PLANOS Y NORMAS II

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Planos P&ID
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APRENDIZAJE ESPERADO
El estudiante será capaz de:
● Utilizar técnicas e instrumentos para elaborar planos P&ID considerando la
simbología asociada.

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ÍNDICE
APRENDIZAJE ESPERADO ........................................................................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................................................................... 4
RESUMEN ................................................................................................................................................................................... 5
PALABRAS CLAVE ....................................................................................................................................................................... 5
PREGUNTAS GATILLANTES ......................................................................................................................................................... 5
1. PLANOS P&ID ...................................................................................................................................................................... 6
1.1 FUNDAMENTOS DE LOS DIAGRAMAS P&ID........................................................................................................................ 6
1.2 PLANO DE SIMBOLOGÍA DE UN DIAGRAMA P&ID .............................................................................................................. 7
1.3 REPRESENTACIÓN DE INSTRUMENTACIÓN Y EQUIPOS DE DIAGRAMAS P&ID .................................................................... 9
1.3.1 INDICADORES LOCALES EN P&ID ............................................................................................................................... 11
1.3.2 TRANSMISORES EN P&ID ........................................................................................................................................... 11
1.3.3 SWITCHES EN P&ID .................................................................................................................................................... 13
1.3.4 VÁLVULAS EN P&ID ................................................................................................................................................... 14
1.3.5 OTROS EQUIPOS Y ACCESORIOS P&ID ........................................................................................................................ 19
COMENTARIO FINAL ................................................................................................................................................................ 24
REFERENCIAS............................................................................................................................................................................ 25

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INTRODUCCIÓN
En la actualidad, casi todos los procesos que tienen lugar en un ambiente industrial exigen un alto nivel de
monitoreo y control, un funcionamiento eficaz, alto índice de calidad y seguridad de los bienes y personas
involucradas, y el máximo aprovechamiento de los recursos o insumos de la operación, sean operativos,
humanos o materiales. Debido a la complejidad que han adquirido los procesos y al gran número de
variables que se manejan, se ha elevado el grado de automatización de los sistemas de control de procesos,
lo que se observa principalmente en el incremento del manejo desde una sala de control en forma remota,
y en la cantidad de instrumentos de medición y control que se van incorporando a medida que avanza la
tecnología.
En un plano P&ID, que describe los procesos de control, existe la representación gráfica de conceptos,
ideas y los elementos o instrumentos que intervienen en este procedimiento, destacando las funciones y
el tipo de enlace utilizado. Por ello, se hace uso de símbolos de identificación para los instrumentos, líneas
que representan las tuberías de conexión y detalles sobre el accionar dentro del trabajo. Figuras
geométricas como líneas, círculos y cuadrados como identificadores o descriptores, letras y números que
definen su ubicación en el proceso y el tipo de elemento a utilizar, son parte del sistema de señalización
que se utiliza en estos diagramas de tubería e instrumentación, abarcando una gran variedad de
instrumentos para una cada vez mayor diversidad de variables y funciones.

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RESUMEN
Con la elaboración de un dibujo o plano industrial se busca que todas las personas que deben obtener
información del documento entiendan la representación utilizada para transmitir las ideas sobre las
instalaciones eléctricas, junto a toda la simbología y normalizaciones requeridas, el conocimiento sobre los
procesos que se detallan en dicho diagrama, así como las maquinarias y los diferentes dispositivos
involucrados.
Elementos primarios que reciben la materia prima, la identifican y miden, equipos principales como
tanques, bombas y maquinaria especializada unidos a través de tuberías o líneas, con una profusa cantidad
de instrumentos de medición y control a lo largo de todo el proceso, hasta alcanzar los dispositivos finales,
como válvulas y motores, que entregan el producto procesado, son los componentes principales en un
diagrama P&ID, el cual no solo se utiliza al momento de diseñar un sistema de control, sino a lo largo de
toda su operación, para su correcto funcionamiento y el mantenimiento apropiado de las instalaciones. Es
importante acotar que cada diagrama es una expresión de los profesionales encargados de realizarlo, y su
complejidad o detalle depende del conocimiento que se tenga del proceso, el manejo adecuado de
simbología y normas relacionadas.

PALABRAS CLAVE
• Diagrama P&ID
• Válvulas
• Indicadores
• Transmisores
• Switches
• Instrumentación

PREGUNTAS GATILLANTES
• ¿Cuál es la más relevante utilidad de los diagramas P&ID en los procesos industriales actuales?
• ¿Cuán importante es el reconocer los símbolos de elementos primarios, de medición y control en
un plano P&ID para un determinado proceso de control?
• ¿El reconocimiento de la simbología de los elementos de medición y control más utilizados en los
procesos industriales, permite la correcta interpretación de los planos P&ID, aún con el vertiginoso
avance de la tecnología y la constante aparición de nuevos instrumentos?

