GUÍA N° 2: ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL NORMAL

FACULTAD CURSO AMBIENTE

FACULTAD DE INGENIERÍA CIENCIA DE LOS MATERIALES LABORATORIO DE CIENCIA DE
LOS MATERIALES

ELABORADO POR Félix Mauricio Perez APROBADO POR Javier Pierola

VERSIÓN 001 FECHA DE APROBACIÓN 28/08/2019

1. LOGRO GENERAL DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE

Al finalizar la unidad, el estudiante explica los defectos puntuales y de superficie de las estructuras
cristalinas, así como comprende la teoría de deformación plástica, utilizando un lenguaje técnico propio
de ingeniería.

2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS DE LA PRÁCTICA DE LABORATORIO

Objetivo principal:

 Que el alumno conozca el funcionamiento de una máquina para ensayos de dureza Rockwell
llamada durómetro, así como los lugares de aplicación de ésta máquina en la industria, también
es importante conocer los riesgos que representa el uso inadecuado de la máquina.

Objetivos secundarios:
 Que el alumno reafirme los conocimientos adquiridos del manejo de la máquina para ensayos
de dureza Rockwell, y que el alumno adquiera destreza en el manejo de la misma desarrollando
pruebas o ensayos durante el presente curso.

Objetivos del ensayo dureza Rockwell Normal

 Probar la dureza de ciertos de materiales.

 Conocer los métodos y herramientas de que se utilizan para conocer la dureza de los materiales.
 Distinguir las escalas de dureza que se usan en los diversos materiales.
 Aprender a usar el durómetro para determinar la dureza Rockwell Normal.

100000I74N – Ciencia de los Materiales N° 2 – Página 1 de 14

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 3. MATERIALES Y EQUIPOS

- Durómetro
- Muestras metalográficas

Fig. 1 Durómetro 713

Durómetro 713

Durómetro para ensayos de dureza Rockwell normal y superficial, además dispone de cargas adicionales
para realizar ensayos Brinell y Vickers.

Se fabrican 4 modelos diferentes de 713: R, RD, SR y SRD. (S: Con cargas para Rockwell superficial / D:
Con procesador digital)
CARACTERISTICAS TÉCNICAS

- Lectura: Comparador o procesador digital

- Precarga: 3-10 Kg.
- Cargas Rockwell superficiales: 15 - 30 - 45 Kg.
- Cargas Rockwell: 60 – 100 - 150 kp.
- Cargas Brinell: 31.25 - 62.5 - 187.5 kp.
- Cargas Vickers: 3 – 10 – 30 – 60 - 100 kp.
- Capacidad vertical: 300 mm
- Cuello Cisne (horizontal): 175 mm.
- Dimensiones: 530x250x800 mm.
- Peso neto: 125 Kg.
- Peso bruto: 155 Kg.

ACCESORIOS INCLUIDOS

- Penetrador Rockwell cono diamante de 120º

- 2 penetradores Rockwell bola de metal duro de 1/16” y de 1/8”.
- 2 penetradores Brinell bola de metal duro de 2,5 y de 5 mm. diam.
- 6 bolas de metal duro (repuesto) de cada uno de los anteriores diámetros.
- 2 Placas patrón para Rockwell (HRC, HRB).
2 placas patrón para Rockwell superficial (HR 30 N, HR 30T) (Solo en 713 SR y 713 SRD).
Pisador de pre-blocaje.
2 mesetas porta-piezas con apoyo plano (diam. 50 mm. y 10 mm.)
2 mesetas porta-piezas con apoyo en forma de V para ensayar piezas cilíndricas (una para 3 - 10 mm. diam., y otra para
Estuche de madera para accesorios, destornillador, cable de conexión funda de protección.
Manual de instrucciones con las tablas de conversión entre diferentes métodos.
Accesorios para ensayos Vickers (Opcionales)

Fig. 2 Muestras metalográficas

4. PAUTAS DE SEGURIDAD

4.1 MANEJO DE RESIDUOS

- Una vez culminada la sesión de laboratorio, el papel generado en la práctica será segregado y
almacenado en el tacho de color azul. Esta acción la ejecutará los usuarios del laboratorio
(alumnos y docentes).

