15.2 37
10
52 U10.2
51
34
14 33
U15.1
U10.1
16 47
50
18 49
19 44
U19
20
21
U20
22
40
39
U12
27 36 U10.4
28 35
29 46
U14
45
1 4
5 8
9 12
13 16
17 20
21 24
25 28
U07 29 32
33 36
37 40
41 44
U02 45 48
49 52
53 56
57 59
60 62
61
U02
F-52.
4 - 85 9806/3033-02 4 - 85
Sistema eléctrico
T-33.
K F-52. ( T 4-85)
U02 Conector de la unidad de control electrónico
(negro)
U07 Sensor de temperatura y presión del aire del
colector de admisión (TMAP)
U08 Sensor del conducto de alta presión
U09 Válvula de alta presión
U10.1 Inyector de combustible - cilindro 1
U11 Sensor de temperatura de combustible
U12 Sensor de temperatura del refrigerante del
motor
U13 Sensor de posición de arranque
U14 Sensor de posición del árbol de levas (fase del
motor)
U15.1 Sensor de golpes 1
U15.2 Sensor de golpes 2
U19 Presostato de aceite
U20 Válvula de medición de entrada
El esquema y la lista de componentes son a título de

ejemplo. No se deben utilizar como referencia para una
máquina específica.
El fabricante original del equipo (OEM) es el responsable

de proporcionar fusibles y relés adecuados en el sistema
eléctrico de la máquina para proteger los componentes y
el mazo de cableado.
Nota: Los componentes del motor deben tener hilos de

masa por separado, formando parte de los mazos de
cableado de la máquina.
4 - 86 9806/3033-02 4 - 86
Sistema eléctrico
Unidad de control electrónico del motor - Interfaz eléctrica de la máquina
01
49 62
+ 12V 53 61
57 59
A 60 58
+ 12V
2 21 D
+ 12V
B 17 2
4 38
F 20
7
+ 12V 29 1
34
+ 12V
Q 44
18 E
42 2
30
+ 12V G1
15
+ 12V 24
26 1
14
G
+ 12V N1 46
R
+ 12V 40 H
N 1
T 25 J
+ 12V 55 51
CAN LO 23 6 C
CAN HI 27
K
33
01
01 1 4
5 8
9 12
13 16
17 20
21 24
25 28
29 32
33 36
37 40
41 44
45 48
49 52
53 56
57 59
60 62
61
F-53.
T-34. E Sensor de posición del acelerador

K F-53. ( T 4-87) manual
01 Conector de la unidad de control Conector gris F Testigo indicador de fallo Salida
electrónico
G Alimentación del relé del calefactor Salida
A Alimentación del relé de Salida del colector de admisión 1
mantenimiento de corriente
H Interruptor incremental de control de Entrada
B Testigo de comprobación del motor Salida velocidad del motor
C Indicador de refrigerante Salida J Alimentación del relé del ventilador Salida
(PWM)(1) de refrigeración 2
D Sensor de posición del pedal K Contacto del pedal de freno Entrada
acelerador
4 - 87 9806/3033-02 4 - 87
Sistema eléctrico
L Alimentación del relé del ventilador Salida

de refrigeración 1
M Sensor de velocidad del vehículo Entrada
N Alimentación del relé de la bomba Salida
impelente de combustible
P Manómetro de aceite Salida
(PWM)(1)
Q Llave de contacto (arranque/parada Entrada
del motor)
R Contacto del nivel de combustible Entrada
S Alimentación del relé del calefactor Salida
del colector de admisión 2
T Interruptor de agua en combustible Entrada
(1) Salida de modulación por duración de impulsos

(PWM). Se obtiene una salida de tipo analógico
cambiando la frecuencia de los impulsos.
Los componentes que se muestran conectados a la ECU

no forman parte del conjunto del motor. El esquema y la
lista de componentes son a título de ejemplo solamente y
no deben servir de referencia para una máquina
específica. Para obtener información detallada sobre los
componentes conectados de una aplicación de motor
específica, vea la documentación de mantenimiento
correspondiente.
El fabricante original del equipo (OEM) es el responsable

de proporcionar fusibles y relés adecuados en el sistema
eléctrico de la máquina para proteger los componentes y
el mazo de cableado.
4 - 88 9806/3033-02 4 - 88

