La producción del PET se realiza a través de un proceso químico en dos fases

distintas. En la primera, se sintetiza el monómero de poliéster, conocido como Bis-

Hidroxietil Tereftalato (BHET). En la segunda etapa, se lleva a cabo la reacción de
Policondensación del monómero BHET.
El PET, o tereftalato de polietileno, se produce a través del proceso de polimerización.
Este proceso implica la reacción de dos subproductos petroquímicos fundamentales:
el etilenglicol, que aporta dos grupos alcohol [-OH], y el ácido tereftálico o el éster
metílico del ácido tereftálico, que aporta dos grupos ácido [-COOH]. Gracias a la
presencia de estos dos grupos funcionales en cada molécula, se pueden formar largas
cadenas poliméricas al unirse entre sí.
La síntesis se puede llevar a cabo mediante dos reacciones:
• El primer método es el Trans-esterificación entre el dimetil tereftalato (DMT) y el
etilén glicol (EG). Este proceso es EL más antiguo y menos utilizado hoy, ya que se
obtiene metanol como subproducto, el que puede generar más emisiones de
compuestos orgánicos volátiles, lo que causa un mayor impacto ambiental. En la figura
1 se presenta un esquema general del proceso para la obtención del monómero a
partir de la reacción de transesterificación.
El otro método, de mayor importancia comercial y el más utilizado actualmente,
consiste en la Esterificación directa del ácido tereftálico (TPA) con el etilén glicol (EG),
que tiene agua como subproducto de eliminación. Sobre este método se discutirá con
mayor detalle en el presente análisis. En la figura 2 se presenta un esquema general
del proceso para la obtención del monómero a partir de la reacción de esterificación.
Reacción de policondensación del monómero
• Policondensación en estado Fundido (MPP). La Policondensación del monómero
BHET es la segunda etapa en la síntesis del PET, durante la cual tiene lugar un
incremento en la longitud de la
cadena del polímero o del grado de polimerización.
La reacción se lleva a cabo a altas temperaturas, en un rango entre 260 y 290°C,
debido a la baja solubilidad del ácido tereftálico en el etilén glicol. El uso de
catalizadores es esencial para que se lleve a cabo la polimerización, para la obtención
de pesos moleculares aceptables.
Generalmente se utilizan catalizadores de antimonio; el más común es el trióxido de
antimonio (Sb2O3) o triacetato de antimonio, que permite obtener un grado de
esterificación del 90%. El ácido tereftálico y el etilén glicol se mezclan con el
catalizador en un tanque donde se forma una pasta, que posteriormente es transferida
a un sistema de reactores de esterificación.
El monómero BHET obtenido del sistema esterificador se bombea a los reactores de
polimerización El monómero BHET obtenido del sistema esterificador se bombea a
los reactores de polimerización.
Enseguida el polímero en estado fundido se convierte en partículas sólidas y es
cristalizado mediante un sistema previo de peletizado, que tiene un efecto importante
en el tamaño, forma, densidad, contenido de agua, grado de cristalinidad y finos en el
pellet de poliéster.
Policondensación en Estado Sólido (SSP) La Policondensación en estado sólido
es la continuación a la policondensación fase fundida (MMP), llevada a cabo a una
temperatura menor que en la fase de polimerización anterior. La finalidad principal de
la etapa de SSP es cristalizar la resina poliéster, aumentar la viscosidad a un rango
de 0.75 a 0.85% y reducir el contenido de acetaldehído a menos de 1ppm.