4.2 RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD

- Durante y al finalizar la práctica; mantener despejada y limpia el área de trabajo para evitar
accidentes.
 5. FUNDAMENTO

INTRODUCCIÓN

La determinación de la dureza es uno de los ensayos mecánico - tecnológicos más importantes. Se ha

difundido ampliamente el uso de ensayos mecánicos de la dureza. Esto se explica por la rapidez y la
sencillez de dichos ensayos, por los pequeños tamaños de las probetas, el bajo costo y la facilidad de
transporte del equipo necesario, al igual que por la posibilidad de efectuar los ensayos en artículos
fabricados sin tener que destruirlos.

Por dureza se entiende las diversas características de la resistencia que ofrece el material a una
deformación local, concentrada en un volumen reducido, en su superficie exterior o en la superficie de
su corte. El ensayo de dureza siempre se efectúa sobre la superficie de la probeta y consiste en la
penetración en ella de otro cuerpo, más duro que el metal ensayado. La dureza se determina como
resultado de la comunicación del metal de alguna deformación plástica en un volumen pequeño.

El presente informe fue realizado para determinar la dureza, es decir, la resistencia de un material a ser
penetrado. El ensayo de dureza Rockwell constituye el método más usado para medir la dureza debido a
que es muy simple de llevar a cabo y no requiere conocimientos especiales.

Se pueden utilizar diferentes escalas que provienen de la utilizaci6n de distintas combinaciones de

penetradores y cargas, lo cual permite ensayar prácticamente cualquier metal o aleación. Hay dos tipos
de penetradores: unas bolas esféricas de acero endurecido (templado y pulido) de 1/16, 1/8, 1/4 y 1/2
pulg, y un penetrador cónico de diamante con un ángulo de 120º +/- 30' y vértice redondeado formando
un casquete esférico de radio 0,20 mm (Brale), el cual se utiliza para los materiales más duros.

ENSAYOS DINÁMICOS DE DUREZA

En los ensayos dinámicos la carga se aplica en forma de impacto a diferencia de los métodos estáticos
en los que se aplica en forma relativamente lenta y progresiva. Como sucede en la mayoría de los
métodos dinámicos de ensayo, la determinación de la dureza por métodos de este tipo depende la
energía absorbida por la probeta y por lo tanto los resultados deben ser tomados cuidadosamente.
Como se verá, en general, los resultados que arrojan los métodos dinámicos son dependientes de la
elasticidad del material y por lo tanto los resultados son comprables en materiales con las mismas
propiedades elásticas.

En el grupo de los ensayos dinámicos se puede incluir sin discusión alguna los ensayos de dureza por
rebote.
En los métodos por rebote el indentador forma parte de un percutor que es lanzado sobre la superficie
a ensayar con energía conocida; el valor de dureza se obtiene a partir de la energía de rebote del
percutor luego de impactar en la muestra. En la Fig. 1 se muestra en forma esquemática las bases de
este método. Otro método en el que la carga se aplica en forma de impacto es el método de Poldi,
también conocido como Brinell de taller o método del martillo, ya que la carga es aplicada con un golpe
de martillo. Sin embargo, en este método el valor de dureza no se obtiene de la diferencia de energía en
el penetrador, sino de la comparación de la huella que se obtienen al mismo tiempo sobre la superficie
a ensayar y sobre un cubo patrón de dureza conocida como se indica en forma esquemática en la Fig. 2.
Por último, se puede incluir dentro en el grupo de ensayos dinámicos al método de UCI Ultra Sonic
Contac Impedance. En este caso el indentador es presionado contra la superficie al mismo tiempo que
es excitado con una frecuencia ultrasónica. El valor de dureza resulta del corrimiento en la frecuencia de
oscilación del indentador, el cual depende del tamaño de la indentación. Si bien este método suele ser
considerado un ensayo estático ya que el indentador es presionado sobre la superficie con una fuerza
que podría ser considerada prácticamente constante, el valor de dureza es claramente dependiente de
la evaluación de fenómenos dinámicos.
Fig. 3 Representación esquemática del método de dureza por rebote

Fig. 4 Representación esquemática del método de Poldi

FUNDAMENTO Y FORMULAS

CONSIDERACIONES TEÓRICAS GENERALES.