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1. PLANOS P&ID
En todo proceso industrial actual, se cuenta con instalaciones de magnitudes considerables y con montones
de componentes, materiales y dispositivos que la integran, por lo que para lograr identificar dichos
componentes y dispositivos de una forma simple, y contar con información sobre las circunstancias de
diseño o el funcionamiento y características de determinado proyecto de ingeniería, se emplea una
herramienta conocida usualmente por las siglas P&ID.
Según Escaño, Nuevo y García (2019), los planos P&ID son definidos como:
Los diagramas P&ID (Pipes and Instrumentation Diagram, diagramas de tuberías e

instrumentación) son los usados para representar los procesos fisicoquímicos. Las normas

más populares para representarlos son las ISA (The Instrumentation Systems and

Automation Society). La norma para ellos es la ISA-S5. (p.10)

Estos planos proporcionan una perspectiva generalizada de la distribución, disposición y ficha técnica de
todos los elementos que conforman las instalaciones de interés, permitiendo una proyección mucho más
precisa respecto a lo que se planifica previo a ejecutar el proyecto en cuestión, y durante su operación o
mantenimiento.

1.1 FUNDAMENTOS DE LOS DIAGRAMAS P&ID

Los instrumentos fundamentales que conforman un sistema de mando son los que se mencionan a
continuación:
• Sensor: es el primer componente que va a tener un lazo de control. La funcionalidad del sensor es
la de medir las cambiantes físicas o químicas del sistema. Se llaman además componente primario.
• Transmisor: componente que tiene por funcionalidad transformar la data de un sensor a una señal
digital estandarizada que logre ser transmitida.
• Controlador: el controlador obtiene la señal de la variable de interés y la contrasta contra el valor
de referencia predeterminado, emitiendo una acción correctiva. Dicho controlador podría ser
proporcional, proporcional/integral o proporcional/integral/derivativo, que son los métodos de
control comunes.
• Transductor: componente que transforma una señal eléctrica en una señal neumática para remitir
la señal al factor final de mando.
• Elemento final: componente que aplica acción sobre la variable controlada.

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Estos elementos conforman la estructura básica de un sistema de control, sea de lazo abierto o uno
retroalimentado, pero acorde a la magnitud del proceso y la cantidad de variables involucradas, puede
existir una gran cantidad de instrumentos de medición y control que intervengan en el mismo, por lo que
es siempre importante contar con dibujos o diagramas explicativos que incluyan detalles de
funcionamiento, ubicación o composición de cada uno de estos dispositivos.
Por ello, se usan prácticamente cuatro clases de diagramas en los sistemas de control de procesos.
El DTI (tubería e instrumentación) o P&ID (por su abreviatura en inglés), como fundamento de cualquier
diagrama de procesos.
• Ubicación de diagramas para indicar la disposición de los instrumentos y componentes instalados.
• Diagramas de montaje para brindar información de partes y disposiciones de los instrumentos.
• Planos de lazos de mando para calibración y detección de averías.
El P&ID (por sus siglas en inglés piping and instrumentation diagram/drawing, o Diagrama de Tubería e
Instrumentación (DTI)) es un diagrama que muestra los símbolos de recipientes, bombas y otros
componentes incluidos en un proceso de control, y las líneas que representan la tubería que se requiere
para operarlo. Además, puede incorporar las magnitudes de bombas y tuberías, así como otros
componentes que no ejercen control, como indicadores de temperatura o registradores, representados en
el diagrama según el rol que deben cumplir en el proceso.
En los planos P&ID se representa el conocimiento que tiene el diseñador en referencia a la operación
simbolizada, y funciona como herramienta fundamental en la toma de decisiones en el trabajo en terreno,
pues describe el proceso completo y otorga una guía integral operativa y los instrumentos relacionados,
facilitando al técnico, instrumentista o mecánico, distinguir todo en forma individual y en conjunto dentro
del sistema de control.

1.2 PLANO DE SIMBOLOGÍA DE UN DIAGRAMA P&ID

Como se señaló, en los diagramas P&ID se pueden representar una gran cantidad de los elementos que
conforman un proceso, dependiendo del nivel de especificación o complejidad que involucre la operación,
por lo que al interpretar el significado de las conexiones se debe poder identificar los símbolos
representativos de los elementos primarios y finales.
En un sistema de control que se representa mediante un diagrama de tubería e instrumentación, se pueden
encontrar elementos primarios, secundarios o finales de medición y control. Se estiman como Factor
Primario de Control a los dispositivos que no tienen dependencia del lazo, es decir, los que se encuentran
en contacto directamente con la materia prima y son utilizados para captar la variable a medir y generan
alteraciones en las propiedades físicas que después son convertidas en una señal. Al permanecer en
contacto con la variable física, usan u obtienen energía del medio controlado para brindar al sistema de
medición una indicación en respuesta a las alteraciones presentes; el impacto generado por el factor
primario podría ser una alteración de fuerza, presión, parámetro eléctrico o posición.