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1

TERRITORIOS AFECTADOS: Donde corresponda

INTERVALO DE NÚMEROS DE SERIE AFECTADOS:

El motor JCB Dieselmax Tier 3

ESTA POLITICA SE HARA CUMPLIR ESTRICTAMENTE FORMACION PARA SERVICIO

PROGRAMAS DE TIEMPO DE REPARACION HERRAMIENTAS ESPECIALES

REQUISITOS DE INSTALACION DE MAQUINA MANUAL(ES) DE SERVICIO

MICROFICHA/CD ROM DE PIEZAS BLOCS DE INFORMES DE SERVICIO

EXISTENCIA DE PIEZAS OBLIGATORIA EXISTENCIA DE PIEZAS RECOMENDADA

Introducción C = Turbosobrealimentados y con termocambiador

Las tres últimas partes del número de identificación del

Los boletines informativos sobre la gestión de las

Número éstandar de identificación del

Puede que se den casos en los que haya que citar la

T-1. Motor - Vista del lado izquierdo

9 Colector de admisión de aire 24 Sensor de posición del árbol de levas (montado en el

F-3. Motor - Vista del lado derecho

T-2. Motor - Vista del lado derecho

5 Envuelta del volante 18 Tubería de vaciado de aceite del

F-4. Motor - Vista del frente (polea del cigüeñal)

T-3. Motor - Vista del frente (polea del cigüeñal)

F-5. Motor - Vista trasera (lado del volante de inercia):

T-4. Motor - Vista trasera (lado del volante de inercia):

Características de proyecto grandes emisiones, el sistema de combustible tiene que

Con miras al cumplimiento de la legislación sobre

3 Mayor rendimiento del motor a menores consecuentemente.

Cuadro de especificaciones del motor

Variantes del motor:

(1) Peso en seco. Sin ventilador de enfriamiento.

Curvas de características funcionales

Consumo específico de combustible a plena

La utilización de mayores presiones en el sistema de

Todos los motores JCB Dieselmax Tier 3 utilizarán un

El conjunto del prefiltro irá dotado también con un sensor

prefiltro encaja en posición mediante un sistema `Key- proceso de limpieza.

Calibración de los inyectores

Aunque los componentes operativos de los inyectores

Por ejemplo, las pequeñas variaciones de tamaño de los

Es por esta razón que es necesario verificar y registrar

Piezas del sistema de combustible y limpieza

Es fundamental limpiar minuciosamente el motor antes de

Cualquier tarea de reparación que conlleve la

Consulte el manual de servicio y / o el DVD de formación F-8.

Purga del sistema de combustible

El motor va dotado con un bomba impelente eléctrica 9A.

El sistema puede purgarse simplemente girando y

Remítase al manual de la máquina o al manual de

Importante: NO intente purgar el sistema de combustible

Combustibles aceptables e inaceptables) garantía por el fallo del equipo de inyección de

Especificaciones del combustible Motores aplicables Requisitos de servicio

ASTM D975-91 Clase 2, US DF1, US DF2,

Aditivos – Elf 2s 1750. Dosificación 1.000-1.500 ppm (0,1-

calidad de la especificación CH4. El incumplimiento de las prescripciones adicionales

JCB ha demostrado su compromiso con la preservación

apropiados para mejorar la lubricación; véase K ( T 12), T-7.

Aceite lubricante del motor Capacidad de aceite del motor

La viscosidad del lubricante debe elegirse de acuerdo con

En la siguiente tabla se indican las temperaturas que

Importante: Cuando seleccione el grado de viscosidad

El aceite de lubricación que se utilice en los motores

Refrigerante Existencias de piezas nuevas

T-9. Partes nuevas obligatorias

Si utiliza otra marca de anticongelante: T-10. Partes nuevas recomendadas