Definición de dureza: se entiende por dureza la propiedad de la capa superficial de un material de

resistir la deformación elástica, plástica y destrucción, en presencia de esfuerzos de contacto locales
inferidos por otro cuerpo, más duro, el cual no sufre deformaciones residuales (indentador o
penetrador), de determinada forma y dimensiones. Los métodos Brinell y Vickers, ya estudiados, poseen
la insuficiencia principal de que la medición de las características geométricas de la impronta toma
cierto tiempo, además dicha medición a veces no es exacta a causa de que el metal desalojado por la
bola se acumula cerca de los bordes de la impronta. Por esto surgió la necesidad de desarrollar otros
métodos de determinación de la dureza llevando al desarrollo de métodos como el Rockwell, en el cual
la medición de la dureza es mucho más ágil y objetiva. El método de Rockwell, aunque es un método de
identación no pretende de manera directa medir la dureza a través de la determinación directa de
magnitud de esfuerzos de contacto, sino que la define como un numero arbitrario, inversamente
proporcional a la penetración del identador. El estándar ASTM E 18-03 define la dureza Rockwell como
un método de ensayo por indentación por el cual, con el uso de una maquina calibrada se fuerza un
indentador cónico esferoidal de diamante (penetrador de diamante), o una bola de acero endurecido
(acero o carburo de tungsteno), bajo condiciones específicas contra la superficie del material a ser
ensayado, en dos operaciones, y se mide la profundidad permanente de la impresión bajo condiciones
específicas de carga. El estándar ASTM E18-03 define el número de dureza Rockwell como un numero
derivado del incremento neto en la profundidad del indentador cuando la fuerza en el indentador es
incrementada desde una fuerza previa (preliminar especifica) hasta una fuerza total (especifica) y luego
retornada al valor de fuerza previa.
El esquema de determinación de dureza según Rockwell se expone en la Fig. 5

Fig. 5 Esquema de medición de dureza Rockwell

Al comienzo el identador penetra un poco en la superficie de la muestra bajo la acción de la carga previa
P0, lo cual se mantiene hasta el final del ensayo. Esto garantiza una mayor exactitud del ensayo ya que
excluye influencia de las vibraciones y de las irregularidades de la delgada capa superficial. Despues se
expone la probeta a la acción de la carga total Pf = P0 + P1, y la profundidad de penetración aumenta.
Luego de retirada la carga principal P1, en el sistema probeta-identador ocurre una recuperación
elástica, ya que sobre el actúa solo una carga previa P0, siendo posible la medición de la profundidad de
penetración h, el cual determina el número de dureza Rockwell (HR). Para determinar la dureza
Rockwell se utilizan dos tipos de identadores: el cónico-esferoidal de diamante y el de bola (acero o
carbono de tungsteno) de varios diámetros. Entre el número de Rockwell y la profundidad de la
impronta h, existe la siguiente dependencia.
  Para el cono de diamante = 100 -
 Para las bolas de acero = 300 -
De estas fórmulas se deduce que cada unidad de dureza Rockwell corresponde a una penetración de
0,002 mm y que el valor de dichas unidades debe ser restado de cierto “tope” para que haya
coherencia: a menor profundidad de penetración mayor será el número de Rockwell y viceversa. En la
práctica no hay necesidad de usar estas fórmulas, ya que los indicadores de las máquinas de Rockwell de
manera automática realizan estas operaciones mostrando directamente el número de dureza en sus
diales. Esta característica granjeo para este método una gran popularidad. El estándar define las
características geométricas de los indentadores. Para el identador cónico esferoidal se muestran en la
figura:

Fig 6. Identador cónico esferoidal de Rockwell

Las bolas son similares a los del método Brinell y tienen los siguientes diámetros: Ø 1/16”; Ø 1/8”;
Ø1/4”; Ø 1/2”. Las cargas a aplicar pueden ser:

A partir de las combinaciones posibles de distintos indentadores y cargas, el estándar ASTM E18 define
15 escalas diferentes de durezas Rockwell. Se muestra la tabla que las define, tomada directamente de
dicho estándar. En esta tabla se muestra también la aplicabilidad de cada tipo de prueba.
En las practicas las escalas más difundidas son la B y C. El número de dureza Rockwell se denota como
HR seguido de la letra mayúscula de la escala así: 64 HRC. Esta notación indica una dureza Rockwell de
64 unidades en la escala C (diamante, carga total 150 kgf). Cuando se utiliza una bola como indentador,
la designación de la escala es seguida por la letra ”S” si es de acero o “W” si es de carburo de
tungsteno. Tiempo de aplicación de la carga. Sobre el tiempo de aplicación de la carga principal existen
discrepancias. El estándar ASTM E 18 – 79. Especifica un tiempo de aplicación de la carga principal de no
más de 2 s, luego el detenimiento de la palanca de aplicación, además advierte lo siguiente: en el caso
de ensayarse materiales que presenten pequeño flujo plástico o no lo presenten luego de la aplicación
total de la carga, la palanca debe ser retornada inmediatamente para retirar la carga principal, en el
caso de flujo plástico considerable, lo que se manifiesta en el movimiento del puntero del indicador
luego del detenimiento de la palanca de aplicación de la carga, esta debe ser retornada luego de 2 s de
aplicada la fuerza (detenimiento de la palanca). El estándar DIN 50 103, por el cual se rige el manual de
operación de la máquina de nuestro laboratorio, aconseja retirar la carga 10 s después del detenimiento
de la palanca, si el material ensayado es muy blando debe esperarse aún más. El estándar GOST 9013-59
pide mantener la carga entre 4 y 8 s, luego de establecerse el valor nominal de la misma. En nuestro
laboratorio nos atenderemos al estándar ASTM, de todos modos, cuando se apliquen las cargas por un
tiempo mayor a los 2 s, este hecho será consignado en el informe.

ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL NORMAL

El ensayo Rockwell Normal no requiere la utilización de fórmula alguna para la determinación de la

dureza. Esta se obtiene directamente del dial indicador de la máquina ya que la misma está dada por el
incremento de profundidad de penetración debido a la acción del penetrador, el cual puede ser una
bolilla de acero o un cono de diamante. En la operación, la cual se muestra esquemáticamente en la
FIg.5, se aplica inicialmente una carga de 10 kg la cual causa una penetración inicial A que pone el
penetrador sobre el material y lo mantiene en posición. El indicador de la máquina se pone en cero, es
decir se toma
la línea de referencia a partir de la cual se medirá la indentación y se aplica la carga adicional, lo que
generalmente es de 50 o 90 kg cuando se utiliza como un penetrador una bolilla de acero y es de 140 kg
cuando se utiliza el cono de diamante.
Al aplicar la carga adicional el material fluye plásticamente, resultando una penetración total B.
Posteriormente, se retira la carga adicional, permitiendo la recuperación elástica del material resultando
una penetración final C. Una vez que la carga principal se retira, el valor de la dureza se lee
directamente del indicador de la máquina y dependerá de la penetración h dada por la diferencia entre
la línea de referencia A y la línea final C.
En las máquinas con sistema de indicación analógico la carátula lleva dos grupos, que difieren por 30
números de dureza, en los que se agrupan las diferentes escalas correspondientes al método, véase la
Fig. 8
Uno de los grupos corresponde a las escalas que utilizan el penetrador esférico, mientras que el otro
corresponde a las que utilizan el cono de diamante. Las escalas Rockwell tienen divisiones de 0.002 mm,
es decir la diferencia de penetración entre lecturas HRB = 53 y HRB = 56 es de 0,006 mm. Como las
escalas están invertidas en un número más alto implica mayor número Rockwell el cual está dado por:

HR = E - h

Donde E es el número total de divisiones de la escala y h es el incremento de penetración.

Cargas, penetradores y escalas

Como se explicó la carga aplicada resulta de una inicial cuyo valor es de 10 kg en todos los casos y otra
adicional de 50, 60, 90 o 140 kg, de acuerdo al material a ensayar. Por otro lado, también se mencionó
que los penetradores pueden ser bombillas de acero o bien un cono de diamante cuya punta tiene radio
de 0.2 mm y un ángulo de 120º. De esta manera es posible obtener distintas combinaciones de cargas y
penetradores; en la actualidad existen 15 combinaciones o escalas distintas que se identifican con las
letras A, B, C, D, etc. En la tabla 2 se muestran las 15 escalas con sus combinaciones de carga penetrador
y los materiales en las que se utilizan cada una. Por este motivo en el número de dureza debe indicarse
la escala utilizada, de esta forma HRC significa dureza Rockwell escala C (cono de diamante y una carga
total de 150 kg). Como se puede ver en la tabla 2, para metales y aleaciones duras se utiliza el cono de
diamante con una carga total de 150 kg. Cuando se ensayan materiales muy blandos se utilizan bolillas
de 1/8 y ½ con cargas de 60, 100 y 150 kg.