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Con el avance de la tecnología, cada día entran en el mercado nuevos instrumentos que actúan como
elementos primarios de control según la variable que se monitorea, pudiendo nombrar entre los más
representativos, para medir desplazamiento o fuerza la galga extensiométrica, el dínamo tacométrico para
medir velocidad, piezoeléctricos y manómetros en caso de monitoreo de presión. Para la temperatura es
común los termopares, termistores y termostatos, sensores ópticos y de proximidad para detectar
presencia, entre otros.

Figura 1. Ejemplo de Plano P&ID usando normas ISA S5.1

Fuente: Golato (2021)

Ejemplificando a través de este diagrama P&ID, donde se muestra un lazo de control de caudal, se pueden
observar simbología de elementos primarios y finales del sistema, líneas de conexión e instrumentos de
medición, con su correspondiente identificación.

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1.3 REPRESENTACIÓN DE INSTRUMENTACIÓN Y EQUIPOS DE DIAGRAMAS P&ID

La información mínima solicitada que debería presentar esta clase de diagramas comprende:
• Equipos: donde se cita su identificación mediante un código o numeración, el nombre del equipo,
sus propiedades en referencia al diseño y diversos parámetros como presión, temperatura, entre
otros. Al referirse a equipos, pueden ser torres o columnas, reactores, separadores y acumuladores
u hornos, por citar algunos.
• Accesorios, válvulas y tubos: en los cuales se precisan detalles como el diámetro conceptual o
nominal de la tubería, cantidad de líneas o redes, sentido o dirección del flujo.
• Instrumentación y mando de procesos: donde se estima cada componente con su identificación de
acuerdo con la normativa ISA-S 5.1.
• Otras especificaciones: normas del diseñador, especificaciones intrínsecas de la organización,
pendientes e inclinaciones, entre otros.

En la tabla 1, cuya fuente es la Normativa ISA S5, se muestra una variedad de componentes primarios más
usados habitualmente, ya sea para medir presión, temperatura, nivel y flujo. Estos son solo una pequeña
parte del gran conjunto de instrumentos que existen hoy día, pero su conocimiento permite contar con la
capacidad de interpretación suficiente para el desenvolvimiento en el área industrial.

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Tabla 1. Símbolos en Diagrama de Tuberías e instrumentación según normas ISA S5.1

Fuente: Golato (2021)

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1.3.1 INDICADORES LOCALES EN P&ID

La mayor parte de las herramientas o instrumentos incluidos en un proceso industrial captan una señal y
la remiten o entregan una respuesta, sin embargo, para lograr precisar que la respuesta es la adecuada, es
necesario la participación de indicadores, que determinan que tanto la señal recibida como transmitida sea
la adecuada para el control u operatividad del proceso.
Se muestra en el siguiente diagrama un pequeño ejemplo que expone que la señal captada por una válvula
de control, que activa el proceso y que posee un indicador de temperatura que permanece remitiendo
informes a un computador. Una vez que dentro del proceso se produce una caída en el fluido o caudal, el
medidor de caudal a través de un indicador señala la alteración y la bomba o motor procede a permitir el
incremento de dicho caudal. Es común encontrar en este tipo de sistema, la interconexión a un
componente de alarma que se activa para interrumpir o facilitar el desalojo del lugar, en caso de cualquier
peligro o riesgo.

Figura 2. Esquema de un Proceso Monitoreado

Fuente: IACC (2019)

1.3.2 TRANSMISORES EN P&ID

Si bien durante un proceso se emiten diversas señales para que los instrumentos respondan durante el
trabajo, hay otros dispositivos que captan dicha señal, la encriptan y transmiten. Tales dispositivos reciben

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la data y suministran una señal de salida de una manera distinta a la inicial mediante un sensor, el cual
tiene la posibilidad de no encontrarse incluido o interconectado al transmisor.
Los transmisores consisten en componentes que reciben la variable de proceso y la remiten a distancia a
otro equipo receptor, que puede ser un registrador, indicador, controlador o conjunción de ambos. Existen
diversas clases de señales de transmisión: eléctricas, neumáticas, telemétricas, hidráulicas y digitales.
Conforme a la clase de señal, los transmisores se catalogan en:
• Transmisores neumáticos: producen una señal neumática de 3 a 15 psi para el rango de mensura
de 0-100% de la variable.
• Transmisores eléctricos: producen una señal estandarizada de 4-20 mA c.c. En ocasiones dicha señal
de salida se sustituye por tensiones de entre 1-5V, si existen inconvenientes de suministro eléctrico.
• Transmisores digitales: difunde una señal digital, fundamentada en una secuencia de pulsos (señal
de duración breve) a modo de bits. Cada bit consiste en dos valores, 0 y 1, correspondientes al paso
o no de corriente.
También se puede establecer una clasificación según la señal que maneja el transmisor, como por ejemplo,
en caso de transmisores de caudal (FT), que se pueden ver en la Figura 3. Se usa una gran diversidad de
tecnologías y generalmente están en conjunto con algún otro dispositivo, como una placa de orificio o un
elemento primario de caudal (FE).

Figura 3. Representación real y simbólica de algunas aplicaciones de Transmisores de caudal

Fuente: Fernández (2015)

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1.3.3 SWITCHES EN P&ID

Consiste en conmutadores que remiten una señal digital una vez que la variable monitoreada alcanza un
valor definido, pudiéndose activar por alto o bajo nivel. Ciertos ejemplos de esta clase de artefactos se
observan enseguida, indicando el símbolo respectivo y la representación real de una configuración viable
en un proceso de control. Observe la nota con respecto a la simbología en una situación cuando se
considera un nivel muy alto (LSHH) o muy bajo (LSLL) de tener un elevado nivel resulta posible de utilizar.

Ejemplo P&ID Switches

Switches de temperatura

Switches de presión

Switches de caudal

Switches de nivel

* Nota: cuando tengamos niveles altos podemos usar varias H por ejemplo LSH para nivel alto y LSHH para
nivel muy alto. De la misma forma, cuando tengamos varios niveles bajos podemos usar LSL para nivel bajo
y LSLL para nivel muy bajo.
Tabla 2. Tipos y símbolos de switches
Fuente: Fernández (2015)

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Figura 4. Representación real y en P&ID de switches

Fuente: Fernández (2015)

1.3.4 VÁLVULAS EN P&ID

Los componentes finales de control son los instrumentos destinados para cambiar una señal de control en
un caudal de energía o masa (variable manejada). Es esta variable manejada la que repercute en el proceso,
ocasionando alteraciones de la variable controlada. Lo más habitual en procesos es que la manipulación
consista en un caudal o flujo. En la siguiente figura se observa el elemento final dentro de un sistema de
control.

Figura 5. Elemento final de control

Fuente: Instrumentación industrial de procesos (s.f.)

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Los componentes finales de control más usados son las válvulas, que corresponden al mecanismo metálico
que posibilita iniciar, detener o regular el flujo de gases o líquido en un determinado proceso, cuyo
funcionamiento es igual a la forma como una llave permite el flujo parcial, total o el cierre del paso. Las
válvulas pueden ser catalogadas en tres grupos según la operatividad en el proceso de apertura:

• Lineales y multi-giro: se entiende por lineal la manera como se desplaza el obturador y la forma de
manejo de la válvula. Y son denominadas multi-giro debido al movimiento del obturador que se
crea por el empuje del eje al girar sobre un hilo. Su ejecución es más retardada, pero posibilita
posicionar de forma precisa y estable el obturador. Existen diversos tipos: anular, de aguja, de
diafragma, de compuerta y de globo.
• Cuarto de giro: es una válvula giratoria en la cual el obturador y el eje poseen un giro de 0° a 90°
entre la postura abierta a cerrada. Su abertura es instantánea y su ejecución podría ser de tipo
manual o mediante un actuador que se desplaza un cuarto de giro. Ejemplo de este tipo son las
válvulas esféricas, de bola y mariposa.
• De retención: generalmente son válvulas de enorme tamaño que se emplean en desagües o
alcantarillados, y poseen como característica primordial que su diseño tiene como propósito
detener el paso de los fluidos en sentido opuesto, siendo las más comunes la de desahogo y de
retención.

Otras maneras de clasificar las válvulas podrían ser por:

• Por su función: donde se considera el control de presión y caudal, capacidad de cierre por sobre
velocidad del flujo, protección a aumentos de presión, capacidad de evitar el retorno de los fluidos
y de apertura o cierre.
• Por la naturaleza o condiciones del fluido o líquido: son aquellas donde su comportamiento va
dirigido al manejo de las temperaturas (altas o bajas) del fluido, el nivel de presión a tolerar,
corrosividad del fluido, cavitación a causa de la presión en un punto del líquido, fluidez o densidad,
tipo de necesidades higiénicas en el proceso (alimentación, farmacéutica, entre otros) y riesgos o
peligros por contenido inflamable o explosivo.

Las propiedades físicas de las válvulas están acordes al nivel de fuga permisible en el producto, la dirección
o sentido exclusivo de flujo, el número de puertos o entradas, el tipo de interconexión hacia la tubería, la
manera de los ángulos de acceso y salida de los puertos y de las cualidades de construcción, pudiendo ser
de tipo fundición, mecánico, mecánico-soldado, clases de recubrimientos, primordialmente.
La normativa chilena las conceptualiza como el “Instrumento que funciona para regular o impedir, la salida,
el paso y el retroceso del flujo del fluido”, y tal como la totalidad de las herramientas en los recientes
procesos industriales, muestran un enorme abanico de opciones en el mercado.

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A continuación, se presentan los tipos de válvulas más usados:

• Válvulas de compuerta: tienen una compuerta o cuchilla que, ejecutada por un vástago, puede
cerrar, abrir, o regular el flujo de un líquido o gas que circula por el orificio de paso que está en el
cuerpo interno de la válvula. La utilización de esta válvula está primordialmente designado al
control de fluidos limpios y sin interrupción. Una vez que se hace la apertura completa, el área de
flujo o el espacio es concordante con el diámetro de la cañería o diámetro nominal o tubería a la
cual se acopla. El proceso de apertura y cierre de esta válvula es lento, por consiguiente, su uso no
recomendado en las situaciones donde se tiene que abrir o cerrar una y otra vez, puesto que por
su tipo de mecanización no permite la instalación de actuadores que tengan la posibilidad de activar
su uso constantemente. Muy utilizada en el área petroquímica, ya que por conservar líquidos
estancados posibilita el contacto de tipo metal-metal.

Aguja Anular Compuerta

Diafragma Globo Bola

Esférica Mariposa Retención de disco oblicuo

Tabla 3. Ejemplos de tipos de válvulas

Fuente: IACC (2019)

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• Válvulas de seguridad: dispositivo o mecanismo que tiene por objeto interrumpir un flujo a
cualquier parte de un sistema de tuberías o hacia un aparato a gas, una vez que se exceden varias
condiciones de operación preestablecidas. En esta clase de válvulas, resaltan las válvulas de alivio.
Las válvulas de estabilidad o check son usadas para no dejar volver un fluido en el interno del
circuito. Por ejemplo, una vez que las bombas son deshabilitadas para alguna mantención o por
gravedad se crea el regreso o retorno de los fluidos, esta válvula se activa y cierra inmediatamente,
dejando pasar solo el flujo que corre en el sentido que corresponde, por esa razón además se les
conoce como válvulas de no retorno. Al ser una válvula unidireccional, debería ser colocada de
manera correcta para que haga su funcionalidad, utilizando el sentido de la circulación del flujo
definido. Hay diversos tipos de válvulas de seguridad o check:
o Columpio: en la cual el líquido y su presión apertura el disco hacia arriba y el mismo se devuelve
al dejar de circular el líquido.
o Resorte: la válvula se cierra instantáneamente al paralizar el flujo, antes que el fluido y la
gravedad provoquen que se cierre con fuerza.
o Doble puerta o dúo check: se llama así porque también trabaja con un sistema de resortes para
su función de cierre.

• Válvulas de mariposa: tienen un disco que rota, incrementando o disminuyendo el sector de paso,
y que trabaja como mecanismo de cierre para de esta forma poder aislar o regular el paso de un
líquido. Esta es una válvula bastante versátil gracias a su gran adaptación a las demandas en las
industrias en cuanto a tamaño, temperatura, resistencia a la presión, conexiones y bajo precio.
Además, brinda un actualizado desarrollo, ofreciendo un alto nivel de ahorro energético donde esté
instalada. Inicialmente se evaluó usarla en procesos con escasa presión dentro del servicio, sin
embargo, la unión de mejoras tecnológicas en su diseño favoreció su implementación a altas
presiones. Esta válvula trabaja de forma simple, primordialmente ya que necesita de una rotación
de 90° de su disco interior para la abertura completa y paso del caudal. Es de operación instantánea
y de desgaste bajo del eje producto de la escasa fricción, lo cual la convierte en un componente
económico. Su uso podría aplicarse en diversos tipos de fluidos tanto líquido como gaseoso, e
inclusive sólidos.
• Válvulas de bola: tienen un mecanismo regulador en forma de círculo perforado que trabaja como
llave de paso para regular el flujo canalizado del material manipulado. En esta clase de válvula el
centro es esférico, pero con agujeros, de esta forma controla la circulación del fluido mediante la
ejecución de un giro sobre su eje vertical. El sellado en válvulas de bola es sorprendente, ya que la
bola conserva el contacto de manera circunferencial y uniforme al asiento, el cual suele ser
construido de materiales flexibles. No es aconsejable utilizarla en locaciones donde se mantenga
parcialmente abierta por un periodo bastante prolongado bajo condiciones de alta presión, debido
a que los asientos flexibles tienden a salirse de su lugar y dificultar el desplazamiento de la bola.
Son idóneos para instalaciones submarinas, bajo tierra y de fluidos peligrosos. Se pueden distinguir
2 tipos de válvulas de bola:

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o Válvula de bola flotante: aquella con asientos de apoyo, donde el eje es empujado por la presión
de acceso hacia el asiento subsiguiente para afirmar el cierre.
o Válvula de bola guiada: donde la bola es soportada en su eje vertical de rotación por unos
muñones o partes que permiten su sujeción, captando los esfuerzos del eje gracias a la presión
del flujo y reduciéndolo sobre la bola y el soporte. Se sugiere esta clase de válvulas en
aplicaciones con alta presión o en tuberías de enorme diámetro.
o Válvulas de guillotina: tienen una cuchilla dentro que corta el fluido del agua o del líquido que
circula. Especialmente diseñadas para líquidos que tienen una enorme proporción de sólidos y
fluidos que no se pueden detener de forma sencilla con otro tipo de válvulas.
• Válvulas de globo: tienen un tapón a modo de cono, ejecutado por un vástago para abrir, cerrar o
regular el flujo del líquido o gas. En la mayor parte de los casos, el obturador de la válvula se desliza
con un desplazamiento lineal mediante un vástago o tornillo, que va unificado al sombrero o
volante de la válvula. Por esta razón, al girar la perilla, manilla o volante, el eje avanza y con esto se
cierra o abre el flujo. Estas válvulas conforme con la disposición de las bocas de ingreso y el eje del
obturador se clasifican en: De asiento recto o De asiento angular o inclinado. Debido a su escasa
fricción son de uso común y tienen la posibilidad de mantener el control del fluido con la opresión
al grado anhelado. El cierre podría ser metal-metal lo cual permite su uso en condiciones críticas,
sin embargo, su pérdida de carga es fundamental. Su simple ensamblaje posibilita su compostura
sin la necesidad de ser desmontada de la instalación.
• Electroválvulas: válvulas electromecánicas que tienen una bobina con 2 posiciones (abierta y
cerrada)

Nombre Descripción Símbolo

Válvula de compuerta Usada para agua y otros líquidos, que permite su

circulación o paso en línea recta.

Válvula de globo Usada para estrangular la corriente de vapor u

otros fluidos.

Válvula retención de charnela Permite la circulación en un solo sentido.

Válvula de mariposa Se cierra y se abre con un cuarto de vuelta, pero

no cierra tan herméticamente como para impedir
el paso de vapor, y se usa únicamente como
registro o para retención.

Válvula de ángulo Permite tener un flujo de caudal regular sin

excesivas turbulencias y es adecuada para
disminuir la erosión cuando esta es considerable
por las características del fluido, o bien por la
excesiva presión diferencial.

Tabla 4. Símbolos de válvulas

Fuente: IACC (2019)

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1.3.5 OTROS EQUIPOS Y ACCESORIOS P&ID

También dentro de un plano P&ID se encuentran, según el conocimiento del diseñador y los
requerimientos del proceso, otros equipos y accesorios que complementan a los dispositivos e
instrumentos principales, y dan cuenta sobre el correcto funcionamiento de cada uno y su completa y
segura interconexión. Además de las tuberías o líneas de conexión que entrelazan a todos los componentes
del proceso, se puede incluir en esta lista a los actuadores, posicionadores, motores, diafragmas,
compresores y disco de ruptura, entre otros:

EJEMPLO P&ID POSICIONADORES Y OTROS ACCESORIOS

VOLANTE MANUAL

ACTUADOR DIAFRAGMA

ACTIVADOR VÁLVULAS ALIVIO Y SEGURIDAD

POSICIONADOR

ACTUADOR DE PISTÓN

ACTUADOR MOTORIZADO

VÁLVULA DE SOLENOIDE

Tabla 5. Algunos Posicionadores y otros accesorios

Fuente: Fernández (2015)

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EJEMPLO P&ID OTROS EQUIPOS

DIAFRAGMA

DISCO DE RUPTURA

BRIDA CIEGA

ANTIRETORNO

BOMBA

Tabla 6. Otros accesorios en planos P&ID

Fuente: Fernández (2015)

• Válvula solenoide: una válvula solenoide es eléctrica y se emplea para el control del paso de
diversos flujos en los procesos industriales, como fluidos o gases en sistemas neumáticos o fluidos
en sistemas hidráulicos. La acción de apertura o cierre de esta válvula se fundamenta en impulsos
electromagnéticos de un solenoide o electroimán, que funciona en conjunto con un puerto
dispuesto para regresar la válvula a su postura neutral una vez que el solenoide se desactiva. Esta
clase de válvula se usa principalmente en sitios de difícil ingreso, en sistemas multiválvulas y en
donde exista algún peligro por los recursos químicos presentes en el proceso, temperaturas
extremas o que representen riesgo para los operadores. Las válvulas solenoides otorgan
funcionalidades de iniciación o término, o sea, de encendido o apagado, debido a que su actuación
solenoide no posibilita abrir o cerrar la válvula de forma gradual o en instalaciones donde se ocupe
una regulación específica del flujo.
• Disco en línea o de ruptura: denominados habitualmente discos de ruptura, de rotura, de alivio o
de venteo, son membranas fabricadas en diversos materiales, programados para deshacerse y
permitir la retirada o paso del fluido una vez que se incrementa la presión o cuando se genera el
impacto de depresión o vacío, considerados como parámetros de estabilidad dentro del sistema.
Equipos como reactores, silos, tanques, entre otros, son recursos a nivel industrial que podrían
padecer males o alteraciones graves gracias a un cambio brusco de la presión si no poseen un
control en el interior del proceso. Y los equipos y quienes trabajan en la planta podrían padecer las
secuelas por no disponer de este instrumento de estabilidad, que frente a un crecimiento
desmesurado de la presión posibilita, mediante su ruptura, la salida o la fuga del fluido.
• Tubería: factor o conducto que permite el movimiento o transporte de diversos tipos de fluidos; en
la situación de agua, se denomina cañería; una vez que el componente trasladado es gas, se llama
gasoducto; en la situación del manejo de petróleo, la tubería pasa a llamarse oleoducto. Sin

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embargo, hay otros tipos de materiales que tienen la posibilidad de ser trasladados por medio de
tuberías que no precisamente son fluidos como alimentos, cemento, hormigón, documentación,
etcétera. Las tuberías son fabricadas bajo 3 procedimientos:
o Sin costura o sin soldadura: la tubería es formada desde una barra cilíndrica, la cual es calentada
en un horno y luego extruida, haciéndola pasar a lo largo de dados o matrices conformando el
tubo, entregando enorme resistencia a la presión.
o Con costura longitudinal: la tubería se forma al principio con una lámina o chapa, la cual es
doblada de forma cilíndrica o de tubo y después es soldada en toda su longitud. La soldadura se
convierte en la parte más débil de la tubería.
o Con soldadura helicoidal o en espiral: el proceso de construcción es parecido al de costura
longitudinal, pero se diferencia en que la soldadura es desarrollada de forma espiral o roscada.
• Líneas: comprende la red o la vía por la cual se representa en una matriz de tuberías la energía total
presente en todas las secciones desplegadas en un proceso. También se conoce como línea al grupo
de tuberías, dispositivos y recursos conectados en un diagrama de forma. Por ejemplo, al sistema
de descarga de desperdicios de una planta industrial así sea de agua, gases o cualquier componente
primordial para su proceso, y que consta de tuberías e instrumentos de control ligados e
interconectados, se le llama línea. Para el trazado en un diagrama se consideran 2 tipos de líneas
base; una línea de trazo grueso para simbolizar el ducto o red primordial del proceso y una línea o
trazo más fino para aquellas conexiones secundarias. Los sentidos de los flujos en los procesos se
muestran principalmente a partir de la izquierda a la derecha y su dirección se representa mediante
una flecha.
La simbología asociada a instrumentos de medición y control dentro de los procesos industriales es tan
amplia como la oferta de estos en el mercado, producto del continuo avance de la tecnología y la
incorporación de nuevos productos y servicios a la cotidianidad del hombre actual, por lo que es difícil
conocer todos los tipos de equipos y dispositivos que se pueden usar en un proceso y el símbolo
correspondiente. Sin embargo, a nivel mundial se hacen continuos esfuerzos por lograr la estandarización
de esta simbología, y por eso existe una diversidad de normativa aplicable, entre la que se pueden destacar
con respecto a válvulas a nivel nacional (a través del Instituto Nacional de Normalización (INN) fundación
de derecho privado sin fines de lucro, creada por la Corporación de Fomento de la Producción, agencia del
Gobierno de Chile (CORFO) en 1973, como un organismo técnico en materia de infraestructura de la
calidad):

• NCH 699 (2008, Instituto Nacional de Normalización): esta norma refiere la terminología y
clasificación con respecto a llaves y válvulas para fluidos y se aplica para la producción,
comercialización y reparación de estas.
• NCH 700 y 731 (1998, INN): dichas normas refieren los requisitos y especificaciones para llaves o
válvulas de uso domiciliario en aguas potables.
• NCH 735 (2008, INN): la norma refiere la terminología y clasificación con respecto a llaves, válvulas
y sellos de corte para agua potable y se aplica para la producción, comercialización y reparación de
estas.

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• NCH 759 (1999, INN): esta norma refiere los requisitos para válvulas de admisión y descarga para
estanques de inodoros.
• NCH 895 (1998, INN): refiere los requisitos y especificaciones para válvulas de compuerta en
fundición de hierro para obras hidráulicas, utilizadas en redes de agua potable.
• NCH 2436 (1998, INN): esta norma refiere los requisitos mínimos y especificaciones que deben
cumplir las válvulas de compuerta brida-brida de contacto elastomérico sobre metal, definidas en
la norma NCH 699, para uso en obras hidráulicas.
• NCH 2606 (2001, INN): la norma refiere los requisitos para válvulas metálicas de mariposa para
propósitos generales.
• Decreto 343 (6/12/1986): instaura los requisitos que deben cumplir los organismos técnicos de
inspección y mantenimiento de válvulas para cilindros de GLP (Gas Licuado del Petróleo).

En cuanto la normativa nacional con respecto a los accesorios de válvulas, se pueden nombrar:

• NCH 404 (1984, INN): en referencia a los accesorios de fundición gris para tuberías de asbesto y
cemento.
• NCH 1632 (1979, INN): en referencia a tapas y anillos de fundición de hierro para cámaras de
válvulas de agua potable situadas en calzadas.
• NCH 1721 (1998, INN): instaura los requisitos para las uniones y accesorios para tubos de PVC rígido
en la conducción de fluidos a presión.
• NCH 2611 (2002, INN): la norma fija los requisitos para los accesorios, piezas especiales y sus
uniones para el transporte de agua en tuberías de hierro fundido dúctil.

Por su parte, a nivel internacional, las normas que tienen mayor aval, y a las cuales se recurre en aquellos
aspectos que no se han reglamentado legalmente en el país, son:
• American National Standards Institute2(ANSI) (www.ansi.org)
• American Water Works Association (AWWA) (www.awwa.org)
• International Standards Organization (ISO) (www.iso.org)
• Deutsches Institut für Normung (DIN) (www.din.de)

A modo de cierre del tema estudiado, se presenta un ejemplo de un sistema de control de presión para
mantener las condiciones de operación de manera continua y segura, al regular el nivel de presión tanto
en tuberías como en los dispositivos incorporados, tal cual se muestra en el diagrama P&ID a continuación.
En este caso, se controla la variable presión haciendo uso de un controlador digital configurable, un
controlador virtual u otro tipo de controladores elegidos o diseñados por el usuario, que manejen la señal
estándar de instrumentación (4-20 mA). Las señales de salida de un transmisor y controlador, así como las

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señales de entrada al controlador y válvula, se obtienen a través del tablero de conexiones. Se cuenta con
un sensor que determina el valor de la presión en los tanques, y con una válvula de control o regulador de
presión proporcional con válvula de switcheo para controlar la misma variable en los tanques.
Este diagrama muestra en forma muy básica, el switcheo de 2 válvulas que actúan de acuerdo a la corriente
de entrada, la cual acciona una u otra de manera proporcional, una va a un desfogue (o línea de liberación
de gases) y la otra a la línea de salida. Cuando se requiere un nivel superior de presión al que existe en el
sistema en un momento determinado, la válvula que va a la línea se abre mientras que el desfogue tiende
a cerrarse hasta llegar al valor deseado. En el caso contrario cuando se requiere una presión menor el
desfogue se abre y la salida tiende a cerrarse.

Figura 6. Diagrama esquemático de un sistema de control de presión

Fuente: Charre-Ibarra y otros (2014)

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COMENTARIO FINAL
Una vez que se envían las señales para las herramientas en una planta, se busca otorgar el permiso de
inicio o término a cualquier proceso. Los recursos que reciben dicha señal y que de algún modo traducen
aquel aviso, acondicionándolo y transmitiéndolo esta nueva indicación en el interior del circuito, para al
final sobre la base de avisos e indicadores, poder visualizar la forma cómo se está llevando a cabo el
proceso. Estas actividades que ayudan a conservar el equilibrio dentro del proceso, mediante la
observación de mensajes y advertencias, permiten el análisis del desempeño de cada pieza o factor y
comprende la función o tarea que cumple dentro del mismo. Toda esta información se debe integrar en el
plano o diagrama, aunque los procesos sean complicados y extensos, puesto que al conocer cada parte o
símbolo se simplifica la tarea y se permite su lectura, para después plasmarlo en la realidad.
Por ello, la mínima información solicitada contenida en este tipo de diagramas debe incluir a los equipos
primordiales, con su debida identificación, como torres o columnas, reactores, separadores y
acumuladores u hornos, por mencionar solo algunos. Además se deben señalar tuberías, complementos y
válvulas, con detalles como el diámetro nominal del tubo, sentido o dirección del flujo, número de línea o
red. Y por supuesto, con un papel bastante fundamental dentro del grado de automatización de la
operación, se integran las herramientas de medición y control de procesos, tomando en cuenta la
simbología según las normas ISA-S 5.1. Todo lo mencionado va en compañía de otras informaciones y dato
que el diseñador considere importante para complementar la información del proceso.

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REFERENCIAS
Charre-Ibarra, Saida M, Alcalá-Rodríguez, Janeth A, López-Luis, Norberto, y Durán-Fonseca, Miguel A.
(2014). Sistema Didáctico de Control De Presión. Formación universitaria, 7 (5), 33-40. [En línea]
https://dx.doi.org/10.4067/S0718-50062014000500005

Escaño, J., Nuevo, A. y García, J. (2019). Integración de sistemas de automatización industrial. Editoriales
Paraninfo, Madrid: España.

Fernández, J. (2015). (19 de abril de 2015). Instrumentación y Control de Plantas Industriales.

Instrumentación Hoy. [En línea] https://instrumentacionhoy.blogspot.com/2015/04/interpretar-un-p.html

Golato, M. (2021). Sistemas de control avanzados. Normas de representación. Cátedra: “Sistemas de

Control” – FACET – UNT - TEO-09//21. [En línea] https://catedras.facet.unt.edu.ar/sistemasdecontrol/wp-
content/uploads/sites/101/2021/06/TEO-09-2021.pdf

IACC (2019). Interpretación de planos. [En línea]

https://online.iacc.cl/pluginfile.php/622692/mod_resource/content/4/05_interpretacionplano_contenidos.
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Instrumentación Industrial de Procesos (s.f.). Tema 7 Elementos finales de control. [Diapositiva de

PowerPoint]. Cátedras FACET. [En línea] https://catedras.facet.unt.edu.ar/iidpr/wp-
content/uploads/sites/86/2020/11/Tema-7-Elementos-Finales-de-Control-Parte-1.pdf

PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:

IACC (2022). Planos P&ID. Planos y Normas II. Semana 6.

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