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Texto ELT261 Introducción Al Control de Procesos Industriales
Texto ELT261 Introducción Al Control de Procesos Industriales
INDUSTRIALES
1.-
INTRODUCCIÓN.
El objeto de todo proceso industrial es la obtención de un producto final, que cumpla con
las especificaciones y niveles de calidad exigidos por el mercado. Esto sólo será posible
gracias a un control exhaustivo de las condiciones de operación, ya que tanto la
alimentación al proceso como las condiciones del entorno son variables en el tiempo. La
misión del sistema de control será corregir las desviaciones surgidas en las variables de
proceso respecto de unos valores determinados, que se consideran óptimos para conseguir
las propiedades requeridas en el producto terminado.
El sistema de control nos permitirá una operación más fiable y sencilla, al encargarse de
obtener unas condiciones de operación estables, y corregir toda desviación que se pudiera
producir en ellas respecto a los valores de ajuste.
❖ Incremento de la productividad
❖ Mejora de los rendimientos
❖ Mejora de la calidad
❖ Ahorro energético Control medioambiental
❖ Seguridad operativa
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❖ Optimización de la operación del proceso/ utilización del equipo
❖ Fácil acceso a los datos del proceso
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2.- CONCEPTOS Y
DEFINICIONES.
2.1.- Sistema de
Control.
Los controles automáticos o sistemas de control constituyen una parte muy importante en
los procesos industriales modernos, donde se les usa principalmente para regular variables
tales como la presión, temperatura, nivel, flujo, viscosidad, densidad etc.
• Definición
.
2.2.- Ventajas de un control automático
Las ventajas de un control automático son principalmente económicas, ya que
permite:
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2.3.- CONCEPTOS BÁSICOS
• Planta. Es un equipo o conjunto de equipos que permiten realizar una operación
determinada. Cuando se tiene un conjunto de equipos interactuando para generar un
producto se tiene una planta industrial.
• Proceso. Está constituido por una serie de operaciones coordinadas
sistemáticamente para producir un resultado final que puede ser un producto.
• Sistema. Es una combinación de componentes físicos que actúan conjuntamente
para cumplir un determinado objetivo.
• Variable controlada. Es aquella que se mantiene en una condición específica
deseada, es la que se quiere controlar. En el ejemplo es el nivel del líquido.
• Variable manipulada. Es la señal sobre la cual se actúa o se modifica con el fin de
mantener la variable controlada en su valor. Esta cambia continuamente para hacer
que la variable controlada vuelva al valor deseado. En el ejemplo es el flujo de
entrada del líquido o la apertura de la válvula.
• Señal de referencia (set point). Es el valor en el cual se quiere mantener la
variable controlada. En el ejemplo sería el nivel deseado del tanque.
• Error. Es la diferencia entre la señal de referencia y la variable controlada. En
el ejemplo sería el error en el nivel deseado.
• Perturbación. Es un agente indeseable que tiende a afectar adversamente el valor
de la variable controlada.
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• Entrada. Es el estímulo o excitación que se aplica a un sistema desde una fuente de
energía externa, generalmente con el fin de producir, de parte del sistema, una
respuesta específica. En el ejemplo existen dos entradas: la apertura de la válvula y
la perturbación.
• Salida. Es la respuesta obtenida de parte del sistema. En el ejemplo la salida es
el nivel de líquido.
3.-
SISTEMAS.
3.1.- Sistemas de medición e instrumentación.
En todo proceso industrial, por muy sencillo que sea, es siempre necesario el uso de
instrumentos de medición que permitan entre otras cosas mantener los parámetros de
calidad de los productos generados por el proceso, supervisar la operación del proceso,
recopilar información referente a los volúmenes de producción y cantidad de materia prima
consumida, determinar condiciones inseguras de operación, etc.
Aun cuando los avances tecnológicos permiten la elaboración de instrumentos cada vez
más exactos, versátiles y fáciles de usar, es también cierto que la selección y aplicación
adecuada de los instrumentos depende de una gran cantidad de factores como son:
conocimiento del proceso, conocimiento de los diferentes principios de medición,
interpretación adecuada de las características dadas por el fabricante de cada instrumento,
correcta instalación y mantenimiento de los instrumentos entre otros.
Una medida es un número (real, complejo, vector, etc.) que expresa la relación entre una
cantidad y la unidad utilizada para medirla. El valor exacto de una medida no es posible
precisarlo rigurosamente, por lo que toda medida debe ir acompañada de un valor que
indique la incertidumbre o error con la que fue determinada.
Si por ejemplo un termómetro marca 25 ºC, y sabemos que dicho instrumento permite
medir la temperatura con una aproximación de 1ºC, entonces debemos expresar la
medida como
25ºC ± 1ºC.
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• Medición.
Es la determinación de una medida. Una medición puede ser realizada, por comparación
(directa o indirecta), con cantidades cuyas unidades son las unidades básicas o estándares
del sistema de unidades utilizado. Para la realización de una medición se utiliza un
instrumento como medio físico para determinar la magnitud de una cantidad o variable.
Es uno o más dispositivos de medición conectados de forma tal de poder realizar una
medición completa. Un dispositivo de medición consta de uno o más elementos básicos,
además de otros componentes, para conformar una unidad encargada de ejecutar una o más
operaciones de medición.
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SISTEMAS DE
CONTROL.
Existen dos clases comunes de sistemas de control, sistemas de lazo abierto y sistemas de
lazo cerrado.
• Su propiedad de retroalimentación.
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• Ser más estable a perturbaciones y variaciones internas.
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Un ejemplo de un sistema de control de lazo cerrado sería el termo tanque de agua que
utilizamos para bañarnos.
• Ejemplo 1: Un tanque con una manguera de jardín. Mientras que la llave siga
abierta, el agua fluirá. La altura del agua en el tanque no puede hacer que la llave se
cierre y por tanto no nos sirve para un proceso que necesite de un control de
contenido o concentración.
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• Ejemplo 2: Al hacer una tostada, lo que hacemos es controlar el tiempo de tostado
de ella misma entrando una variable (en este caso el grado de tostado que
queremos). En definitiva, el que nosotros introducimos como parámetro es el
tiempo.
• Ser afectado por las perturbaciones. Estas pueden ser tangibles o intangibles.
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• Elemento de control: Este elemento decide que acción tomar cuando se recibe una
señal de error.
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• Elemento de corrección: Este elemento se utiliza para producir un cambio en el
proceso al eliminar el error.
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como un simple retardador o celdas de memoria de tipo DRAM, SRAM o multivibradores
biestables también conocido como Flip-Flop entre otros.
Los circuitos secuenciales síncronos solo permiten un cambio de estado en los instantes
marcados o autorizados por una señal de sincronismo de tipo oscilatorio denominada reloj
(cristal o circuito capaz de producir una serie de pulsos regulares en el tiempo), lo que
soluciona los problemas que tienen los circuitos asíncronos originados por cambios de
estado no uniformes dentro del sistema o circuito.
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INSTRUMENTOS POR
FUNCIÓN.
➢ Elemento primario o sensor.
Un buen elemento primario o sensor debe perturbar lo menos posible la variable medida, de
modo de no introducir errores en la medición. Así, un amperímetro debe poseer una baja
impedancia de entrada, con el objeto de no producir una caída de tensión que pueda
modificar significativamente la corriente que circula por un circuito. Ejemplos de
sensores son: termopares, RTD,
fotorresistencias, resortes,
flotador, etc.
Los elementos primarios de medición, los cuales son también transductores, pueden ser
clasificados como:
- Intrusivos: Son aquellos que necesitan estar en contacto físico directo con el cuerpo o
material sobre el cual se desea realizar alguna medición. Por ejemplo, un tubo Bourdon
para medir presión, un termopar para medir la temperatura de un fluido que circula por una
tubería; en ambos casos el sensor está en contacto directo con la variable a medir.
- Invasivos: Son aquellos que no sólo necesitan estar en contacto físico directo con el
cuerpo o material sobre cual se desea realizar alguna medición, sino que además pueden
modificar significativamente (si son mal dimensionados) la dinámica del proceso. Los
sensores invasivos, son también intrusivos.
Ejemplos de sensores invasivos son: una placa orificio para medir caudal, un flotador para
medir nivel, un termopar para medir la temperatura dentro de una tubería.
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- No intrusivos: Son aquellos que no necesitan estar en contacto directo con el cuerpo o
material sobre el cual se desea realizar alguna medición. Ejemplos de este tipo de
sensores
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son: medidores de nivel por ultrasonido o por radar, pirómetros de radiación para medir
temperatura.
➢ Transmisores.
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Transmisores de temperatura Transmisores de presión
➢ Indicadores.
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cambiar el rango de medición en forma automática (auto rango). Los indicadores pueden
incorporar el sensor, como en el caso de los manómetros de Bourdon, pueden aceptar
diferentes tipos de sensores, como en el caso de algunos indicadores digitales de
temperatura, o pueden conectarse a un transmisor.
➢ Registradores.
Son instrumentos que registran con un trazo continuo o a puntos el valor de una variable en
función de otra (típicamente en función del tiempo). La información registrada es utilizada
para análisis posteriores.
Son muchos los tipos de registradores, pueden ser circulares o de gráfico rectangular. Los
registradores de gráfico circular suelen tener el gráfico de una revolución en 24 h, mientras
que, en el rectangular, la velocidad normal del gráfico es de 20 mm/h, aunque esta
velocidad es configurable.
Los registradores pueden grabar una o más señales. Cada señal se graba con una plumilla
colocada el extremo del brazo del registrador. En la actualidad existen registradores
electrónicos, los cuales graban la información en memoria no volátil, para luego
descargarla en un computador para su respectivo análisis.
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➢ Convertidores.
Se utilizan para cambiar una señal estándar a otro tipo de señal estándar. Básicamente
existen dos tipos de convertidores: los convertidores P/I convierten una señal de entrada
neumática (3 a 15 psi) a una señal eléctrica (4 a 20 mA), y los convertidores I/P que
convierten la señal eléctrica en una señal neumática.
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➢ Controladores.
Los elementos finales de control son los instrumentos encargados de cambiar el valor de la
variable de control (control value, CV) o variable manipulada para ejercer el control sobre
la variable de proceso. Es decir, el elemento final de control recibe la señal del controlador
y actúa sobre el proceso. Ejemplos de elementos finales de control son válvulas para
control de flujo, tiristores para control de corriente eléctrica, motores de paso para control
de posición.
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➢ INSTRUMENTOS DE MEDIDA DE TEMPERATURA.
Temperatura, es el grado relativo de calor o frío que tiene un cuerpo Todos los
instrumentos de medición de temperatura cualquiera que fuese su naturaleza dan la misma
lectura en cero por ciento (0%) y 100%, si se calibra adecuadamente, pero en otros puntos
generalmente la lectura no corresponderá porque las propiedades de expansión de los
líquidos varían, en este caso se hace una elección arbitraria y, para muchos fines será
totalmente satisfactoria, sin embargo es posible definir una escala de temperatura de un gas
ideal como base suprema de todo trabajo científico.
Las unidades de temperatura son °C, °F, °K, °Rankine, °Reamur, la conversión más común
es de °C a °F.
(°C) = (°F)-32/1.8
°F=1.8 °C +32
Unidades de Temperatura
La medida de temperatura constituye una de las medidas más comunes y más importantes
que se efectúan en los procesos industriales. Las limitaciones del sistema de medida quedan
definidas en cada tipo de aplicación por la precisión, por la velocidad de captación de la
temperatura, por la distancia entre el elemento de medida y el aparato receptor y por el tipo
de instrumento indicador, registrador o controlador necesarios; es importante señalar que
es
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esencial una comprensión clara de los distintos métodos de medida con sus ventajas y
desventajas propias para lograr una selección óptima del sistema más adecuado.
Los instrumentos de temperatura utilizan diversos fenómenos que son influidos por la
temperatura y entre los cuales figuran:
➢ Termómetro de Vidrio
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Mercurio............................................................. -35 hasta +280 ºC
Los líquidos más usados son el alcohol y el mercurio. El alcohol tiene la ventaja de poseer
un coeficiente de expansión más alto que el del mercurio pero está limitado a mediciones
de baja temperatura debido a que tiende a hervir a temperaturas altas. El mercurio no puede
usarse debajo de su punto de congelación de -38.78°F (-37.8°C).
➢ Termómetro Bimetálico
Un termómetro bimetálico típico contiene pocas partes móviles, sólo la aguja indicadora
sujeta al extremo libre de la espiral o de la hélice y el propio elemento bimetálico.
El eje y el elemento están sostenidos con cojinetes y el conjunto está construido con
precisión para evitar rozamientos. No hay engranajes que exijan un mantenimiento. La
presión del instrumento es de 1% y su campo de medida (rango) es de –200 a +500 ºC.
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➢ Termorresistencias. RTDs
Los materiales que forman el conductor de la resistencia deben poseer las siguientes
características:
2. Alta resistividad, ya que cuanto mayor sea la resistencia a una temperatura dada tanto
mayor será la variación por grado (mayor sensibilidad).
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Los materiales que se usan normalmente en las sondas de resistencia son el Platino y el
Níquel.
El níquel es más barato que el platino y posee una resistencia más elevada con una mayor
variación por grado, sin embargo tiene por desventaja la falta de linealidad en su relación
resistencia-temperatura y las variaciones que experimenta su coeficiente de resistencia
según los lotes fabricados.
El cobre tiene una variación de resistencia uniforme, es estable y barato, pero tiene el
inconveniente de su baja resistividad.
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Las bobinas que llevan arrollamiento de hilo de resistencia están encapsuladas dentro de un
tubo de protección o vaina de material adecuado al fluido del proceso (acero, acero inox.
304. Acero inox. 316, hastelloy, monel, etc.)
Rt = Ro(1+α1T1+α2T1+…αnTn)
Donde:
T = temperatura en °C
Son resistores variables con la temperatura, pero no están basados en conductores como las
RTD, sino en semiconductores. Si su coeficiente de temperatura es negativo se llaman NTC
(negative temperature coefficient), mientras que si es positivo, se denominan PTC. Los
símbolos respectivos son los de la figura donde el trazo horizontal en el extremo de la línea
inclinada indica que se trata de una variación no lineal.
La principal característica de este tipo de resistencias es que tienen una sensibilidad del
orden de diez veces mayor que las metálicas y aumenta su resistencia al disminuir la
temperatura.
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corriente que circula por el termistor a través del circuito de medida debe ser baja
para
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garantizar que la variación de resistencia del elemento sea debida exclusivamente a los
cambios de temperatura del proceso.
➢ Termopares o Termocuplas
Una termocupla se hace con dos alambres de distinto material unidos en un extremo
(fusionados generalmente). Al aplicar calor en la unión de los metales se genera un voltaje
muy pequeño del orden de los milivolts el cual aumenta al aumentar la temperatura.
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La elección de los alambres para termocuplas se hace de forma que tengan una resistencia
adecuada a la corrosión, a la oxidación, a la reducción y a la cristalización, que desarrollen
una f.e.m. relativamente alta, que sean estables, de bajo costo y de baja resistencia eléctrica
y que la relación entre la temperatura y la f.e.m. sea tal que el aumento de ésta sea
(aproximadamente) paralelo al aumento de la temperatura.
Existen una infinidad de tipos de termocuplas, pero casi el 90% de las termocuplas
utilizadas son del tipo J o del tipo K.
Tiene una elevada resistencia a la corrosión en atmósferas húmedas. Pueden ser usados en
atmósferas reductoras y oxidantes.
Son recomendables para usarse en atmósferas donde existe deficiencia de oxigeno libre.
Son recomendables ampliamente en atmósferas reductoras. Como tienen un precio
relativamente bajo son muy usadas para la medición de temperaturas dentro de su rango
recomendado.
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▪ Cromel - Alumel (K)
Este tipo de termopares presta un servicio óptimo en atmósferas oxidantes aunque también
se puede usar en atmósferas reductoras o alternativamente oxidantes o reductoras, siempre
y cuando se use un tubo de protección apropiado y ventilado.
▪ Platino - Radio (R y S)
Si se cuenta con una protección adecuada sirven para la medición de temperaturas muy
altas en atmósferas oxidantes. Estos termopares se contaminan con facilidad cuando se
usan en cualquier otra atmósfera por lo que deben ser tomadas algunas precauciones en el
caso de usarse en estas condiciones, mediante tubos de protección adecuados. Los vapores
metálicos, el hidrogeno y los silicones son veneno para este tipo de termopares.
Sus precios, comparando con los demás termopares discutidos son más altos y su f.e.m. son
pequeñas por lo que la aplicación de este tipo de termopares esta restringida a altas
temperaturas.
En ese punto se producirán dos nuevas termocuplas con el cobre como metal para ambas,
generando cada una un voltaje proporcional a la temperatura ambiente (Ta) en el punto del
empalme.
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Actualmente todos los instrumentos modernos miden la temperatura en ese punto (mediante
un sensor de temperatura adicional) y la suman para crear la compensación y obtener así la
temperatura real.
La solución de este problema es usar los llamados “cables compensados” para hacer la
extensión del cable. Estos exhiben el mismo coeficiente de Seebeck de la termocupla (pero
hechos de otro material de menor precio) y por lo tanto no generan termocuplas parásitas en
el empalme.
➢ Termopozo
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Los termopozos son vainas o fundas hechas de un
material térmico conductivo que sirve para
separar el elemento sensor del medio de
medición. Un termopozo es recomendado
especialmente para medir sustancias. Además un
termopozo protege al sensor contra la medición
de sustancias agresivas y permite al sensor que
sea fácilmente reemplazado.
➢ Material de termoposos
▪ Hierro Fundido - Dulce y Acero
▪ Hierro - Cromo
Resistente a altas temperaturas y ambientes oxidantes, puede usarse en ambiente con azufre.
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▪ Acero Inoxidable 304-316
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➢ INSTRUMENTOS DE MEDIDA DE PRESIÓN.
La presión queda determinada por el cociente entre una fuerza y el área sobre la que actúa
esa fuerza. Así, si una fuerza F actúa sobre una superficie A, la presión P queda
estrictamente definida por la siguiente expresión:
P = F /A
Existen muchas razones por las cuales en un determinado proceso se debe medir presión.
Entre estas se tienen:
La medición de presión, junto a la de temperatura y nivel, son las variables de proceso más
utilizadas en los procesos industriales. Las medidas de presión comúnmente utilizadas en la
industria son:
En cuanto a las unidades utilizadas para las presiones, las más utilizadas son “bar”,
“kg/cm²”, “mm.c.a”, para la mayoría de los proyectos. En proyectos americanos la unidad
de presión por excelencia es el “psi”.
Nosotros intentaremos hacer una clasificación acorde con las prácticas mas habituales de
utilización. Así podemos hacer la siguiente clasificación.
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➢ Indicadores locales de Presión
El material habitualmente utilizado suele ser acero inoxidable o aleaciones especiales tipo
hastelloy o monel. Los rangos de utilización son desde 0 bar a cientos de bar.
Por último, otra forma de medición local es la basada en el principio del fuelle. El
principio es parecido al diafragma compuesto, pero basado en una sola pieza flexible
axialmente, y puede dilatarse o contraerse con un desplazamiento considerable. Tienen
como ventaja su gran duración y se suelen emplear para pequeñas presiones.
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➢ Interruptores de Presión
➢ Transmisores de Presión
A continuación relatamos brevemente algunas de las tecnologías más habituales para los
transmisores de presión y presión diferencial.
De este modo se tienen dos condensadores, uno de capacidad fija o de referencia y el otro
de capacidad variable. Tienen un tamaño reducido, son robustos y adecuados para medidas
estáticas y dinámicas. La precisión es del orden de 0,2-0,5% (bastante buena).
Son instrumentos que se consisten en un elemento elástico (tubo bourdon o cápsula), que
varía la resistencia óhmica de un potenciómetro en función de la presión. Son instrumentos
sencillos y la señal de salida es potente, por lo que no requiere de amplificación. Son
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insensibles a pequeñas variaciones, sensibles a vibraciones y tienen peor estabilidad que
otras tecnologías. La precisión es del orden de 1-2% (bastante baja).
Los elementos piezoeléctricos son materiales cristalinos que, al deformarse físicamente por
la acción de una presión, generan una señal eléctrica. Son elementos ligeros, de pequeño
tamaño y construcción robusta. Son sensibles a los cambios de temperatura y requieren de
amplificadores de señal. La estabilidad en el tiempo es bastante pobre.
Están basados en la variación de longitud y diámetro, y por lo tanto de resistencia, que tiene
lugar cuando un hilo de resistencia se encuentra sometido a una tensión mecánica por la
acción de una presión. El hilo o galga forma parte de un puente de Wheatstone, que cuando
está sin tensión tiene una resistencia eléctrica determinada. Cualquier variación de presión
que mueva el diafragma del transductor cambia la resistencia de la galga y desequilibra el
puente. Una innovación de esta tecnología lo constituyen los transductores de presión de
silicio difundido, al que se le añaden microprocesadores para añadir inteligencia al
instrumento. La precisión es del orden de 0,2%.
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➢ INSTRUMENTOS DE MEDICIÓN DE CAUDAL.
Existen varios métodos para medir el caudal según sea el tipo de caudal volumétrico o
másico deseado. Entre los transductores más importantes figuran los siguientes:
➢ Medidores volumétricos
De presión diferencial
• Placa orificio
• Tobera
• Tubo Venturi
• Tubo Pitot
• Tubo Annubar
De área variable
• Rotámetro
De velocidad
• Caudalimetro deTurbina
• Caudalimetro ultrasónicas
De tensión inducida
• Caudalimetro magnético
De desplazamiento positivo
• Caudalimetro rotativo
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Medidores de caudal másico
Térmico
Fuerza de Coriolis
• Tubo en vibración
➢ Medidores volumétricos
Los medidores volumétricos determinan el caudal en volumen del fluido, bien sea
directamente (desplazamiento), bien indirectamente por deducción (presión diferencial,
área variable, velocidad, fuerza, tensión inducida, torbellino).
Hay que señalar que la medida del caudal volumétrico en la industria se efectúa
principalmente con elementos que dan lugar a una presión diferencial al paso del fluido.
Entre estos elementos se encuentran la placa-orificio, la tobera y el tubo Venturi.
Placa Orificio; consiste en una placa perforada instalada en la tubería. Dos tomas
conectadas en la parte posterior de la placa, captan la presión diferencial la cual es
proporcional al cuadrado del caudal.
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Tobera; está situada en la tubería con dos tomas, una anterior y otra en el centro de la
sección más pequeña. La tobera permite caudales 60% superiores a los
de la placa-orificio en las mismas condiciones de servicio. Su
pérdida de carga es de 30 a 80% de la presión diferencial.
Tubo Pitot; mide la diferencia entre la presión total y la presión estática, o sea, la presión
dinámica, la cual es proporcional al cuadrado de la velocidad.
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un tramo recto de tubería. La máxima exactitud en la medida se consigue efectuando
varias
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medidas en puntos determinados y promediando las raíces cuadradas de las velocidades
medidas.
Su presión es baja, del orden del 1,5 al 4%, y se emplea normalmente para la medición de
grandes caudales de fluidos limpios con una baja pérdida de carga.
Tubo Annubar; es una innovación del tubo Pitot y consta de dos tubos, el de presión total
y el de presión estática. El tubo que mide la presión total
está situado a lo largo de un diámetro transversal de la
tubería y consta de varios orificios de posición crítica
determinada por computador, que cubren cada uno la
presión total en un anillo de área transversal de la
tubería.
El tubo Annubar es de mayor precisión que el tubo Pitot, del orden del 1%, tiene una baja
pérdida de carga y se emplea para la medida de pequeños o grandes caudales de líquidos
y de gases.
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➢ Instrumentos de área variable
Rotámetro; son medidores de caudal de área variable en los cuales un flotador cambia su
posición dentro de un tubo, proporcionalmente al flujo del fluido.
Los tubos empleados en los rotámetros pueden ser de vidrio y metálicos. Los fabricantes
los mecanizan de tal modo que queda asegurada la intercambiabilidad de los diversos
tubos y flotadores a fin de obtener caudales correspondientes sin necesidad de calibrar
individualmente cada Rotámetro.
Los tubos de vidrio pueden ser con nervios interiores que sirven para guiar el flotador. Los
metálicos son siempre cónico lisos y precisan de extensión por no tener una lectura directa.
Los tubos tienen una conicidad que viene expresada como la relación entre el diámetro
interno del tubo en la escala máxima y el diámetro de la cabeza del flotador. Esta relación
varía entre 1,20 a 1,35.
• Esféricos para bajos caudales y poca precisión, con una influencia considerable de la
viscosidad del fluido.
• Cilíndricos con borde plano para caudales medios y elevados con una influencia media de
la viscosidad del fluido.
• Cilíndrico, con borde saliente, de cara inclinada contra el flujo con menor influencia de la
viscosidad que, por sus características de caudal, puede compararse a una tobera.
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• Cilíndrico, con bordes salientes contra el flujo y con la mínima influencia de la
viscosidad
del flujo, que por su funcionamiento, puede compararse a una placa-
orificio.
El material más empleado en los flotadores es el acero inoxidable 316 si bien, para
satisfacer la gran variedad de requerimientos de resistencia a la corrosión que se presentan
en la industria se utilizan también otros metales como el aluminio, bronce, monel, níquel,
plomo y tantalio.
Se utilizan también flotadores de plástico, si bien se prefieren los metálicos por su mayor
facilidad de mecanización del borde superior.
Las escalas de los rotámetros están grabadas en una escala de latón o de aluminio montada
a lo largo del tubo y situada en coincidencia con la línea de cero del tubo o bien
directamente en el tubo de vidrio. La escala puede estar grabada en unidades directas del
caudal (referido siempre a unas condiciones de servicio dadas) o bien en porcentaje de 10 a
100% de la escala total. En este último caso, se añade un factor de multiplicación a todas
las lecturas para convertir a unidades de caudal en volumen o peso del fluido. Otra forma
de graduar la escala es en mm acompañando una curva de calibración caudal-lectura en
mm para determinar el caudal del fluido. La curva de calibración se emplea en rotámetros
de pequeña capacidad en los cuales el caudal no es lineal dentro del intervalo del campo de
medida 10 a 1.
➢ De Velocidad
Caudalímetro de Turbina; consiste en un rotor que gira al paso del fluido con una
velocidad directamente proporcional al caudal. La velocidad del fluido ejerce una fuerza de
arrastre en el rotor; la diferencia de presiones debida al cambio de área entre el rotor y el
cono posterior ejerce una fuerza igual y opuesta. De este modo el rotor está equilibrado
hidrodinámicamente y gira entre los conos anterior y posterior sin necesidad de utilizar
rodamientos axiales evitando así un rozamiento que necesariamente se produciría.
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el flujo induciendo en la bobina captadora una corriente alterna que, por lo tanto es
proporcional al giro de la turbina.
La precisión es muy elevada, del orden del 0,3%. La máxima precisión se consigue con un
régimen laminar instalando el instrumento en una tubería recta de longitudes mínimas 15
diámetros aguas arriba y 6 diámetros aguas abajo. El instrumento es adecuado para medida
de caudales de líquidos limpios o filtrados. Debe instalarse de tal modo que no se vacíe
cuando cesa el caudal ya que el choque del agua a alta velocidad contra el medidor vacío
lo dañaría seriamente. La sobrevelocidad por exceso de caudal puede ser también
perjudicial para el instrumento. La frecuencia generada por el medidor de turbina se
transmite a un convertidor indicador o totalizador.
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Caudalímetro Ultrasónico; miden el caudal por diferencia de velocidades del sonido al
propagarse éste en el sentido del flujo y en el sentido contrario. Los sensores están situados
en una tubería de la que se conocen el área y el perfil de velocidades. Los principios de
funcionamiento de estos instrumentos son variados, como:
• Método Doppler. Se proyectan ondas sónicas a lo largo del flujo del fluido y se mide el
corrimiento de frecuencia que experimenta la señal de retorno al reflejarse el sonido en
partículas contenidas en el fluido. El método viene limitado por la necesidad de la
presencia de partículas, pero permite medir algunos caudales de fluidos difíciles tales como
mezclas gas-líquido, fangos, etc.
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la velocidad del sonido (por ejemplo, la velocidad en el seno del agua varía 0,2% por cada
grado centígrado).
➢ De tensión inducida
La conductividad del fluido es la única característica propia del líquido que puede limitar
el empleo del caudalímetro magnético. El sistema electrónico utilizado en el elemento y en
el receptor permite medir caudales de líquidos que tengan una conductividad superior a 3
microhmios/cm. No obstante, en casos especiales puede trabajarse con valores menores,
añadiendo al circuito de medida un preamplificador adicional (acondicionador de señal),
alcanzándose una conductividad mínima de 3 microhmios/cm. Con electrodos planos, sin
contacto con el líquido, aislados dentro de las capas del material del revestimiento y
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acoplados capacitivamente con el proceso, es posible medir caudales de líquidos con
conductividades tan bajas como 0,05 microhmios/cm.
• Su medición es lineal
• Mide diferentes tipos de líquidos sin necesidad de volver a calibrar para cada
caso
• Es resistente a la corrosión
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a) La elevación de temperatura del fluido en su paso por un cuerpo caliente, y
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b) La pérdida de calor experimentada por un cuerpo caliente inmerso en el
fluido.
De los dos principios, el más utilizado industrialmente es el primero debiendo señalar que
el primer instrumento de esta clase fue proyectado por Thomas en 1911 para medir el
caudal masa de gas en una tobera. Por este motivo estos aparatos reciben también el
nombre de medidores de caudal Thomas.
Cuando el fluido está en reposo, la temperatura es idéntica en las dos sondas. Cuando el
fluido circula, transporta una cantidad de calor hacia el segundo elemento, y se presenta
una diferencia de temperaturas que va aumentando progresivamente entre las dos sondas a
medida que aumenta el caudal. Esta diferencia es proporcional a la masa que circula a
través del tubo.
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va variando de acuerdo con la vibración y con el ángulo de torsión del tubo, que es
directamente proporcional a la masa instantánea de fluido circulante.
En la industria, la medición de nivel es muy importante, tanto desde el punto de vista del
funcionamiento del proceso como de la consideración del balance adecuado de materias
primas o de productos finales.
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➢ Medidores de Nivel de Líquidos
➢ Medidor de sonda
➢ Medidor de cinta y plomada
➢ Medidor de nivel de cristal
➢ Medidor de flotador.
➢ Medidor manométrico
➢ Medidor de membrana
➢ Medidor de tipo burbujeo
➢ Medidor de presión diferencial de diafragma
• Medidor conductivo
• Medidor capacitivo
• Medidor ultrasónico
• Medidor de radiación
• Medidor láser
➢ Instrumentos de medida directa
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Otro medidor consiste en una varilla graduada, con un gancho que se sumerge en el seno
del líquido y se levanta después hasta que el gancho rompe la superficie del líquido. La
distancia desde esta superficie hasta la parte superior del estanque representa
indirectamente el nivel. Se emplea en estanques de agua a presión atmosférica.
Medidor de cinta y plomada; este sistema es parecido a los anteriores, consta de una cinta
graduada y un plomo en la punta. Se emplea cuando es difícil que la regla tenga acceso al
fondo del estanque.
Medidor de cristal; consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectador a bloques
metálicos y cerrados por prensaestopas que están unidos al estanque generalmente mediante
tres válvulas, dos de cierre de seguridad en los extremos del tubo para impedir el escape
del líquido en caso de rotura del cristal y una de purga.
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Medidor de flotador; consiste en un flotador ubicado en el seno del líquido y conectado al
exterior del estanque indicando directamente el nivel sobre una escala graduada. Es el
modelo más antiguo y el más utilizado en estanques de gran capacidad tales como los de
petróleo y gasolina. Tiene el inconveniente de que las partes móviles están expuestas al
fluido y pueden romperse, además el flotador debe mantenerse limpio.
Hay que señalar que en estos instrumentos, el flotador puede tener formas muy variadas y
estar formados por materiales muy diversos según sea el tipo de fluido.
Los instrumentos de flotador tienen una precisión de 0,5 %. Son adecuados en la medida de
niveles en estanques abiertos y cerrados a presión o a vacío, y son independientes del peso
específico del líquido. Por otro lado, el flotador puede agarrotarse en el tubo guía por un
eventual depósito de los sólidos o cristales que el líquido pueda contener y además los
tubos guía muy largos pueden dañarse ante olas bruscas en la superficie del líquido o ante
la caída violenta del líquido en el estanque.
Q = (h*γ*g)
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Q = Caudal
h = altura de líquido en m
g = 9,8 m/s2
Como las alturas son limitadas, el rango de medida es bastante pequeño, de modo que el
manómetro utilizado tiene un elemento de medida del tipo fuelle.
El instrumento sólo sirve para fluidos limpios ya que si el líquido es corrosivo, coagula o
bien tiene sólidos en suspensión, el fuelle puede destruirse o bien bloquearse perdiendo su
elasticidad; por otra parte, como el rango de medida es pequeño no es posible utilizar
sellos de diafragma. La medida está limitada a estanques abiertos y el nivel viene influido
por las variaciones de densidad del líquido.
La fuerza ejercida por la columna de líquido sobre el área de la membrana comprime el aire
interno a una presión igual a la ejercida por la columna de líquido. El instrumento es
delicado ya que cualquier pequeña fuga del aire contenido en el diafragma destruiría la
calibración del instrumento.
Medidor de tipo burbujeo; mediante un regulador de caudal se hace pasar por un tubo
(sumergido en el depósito hasta el nivel mínimo), un pequeño caudal de aire o gas inerte
hasta producir una corriente continua de burbujas. La presión requerida para producir el
flujo continuo de burbujas es una medida de la columna de líquido.
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Este sistema es muy ventajoso en aplicaciones con líquidos corrosivos con materiales en
suspensión (el fluido no penetra en el medidor, ni en la tubería de conexión).
P = h*γ*g
Donde:
P = presión
g = 9,8 m/s2
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En el tipo más utilizado, el diafragma está fijado en un flanje que se monta rasante al
estanque para permitir si dificultades la medida de nivel de fluidos, tales como pasta de
papel y líquidos con sólidos en suspensión, pudiendo incluso ser de montaje saliente para
que el diafragma enrase completamente con las paredes interiores del estanque tal como
ocurre en el caso de líquidos extremadamente viscosos en que no puede admitirse ningún
recodo.
Hay que señalar que el material del diafragma debe ser el adecuado para resistir la
corrosión del fluido (existen materiales de acero inoxidable 316, monel, tantalio, hastelloy
B, inoxidable recubierto de teflón).
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del nivel del líquido o ante cualquier perturbación momentánea o bien en su lugar se
disponen dos electrodos poco separados enclavados eléctricamente en el circuito.
El instrumento se emplea como alarma o control de nivel alto y bajo, utiliza relés eléctricos
para líquidos con buena conductividad y relés electrónicos para líquidos con baja
conductividad.
Medidor de nivel capacitivo; mide la capacidad del condensador formado por el electrodo
sumergido en el líquido y las paredes del estanque. La capacidad del conjunto depende
linealmente del nivel del líquido.
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En fluidos conductores el electrodo está aislado usualmente con teflón interviniendo las
capacidades adicionales entre el material aislante y el electrodo en la zona del líquido y del
gas.
Se caracterizan por no tener partes móviles, son ligeros, presentan una buena resistencia a
la corrosión y son de fácil limpieza. Su campo de medida es prácticamente ilimitado. Tiene
el inconveniente de que la temperatura puede afectar las constantes dieléctricas (0,1 % de
aumento de la constante dieléctrica / °C) y de que los posibles contaminantes contenidos en
el líquido puedan adherirse al electrodo variando su capacidad y falseando la lectura, en
particular en el caso de líquidos conductores.
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