Empleo útil de los penetradores

La gama útil del penetrador esférico de 1/16 en la escala B va desde un valor de 10 hasta 100 ya que,
para valores mayores, se puede deformar la bolilla. Para estos casos se recomienda el empleo del cono
de diamante con una carga de 150 kg (escala C).
Para valores inferiores a HRB = 10 se deberá utilizar bolillas de mayor diámetro o bien la de 1/16 con
una carga total de 60 kg. La escala E se utiliza para piezas fundidas y materiales muy blandos. Esta escala
trabaja con un penetrador esférico de 1/8” y con una carga de 100 kg. Cuando el material a ensayar
admite más de una escala se recomienda emplear aquella que utilice la bolilla de menor diámetro para
tener así una mayor sensibilidad. El criterio opuesto debe seguirse si se ensayan materiales poco
homogéneos ya que la esfera de mayor diámetro permite obtener una dureza promedio por afectar una
mayor superficie. En la tabla 3 se detalla el empleo útil de cada una de las escalas.
 5. PROCEDIMIENTO (DESARROLLO DE LA PRÁCTICA)

Para obtener la dureza Rockwell de la superficie de un material se presiona contra la probeta un

indentador (cónico-esferoidal o esférico, según el caso) con una carga previa, luego se aplica la carga
principal para sostener la carga total durante un tiempo. Luego de retirada la carga principal y
mantenido la previa, el valor de la dureza Rockwell, calculado automáticamente por la máquina. En las
mismas condiciones se realizan varias indentaciones mas.
MAQUINARIA, MATERIALES E INSTRUMENTOS DE MEDIDA
Máquina. Para los ensayos Rockwell se usa el escleroscopio HP-250 marca Wekstoffprüfmaschinen, del
cual se muestra su aspecto general en la siguiente figura. Este aparato sirve para la medición tanto de
dureza Rockwell como Brinell y Vickers- Aplicar cargas hasta de 250 kgf. Posee incorporado un sistema
de medición de la profundidad de penetración, el cual muestra la dureza Rockwell obtenida durante el
ensayo.

El funcionamiento de la máquina puede verse de medición será explicado por el profesor y el monitor
en el momento de la práctica.
Probetas. Se ensayarán tres probetas de acero AISI 01, con distintos tratamientos térmicos. Estas
mismas probetas se usaron para la medición de la dureza durante el ensayo de impacto.
1) Probeta de acero AISI 01 en estado de suministro.
2) Probeta de acero AISI 01 templada en aceite.
3) Probeta de acero AISI 01 templada en agua.
Las probetas deben ser limpiadas para retirar el óxido, suciedad y escamas de una de sus caras donde se
realizarán las mediciones, se debe tener especial cuidado en no calentar la superficie durante el
procedimiento de limpieza. La probeta debe ser montada de tal forma que la superficie este en la
normal del eje del indentador.
Indentadores. El indentador de diamante debe ser un cono con punta esférica altamente pulido. El
ángulo debe ser de 120° ± 30’. L a punta debe ser una esfera de diámetro nominal 0.200 mm. Las
esferas deben tener una dureza de Vickers (HV) de al menos 850. Las bolas tienen diámetros y
tolerancias como se muestran en la siguiente tabla.

REALIZACIÓN DEL ENSAYO

Como el ensayo se realiza bajo la estricta supervisión y dirección del profesor y monitor, solo se dará
aquí algunas recomendaciones adicionales.
1. Se selecciona el tipo de ensayo según la tabla de escalas de dureza Rockwell. Las condiciones
específicas para la dureza HRC y HRB se muestran en la siguiente tabla.

2. Las mediciones se realizarán así para cada probeta:

Probeta de acero AISI 01 en estado de suministro 
HRB Probeta de acero AISI 01 templada en aceite  HRC
Probeta de acero AISI 01 templada en agua  HRC
Se debe tener especial cuidado en que las mediciones de dureza muestren resultados dentro de
los límites permitidos, de no ser así se debe echar mano de otra escala u otro método de
medición de dureza.
3. Cada vez que se realice cambio de indentador la primera impronta obtenida no será tenida en
cuenta, esto para permitir el asentamiento del sistema indentador, montura y porta indentador.
4. Se realizarán entre 5 y 10 indentaciones por probeta, teniendo en cuenta que la separación del
borde de la probeta y de una huella al borde de la otra debe ser mayor a 2,5 veces el diámetro
de la huella.
7. ENTREGABLES

I. RESULTADOS A OBTENER
1. Hacer los cálculos de acuerdo a los métodos establecidos en la Norma ASTM
2. Hacer el reporte de laboratorio correspondiente de acuerdo a las recomendaciones
siguientes
 Se entregara un reporte de la práctica que contenga los siguientes puntos:
- Resumen
- Descripción de las prácticas
- Desarrollo
- Resultados
- Conclusiones

8. FUENTES DE INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA

LIBROS:

DOCUMENTOS: