UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

TESIS
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE
INGENIERO MECÁNICO

“ESTUDIO DE LA FACTIBILIDAD TECNICA DE UN SECADOR DE

BAGAZO EN TRANSPORTE NEUMATICO PARA UNA CALDERA
DE UN INGENIO AZUCARERO”

AUTOR:
Br. ZUMARÁN SAAVEDRA, HELARD JESUS
ASESOR:
ING. ELI GUAYAN HUACCHA

TRUJILLO – PERÚ
2013

I
 PRESENTACION

SEÑOR DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA.

SEÑORES MIEMBROS DEL JURADO:

De conformidad con lo estipulado por el Reglamento de

Grados y Títulos de la Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica de la

Universidad Nacional de Trujillo, presento a su consideración la presente

Tesis Intitulada: “ESTUDIO DE LA FACTIBILIDAD TÉCNICA DE UN

SECADOR DE BAGAZO EN TRANSPORTE NEUMÁTICO PARA UNA

CALDERA DE UN INGENIO AZUCARERO”

El presente trabajo se realizó con la finalidad de mejorar la

eficiencia térmica de una caldera de un ingenio azucarero, mediante la

adición de un Secador de Bagazo en Transporte Neumático.

Para su ejecución se emplearon los conocimientos básicos de transferencia

de calor, centrales térmicas y los principios básicos de la metodología de la

investigación científica.

Trujillo, Agosto del 2013

Helard Jesús Zumarán Saavedra

II
 DEDICATORIA

A mi madre querida Elsi, por enseñarme

a luchar siempre en la vida frente a cada
obstáculo que se nos presente, por su
apoyo incondicional, pero más que nada,
por su amor y bondad.

A mis tías Soledad y Naty,

por todo el afecto y
cariño brindado, y por
sus buenos consejos.

A mi abuela Argelia por

ser ejemplo de sacrificio,
constancia y además por
confiar en mí, a mi abuelo
Teodomiro por guiar
siempre mi camino.

III
 AGRADECIMIENTO

A Dios, por darme la vida y por estar conmigo en cada paso que doy, por fortalecer
mi corazón e iluminar mi mente y por haber puesto en mi camino a aquellas
personas que han sido mi soporte y compañía durante toda mi vida.

A mis padrinos Kelly y Jaime por brindarme su cariño y afecto así como su apoyo.

Al Dr. Sosa Arnao por su disponibilidad y ayuda proporcionada

desinteresadamente, respondiendo a mis consultas alcanzadas.

A la escuela de Ingeniería Mecánica por haberme acogido en sus aulas y de manera

especial al Ing. Eli Guayan por su orientación y recomendaciones en la realización
de este trabajo.

A la empresa Azucarera Cartavio, en especial a mi amigo Manuel por haberme

brindado las facilidades necesarias para la realización de este trabajo.

Finalmente a todos aquellos que directa o indirectamente fueron piezas

fundamentales para la realización de este trabajo.

IV
 RESUMEN

El presente trabajo de investigación determina la factibilidad técnica de

aprovechar la energía de los gases de escape de la caldera 20 del Ingenio
Azucarero Cartavio, mediante un secador de bagazo en transporte
neumático, para incrementar la eficiencia térmica de la caldera. Para ello se
determinó la composición granulométrica del bagazo proveniente de la
molienda de caña, así como también la velocidad de arrastre de las
partículas de bagazo. También se proponen 2 casos del sistema de
generación de vapor, el caso I está compuesto por: generador de vapor,
calentador de aire secundario, calentador de aire primario y economizador;
el caso II está compuesto por: generador de vapor, calentador de aire
secundario, calentador de aire primario, economizador y secador de bagazo.
Para ambos casos se plantean y resuelven balances de masa, energía y
transferencia de calor para determinar los parámetros energéticos de la
caldera en cada caso. Finalmente se determina la eficiencia térmica de la
caldera para ambos casos, mediante el método directo y el método indirecto.
Los resultados mostraron que en el caso II el secador de bagazo reduce
5.82 puntos porcentuales la humedad del bagazo, logrando obtener bagazo
de 42.18% de humedad; asimismo el secador de bagazo resultante está
compuesto por cuatro ductos neumáticos y dos ciclones en paralelo por cada
ducto neumático. La eficiencia térmica de la caldera se incrementó en el
caso II, obteniendo 93.15% empleando el método indirecto y 87.68%
empleando el método directo, demostrando la gran influencia del secador de
bagazo en transporte neumático en la eficiencia térmica de la caldera;
además de obtener un ahorro de bagazo de 2 183,57 Kg/Hr en el caso II.

Palabras Claves: Caldera, Generador de Vapor, Calentador de Aire,

Economizador, Secador de Bagazo en Transporte Neumático, Eficiencia
Térmica.

V
 ABSTRACT

The present paper of researchment determines the technical feasibility of use

the exhaust gases energy of the boiler 20 of the sugar mill Cartavio, using a
pneumatic coveying bagasse dryer, to increment the thermic efficiency of the
boiler. For this purpose, the granulometry composition of the bagasse from
sugar cane mill was determined and the drag velocity of the bagasse
particles was determined too. Also is proposed two cases of the steam
generation system, the case I is composed by: steam generator, secondary
air heater, primary air heater, economizer; the case II is composed by: steam
generator, secondary air heater, primary air heater, economizer, bagasse
dryer. For both cases analyses and solves balances of mass, energy and
transference of heat to determine the energetic parameters of the boiler in
each case. Finally the thermic efficiency of the boiler for both cases using the
direct method, and the indirect method is determined. The results showed
that at the case II the bagasse dryer reduce 5.82 percentage points of the
bagasse moisture, achieving bagasse of 42,18 % of moisture, beside the
bagasse dryer resulting is composed by four pneumatic ducts and two
cyclones in parallel for each pneumatic duct. The thermic efficiency of the
boiler increased on the case II, obtaining 93.15% using the indirect method
and 87.68% using the direct method, demonstrating the great influence of
the pneumatic conveying bagasse dryer on the thermic efficiency of the
boiler, in addition on the case II got a saving of bagasse of 2 183,57 Kg/Hr.

Key Words: Boiler, Steam Generator, Air Heater, Economizer, Pneumatic

convenying baggase dryer, Thermic efficiency.

VI
 ÍNDICE ANALÍTICO

TÍTULO ............................................................................................................................. I

PRESENTACIÓN .......................................................................................................... II

DEDICATORIA ............................................................................................................. III

AGRADECIMIENTO .................................................................................................... IV

RESUMEN ...................................................................................................................... V

ABSTRACT ................................................................................................................... VI

ÍNDICE ANALÍTICO ...................................................................................................VII

LISTA DE FIGURAS .................................................................................................... X

LISTA DE TABLAS .................................................................................................. XIII

SIMBOLOGÍA ............................................................................................................. XV

CAPITULO I: INTRODUCCIÓN ............................................................................... 01

CAPITULO II: MARCO TEÓRICO .......................................................................... 08

2.1 Bagazo de Caña ................................................................................................... 08

2.1.1 Definición ............................................................................................................ 08

2.1.2 Composición Física del Bagazo .................................................................... 08

2.1.3 Composición Química del Bagazo ................................................................ 08

2.1.4 Poder Calorífico del Bagazo ........................................................................... 09

2.1.5 Velocidad Terminal y de Arrastre del Bagazo ............................................ 10

VII
2.1.6 Secado de Bagazo............................................................................................ 11

2.1.7 Clases de Secadores de Bagazo .................................................................. 14

2.2 Ciclones ................................................................................................................. 16

2.2.1 Definición ............................................................................................................ 16

2.2.2 Principio de Funcionamiento .......................................................................... 16

2.2.3 Eficiencia de Colección .................................................................................... 19

2.2.4 Factor de Configuración “G” .......................................................................... 21

2.2.5 Tiempo de Relajación “T” ............................................................................... 22

2.2.6 Exponente de Vórtice “n” ................................................................................ 23

2.2.7 Velocidad de Saltación .................................................................................... 23

2.2.8 Estimativa de la Caída de Presión ................................................................ 24

2.3 Combustión ............................................................................................................ 25

2.3.1 Definición ............................................................................................................ 25

2.3.2 Elementos Necessários para la Combustión .............................................. 25

2.3.3 Aire de Combustión .......................................................................................... 26

2.3.4 Tipos de Combustión ....................................................................................... 26

2.3.5 Temperatura de LLama Adiabática ............................................................... 26

2.4 Calderas o Generadores de Vapor................................................................... 26

2.4.1 Definición ............................................................................................................ 26

2.4.2 Clasificación ....................................................................................................... 28

2.4.3 Componentes ..................................................................................................... 28

VIII
2.4.4 Balance Térmico de Calderas ........................................................................ 33

2.4.5 Eficiencia de Calderas ..................................................................................... 34

CAPITULO III: MATERIALES Y MÉTODOS........................................................ 39

3.1 Materiales de Estudio .......................................................................................... 39

3.2 Métodos .................................................................................................................. 40

3.3 Procedimiento........................................................................................................ 40

3.3.1 Composición granulométrica del Bagazo .................................................... 40

3.3.2 Determinación del Poder Calorífico del Bagazo de Caña ....................... 44

3.3.3 Cálculo de la Velocidad de Arrastre del Bagazo ....................................... 44

3.3.4 Balance de Masa, Energía y Transferencia de Calor

en componentes de la Caldera ..................................................................... 44

3.3.5 Cálculo de la Eficiencia de la Caldera .......................................................... 76

CAPITULO IV: RESULTADOS................................................................................ 78

CAPITULO V: DISCUSIÓN DE RESULTADOS.................................................. 89

CAPITULO VI: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .......................... 94

6.1 Conclusiones ......................................................................................................... 94

6.2. Recomendaciones............................................................................................... 95

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICA ......................................................................... 97

APENDICES ............................................................................................................... 102

ANEXOS ...................................................................................................................... 104

IX
 LISTA DE FIGURAS

Figura 2.1. Curva Típica de Velocidad de Secado en condiciones constantes

de Secado - Velocidad del Secado en función del contenido de

Humedad .................................................................................................. 12

Figura 2.2. Esquema de un Secador de Bagazo en Transporte

Neumático ................................................................................................ 15

Figura 2.3. Secador de Bagazo en Transporte

Neumático. Ingenio el Carmen- México ............................................ 16

Figura 2.4. Principio de Funcionamiento de un Ciclón ....................................... 17

Figura 2.5 Dimensiones del Ciclón .......................................................................... 18

Figura 2.6 Caldera APU-70-7GI-PSE ..................................................................... 27

Figura 2.7 Tipos de Paredes Membranas ............................................................. 29

Figura 2.8 Pared lateral derecha del hogar de tubos tangentes de

una caldera F80 ...................................................................................... 29

Figura 2.9 Banco de Caldera .................................................................................... 31

Figura 2.10 Economizador de Tubos Aleteados .................................................. 32

Figura 2.11 Calentador de aire de Flujo Cruzado ............................................... 33

Figura 3.1 Muestras de Bagazo Húmedo .............................................................. 41

Figura 3.2 Proceso de Secado de Bagazo en Horno.......................................... 41

X
Figura 3.3 Muestra de Bagazo de 50 gramos....................................................... 42

Figura 3.4. Zarandeo de Bagazo ............................................................................. 43

Figura 3.5. Caldera AUP-40-5GI-PSE (Cartavio) ............................................... 45

Figura 3.6. Volumen de Control Caldera Caso I .................................................. 45

Figura 3.7 Procedimiento para evaluar la Caldera Caso I ................................. 46

Figura 3.8 Volumen de Control del Generador de Vapor ................................ 50

Figura 3.9 Volumen de Control del Calentador de Aire Secundario................ 53

Figura 3.10 Volumen de Control del Calentador de Aire Primario ................... 59

Figura 3.11 Volumen de Control del Economizador ............................................ 60

Figura 3.12 Montaje de Equipos Recuperadores de Calor................................ 65

Figura 3.13 Volumen de Control Caldera según Caso II.................................... 66

Figura 3.14 Procedimiento para evaluar la Caldera Caso II.............................. 67

Figura 3.15 Volumen de control del Secador de Bagazo ................................... 68

Figura 4.1 Comportamiento de las fracciones de masa retenida

en los tamices según la abertura media de cada tamiz,

para las dos muestras ........................................................................... 80

Figura 4.2 Diseño del Secador de Bagazo en Transporte Neumático ............ 85

Figura 4.3 Eficiencia de la Caldera - Caso I .......................................................... 87

XI
Figura 4.4 Eficiencia de la Caldera - Caso II......................................................... 87

XII
 LISTA DE TABLAS

Tabla 2.1 Composición Química del Bagazo ........................................................ 08

Tabla 2.2. Características de los Ciclones ............................................................ 19

Tabla 4.1. Análisis de Tamizado de la Muestra 1 de Bagazo

obtenido de la Molienda de Caña ........................................................ 78

Tabla 4.2. Análisis de Tamizado de la Muestra 2 de Bagazo

obtenido de la Molienda de Caña ........................................................ 79

Tabla 4.3 Diámetro Medio de Bagazo para las muestras 1 y 2 ........................ 79

Tabla 4.4. Velocidad de Arrastre de las fracciones de bagazo

según diámetro medio de las partículas de bagazo ........................ 80

Tabla 4.5 Parámetros Energéticos de la Caldera según Caso I ...................... 81

Tabla 4.6 Parámetros Energéticos de la Caldera según Caso II ..................... 82

Tabla 4.7. Parámetros Energéticos del Secador de Bagazo ............................ 83

Tabla 4.8. Parámetros de Diseño de los Ductos Neumáticos .......................... 84

Tabla 4.9 Parámetros de Diseño de los Ciclones ................................................ 84

Tabla 4.10. Comparación de nuestro Secador de Bagazo con

otros Secadores Industriales .............................................................. 86

Tabla 4.11 Eficiencia de la Caldera AUP-40-5GI-PSE

según Método Directo............................................................................ 86

XIII
Tabla 4.12 Comparación entre Caldera según Caso I y Caso II ...................... 88

XIV
SIMBOLOGÍA

XV
 ⁄

XVI
 ⁄

XVII
 ⁄

XVIII
 ⁄

XIX
 ⁄

XX
 ⁄

XXI
 ⁄

XXII
 ⁄

XXIII
 CAPITULO I

INTRODUCCION

El problema energético al que se enfrenta la civilización en el incipiente siglo

XXI es inmenso, no solo debe afrontar las necesidades de una población con
rápido aumento, cuya mayoría vive a niveles precarios de subsistencia, sino
que debe lograr un incremento considerable de la producción de energía sin
provocar daños severos al medio ambiente a escala global [1]. Es por ello
que las modernas técnicas de producción industrial tienen como una de sus
premisas básicas consumir la mínima energía posible y sobre todo hacer un
uso racional de la misma buscando así bajar costos e incrementar la
productividad referida al insumo de energía.[2]
La industria azucarera de caña tiene una ventaja que otras agroindustrias no
poseen: el residuo fibroso que queda de su molienda para obtener el jugo y
con él la sacarosa, se utiliza como combustible para generar el vapor que el
proceso demanda. Resulta entonces que esta industria tiene además como
posibilidad para mejorar su productividad con respecto a la energía
consumida, hacer lo más eficiente posible la producción de vapor a partir de
la combustión del bagazo. Sin embargo un problema que se ha ido
agudizando con el tiempo es el nivel de humedad del bagazo,
encontrándose con relativa frecuencia fabricas que deben de quemar
bagazo con contenidos de humedad de hasta de más de 55%. En tal sentido
en realidad deben efectuarse en el hogar dos operaciones: secar en primer
lugar el bagazo que ingresa para poder recién llevar a cabo la combustión.
Para niveles de humedad de 55%, esto equivale a eliminar en promedio
1.2Kg de agua por cada Kg de materia seca que ingresa al hogar. Esta
humedad tiene una influencia negativa tanto en la combustión del bagazo
como en las pérdidas de calor de los gases de chimenea [3].
El ingenio azucarero Cartavio no es ajeno a este problema ya que el bagazo
proveniente de su molienda puede llegar a alcanzar niveles de hasta 50%.de
humedad [4].Dado que es muy difícil de conseguir en los sistemas de

1
molienda que actualmente operan en nuestros ingenios bagazos con
contenidos adecuados de humedad, aparece como un camino lógico el
secado de bagazo. Una de las formas de llevar a cabo esto es aprovechar el
calor sensible de los gases de chimenea para efectuar un presecado de
bagazo antes de su ingreso al hogar, lo que reditúa múltiples beneficios [5]:
bagazo de mayor poder calorífico, mecanismos de combustión más
sencillos, con menores demandas de aire, rendimiento sistema caldera-
secadero más elevado [6]. De entre los posibles tipos de secaderos a usar el
que aparece como más adecuado es el de transporte neumático usando los
gases de combustión de la caldera como elemento de transporte y secado
[7,8,9,10]. Actualmente el ingenio azucarero Cartavio tiene un caldera
brasileña de 120 TM/Hr de vapor a 400°C y P=42 Kg/cm2 con un consumo
de bagazo de alrededor de 49 TM/Hr, este caldero cuenta con un sistema
de recuperación de calor compuesto por: calentadores de aire y un
economizador, además de un lavador de gases. Según medidores de
temperatura, se estima que la temperatura de los gases de escape después
de pasar por el economizador alcanza alrededor de 142°C, siendo todavía
aprovechable el calor sensible de estos gases; es por ello que en el
presente trabajo estudiaremos la factibilidad técnica de diseñar un secador
de bagazo en transporte neumático después del economizador de la caldera
20 del Ingenio Azucarero Cartavio, y ver su influencia en el rendimiento
energético del caldero, así como los beneficios que se pueden obtener con
esto.

ANTECEDENTES

 Arrascaeta y Friedman, afirman que obtuvieron un aumento de

producción de vapor de 16% por la reducción de la humedad del
bagazo de 52 % a 40% (b.u.) en un secador neumático y que el costo
de un secador neumático es 47% menor que el de un secador
rotativo.[11]

2
 Nebra analizó un secador neumático de tamaño industrial, el secador
trabaja con 20.4 TM/Hr de bagazo con una humedad de 50%,
logrando reducir la humedad hasta 23.5%.[12]
 Arrascaeta y Friedman describieron un secador neumático de tamaño
industrial el cual trabaja con 22 TM/Hr de bagazo con 48% de
humedad , logrando este equipo obtener un contenido de humedad
final del bagazo de 21% .[13]
 Luis E Aralde, Dora Paz de Vásquez y Gerónimo Cárdenas de la
Estación Experimental Agroindustrial Obispo Colombres, Sección
Ingeniería y Proyectos Agroindustriales, desarrollaron una
metodología de cálculo de un secadero de bagazo en transporte
neumático, la cual permite calcular la longitud total del secadero, la
humedad final y el tiempo de residencia de las diferentes fracciones
granulométricas de bagazo, tomando en consideración valores
experimentales de las propiedades de las partículas de bagazo y del
coeficiente de transferencia de calor en el proceso de secado en
transporte neumático.[14]
 Aralde, analizó un secador de bagazo neumático de tamaño industrial
que fue instalado en el ingenio azucarero Ñuñorco localizado en la
provincia de Tucuman – Argentina. Este equipo procesaba 13 TM/Hr
de bagazo con 53 % de humedad, logrando alcanzar una humedad
final entre 40-43%.[15]
 Paz de Vásquez, describe un secador neumático de tamaño
industrial. Este secador fue el resultado de modificar el secador
reportado en el trabajo de Aralde (1993) en el ingenio azucarero
Ñuñorco. El secador modificado procesa satisfactoriamente 17 TM/Hr
de bagazo con 54% de humedad, logrando obtener una humedad
final del bagazo de 40%.[16 ]
 Colombres, reporto datos de un secador de bagazo neumático con
capacidad de 38 TM/Hr y con una humedad de 52%. La temperatura
de los gases a la entrada del secador fue de 280°C y la humedad final

3
 de bagazo fue de 38%. Este es el secador más grande reportado
hasta ahora.[17]
 Juan D’ Ángelo, Dora Paz y Gerónimo J. Cárdenas, revelan que
derivando al secadero de bagazo en transporte neumático un 42% de
los gases totales del horno de una caldera a una temperatura de
300°C, se consigue presecar 23.17 TM/Hr de bagazo desde 51.15%
de humedad hasta 40.75%, siendo la relación de másica
gases/bagazo a secar de 2.35, alcanzándose rendimientos del
sistema del 68.9%, superior en 13.8% respecto al rendimiento de la
caldera original y también obteniéndose un sobrante neto de bagazo
de 5133 Kg/hr.[18]
 Federico J. Franck Colombres, afirma que mediante la adición de un
secador de bagazo en transporte neumático en una caldera
acuotubular del Ingenio el Carmen-México, la caldera aumento su
eficiencia de 60.5% a 73.6%, lo que porcentualmente representa un
incremento del 21.8%. Asimismo aumento la producción de vapor de
33 Tn/hr a 58.4 Tn/Hr, lo que representa un incremento porcentual del
77%.El secador neumático trabaja con 28.6 TM/Hr de bagazo con
una humedad de entrada de 50.20% y una temperatura de entrada de
los gases de 337.6°C, logrando obtener 30.40% de humedad final del
bagazo.[19]

ENUNCIADO DEL PROBLEMA

¿Cómo disminuir la humedad del bagazo que sirve como combustible de la

caldera 20 del Ingenio Azucarero Cartavio, para incrementar la eficiencia
térmica de la caldera?

4
HIPOTESIS

Aprovechando la energía sensible proveniente de los gases de combustión

de la caldera 20 mediante un diseño adecuado de un secador de bagazo en
transporte neumático, se puede incrementar la eficiencia térmica de la
caldera.

JUSTIFICACION

 Relevancia Medio Ambiental

La reducción de la humedad del bagazo permitirá un mejor

proceso de combustión, con lo cual las emisiones hacia la
atmosfera de CO2, CO, NOx y material particulado disminuirán,
contribuyendo así con la reducción de la contaminación
ambiental.

 Relevancia Económica

Con la reducción de la humedad del bagazo mediante el secador

de bagazo en transporte neumático, el poder calorífico del bagazo
se incrementara con lo cual se puede obtener la misma producción
de vapor de la caldera disminuyendo el flujo de bagazo;
significando un ahorro de combustible.

 Relevancia Tecnológica

Para aprovechar la energía disponible en los gases de combustión

para secar bagazo, se tendrá que instalar un secador de bagazo
en transporte neumático.

5
OBJETIVOS

Objetivo General:

Estudiar la Factibilidad técnica de aprovechar la energía de los gases de

combustión de la caldera 20 del Ingenio Azucarero Cartavio, mediante un
secador de bagazo en transporte neumático, para incrementar la eficiencia
térmica de la caldera.

Objetivos Específicos

1. Determinar el poder calorífico del bagazo proveniente de la

molienda de caña de azúcar del Ingenio Azucarero Cartavio.
2. Determinar la composición granulométrica de las partículas de
bagazo provenientes de la molienda de caña de azúcar del Ingenio
Azucarero Cartavio.
3. Determinar la velocidad de arrastre de las partículas de Bagazo.
4. Aplicar un balance de masa, energía y transferencia de calor a la
caldera 20, para obtener los parámetros energéticos de la caldera.
5. Determinar la eficiencia térmica actual de la Caldera 20 del Ingenio
Azucarero Cartavio.
6. Determinar el porcentaje de humedad del bagazo que se puede
reducir aprovechando el calor sensible de los gases de
combustión.
7. Diseñar el secador de bagazo en transporte neumático de acuerdo
al porcentaje de reducción de humedad del bagazo.
8. Determinar la nueva eficiencia térmica de la Caldera 20
considerando el secador de bagazo.

6
LIMITACIONES

Las limitaciones del presente trabajo se delimitan a que el poder calorífico

del bagazo no es determinado mediante experimentación, las pérdidas de
energía por radiación en la caldera son determinadas mediante un diagrama
de pérdidas hecho para calderas que queman carbón, en el cálculo del
coeficiente convectivo en los equipos recuperadores de calor como el
calentador de aire primario, secundario y en el economizador, no se tomó en
cuenta el coeficiente de radiación, en el cálculo del diseño del secador de
bagazo las partículas de bagazo fueron consideradas como si todas fueran
de forma cilíndricas es decir de tipo fibra y no se pueden realizar
mediciones experimentales de los parámetros energéticos para el caso II de
la caldera analizada.

7
 CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1. Bagazo de Caña

2.1.1 Definición. Es el residuo sólido, fibroso remanente de los tallos de

caña, obtenido a la salida del último molino del tándem azucarero,
constituyendo un conjunto heterogéneo de partículas que tiene una
granulometría muy variada, desde un fino polvo hasta partículas irregulares
de gran tamaño.[20]

2.1.2 Composición Física del Bagazo. Está constituido por agua, sólidos
particulados y cantidades más pequeñas de sólidos solubles. Los valores
más representativos son los siguientes: Humedad: 46-52 %; sólidos
particulados: 40-46 %; y sólidos solubles: 6-8 %. Por otro lado, los sólidos
particulados están formados por dos tipos de estructuras bien diferenciadas:
las fibras y la medula o meollo. Los sólidos particulados también están
acompañados de algunas cantidades de elementos finos y otros elementos
extraños o suciedades que acompañan a la caña durante la cosecha y el
transporte a la industria. [21,22]

2.1.3 Composición Química del Bagazo.- La Composición química del

bagazo seco, varía ligeramente de acuerdo con diferentes autores según
Tabla 2.1.

Tabla 2.1 Composición Química del Bagazo. Fuente: Hugot (1986)

Autores
Composición
N.Deerr Tromp Kelly V.M Davies Gregory
Carbono (%) 46.5 44 48.5 47.5 47.9 49
Hidrogeno (%) 6.5 6 6 6.1 6.7 7.4
Oxigeno (%) 46 48 43.3 44.4 45.4 41.8
Cenizas (%) 1 2 2.2 2 1.8

8
La variación entre las cifras anteriores no es muy grande y es posible basar
los cálculos en los siguientes valores medios:

Carbono: 47%, Hidrogeno: 6.5%, Oxigeno: 44%, Cenizas: 2.5%......[23]

2.1.4. Poder Calorífico del Bagazo.- Es la cantidad de energía que la

unidad de masa de bagazo puede desprender al producirse una reacción
química de oxidación. El poder calorífico expresa la energía máxima que
puede liberar la unión química entre un combustible y el comburente y es
igual a la energía que mantenía unidos los átomos en las moléculas de
combustible, menos la energía utilizada en la formación de nuevas
moléculas en las materias (generalmente gases) formadas en la combustión.
Se mide en unidades de energía por masa, [cal/gr], [KJ/kg], [BTU/lb]. [23]

 Poder Calorífico Superior del Bagazo.- Es la cantidad total de calor

desprendido en la combustión completa de 1 Kg de bagazo cuando el
vapor de agua originado en la combustión está condensado y se
contabiliza, por consiguiente, el calor desprendido en este cambio de
fase.[23]
 Poder Calorífico Inferior del Bagazo.- Es la cantidad total de calor
desprendido en la combustión completa de 1 kg de bagazo sin contar
la parte correspondiente al calor latente del vapor de agua de la
combustión, ya que no se produce cambio de fase, y se expulsa como
vapor. [23]

Para el cálculo del PCS y PCI, existen fórmulas que son teóricas y su
aplicación da resultados que difieren bastantes de los valores reales; sin
embargo Hence determinó experimentalmente las ecuaciones (2.1), (2.2)
que se verifican bien en la práctica.

(KJ/Kg) (2.1)

(KJ/Kg) (2.2)

9
Dónde: s: % de sacarosa del bagazo ubc: % de humedad del bagazo [23].

2.1.5. Velocidad Terminal y de Arrastre del Bagazo.- Si se considera el

caso de una partícula sólida de forma esférica con un diámetro d , y una
densidad ρb, cayendo libremente bajo la acción de la fuerza de gravedad g,
en un fluido de viscosidad μ, y densidad ρ, la misma experimentara una
resistencia al movimiento. Al principio, si la partícula parte del reposo, su
velocidad v, aumentara, pero al mismo tiempo la fuerza de resistencia
aumenta también hasta llegar a un momento en que se alcanza el equilibro
de las fuerzas y la partícula continuara moviéndose con una velocidad
constante. A este valor de la velocidad se le conoce como velocidad
terminal Vt. Si se considera un fluido que se mueve en dirección vertical
ascendente con una velocidad Vt, se creara una fuerza sobre la partícula
que la mantendrá en equilibrio en una posición dada sin permitir que esta
caiga. Ahora bien, si la velocidad del gas sobrepasa ligeramente la velocidad
terminal, la partícula será arrastrada. Luego, se puede definir la velocidad de
arrastre como la velocidad mínima necesaria que tiene que tener el fluido
para que arrastre y separe las partículas fuera de la zona donde se
encuentran[24]. Existen numerosos trabajos realizados en calcular la
velocidad de arrastre de las partículas de bagazo, pero uno de los trabajos
que mayor relevancia tiene, es el desarrollado por Aralde[25], quien
determino experimentalmente la velocidad de arrastre de las partículas de
bagazo, en función de la humedad y del diámetro medio (dp) de las
partículas de bagazo., obteniendo la ecuación(2.3).

( ) ⁄

Dónde:

10
2.1.6. Secado de Bagazo

Teoría de Secado.- Se puede definir el secado como la remoción de agua o

de cualquier otro líquido, de un material sólido, en forma de vapor, para una
fase gaseosa insaturada, a través de un mecanismo de vaporización
térmica. Este proceso consiste en la transferencia simultánea de masa y
energía entre sólido y gas. Cuando el calor necesario para la evaporación de
agua es suministrado apenas por el contacto directo con gases calientes,
pudiendo ser despreciados el calor suministrado por radiación y energía, el
proceso de secado es denominado secado adiabático. Desde el punto de
vista de relaciones de equilibrio entre el sólido y el gas, en cuanto la
humedad no esté ligada, la temperatura en la superficie de evaporación es
aquella correspondiente a la temperatura de equilibrio entre el gas y el agua
pura. Si se tiene humedad ligada, como en el caso de materiales
higroscópicos, el agua estará sobrecalentada, estableciendo que la
temperatura del material ira depender del mecanismo de transferencia de
calor. El comportamiento de materiales solidos granulares durante el secado
depende entonces de la relación entre los mecanismos internos (interior del
solido) y externos (de la superficie del sólido para la fase gaseosa).
Inicialmente si se coloca un material húmedo en el secador, haciéndole
pasar una corriente gaseosa, el material se ajusta a las nuevas condiciones
hasta alcanzar el estado estable. Durante este periodo de adaptación tanto
la temperatura del sólido, como la velocidad de secado, puede aumentar o
disminuir para alcanzar el estado estable. A estado estable, la temperatura
de la superficie solida húmeda, donde se da la evaporación, será igual a la
temperatura de bulbo húmedo de la corriente gaseosa y además el proceso
ocurrirá adiabáticamente. La temperatura en el interior del sólido también
tenderán a ser igual a la de bulbo húmedo de la corriente gaseosa, sin
embargo, la igualdad de temperaturas puede ser imperfecta debido al
retraso en el movimiento de transferencia de masa y calor en el interior. Una
vez que la temperatura del material alcanza la temperatura de bulbo

11
húmedo de la corriente gaseosa, estas tienden a mantenerse constantes,
desde que la superficie permanece saturada, alcanzando así lo que se
define como secado sobre condiciones constantes. En el periodo en que
esto ocurre, la velocidad de secado es constante, es por eso, esto es
denominado periodo de velocidad constante. En este periodo el proceso es
controlado por las condiciones externas. El periodo de velocidad constante
termina cuando el material alcanza la humedad crítica, desde este punto en
adelante, la temperatura de la superficie de evaporación aumenta y la
velocidad de secado decae con rapidez, por lo cual, comienzan aparecer
zonas secas en la superficie del sólido. Este periodo es llamado el periodo
de velocidad decreciente de secado. En este periodo el mecanismo de
difusión interna de humedad pasa a tener importancia en el proceso. El
contenido de humedad crítica depende básicamente del material que está
siendo secado y de las condiciones del medio de secado. Finalmente la
velocidad de secado se aproxima a cero cuando la humedad del material se
aproxima a la humedad de equilibrio entre la corriente gaseosa y el material,
bajo las condiciones establecidas [26,27]. La figura (2.1) muestra una curva
típica de secado.

Figura 2.1. Curva Típica de Velocidad de secado en condiciones

constantes de secado, velocidad del secado en función del contenido
de humedad. Fuente: Foust (2006)

12
El secado de bagazo se ha convertido en una alternativa llamativa para los
ingenios azucareros que pretenden incrementar la capacidad de generación
de vapor, disminuir las pérdidas de energía en los gases de chimenea,
reducir el consumo de combustible y producir un excedente de bagazo. En la
mayoría de procesos de secado de bagazo en industrias azucareras, los
gases de escape, son utilizados como fuente de energía para poder secar el
bagazo [26]. En esta operación de secado de bagazo se debe de tener en
cuenta la cantidad de energía que deben suministrar los gases de escape,
para poder realizar los siguientes procesos:

 Elevar la temperatura de entrada del bagazo hasta la temperatura de

salida.
 Calentar el agua hasta la temperatura de evaporación.
 Evaporar el agua contenida en el bagazo.

Entonces la energía necesaria que deben proporcionar los gases de escape

para realizar el secado de bagazo está dada por la ecuación (2.4),
considerando las perdidas por radiación.

( ) ( )

( )

Dónde:

13
 ⁄

2.1.7. Clases de Secadores de Bagazo: A continuación se describen

brevemente las diferentes clases de secadores de bagazo utilizados en la
industria azucarera [26].

Secadores Rotatorios: Operan bajo el principio de una corriente de gases

calientes paralela al bagazo a secarse, distribuida en uno o varios pasajes
dentro de un cilindro. El bagazo seco se separa de los gases húmedos en un
ciclón. Ocupan áreas grandes, requieren sistemas auxiliares de transporte
para el bagazo y operan a baja eficiencia [26].

Secadores de Bagazo en Transporte Neumático: Estos a diferencia de los

secadores rotatorios, se caracterizan por una mayor sencillez de
construcción, costos de inversión moderados y por requerir tiempos de
secado menores debido a la eficiencia de las operaciones de transferencia
de calor y masa que tienen lugar entre el gas y las partículas sólidas.
Consiste principalmente en un tubo vertical de secado para el contacto de
los gases de combustión con el bagazo húmedo, alimentado a través de una
válvula rotativa. Las partículas de bagazo seco se separan en un
multiciclones, mientras que los gases húmedos van a la chimenea de la
caldera [26]. La figura 2.2 muestra un esquema de un secador de bagazo en
transporte neumático, mientras la figura 2.3 muestra un secador de bagazo
en transporte neumático instalado en el Ingenio el Carmen- México [19]. La
velocidad de los gases de combustión debe ser tal que esta pueda arrastrar
a las partículas de bagazo de mayor dimensión, según Strumillo y Kudra

14
[28], la velocidad de los gases de combustión debe ser calculada con la
ecuación (2.5).

Dónde: Vt es la velocidad de arrastre de las partículas de bagazo.

Figura 2.2. Esquema de un Secador de Bagazo en Transporte

Neumático. Fuente: Aralde (1993).

15
 Figura 2.3. Secador de Bagazo en Transporte Neumático del
Ingenio El Carmen-México. Fuente: Colombres (2010).

2.2. Ciclones

2.2.1. Definición. Los ciclones son equipos mecánicos estacionarios,

ampliamente utilizados en la industria, que permiten la separación de
partículas de un sólido que se encuentran suspendidos en un gas portador,
mediante la fuerza centrífuga. Son equipos muy sencillos, que al no poseer
partes móviles son de fácil mantenimiento [29][30].

2.2.2. Principio de Funcionamiento. En un ciclón el gas entra en la cámara

superior tangencialmente y desciende en espirales hasta el ápice de la
sección cónica; luego asciende en un segundo espiral, con diámetro más
pequeño, y sale por la parte superior a través de un ducto vertical centrado.
Los sólidos se mueven radialmente hacia las paredes, se deslizan por las

16
paredes, y son recogidos en la parte inferior, como se muestra en la figura
2.4.

Figura 2.4. Principio de Funcionamiento de un Ciclón.

Fuente: Ogawa (1997).

Existen gran variedad de configuraciones de ciclones, las cuales se

diferencian en las dimensiones características según figura 2.5, de cada
ciclón y en la eficiencia de recolección de partículas [30].

17
 Figura 2.5 Dimensiones del Ciclón. Fuente: Echeverri (2006)

Las configuraciones de ciclones más conocidas son: Lapple, Stairmaind y

Swift, las cuales son mostradas en la tabla 2.2. [29]

18
Tabla 2.2. Características de los Ciclones. Fuente: Elaboración Propia.

Tipo de Ciclón
Dimensiones Nomenclatura Stairmaind Swift
Lapple (Alta (Alta
(Convencional) Capacidad) Eficiencia)
Diámetro del ciclón Dc/Dc 1 1 1
Altura de entrada a/Dc 0.5 0.75 0.44
Ancho de entrada b/Dc 0.25 0.375 0.21
Altura de salida S/Dc 0.625 0.875 0.5
Diámetro de salida Ds/Dc 0.5 0.75 0.4
Altura parte cilíndrica h/Dc 2 1.5 1.4
Altura parte cónica z/Dc 2 2.5 2.5
Altura total del ciclón H/Dc 4 4 3.9
Diámetro salida partículas B/Dc 0.25 0.375 0.4
Factor de configuración G 402.88 29.79 698.65
Número cabezas de velocidad NH 8 8 9.24
Número de vórtices N 6 3.7 6

2.2.3 Eficiencia de colección. El parámetro más importante para medir y

diferenciar los ciclones se basa en la eficiencia, es por eso que se incluyen
su método de cálculo. No existe un método teórico sencillo que permita el
cálculo de la eficiencia (definido como el porcentaje de la masa de partículas
entrante que es separado en el ciclón) de forma exacta. Esto es en parte
debido a que, en la práctica, partículas pequeñas que teóricamente deberían
salir con el gas, debido a la aglomeración y al barrido, sumado, al choque
con partículas mayores, serán colectadas; mientras, partículas grandes que
deberían ser retenidas rebotarán contra las paredes o serán capturadas por
turbulencias, escapándose del ciclón. La teoría de Leith y Licht es la que
mejor se adapta al comportamiento experimental. Esta teoría predice las
eficiencias de colección de material particulado, basándose en las
propiedades físicas del material particulado y el gas de arrastre, y en las
relaciones entre proporciones del ciclón.[29]

La eficiencia fraccional por tamaño de partículas está dada por la ecuación

(2.5)

19
 [ ( ) ]

Dónde:

El parámetro G está relacionado con las proporciones del ciclón y Ti agrupa

características del material particulado y del gas de arrastre. La eficiencia
total se calcula realizando la sumatoria del producto de las eficiencias
fracciónales por la masa fraccional, y está representada por la ecuación
(2.6).[29]

Dónde:

La ecuación (2.6) se debe de corregir con la ecuación (2.7) cuando la

concentración de partículas es mayor de 2 g/m3 a condiciones de referencia
[29].

20
 ( )

Dónde: C2 es la concentración de partículas mayor a 2 g/m3 y ƞ 2 es la nueva

eficiencia.

2.2.4. Factor de Configuración "G". El factor de configuración resulta de

relacionar algunas proporciones normalizadas por el diámetro del ciclón, la
ecuación (2.8) nos presenta el factor de configuración.

Dónde:

El factor Kc se calcula con la ecuación (2.9).

Dónde:

La longitud natural del ciclón corresponde a longitud necesaria para iniciar el

vórtice ascendente tomada desde la altura superior del ciclón, se puede
calcular con la ecuación (2.10). La longitud natural del ciclón L es común
para cada familia de ciclones.

21
 √

El volumen evaluado sobre la salida del ciclón Vsc se evalúa con la

ecuación (1.11)

( )

El volumen del ciclón evaluado sobre la longitud natural Vr se calcula con la

ecuación (2.12)

( ( ) )

En la cual KL se denomina el factor de dimensiones lineales y se calcula con

la ecuación (2.13).[29]

( )

2.2.5. Tiempo de Relajación "T". El tiempo de relajación es el tiempo

necesario para que una partícula alcance la velocidad terminal de caída, se
evalúa con la ecuación (2.14) [29].

Dónde:

22
2.2.6. Exponente del Vórtice "n".- El exponente del vórtice resulta de
relacionar la velocidad tangencial y el radio de giro de un movimiento en
forma de vórtice. Los análisis teóricos revelan que no debe ser igual a 1.0 en
ausencia de fricción de pared (vórtice libre). No obstante, las mediciones
reales señalan que n puede variar de 0.5 a 0.7 de acuerdo con el tamaño del
ciclón y la temperatura; una ecuación empírica muy utilizada es la ecuación
(2.15) [29].

( )

Dónde:

2.2.7. Velocidad de Saltación.- En los ciclones, la velocidad de entrada es

un parámetro fundamental, velocidades muy bajas permiten la
sedimentación de partículas y neutralizan el efecto de la fuerza centrífuga
generando disminución en la eficiencia de colección; velocidades muy altas
pueden resuspender partículas previamente colectadas, disminuyendo
también la eficiencia. La experiencia indica que la velocidad de entrada al
ciclón debe situarse en el intervalo de 15.2 a 27.4 m/s. La correlación
semiempirica para la velocidad de saltación está dada por la ecuación (2.16).

√
⁄
√

Dónde:

23
La ecuación (2.17) sirve para calcular la velocidad equivalente.

√ ⁄

Dónde:

Por lo tanto la velocidad de saltación es función de las propiedades de las

partículas y del fluido, así como de las dimensiones del ciclón. Numerosos
investigadores han explorado experimentalmente la velocidad óptima de
entrada al ciclón; Kalen y Zenz desarrollaron correlaciones experimentales
entre la relación velocidad de entrada/velocidad de saltación y la eficiencia
del ciclón, encontrando que la máxima eficiencia de colección ocurre cuando
la velocidad de entrada es 1.25 veces la velocidad de saltación. Cuando la
velocidad de entrada es mayor a 1.35 veces la velocidad de saltación se
produce resuspensión del material ya capturado. [29]

2.2.8. Estimativa de la Caída de Presión. La caída de presión es un

parámetro importante debido a que relaciona directamente los costos de
operación. La caída de presión en un ciclón puede deberse a las pérdidas a
la entrada y salida, y pérdidas de energía cinética y fricción en el ciclón. Las
eficiencias de remoción en un ciclón se pueden aumentar al incrementar las
velocidades de entrada, pero esto también incrementa las caídas de presión.
A mayor pérdida de presión aumentan los requerimientos de potencia en el
ventilador y por lo tanto mayor consumo de energía. Existen diferentes
ecuaciones para calcular la pérdida de presión en un ciclón. La ecuación

24
(2.18) que permite calcular la pérdida de presión con mayor precisión en un
ciclón, es la desarrollada por Shepherd y Lapple [29].

Dónde:

El número de cabezas de velocidad a la entrada del ciclón se puede hallar

con la ecuación (2.19)

Dónde:

K: Constante, toma el valor 16 cuando la entrada es tangencial

2.3. Combustión

2.3.1. Definición. Es una reacción química rápida exotérmica en la que se

realiza la oxidación de una sustancia y la reducción de otra, resultando un
desprendimiento de calor y luz.

2.3.2. Elementos Necesarios para la Combustión. Para que se produzca

la combustión es necesario que estén presentes tres elementos
fundamentales:

 Comburente: es la sustancia que se reduce. El comburente más

habitual es el oxígeno contenido en el aire atmosférico.
 Combustible: es la sustancia que se oxida, es decir, el elemento que
se quema. Los más habituales son C, H, O y a veces, N y S.

25
  Temperatura de Ignición: debe ser lo suficientemente elevada como
para producir el encendido [31].

2.3.3. Aire de Combustión.

 Aire Teórico.- Es la mínima cantidad de aire necesaria para que se

pueda alcanzar teóricamente una combustión perfecta.
 Exceso o Defecto de Aire.- Es la cantidad de aire en exceso o
defecto de la cantidad estequiométrica de aire, que se usa en la
combustión [31]

2.3.4. Tipos de Combustión.

 Combustión completa: Es aquella en la que se emplea un exceso

de aire controlado y el combustible se oxida completamente, por lo
que todo el carbono se transforma en CO2, es decir, no se produce
CO.
 Combustión Teórica o Perfecta: Es el proceso de combustión ideal
donde el combustible se quema por completo con aire teórico, los
productos no contiene metano sin quemar ni CO, O 2, H2.[31]

2.3.5. Temperatura de Llama Adiabática. Es la temperatura teórica

máxima que pueden alcanzar los productos de la combustión, suponiendo
que no existen pérdidas de calor hacia el exterior del recinto, ni se produce
disociación alguna. La temperatura adiabática es máxima cuando el aire en
exceso es nulo, es decir, cuando la cantidad de aire es la necesaria y
suficiente para su combinación con todo el combustible [31].

2.4. Calderas o Generadores de Vapor

2.4.1. Definición. Son instalaciones industriales diseñados eficientemente

para absorber el calor de una fuente externa y para transferir el calor

26
absorbido hacia el agua contenida dentro del mismo, para convertir agua
líquida en vapor, que se destina a una gran variedad de aplicaciones, entre
las que se encuentran la producción de energía eléctrica y el calentamiento
en procesos industriales.[31]La figura 2.6 muestra una caldera bagacera
APU-70-7GI-PSE de fabricación Brasileña.

Figura 2.6 Caldera APU-70-7GI-PSE. Fuente: Silva (2003).

27
2.4.2. Clasificación. Los factores de clasificación de calderas más comunes
son:

Según la Disposición de los fluidos

 Pirotubulares: En este tipo de calderas los gases de combustión
circulan por el interior de los tubos y manejan presiones de operación
de 0-300 PSIG.
 Acuotubulares: En este tipo de calderas el agua circula por el interior
de los tubos y manejan presiones de operación de 0-2200 PSIG.
Según la Presión del vapor que producen:
 De baja presión (hasta 2,0 kg/cm2)
 De mediana presión (sobre 2,0 kg/cm2 hasta 10 kg/cm2)
 De alta presión (sobre 10 kg/cm2 hasta 225 kg/cm2)
 Supercríticas (sobre 225 kg/cm2)

2.4.3. Componentes.

 Hogar o Fogón. Es un espacio libre, amplio y cerrado, para la

combustión del combustible y la refrigeración de los humos, antes de
que entren en el paso de convección o zona de recuperación. Una
temperatura excesiva de los humos a la salida del hogar, hacia los
bancos tubulares, puede provocar una acumulación de partículas en
el lado exterior de los tubos o una excesiva temperatura del acero de
los mismos. En los modernos generadores de vapor, los tubos de las
paredes del hogar se conectan por la parte inferior y por la superior, a
colectores o distribuidores que reúnen o distribuyen el agua, el vapor
o las mezclas vapor-agua. Los tubos de las paredes del hogar sirven
también como componentes para la generación del vapor; van
soldados entre sí con varillas de acero interpuestas a lo largo de los
mismos, formando las denominadas paredes membrana, que son
estancas a gases, continuas y rígidas. La figura 2.7 muestra los

28
distintos tipos de paredes membranas y la figura 2.8 muestra la pared
lateral derecha del hogar de una caldera de fabricación brasileña.

Figura 2.7. Tipos de paredes membranas. Fuente: Silva (2003).

Figura 1.8. Pared lateral derecha del hogar de tubos tangentes de

una caldera F80 (DEDINI).Fuente: Silva (2003).

29
 Parrillas. Son piezas metálicas en forma de rejas, generalmente
rectangulares o trapezoidales, que van en el interior del fogón y que
sirven de soporte al combustible sólido. Debido a la forma de reja que
tienen, permiten el paso del Aire Primario que sirve para que se
produzca la combustión. Las parrillas deben ser diseñadas de tal
manera que se puedan limpiar con facilidad y rapidez, que tengan una
larga duración y buena calidad. En Calderas modernas para bagazo
se utilizan las siguientes parrillas: parrilla basculante, parrillas viajera
y parilla pin-hole inclinada.

 Banco de Caldera. La figura 2.9 representa el banco de caldera, el

cual está compuesto por:

Calderín o Domo de Vapor. Es un recipiente metálico diseñado con

las condiciones de presión a las que debe trabajar el generador de
vapor. Su función básica es la de separar el vapor de la mezcla vapor-
agua y mantener el vapor seco. En las unidades que no tienen
economizador, es en el domo donde se dispone el ingreso del agua
de alimentación previamente tratada, la cual entra bajo control de
nivel, y desde ahí se distribuye por todos los tubos del circuito bien
sea por medio de flujo natural o por flujo forzado.

Calderín o Domo de Agua. El Calderín de agua se designa

frecuentemente como colector de fangos, porque en él se tienden a
depositar y recoger los sedimentos del agua de la caldera.

Haz Tubular. Está compuesto por un sistema de tubos ascendentes

y descendentes, los cuales conectan el domo inferior y superior. Los
Tubos descendentes son los que bajan el agua más densa del domo
de vapor al domo de agua; y los tubos ascendentes son los tubos por
donde sube el agua que a perdido densidad y va al domo de vapor.

30
 Figura 2.9. Banco de Caldera. Fuente: Silva (2003).

 Sobrecalentador y Recalentador. Es un equipo que ofrece una

superficie de absorción de calor por medio de la cual se eleva la
temperatura del vapor por encima de su punto de saturación. Se
fabrican con aceros aleados, por las altas temperaturas de operación
y están configurados para controlar: la temperatura de salida del
vapor, el mantenimiento de la temperatura del metal dentro de límites
aceptables y la caída de presión en el flujo del vapor. La diferencia
principal entre un sobrecalentador y un recalentador radica en: la
posición (primero el sobrecalentador) y en la presión del vapor.

 Economizador. Es un intercambiador de calor de flujos en

contracorriente que recupera la energía residual de los humos, aguas
abajo del sobrecalentador, y del recalentador, incrementando la
temperatura del agua del sistema que entra en el Calderín de vapor.
Comúnmente, el banco tubular dispone de tubos en serpentín
horizontales paralelos, con el flujo de agua por el interior de los tubos,

31
 en contracorriente con el flujo de los humos. La figura 2.10 representa
un economizador con tubos aleteados.

Figura 2.10. Economizador de Tubos Aleteados.

Fuente: Abarca (2005).

 Calentador de Aire. Los calentadores de aire se utilizan para calentar

el aire comburente y mejorar el proceso de la combustión en las
plantas generadoras de vapor. Los calentadores de aire están
ubicados detrás de la caldera, aguas debajo de la misma, (en el flujo
de humos), en donde se reciben los humos calientes procedentes del
economizador(o sobrecalentador) y el aire procedente del ventilador
de tiro forzado. En la mayoría de Calderas bagaceras se utiliza los
Calentadores tubulares de acero en los cuales la energía térmica se
transfiere desde los humos calientes que circulan por el interior de los

32
 tubos, al aire que circula por su exterior. La unidad consta de tubos
rectos soldados a placas tubulares, en el interior de una carcasa de
acero que sirve de cerramiento para el aire que circula por el exterior
de los tubos, y que contiene las aberturas de entrada y salida del aire
y de los humos. La figura muestra 2.11 muestra un calentador de aire
de flujo cruzado.[31,32,33,34]

Figura 2.11 Calentador de Aire de Flujo Cruzado.

Fuente: Kitto (1992).

2.4.4. Balance Térmico de Calderas. Consiste en aplicar el Principio de

Conservación de la masa y de la energía a una Caldera o Generador de
Vapor, trabajando a régimen estable. Su objetivo es cuantificar las energías
(o flujos de calor) que entran y salen del equipo, permitiendo evaluar la

33
importancia relativa de cada una de ellas. Un balance térmico realizado
correctamente, exige la identificación de todas las energías (o flujos de calor)
transferidas. Sin embargo, por razones prácticas o por limitaciones en la
adquisición de datos, es frecuente la aplicación de un Balance Térmico
Simplificado, que considera sólo aquellas energías de mayor relevancia.[34]

2.4.5. Eficiencia Térmica de Calderas. Es el índice del aprovechamiento de

la energía en una caldera. La eficiencia, según la primera Ley, puede ser
calculada por dos métodos: Directo e Indirecto[35]. Las formulas son
establecidas considerando como combustible el Bagazo de Caña.

Método Directo. También conocido como método de las entradas y salidas,

puede ser calculado en base al PCS y al PCI, y está dado por las
ecuaciones (2.20) (2.21).

Dónde:

34
La entalpía física del Bagazo está dada por la ecuación (2.22)

( ) ⁄

Dónde:

La energía disponible del bagazo es igual a la suma del poder calorífico del
bagazo más la entalpia física del bagazo.[35]

Método Indirecto. Este método consiste en contabilizar todas las pérdidas

producidas en el generador de vapor y después obtener el porcentaje de
estas en relación a la energía disponible del bagazo, restando estos
porcentajes de 100, nos dará la eficiencia del generador de vapor, y está
dada por la ecuación (2.23).

(2.23)

Dónde:

35
 . [34,35]

Las pérdidas de energía por los gases de escape (q2) son las más
importantes y se pueden calcular mediante la ecuación (2.24).

Dónde:

Las pérdidas de energía por la combustión incompleta debido a causas

químicas (q3) están relacionadas con la formación de los productos de
combustión: CO, H2, CH4, así como otros productos resultantes de la
combustión incompleta. Las pérdidas de energía por la combustión
incompleta debido a causas mecánicas, están referidas, a partículas de
combustible que no son quemadas y que salen mezcladas con las cenizas,
o que son arrastradas por los gases de escape, y que pueden ser calculadas
por la ecuación (2.25), según Beatón y Lora [36].

36
 ( )

Dónde:

Las pérdidas de energía hacia el medio ambiente se pueden hallar con

buena aproximación, utilizando el ábaco de pérdidas por radiación de la
American Boiler Manufacturers Association (ABMA), expresadas como
porcentaje del aporte global de energía suministrada [35]. Las pérdidas de
energía por el calor sensible de las cenizas es debido a que la ceniza
cuando son extraídas durante la limpieza periódica de las parrillas posee una
temperatura mayor que la del ambiente. Las pérdidas de energía por las
purgas de la caldera se pueden obtener mediante la fórmula (2.26)[35].

Dónde:

37
 ⁄

38
 CAPITULO III

MATERIALES Y MÉTODOS

3.1. Materiales de Estudio

 Bagazo Fresco, procedente de la empresa Agroindustrial Cartavio

S.A.A.
 Caldera Acuotubular AUP-40-5GI-PSE
Marca: Caldema (Brazil)
Empresa Agroindustrial: Cartavio S.A.A
Capacidad Máxima Continua: 120.000 kg/h.
Presión de Operación: 43.21 kgf/cm²
Temperatura del vapor: 400 ºC.
Temperatura del aire de alimentación: 25 ºC.
Temperatura del agua de alimentación: 105 ºC.
Sistema de tiro: Balanceado.
Tipo parrilla: Inclinada fija y plana de báscula
Combustible: Bagazo de caña / aceite combustible
Equipos recuperadores de calor: Calentador de aire Primario,
Secundario y Economizador.
Sistema tratamiento de Cenizas: Lavador de Gases

3.1.1. Equipos e Instrumentos

 Horno Secador con Convención Forzada HS-ECF-400, temperatura

máxima 400 °C.
 Tamices de bronce, circulares de 8” de diámetro y normalizados
según la Norma ASTM E-11, de la siguiente numeración: N°4, N°8,
N°10, N°20, N°30, N°50, N°100 y fondo.
 Equipo de Zarandeo ROTAP, marca Haver & Boecker.
 Balanza Analítica-Electrónica marca Kern, capacidad máxima de1000
gramos y con precisión de 0.01 gramos.

39
  Bandejas de almacenamiento de bagazo

3.2. Métodos

El método a emplear es el diseño comparativo descriptivo, evaluando la

eficiencia de la caldera sin secador y con secador de bagazo.

3.3. Procedimiento

3.3.1. Composición Granulométrica del Bagazo de Caña.- En todo

proyecto de diseño de equipos industriales se requiere del conocimiento de
las propiedades y características del material que será usado en el proceso.
En nuestro caso, es de vital importancia conocer el diámetro representativo
de las partículas de bagazo, así como también la del bagazo integral, para
un buen diseño del secador de bagazo en transporte neumático. Estas
características serán determinadas en base a la metodología aplicada en
base a trabajos previos de otros autores, tales como Correa [30], Nebra
[12], Barbosa [26], Arnao [37].

Esta parte del proyecto comenzó con la toma de una muestra de bagazo
proveniente de la molienda de caña del Ingenio Azucarero Cartavio, a la
salida del sexto molino, la cual fue depositada en un depósito sellado para
evitar contaminación de la misma. La muestra de bagazo fue dividida, y se
tomaron 2 submuestras de 100 gramos cada una, las cuales fueron puestas
en dos bandejas para ser secadas en un Horno de secado a una
temperatura de 105 °C, y durante 3 horas tal como se muestra en las figuras
3.1 y 3.2. Las dos submuestras fueron puestas en depósitos abiertos a la
atmosfera durante 14 horas, para que la humedad de la muestras de bagazo
este en equilibrio con la del medio ambiente.

40
 Figura 3.1. Muestras de Bagazo Húmedo

Figura 3.2. Proceso de Secado de Bagazo en Horno

Luego, de las dos submuestras de bagazo se tomaron 50 gramos de cada

una, tal como se muestra en figura 3.3, y fueron zarandeadas en tamices
normalizados según la norma ASTM E 11, durante 30 minutos cada una,
utilizando un equipo vibratorio llamado ROTAP según figura 3.4. Luego se
determinaron el peso de las partículas retenidas en cada tamiz o malla,
utilizando una balanza analítica electrónica. Para cada tamiz se determinó el

41
diámetro medio de las partículas (dp), de acuerdo a las dimensiones del
tamiz y con la ecuación (3.1) recomendada por FOUST [27].

Dónde:

es: Abertura del tamiz superior (mm).

ei: Abertura del tamiz inferior, donde las partículas serán retenidas(mm).

Figura 3.3 Muestra de Bagazo de 50 gramos

42
 Figura 3.4. Zarandeo de Bagazo

Sabiendo dp y la distribución de las fracciones de peso en cada tamiz se

determinó el diámetro medio de bagazo, el cual es representativo de toda la
muestra analizada, para lo cual empleamos la ecuación (3.2) recomendada
por Kunii y Levenspiel [38].

∑ ( )

Dónde:

m: Fracción de peso en cada tamiz

dp: Diámetro medio de partícula para cada tamiz(mm)

43
3.3.2. Determinación del Poder Calorífico del Bagazo de Caña. Se
recopilo los informes de Fábrica de: Humedad y Sacarosa del Bagazo
producido por la molienda de caña del Ingenio Azucarero Cartavio durante
todo el año 2012, a fin de obtener un valor promedio de la humedad y
sacarosa del bagazo durante los 12 meses. Luego utilizando las ecuaciones
2.1 y 2.2 propuestas por Hence, se determinó el poder calorífico inferior y el
poder calorífico superior del bagazo.

3.3.3. Cálculo de la Velocidad de Arrastre del Bagazo. La velocidad de

arrastre del bagazo es un parámetro muy importante para el diseño de
nuestro secador de bagazo; es por eso que es de vital importancia
conocerla, la cual es determinada siguiendo la ecuación (2.3) propuesta por
Aralde [25]. Con esa ecuación, determinamos la velocidad de arrastre para
las fracciones de bagazo de cada tamiz y considerando el valor de humedad
promedio obtenido de informe de fábrica.

3.3.4. Balance de Masa, Energía y Transferencia de Calor en

componentes de la Caldera. Se procede a describir el procedimiento de
cálculo usado para evaluar el desempeño termodinámico de la Caldera
AUP-40-5GI-PSE, la cual se muestra en la figura 3.5. Este procedimiento fue
aplicado a 2 casos del sistema de generación de vapor, los cuales están
compuestos por: (I) generador de vapor, calentador de aire secundario,
calentador de aire primario, economizador; (II) generador de vapor,
calentador de aire secundario, calentador de aire primario, economizador,
secador de bagazo en transporte neumático. Para un mejor entendimiento,
de ahora en adelante, el generador de vapor estará compuesto por el horno,
los tubos de las paredes del horno, los domos, el haz tubular y el
sobrecalentador. El análisis termodinámico que aplicamos a los casos de
sistemas de generación de vapor, comprende los siguientes procesos:
combustión completa del bagazo, transferencia de calor en el: generador de
vapor, calentador de aire secundario, calentador de aire primario,
economizador, secador de bagazo. Balance de masa, energía y

44
transferencia de calor fueron aplicados en todos estos procesos, a fin de
obtener los parámetros característicos de funcionamiento de la caldera.

Figura 3.5. Caldera AUP-40-5GI-PSE (Cartavio).

A) CASO I.- En este caso la caldera está compuesta por el generador de

vapor, calentador de aire secundario, calentador de aire primario,
economizador, el cual está representado en la figura 3.6, y el
procedimiento que se sigue está representado en la figura 3.7.

Figura 3.6. Volumen de Control Caldera Caso I.

45
Figura 3.7 Procedimiento para evaluar la Caldera Caso I.

46
Los procesos que se desarrollan en este sistema de generación de vapor
son: combustión completa del bagazo, transferencia de calor en el generador
de vapor, calentador de aire secundario, calentador de aire primario y
economizador.

Combustión Completa del Bagazo Húmedo.- Este proceso consiste en la

combustión completa del bagazo húmedo que se realiza en el hogar de la
caldera, para la liberación de energía que es transferida al agua para su
evaporación y sobrecalentamiento.

El primer paso fue establecer la composición gravimétrica del bagazo seco,

la cual fue obtenida teóricamente: Carbono: 47%, Hidrogeno: 6.5%,
Oxigeno: 44%, Cenizas: 2.5% según Hugot [23]. La humedad del bagazo fue
obtenida por datos proporcionados por la empresa Cartavio. Luego
realizamos un balance en la ecuación (3.3) estequiométrica, para obtener el
aire estequiométrico y considerando 100 Kg/Hr de combustible.

Dónde:

na: Número de moles de Carbono (Kmol/Hr)

nb: Número de moles de Hidrogeno (Kmol/Hr)

nc: Número de moles de Oxigeno (Kmol/Hr)

nd: Número de moles de Aire estequiométrico (Kmol/Hr)

ne: Número de moles de la humedad del bagazo (Kmol/Hr)

nf: Número de moles de C2O (Kmol/Hr)

ng: Número de moles de H2O (Kmol/Hr)

ni: Numero de moles de N2 (Kmol/Hr)

47
La humedad del bagazo de caña está relacionada directamente con la
cantidad de exceso de aire que entra en la caldera, por lo tanto cuanto
mayor sea la humedad del bagazo, mayor será la cantidad de exceso de
aire. Según Beatón y Lora [36], la ecuación (3.4) relaciona las variables
antes mencionadas.

Dónde:

φ: Coeficiente de exceso de aire (%).

ubc: Contenido de humedad del bagazo(%)

Esta ecuación es válida para calderas con parillas basculantes, pero fue
usada en nuestro trabajo, debido a que no fue encontrada mayor
información.

Luego se realizó un balance en la ecuación (3.5) de la combustión completa

de bagazo con exceso de aire, para obtener la cantidad de gases
producidos en la combustión.

Dónde:

nh: Numero de moles de O2 (Kmol/Hr).

Según información proporcionada por la empresa Caldema, el aire primario

representa el 50%, el aire secundario el 40% y el aire que se introduce con
la alimentación de bagazo el 10% del total necesario para llevar acabo la
combustión completa del bagazo. La temperatura, según medidores, del
aire primario proveniente del calentador primario es 201 °C, la temperatura

48
del aire secundario proveniente del calentador secundario es 324 °C y la
temperatura del aire que se introduce con la alimentación de bagazo es 25
°C, esto según datos proporcionados por Cartavio. Nuestro estado de
referencia es 25°C y a 98.816 Kpa. Conociendo nuestro estado de referencia
y el calor especifico del bagazo que según IPT [39] es 1.76 KJ/Kg, podremos
calcular la energía disponible del bagazo, en base al poder calorífico inferior.

Aplicando un balance de energía al proceso de combustión, determinamos la

temperatura de llama adiabática (t g,o1) de los gases de escape, la cual fue
determinada mediante la ecuación (3.6) y aplicando la técnica de tanteo.

Dónde:

npi : número de moles de cada uno de los productos de la combustión.

(Kmol/Hr)

nbi: número de moles del bagazo. (Kmol/Hr)

nar : número de moles del aire. (Kmol/Hr)

hpi : diferencia de entalpias de los gases de combustión a la temperatura de

llama adiabática y a la temperatura de 25 °C. (kJ/Kmol)

har: diferencia de entalpias del aire a la temperatura de ingreso al hogar y a

la temperatura de 25 °C. (kJ/Kmol)

Hb,i: Energía disponible del bagazo, en base al PCI.(kJ/Kmol)

Los valores de la entalpia de los gases de combustión y del aire atmosférico,

fueron tomados de tablas termodinámicas de Anexo A1.

49
Generación de Vapor.- Es el proceso de transferencia de calor que se
realiza en el generador de vapor, entre los gases de combustión y el agua de
alimentación proveniente del economizador, para obtener vapor
sobrecalentado. La figura 3.8 representa el volumen de control que fue
aplicado al generador de vapor, considerando las pérdidas en el medio
ambiente (Ql,gv) y las pérdidas debido a la causas mecánicas en la
combustión(Q4) y las pérdidas debido a purgas.

Figura 3.8 Volumen de control del Generador de Vapor.

Aplicando un balance de masa al agua de alimentación la cual se divide en

vapor sobrecalentado y purga de agua, encontramos el flujo másico de agua
necesario para el generador de vapor, de acuerdo a la ecuación (3.7).

Dónde:

50
El flujo másico de purga de agua fue obtenido mediante la ecuación (3.8).

Dónde:

Los valores de Entalpia del agua fueron determinados usando el programa

ChemicaLogic - Steam&Tab. Las pérdidas de energía hacia al medio
ambiente (q5) es determinado a través del diagrama A.3.3 reportado en la
Norma ASME PTC 4.1.Las perdidas por q 5 representan las perdidas hacia el
medio ambiente tanto en el generador de vapor, calentador de aire primario,
calentador de aire secundario, economizador. Por lo tanto Ql,gv, está
determinado por la ecuación (3.9)

Dónde:

51
La temperatura de los gases de combustión a la salida del generador de
vapor fue obtenida por la ecuación (3.10).

Dónde:

Esta ecuación fue desarrollada gracias al levantamiento de información de

calderos brasileños, hecha por Nebra [37]. Aplicando un balance de energía
en el generador de vapor calculamos el vapor sobrecalentado (mv,o)
producido por el generador de vapor (mv,o), mediante la ecuación (3.11).

( ) ( )

Dónde:

El ratio de Vapor/Combustible está dado por la ecuación (3.12):

52
Una vez obtenida esta relación, calculamos el consumo de bagazo de caña
necesario que demanda la caldera para la generación de 120 TM/Hr de
vapor sobrecalentado.

Calentamiento del Aire Secundario.- Es el proceso de transferencia de

calor que se realiza en el calentador de aire secundario, entre los gases de
combustión y el aire atmosférico, para calentar el aire y este sea insuflado
encima de las parrillas para originar turbulencia y así garantizar una buena
combustión del bagazo. La figura 3.9 representa el volumen de control que
fue aplicado al calentador de aire secundario considerando las pérdidas de
energía hacia el medio ambiente (Ql,c2) que se producen en este equipo.

Figura 3.9. Volumen de Control del Calentador de Aire Secundario.

El flujo de gases va por el interior de los tubos y tiene un solo pase, mientras
que el flujo de aire va en flujo cruzado por el exterior de los tubos y tiene dos
pases. La temperatura del aire a la entrada del calentador fue considerada
25 °C y las pérdidas de energía a través de la superficies del calentador fue
considerada en 1.17% del calor transferido en este equipo según Sánchez-
Prieto [40]. El procedimiento aplicado para el análisis de este equipo fue el
utilizado por Kitto [41].

53
El primer paso fue suponer la temperatura de los gases de combustión a la
salida del calentador secundario. Entonces, la energía cedida por los gases
de combustión está dada por la ecuación (3.13).

( )

Dónde:

Aplicando un balance de energía al calentador de aire secundario, según

ecuación (3.14), obtendremos la temperatura de salida del aire atmosférico.

( ) ( )

Dónde:

Haciendo un análisis de transferencia de calor en el equipo determinaremos

si nuestra temperatura asumida es coherente. Primero calculamos la
diferencia de temperatura media logarítmica del calentador de aire
secundario, la cual está dada por la ecuación (3.15):

54
 ( )

( )

Dónde:

F: Es un factor de corrección para flujo cruzado, el cual se puede obtener del

diagrama A.3.1

El factor F depende de dos factores: R y P, los cuales están determinados

por las ecuaciones (3.16) y (3.17).

Para determinar el coeficiente global de transferencia de calor en el

calentador secundario es necesario determinar el coeficiente de calor en el
lado de los gases y en el lado del aire. Para la determinación de las
propiedades, necesarias para este cálculo, se debe usar la temperatura de
película de los gases y del aire, las cuales están dadas por las ecuaciones
(3.18) y (3.19) respectivamente. Además los valores de las propiedades
fueron hallados utilizando las ecuaciones propuestas en Anexos A.2

( )

( )

El flujo de gases de combustión fluye por 2059 tubos, el diámetro exterior de

los tubos es de 63.5mm, el espesor es de 2.25mm y la longitud de los tubos

55
es de 4570mm. El número de Reynolds y el número de Nusselt de los gases
están dados por las ecuaciones (3.20) y (3.21).

Dónde:

⁄ .

Dónde:

El coeficiente convectivo del lado de los gases de combustión, es calculado

de acuerdo a la ecuación (3.22).

Dónde:

Luego determinamos el coeficiente convectivo del lado del aire. El flujo de

aire fluye por el exterior de los tubos, en flujo cruzado. El número de

56
Reynolds y el número de Nusselt del flujo de aire están dados por las
ecuaciones (3.23) y (3.24).

Dónde:

Dónde:

El coeficiente convectivo del lado del aire secundario, es calculado con la

ecuación (3.25):

Dónde:

El coeficiente global de transferencia de calor, en el calentador de aire

secundario, está dado por la ecuación (3.26).

57
La energía total transferida en el calentador secundario, está dada por la
ecuación (3.27).

Dónde:

Finalmente comprobamos si nuestra temperatura asumida de los gases de

combustión a la salida del calentador secundario es acertada, a través de la
ecuación (3.28).

Si la temperatura resultante no es igual a la asumida, entonces esta nueva

temperatura será asumida nuevamente y se efectuara un nuevo cálculo
hasta coincidir.

Calentamiento del Aire Primario.- Es el proceso de transferencia de calor

que se realiza en el calentador de aire primario, entre los gases de
combustión y el aire atmosférico, para calentar el aire y este sea insuflado
debajo de las parrillas para originar la combustión del bagazo. La figura 3.10
representa el volumen de control que fue aplicado al calentador de aire
primario considerando las pérdidas de energía hacia el medio ambiente
(Ql,c1) que se producen en este equipo.

58
 Figura 3.10. Volumen de Control del Calentador de Aire Primario.

El flujo de gases va por el interior de los tubos y tiene un solo pase, mientras
que el flujo de aire va en flujo cruzado por el exterior de los tubos y tiene un
pase. La temperatura del aire a la entrada del calentador fue considerada 25
°C y las pérdidas de energía a través de la superficies del calentador fue
considerada en 1.17% del calor transferido en este equipo según Sánchez-
Prieto [40]. EL análisis para este equipo es idéntico al del calentador
secundario. El flujo de gases de combustión fluye por 2059 tubos, el
diámetro exterior de los tubos es de 63.5 mm, el espesor es de 2.25 mm y la
longitud de los tubos es de 3330 mm.

La disposición de los tubos del calentador secundario y calentador primario

es mostrada en anexos A5.

Calentamiento del Agua de Alimentación.- Es el proceso de transferencia

de calor que se realiza en el economizador, entre los gases de combustión y
el agua de alimentación de la caldera. La figura 3.11 representa el volumen
de control que fue aplicado al economizador considerando las pérdidas de
energía hacia el medio ambiente (Ql,eco) que se producen en este equipo.

59
 Figura 3.11. Volumen de Control del Economizador.

Para el análisis de este equipo fue utilizado el procedimiento que emplea

Kitto[41]. El economizador está constituido por serpentines de tubos
aleteados (helicoidal) por donde circula el agua, mientras que los gases de
escape circulan por el exterior de los tubos. El agua de alimentación
proviene del desairador, en donde el agua está a la temperatura de 105 °C
y después es impulsada al economizador.

El primer paso es suponer la temperatura del agua de alimentación a la

salida del economizador, así la energía ganada por el agua de alimentación
está dada por la ecuación (3.29).

( )

Dónde:

60
Aplicando un balance de energía al economizador, obtendremos la
temperatura de los gases de combustión a la salida del economizador, a
través de la ecuación (3.30).

( ) ( )

Dónde:

Haciendo un análisis de transferencia de calor en el equipo determinaremos

si nuestra la temperatura de los gases de escape resultante del balance de
energía es coherente con el análisis de transferencia de calor. Para esto
calculamos la diferencia de temperatura media logarítmica del
economizador, la cual está dada por la ecuación (3.31).

( )

( )

Dónde:

61
Para determinar el coeficiente global de transferencia de calor en el
economizador es necesario determinar el coeficiente de calor en el lado de
los gases. La determinación de las propiedades, necesarias para este
cálculo, se debe usar la temperatura de película de los gases, según
ecuación (3.32).

( )

El flujo de gases de combustión fluye exteriormente por los tubos aleteados

del economizador. El diámetro exterior de los tubos es de 50.8mm, el
espesor es de 3.75 mm, el diámetro de la aleta es de 102 mm, el espesor de
las aletas es de 2 mm, el paso de las aletas en los tubos es de 25.4 mm. El
número de Reynolds y el número de Nusselt de los gases están dados por
las ecuaciones (3.33) y (3.34).

Dónde:

Dónde:

62
El coeficiente convectivo del lado de los gases de combustión, es calculado
de acuerdo a la ecuación (3.35).

Dónde:

Sin embargo, la ecuación anterior es para tubos sin aletas, es por eso que
se debe usar la ecuación (3.36) para hallar el coeficiente convectivo, para
tubos con aletas.

( )

Dónde:

El factor geométrico Z, está dado por la ecuación (3.37).

( )

Dónde:

63
Para hallar la eficiencia de las aletas helicoidales, se debe usar el diagrama
A.3.2 (anexos), que está en función del parámetro X, el cual está dado por la
ecuación (3.38).

Dónde:

El coeficiente global de transferencia de calor, en el economizador, está

dado por la ecuación (3.39).

La energía total transferida en el economizador, que está dada por la

ecuación (3.40).

Dónde:

Luego, comprobamos si nuestra temperatura de los gases de combustión a

la salida del economizador es acertada, a través de la ecuación (3.41).

64
Si la temperatura resultante no es igual a la encontrada, entonces esta
nueva temperatura será asumida nuevamente y se efectuara un nuevo
cálculo hasta coincidir.

La figura 3.12 muestra el montaje del calentador secundario, primario y

economizador de la caldera.

Figura 3.12 Montaje de Equipos recuperadores de Calor.

65
B) CASO II.- En este caso la caldera está compuesta por el generador
de vapor, calentador de aire secundario, calentador de aire primario,
economizador y secador de bagazo el cual está representado en la
figura 3.13., y el procedimiento que se sigue para evaluar este caso
está representado en la figura 3.14.

Figura 3.13 Volumen de Control Caldera según Caso II.

66
Figura 3.14. Procedimiento para evaluar la Caldera Caso II.

67
Los procesos que se desarrollan en este sistema de generación de vapor
son: combustión completa del bagazo, transferencia de calor en: el
generador de vapor, calentador de aire secundario, calentador de aire
primario, economizador y en el secador de bagazo.

Debido a que en este caso tenemos al secador de bagazo en transporte

neumático, el primer paso será suponer la cantidad de humedad que podría
reducir este secador del bagazo ya que la caldera estaría trabajando con la
nueva humedad del bagazo y en régimen estable. Luego, se procede a
seguir la metodología aplicada en el caso I en todos los procesos
desarrollados.

Una vez concluido el análisis en el economizador, nosotros tendremos los

datos necesarios para efectuar nuestro análisis y diseño del secador de
bagazo en transporte neumático, el cual desarrollamos a continuación.

Análisis y Diseño del Secador de Bagazo en Transporte Neumático.-

Este equipo básicamente consta de dos partes: El Ducto Neumático y El
Ciclón. La figura 3.15 representa el volumen de control que fue aplicado al
secador de bagazo, considerando las pérdidas de energía hacia el medio
ambiente (Ql,sec).

Figura 3.15 Volumen de control del Secador de Bagazo.

68
 a) Ducto Neumático.- En esta parte calculamos el % de humedad que
se puede reducir del bagazo, y en base a ello obtenemos el diámetro
de nuestro ducto neumático así como la longitud que debe de tener.

El análisis de secado de bagazo fue hecho siguiendo el modelo

propuesto por [37], el cual propone:

 Las partículas de bagazo son consideradas aisladas, lo cual significa

que las fricciones entre partículas no fueron consideradas.
 Las partículas de bagazo fueron consideradas como si todas fueran
de tipo fibra.
 Los gases de combustión se enfrían, elevando la temperatura del
bagazo húmedo hasta la temperatura de saturación adiabática de los
gases de combustión, considerando que las partículas de bagazo
permanecen en esta temperatura a lo largo del proceso de secado.

 Los gases de combustión transfieren energía al bagazo para evaporar

el agua contenida en esta, y el proceso de secado termina cuando los
gases de combustión llegan a la temperatura de saturación
adiabática.

Primero tenemos que suponer la temperatura de saturación adiabática de

los gases a la salida del ducto neumático, entonces la energía cedida por los
gases de combustión está dada por la ecuación (3.42).

Dónde:

69
Aplicando un balance de energía en el ducto neumático, según ecuación
(3.43), calcularemos la humedad final del bagazo en base seca. Las
pérdidas de energía hacia el medio ambiente en este equipo son
consideradas como 1.8% de la energía transferida, según Nebra [12].

( ) ( ) ( )
( )

Dónde:

Luego calculamos la fracción molar del vapor de agua en los gases de

escape a la salida del ducto. Sabiendo este dato podremos hallar la presión
parcial del vapor de agua, y como sabemos la temperatura de los gases a la
salida del ducto podemos calcular la humedad relativa, la cual debe ser
100% de acuerdo a nuestro modelo planteado de secado. Si la humedad

70
relativa no es 100 %, entonces se procede a suponer otro valor de la
temperatura de saturación adiabática para los gases.

Una vez obtenido el valor de la temperatura de saturación adiabática que

cumpla con nuestra hipótesis, la nueva humedad del bagazo en base seca
es convertida en base humedad, y si la humedad resultante no es igual a la
humedad asumida anteriormente, entonces esta nueva humedad es
asumida nuevamente y se efectúa un nuevo cálculo hasta coincidir.

Sabiendo el % de humedad que se puede reducir del bagazo, calcularemos

el diámetro y la longitud del ducto neumático. Primero establecemos la
velocidad de arrastre del bagazo, la cual fue obtenida de la ecuación (2.3).
Esta velocidad debe considerar para el mayor tamaño de partícula de
bagazo, y siguiendo las recomendaciones de los investigadores Strumillo y
Kudra [28], la velocidad de los gases de combustión debe ser calculada con
la ecuación (2.5). La velocidad media de las partículas de bagazo Vb se
calcula a través de la ecuación (3.44).

Dónde:

La sección del ducto ocupada por las partículas de bagazo es determinada

por ecuación (3.45).

Dónde:

71
 ⁄

La sección del ducto ocupada por los gases de combustión es determinada

por la ecuación (3.46)

Dónde:

Entonces el diámetro necesario del ducto neumático está dado por la

ecuación (3.47).

Si el diámetro encontrado es muy grande, entonces se tiene que utilizar más

de un ducto neumático, en este trabajo el diámetro límite aceptado será de 2
metros.

La diferencia de temperatura media logarítmica en el ducto neumático está

dada por la ecuación (3.48).

( )

( )

72
Dónde:

Luego calculamos el número de Nusselt para partículas de bagazo

sometidas a flujo externo, y siguiendo la ecuación propuesta por Whitaker
[37] para cilindros lisos infinitos y que es válida para 4<Re<10000, entonces
el número de Nusselt es determinado por la ecuación (3.49), y considerando
como si todo el flujo de bagazo tuviera el diámetro medio de bagazo
encontrado en la sección 3.3.1.

( )

Dónde:

Con la determinación del número de Nusselt obtendremos el coeficiente de

transferencia de calor (hd), a través de la ecuación (3.50)

Dónde:

⁄ ).

73
El área de transferencia de calor del conjunto de partículas de bagazo está
determinada por la ecuación (3.51).

Según Correa [42] existe un parámetro αb que relaciona el área superficial de

las partículas con la masa de las mismas, y puede ser calculado por la
ecuación (3.52), para una partícula cilíndrica.

Dónde:

Este parámetro αb y el área de transferencia de calor (Ab) están relacionados

con el tiempo de residencia de las partículas de bagazo en el ducto
neumático mediante la ecuación (3.53)[37].

Dónde:

Con esta ecuación hallamos el tiempo de residencia de las partículas de

bagazo en el ducto, entonces podemos hallar la longitud del ducto (Ld)
neumático mediante la ecuación (3.54).

74
 b) Ciclón.- Para el diseño del ciclón debemos tener en cuenta las
siguientes recomendaciones de los parámetros de diseño, según
Echeverri [29].

 Diámetro del ciclón (Dc) < 1 m

 Caída de presión (ΔP) < 2,488.16 Pa
 Relación de velocidades (Vi/VS) < 1.35
 Velocidad de entrada (Vi) 15. – 27.4 m/s
 Los caudales Típicos de gases para unidades de un solo ciclón son
0.5 a 12 m3/s.

Utilizaremos ciclones de alta Capacidad del tipo Stairmand, debido a que las
partículas de bagazo son mayores a 5 micras, por lo que no es necesario
ciclones de alta eficiencia, y también debido a que disponemos de altos
flujos de gases de escape y de bagazo.

Una vez establecido el tipo de ciclón a utilizar, establecemos el diámetro del

ciclón seleccionando una velocidad de entrada del intervalo establecido
anteriormente y teniendo en cuenta el caudal de los gases. Con este valor se
puede determinar el Área del ducto de entrada mediante la ecuación (3.55).
Según tabla 2.2, el área del ducto de entrada al ciclón está en función del
diámetro del ciclón, entonces el diámetro del ciclón puede hallarse mediante
la ecuación (3.56).

Dónde:

75
Para estimar el número de ciclones que trabajaran en paralelo se debe
dividir el valor del diámetro del ciclón entre 1 y el resultado se debe
redondear al número entero próximo mayor.

Las otras dimensiones del ciclón están en base al diámetro del ciclón (Dc) y
son encontradas en la tabla 2.2 para el tipo de ciclón establecido. Luego
calculamos la velocidad de saltación mediante la ecuación (2.16) para
determinar la relación entre la velocidad de entrada y la velocidad de
saltación, y así saber si hay resuspensión de las partículas de bagazo.
Para hallar la eficiencia de colección de las partículas de bagazo en el
ciclón, utilizaremos las ecuaciones (2.5) a (2.15) propuestas en el marco
teórico y la distribución de los tamaños de las partículas de bagazo. Las
pérdidas de presión que experimenta el flujo de gases en los ciclones están
determinadas mediante la ecuación (2.18) y (2.19). Con esto podemos saber
si las pérdidas de presión están dentro del rango permitido.

3.3.5. Calculo de la Eficiencia de la Caldera

La eficiencia de la caldera es calculada mediante dos métodos: método

directo y el método indirecto, de acuerdo a la norma ASME PTC 4.1 y son
evaluados los dos casos propuestos de sistema de generación de vapor.

Método Directo. La eficiencia mediante este método es calculada mediante

las ecuaciones (2.20) y (2.21).

Método Indirecto. La eficiencia mediante este método es calculada en base

al poder calorífico inferior. Las pérdidas de energía por los gases de escape
son calculadas mediante la ecuación (2.24). Las pérdidas de energía por la
combustión incompleta fueron consideradas despreciables, debido a que en
calderas de bagazo, el exceso de aire tiene niveles importantes, además

76
hemos considerado combustión completa en nuestro análisis. Las pérdidas
de energía debido a la combustión incompleta por causas mecánicas fueron
consideradas el 2.45% de la energía disponible del bagazo en base al PCI,
según datos proporcionados por Cartavio. Las pérdidas de energía hacia el
medio ambiente se hallaron mediante el el ábaco de pérdidas por radiación
de la American Boiler Manufacturers Association (ABMA), y para el segundo
caso de la caldera analizada se añadió la energía perdida en el secador de
gases. Las pérdidas de energía por el calor sensible de las cenizas se
consideraron como el 0.05% de la energía disponible del bagazo en base al
PCI, según Cartavio. Las pérdidas de energía por las purgas en la caldera
fueron consideradas 2% según Acosta [43].

77
 CAPITULO IV

RESULTADOS

En esta parte se presentan los resultados obtenidos luego de efectuar la

metodología y procedimientos desarrollados en el capítulo III.

En la tabla 4.1 y 4.2 se presentan los resultados del análisis de tamizado

efectuado a las dos muestras de bagazo proveniente de la molienda de
caña.

Tabla 4.1. Análisis de Tamizado de la muestra 1 de bagazo obtenido de

la Molienda de Caña.

Abertura Diámetro Peso

Media Medio de Retenido Distribución
ASTM Abertura
Intervalo del las por de la
E11 (mm)
Tamiz Partículas Tamiz Muestra
(mm) (mm) (g)
N° 4 4 4.750 4.750 4.750 11.150 22.42%
N° 8 [4 ; 8] 2.360 3.555 3.348 3.560 7.16%
N° 10 [8 ; 10] 2.000 2.180 2.173 1.750 3.52%
N° 20 [10 ; 20] 0.850 1.425 1.304 10.340 20.79%
N° 30 [20 ; 30] 0.600 0.725 0.714 10.870 21.85%
N° 50 [30; 50] 0.300 0.450 0.424 9.450 19.00%
N° 100 [50; 100] 0.150 0.225 0.212 1.950 3.92%
Fondo [-100] 0.075 0.670 1.35%
Total 49.740 100.00%

*La abertura media del Tamiz corresponde a la media aritmética de las

aberturas de los tamices.

78
 Tabla 4.2.- Análisis de Tamizado de la muestra 2 de bagazo obtenido de
la Molienda de Caña.

Abertura Diámetro Peso

Media Medio Retenido Distribución
ASTM Abertura
Intervalo del de las por de la
E11 (mm)
Tamiz Partículas Tamiz Muestra
(mm) (mm) (g)
N° 4 4 4.750 4.750 4.750 10.730 21.61%
N° 8 [4 ; 8] 2.360 3.555 3.348 3.280 6.61%
N° 10 [8 ; 10] 2.000 2.180 2.173 1.950 3.93%
N° 20 [10 ; 20] 0.850 1.425 1.304 11.450 23.06%
N° 30 [20 ; 30] 0.600 0.725 0.714 10.680 21.51%
N° 50 [30; 50] 0.300 0.450 0.424 9.160 18.45%
N° 100 [50; 100] 0.150 0.225 0.212 1.750 3.52%
Fondo [-100] 0.075 0.650 1.31%
Total 49.650 100.00%

La Tabla 4.3 muestra los diámetros medios de bagazo para cada muestra
analizada, que fue calculada con la ecuación (3.2).

Tabla 4.3 Diámetro Medio de Bagazo para las muestras 1 y 2.

Diámetro Medio de Bagazo (mm)

Muestra 1 Muestra 2
0.73 0.75

La figura 4.1 presenta el comportamiento de las fracciones de peso retenido

en los tamices, en función de la abertura media de cada tamiz para las dos
muestras analizadas.

79
 25.00%
Muestra de Bagazo 1

20.00% Muestra de Bagazo 2

Fracción de Masa Retenida

15.00%

10.00%

5.00%

0.00%
4.750 3.555 2.180 1.425 0.725 0.450 0.225 0.075
Abertura Media de los Tamices (mm)

Figura 4.1. Comportamiento de las fracciones de masa retenida en los

tamices según la abertura media de cada tamiz, para las dos muestras.

Los promedios de humedad y sacarosa del bagazo de caña fueron 48 % y

1.82% respectivamente. La tabla 4.4 muestra las velocidades de arrastre de
las distintas fracciones de bagazo, según la abertura media de cada tamiz.

Tabla 4.4. Velocidad de Arrastre de las fracciones de bagazo según

diámetro medio de las partículas de bagazo.

Diámetro Velocidad
ASTM Medio de las de
Intervalo
E11 Partículas Arrastre
(mm) (m/s)
N° 4 4 4.750 4.37
N° 8 [4 ; 8] 3.348 4.01
N° 10 [8 ; 10] 2.173 3.57
N° 20 [10 ; 20] 1.304 3.05
N° 30 [20 ; 30] 0.714 2.43
N° 50 [30; 50] 0.424 1.89
N° 100 [50; 100] 0.212 1.18
Fondo [-100] 0.075 0.12

80
 La tabla 4.5 muestra los parámetros energéticos encontrados, luego de
efectuar un balance de masa, energía y transferencia de calor a la Caldera
AUP-40-5GI-PSE (43.21 Kg/cm2 - 400°C) según Caso I, y también los
parámetros nominales y algunos parámetros que fueron medidos cuando la
caldera estaba en operación.

Tabla 4.5 Parámetros Energéticos de la Caldera según Caso I.

Parámetros Simb. Und. Calculados Nominal Operación

Consumo de Bagazo de Caña kg/Hr 48 203.92 49 340 --
Humedad del Bagazo de Caña ubc % 48.00 48.00 48.00
Poder Calorífico Inferior KJ/kg 7 950.27 7 895.208 --
Temp. Aire Atmosférico °C 25.00 25.00 25
Flujo de Aire kg/Hr 191 407.03 200 294 --
Exceso de Aire % 33.50 35.00 --
Flujo de Gases kg/Hr 238 986.53 248 886 --
Temp. Llama Adiabática °C 1 369.66 -- --
Vapor Producido kg/Hr 120 000.00 120 000 122 040
Temp. Vapor Sobrecalentado Tvs °C 400.00 400 399.04
Temp. Vapor Saturado °C 253.80 253.8 253.8
Ratio Vapor/Bagazo Kg/Kg 2.49 2.43 --
Temp. Gases Salida del Generador °C 385.05 395 385.9
Flujo de Agua de Purga kg/Hr 11 595.24 -- --
Flujo de Aire Secundario kg/Hr 76 562.81 -- --
Temp. Aire Salida del Calent. Sec °C 323.58 323 329.2
Temp. Gases Salida del Calent. Sec °C 304.25 312 --
Flujo de Aire Primario kg/Hr 95 703.52 -- --
Temp. Aire Salida del Calent. Prim °C 201.06 206 199.2
Temp. Gases Salida del Calent. Prim °C 244.52 257 237.2
Flujo Másico de Agua kg/Hr 131 595.24 -- --
Temp. Agua Ingreso Economizador °C 105.00 105 109.8
Temp. Agua Salida Economizador °C 159.22 158 174.88
Temp. Gases Salida Economizador °C 137.35 162 141.7

81
La tabla 4.6 muestra los parámetros energéticos encontrados, luego de
efectuar un balance de masa, energía y transferencia de calor a la Caldera
AUP-40-5GI-PSE (43.21 Kg/cm2 - 400°C) según Caso II.

Tabla 4.6 Parámetros Energéticos de la Caldera según Caso II.

Parámetros Simb. Und. Calculados

Consumo de Bagazo de Caña kg/Hr 41 153.23
Humedad del Bagazo de Caña ubc % 42.18
Poder Calorífico Inferior KJ/kg 9 131.29
Temp. Aire Atmosférico °C 25.00
Flujo de Aire kg/Hr 175 758.75
Exceso de Aire % 29.14
Flujo de Gases kg/Hr 216 319.16
Temp. Llama Adiabática °C 1 489.45
Vapor producido kg/Hr 120 000.00
Temp. Vapor Sobrecalentado Tvs °C 400.00
Temp. Vapor Saturado °C 253.80
Ratio Vapor/Bagazo Kg/Kg 2.92
Temp. Gases Salida del Generador °C 385.05
Flujo de Agua de Purga kg/Hr 11 457.35
Flujo de Aire Secundario kg/Hr 70 303.50
Temp. Aire Salida del Calent. Sec °C 324.59
Temp. Gases salida del Calent. Sec °C 301.94
Flujo de Aire Primario kg/Hr 87 879.38
Temp. Aire Salida del Calent. Prim °C 200.62
Temp. Gases Salida del Calent. Prim °C 240.81
Flujo Másico de Agua kg/Hr 131 457.35
Temp. Agua Ingreso Economizador °C 105.00
Temp. Agua Salida Economizador °C 153.72
Temp. Gases Salida Economizador °C 133.48

Los parámetros energéticos del secador de bagazo, el cual está en este

caso de la caldera, se muestran en la tabla 4.7.

82
 Tabla 4.7. Parámetros Energéticos del Secador de Bagazo.

Parámetros Simb. Und. Calculados

Flujo Másico de Bagazo en
kg/Hr 48 203.9155
entrada de Secador
Temperatura de Entrada de
°C 25
Bagazo
Humedad del Bagazo de
Ubc1 % 48
Entrada - Base Húmeda
Humedad del Bagazo de
% 92.31
Entrada - Base Seca
Flujo de Gases en Entrada de
kg/Hr 216 319.16
Secador
Temperatura de Entrada de
°C 133.48
Gases
Humedad Relativa de Gases en
% 7.45
Entrada de Secador
Flujo Másico de Bagazo en
kg/Hr 43 343.455
Salida de Secador
Temperatura de Salida de
°C 64.97
Bagazo
Humedad del Bagazo de Salida
Ubc2 % 42.17
- Base Húmeda
Humedad del Bagazo de Salida
% 72.92
- Base Seca
Flujo de Gases en Salida de
kg/Hr 221 179.62
Secador
Temperatura de Salida de
°C 64.97
Gases
Humedad Relativa de Gases en
% 99.95
Salida de Secador

El secador de bagazo en transporte neumático está compuesto por ductos

neumáticos y ciclones, la tabla 4.8 presenta los parámetros de diseño de los
ductos neumáticos y la tabla 4.9 presenta los parámetros de diseño de los
ciclones.

83
 Tabla 4.8. Parámetros de Diseño de los Ductos Neumáticos.

Parámetros Simb. Und. Calculados

Velocidad de Gases m/s 6.87
Velocidad Media de Bagazo m/s 5.65
Diámetro del Ducto m 1.82
Longitud del Ducto m 14.00
Numero de Ductos #d 4.00
Tiempo de Residencia seg 2.48

Tabla 4.9 Parámetros de Diseño de los Ciclones.

Parámetros Simb. Und. Calculados

Caudal de los Gases de Combustión m3/s 8.35
Flujo de Bagazo mb TM/Hr 6.02
Numero de Ciclones en Paralelo por Ducto #C 2.00
Diámetro del Ciclón Dc m 1.61
Altura del Área de Entrada del Ciclón a m 1.21
Ancho del Área de Entrada del Ciclón b m 0.60
Altura Salida del Ciclón S m 1.41
Diámetro de Salida del Ciclón Ds m 1.21
Altura parte Cilíndrica del Ciclón h m 2.41
Altura Total del Ciclón H m 6.43
Diámetro de Salida de las Partículas B m 0.60
Caída de Presión en Cada Ciclón ΔP Pa 486.43
Eficiencia de Recolección del Bagazo ηC % 99.70

La figura 4.2 representa el diseño del secador de bagazo en transporte

neumático obtenido en este trabajo.

En la tabla 4.10 se comparan algunos parámetros energéticos y de diseño

de nuestro secador de bagazo, con otros secadores que han sido instalados
en la industria.

84
Figura 4.2. Diseño del Secador de Bagazo en Transporte Neumático.
Fuente: Elaboración Propia.

85
 Tabla 4.10. Comparación de nuestro Secador de Bagazo con otros
Secadores Industriales. Fuente: Elaboración Propia.

COPER EL
Parámetros TAIWAN CEMASA ICINAZ EEAOC SMIM PROYECTO
SUCAR CARMEN
Capacidad
15-22.5 25 19 20 13-16 23.16 28-29 48-49
(TM/Hr)
Caida de
Humedad 12-15 15 20-25 20-25 12-15 10-11 19 5-6
(%)
Temperatura
270 300
de Gases 220-230 300 305 300 337 130-137
280 305
Entrada(°C)
Temperatura
de Gases -- -- -- -- 85-110 100 78 64.97
Salida (°C)
Cantidad de -- -- -- -- -- -- 1 4
Ductos
Diámetro del -- -- 2 -- -- 1.7 -- 1.82
Ducto(m)
Longitud del 20 17 30 23 17 15 -- 14
Ducto (m)
Numero de -- -- -- -- -- 3 4 8
Ciclones (m)

La eficiencia de la Caldera AUP-40-5GI-PSE, empleando el método directo,

para los dos casos analizados es presentada en la tabla 4.11., y la eficiencia
empleando el método indirecto es presentada en las Figuras 4.3 y 4.4. a
través de diagramas de Sankey.

Tabla 4.11. Eficiencia de la Caldera AUP-40-5GI-PSE según Método

Directo.

EFICIENCIA (%)
CASOS PCS PCI
I 69.46 86.64
II 73.70 87.68

86
 Figura 4.3. Eficiencia de la Caldera - Caso I.

Figura 4.4 Eficiencia de la Caldera – Caso II.

La tabla 4.12 presenta una comparación entre la caldera según: caso I y

caso II.

87
 Tabla 4.12 Comparación entre Caldera según Caso I y Caso II.

Caldera Caldera
Parámetros Unidades
Caso I Caso II

Vapor Producido Kg/Hr 120 000 120 000

Eficiencia % 87.25 92.37

Ratio Vapor/Bagazo Kg/Kg 2.49 2.92

Consumo de Bagazo Kg/Hr 48 203.92 41 153.23

Humedad del Bagazo % 48 42.18

Poder Calorífico Inferior KJ/Kg 7 950.27 9 131.29

Energía Consumida GJ/Hr 383.323 375.782

Ahorro de Energía GJ/Hr -- 7.541

Ahorro Porcentual % -- 1.96

Ahorro de Bagazo Kg/Hr -- 2 183.57

Ahorro Porcentual % -- 4.53

88
 CAPITULO V

DISCUSION DE RESULTADOS

En esta sección son analizados y discutidos los resultados obtenidos en el

capítulo IV, de los cuales se puede decir lo siguiente:

 La tabla 4.1 muestra los resultados del análisis de tamizado

efectuado a la muestra de bagazo 1, donde se puede apreciar que los
mayores porcentajes de peso retenido de bagazo están en los
tamices: N°4, N°20 y N°30 y abarcan el 65.06% de toda la muestra.
Además durante el análisis de tamizado se pudo observar que el
mayor porcentaje de bagazo retenido en los tamices N°4, N°8, N°10,
N°20 y N°30 eran del tipo fibra, es decir partículas de forma
cilíndricas. Sin embargo en los tamices N°50, N°100 y fondo el mayor
porcentaje de bagazo eran del tipo polvillo, es decir partículas de
bagazo amorfas. La tabla 4.2 muestra los resultados del análisis de
tamizado efectuado a la muestra de bagazo 2, donde se puede
apreciar que los mayores porcentajes de peso retenido de bagazo
están en los tamices: N°4, N°20 y N°30 y abarcan el 66.18% de toda
la muestra. Además durante el análisis de tamizado se pudo observar
que el mayor porcentaje de bagazo retenido en los tamices N°4, N°8,
N°10, N°20 y N°30 eran del tipo fibra, es decir partículas de forma
cilíndricas. Sin embargo en los tamices N°50, N°100 y fondo el mayor
porcentaje de bagazo eran del tipo polvillo, es decir partículas de
bagazo amorfas. Tanto en la tabla 4.1 y 4.2 se puede observar que el
peso total de cada muestra difiere del peso establecido de cada
muestra inicialmente, el cual fue 50 gramos, esto es debido que
cuando se efectuó la toma de peso de bagazo en cada tamiz, se tuvo
que vaciar el bagazo de cada tamiz a un recipiente para poder recién
pesar el bagazo en la balanza analítica, y en ese trayecto, algunas
partículas de bagazo se cayeron y no fueron pesadas.

89
 La figura 4.1 muestra el comportamiento del peso porcentual de
bagazo retenido en los tamices en función de la abertura media de
estos, observándose que la distribución porcentual es muy similar
para ambas muestras, lo que produce que, según tabla 4.3, el
diámetro medio de bagazo sea 0.73mm para muestra 1 y 0.75mm
para muestra 2, es decir no hay una gran variación del diámetro
medio de ambas muestras y se puede decir que las dos muestras
fueron homogéneas.
 Según tabla 4.3, se puede observar que la velocidad de arrastre
presenta gran dependencia del diámetro medio de las partículas de
bagazo, ya que a mayor diámetro medio, mayor velocidad de arrastre
tendrá las partículas de bagazo, y viceversa. Este parámetro fue de
vital importancia ya que así pudimos establecer la velocidad mínima
que deberían tener los gases de escape en el ducto neumático del
secador de bagazo, para que todas las partículas de bagazo puedan
ser arrastradas por el gas, siendo esta velocidad mínima de arrastre
4.37 m/s.
 La tabla 4.5 muestra los parámetros energéticos de la caldera caso I,
según nuestro cálculo, y también según datos nominales y medidos,
ya que la caldera actualmente se encuentra operando según este
caso. Se puede apreciar que el consumo de bagazo de caña nominal
es ligeramente mayor que el consumo encontrado mediante nuestro
calculo, esto se debe ya que para efectos de nuestro calculo el poder
calorífico del bagazo de caña fue obtenido teóricamente empleando la
ecuación de Hence, y no fue hallado experimentalmente. La humedad
del bagazo de caña es 48%, este valor coincide con el nominal y el de
operación ya que fue obtenido de datos proporcionados por fabrica. El
flujo de aire necesario para la combustión, calculado mediante
nuestro proyecto, difiere aproximadamente en un 4.45% del nominal,
esto es debido a que en nuestro calculo utilizamos una formula
empírica para hallar el coeficiente de exceso de aire, el cual nos

90
 resultó 33.5% y el coeficiente de aire nominal establecido por
Caldema es 35%. La diferencia en el consumo de bagazo y en el flujo
de aire, se ve reflejada en la diferencia que hay en los gases de
combustión la cual alcanza un 4%. También se observa que hay una
ligera diferencia entre el índice de generación nominal y el calculado.
La temperatura de los gases de combustión a la salida del generador
de vapor empleando nuestro cálculo, presenta gran concordancia con
la realidad ya que según medidores de temperatura, este valor
alcanza 385.9°C y también con la temperatura nominal. Las
temperaturas calculadas del aire y de los gases a la salida de los
calentadores de aire presentan gran aproximación a las temperaturas
nominales y a las temperaturas medidas en operación. La
temperatura calculada de los gases a la salida del economizador se
presenta muy similar a la temperatura de los gases medida en
operación, sin embargo hay una diferencia aproximada del 16% con
respecto a la temperatura nominal establecida.
 La tabla 4.6 muestra los parámetros de la caldera caso II, de donde
se puede observar que el consumo de bagazo de caña es menor que
en el caso I, esto es debido a que el bagazo húmedo a pasado por el
secador, con lo cual se ha logrado reducir la humedad en 5.82% y
elevar la temperatura de ingreso del bagazo a la caldera de 25 a
64.7°C, aumentando así la energía disponible en el bagazo de caña.
También se puede observar que el coeficiente de exceso de aire se
ha reducido a 29.14%, por lo tanto el flujo de aire necesario para la
combustión y el flujo de gases de escape también disminuyen. La
temperatura de llama adiabática ha experimentado un incremento de
8.8%. Las temperaturas del aire y gases en la salida de los
calentadores no presentan gran variación con los del caso I, así como
también las temperaturas del agua y de los gases a la salida del
economizador. La tabla 4.7 muestra los parámetros energéticos para
los cuales fue diseñado el secador de bagazo en transporte

91
 neumático. La temperatura a la cual ingresan los gases de escape al
secador es 133.48, es decir la temperatura de salida de los gases del
economizador. Este secador logra evaporar 7050.68 Kg//Hr de agua,
además la temperatura de los gases de escape y del bagazo a la
salida del economizador es 64.97 °C, logrando salir los gases de
escape completamente saturados. Actualmente existen ingenios
azucareros que poseen secadores de bagazo como Ñuñorco y Leales
en Tucumán (Argentina) que están operando con una temperatura de
salida de los gases de escape del secador menor a 100°C.
 La tabla 4.8 y 4.9 muestra los parámetros de diseño de los ductos
neumático y ciclones. Para poder cumplir con los parámetros
energéticos de nuestro secador de bagazo, el número de ductos
neumático debe de ser 4, su diámetro 1.82m, y la longitud de cada
ducto 14m. Se tienen que emplear 4 ductos debido a que la
temperatura que se dispone a la entrada del secador es relativamente
baja, teniendo que utilizarse todo el caudal de gases de escape para
compensar la baja temperatura, además que la velocidad de los
gases no puede ser mayor a la establecida porque las pérdidas de
presión aumentarían considerablemente. Los ciclones a utilizar serán
del tipo Stairmand y serán 2 ciclones en paralelo por cada ducto
neumático, esto debido a que seguimos las recomendaciones de
diseño de ciclones establecidas anteriormente, y la eficiencia de
recolección de las partículas de bagazo es 99.70%, la cual es óptima.
 En la tabla 4.10 se hace una comparación de nuestro secador de
bagazo con otros secadores industriales, resultando que nuestro
secador de bagazo proyectado trabaja con el doble de bagazo
húmedo que el de los demás secadores, logrando reducir 5 a 6% la
humedad del bagazo. También se puede apreciar que el diámetro y
longitud de nuestro ducto está en el rango de los establecidos por los
demás. La mayoría de secadores industriales trabaja con

92
 temperaturas disponibles a la entrada del secador mayores a la
obtenida en este trabajo.
 La tabla 4.11 muestra la eficiencia de la caldera para los dos casos
analizados en base al método directo, observándose que la eficiencia
en el caso I es 85.64%, este valor está muy cercano a la eficiencia de
diseño de las calderas producidas por Caldema la cual es 85.4 %. La
eficiencia aumenta alrededor del 1% en el caso II, lo cual se debe
principalmente a la disminución del consumo de bagazo en el caso II.
 Las figuras 4.2 y 4.3 muestran la eficiencia de la caldera para los dos
casos analizados en base al método indirecto, donde se evidencia
que en el primer caso, las pérdidas por la temperatura de los gases
de escape representan 7.86% siendo está pérdida la más grande de
todas. En el segundo caso se observa que la eficiencia aumenta,
llegando hasta 92.37%, esto se debe principalmente a que las
pérdidas por la temperatura de los gases de escape experimentan
una gran reducción.
 La tabla 4.12 establece una comparación de los parámetros
energéticos más importantes entre los dos casos de caldera
analizados. Se observa un ahorro de energía de 1.96% y un ahorro de
bagazo de 4.53% en el segundo caso.

93
 CAPITULO VI

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1. Conclusiones.

Luego de analizar y discutir los resultados obtenidos en este proyecto, se ha

llegado a las siguientes conclusiones:

1. El análisis de tamizado efectuado a las muestras de bagazo

representa una gran importancia en el cálculo de la velocidad de
arrastre y en el diseño del secador de bagazo.
2. Mediante el procedimiento descrito para calcular los parámetros
energéticos de la caldera, se pueden obtener valores muy cercanos a
los reales de estos parámetros.
3. La incorporación del secador de bagazo en transporte neumático a la
caldera AUP-40-5GI-PSE, tal como se describe en el caso II de la
caldera, permite reducir la humedad del bagazo en 5.82 %, logrando
obtener bagazo de 42.18 % de humedad.
4. El secador de bagazo en transporte neumático debe de estar
compuesto por 4 ductos neumáticos y 2 ciclones en paralelo por cada
ducto, a fin de lograr el % de reducción de humedad del bagazo
establecido anteriormente.
5. La humedad del bagazo juega un papel muy importante en la
eficiencia térmica de la caldera, ya que en el caso II de la caldera se
obtuvo un 93.15% de eficiencia, significando que la eficiencia térmica
de la caldera aumento 5.12 puntos porcentuales con respecto al caso
I de la caldera, esto mediante el método indirecto; y empleando el
método directo la eficiencia de la caldera en el caso II alcanzo 87.68
% representando un aumento de 1.06 puntos porcentuales con
respecto al caso I de la caldera.

94
 6. Mediante la adición de un secador de bagazo en transporte neumático
a la caldera AUP-40-5GI-PSE, se puede obtener un ahorro de energía
de 7.541 GJ/Hr y también un ahorro de bagazo de 2 183.57 Kg/Hr.
7. Reduciendo la humedad del bagazo se logra obtener menos aire
requerido para la combustión, reduciendo la energía consumida por
los ventiladores de tiro forzado, y también se logra obtener una
disminución en el flujo de gases de escape con lo cual obtendríamos
una reducción de las emisiones de CO, CO2, NOx y material
particulado hacia el medio ambiente.
8. El cálculo de la eficiencia de la caldera mediante el método indirecto
permite identificar los puntos críticos de pérdidas de energía de las
calderas para así poder tomar acciones correctivas.
9. Los resultados obtenidos en este trabajo demuestran la viabilidad
técnica de la incorporación de un secador de bagazo en transporte
neumático en la caldera AUP-40-5GI-PSE.

6.2. Recomendaciones

1. Se debe de realizar un análisis para determinar la temperatura de

inicio de pico o step, esta temperatura representa el inicio de pérdida
de masa del combustible, sobre todo para las partículas de bagazo
del tipo polvillo ya que son las más susceptibles de quemarse, y así
determinar la máxima temperatura de gases de escape que pueden
ser usados en el secado de bagazo.
2. Se recomienda desarrollar una metodología para evaluar las pérdidas
de energía por radiación a lo largo de las calderas bagaceras, para
así tener una mejor aproximación de las perdidas ya que el diagrama
de pérdidas de energía reportado por la ASME PTC 4.1 es para
calderas que queman carbón.
3. Se recomienda realizar cálculos de las pérdidas de presión de los
gases de escape en el recorrido que hacen a través de los equipos de
la caldera según caso II, ya que la potencia del ventilador de tiro

95
 inducido puede resultar insuficiente por motivo del secador de
bagazo.
4. Para poder contrastar los resultados teóricos obtenidos en este
trabajo para el caso II de la caldera, es decir con el secador de
bagazo en transporte neumático, se recomienda realizar pruebas
experimentales en un equipo en escala piloto del secador de bagazo.
5. Se recomienda realizar un estudio económico de los gastos que
demandaría la instalación del secador de bagazo en transporte
neumático desarrollado en este trabajo, a fin de saber si el proyecto
es financieramente viable.

96
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101
 APENDICES

Ley de Dalton.- La presión total de una mezcla de gases es la suma de las

presiones parciales de cada uno de los gases individuales, si cada uno de
ellos ocupase el volumen que ocupa la mezcla. Cada gas presente en una
mezcla ocupa, por sí solo, el volumen global de la misma y ejerce una
presión independiente de la de los demás.

Ley de Amagat.- El volumen ocupado por una mezcla de gases es igual a la

suma de los volúmenes ocupados por cada uno de los componentes de la
mezcla, a presión y temperatura idénticos a las de la mezcla.

Ley de Gibbs – Daltón.- Establece que en una mezcla de gases ideales, las
propiedades de un gas no son afectadas por la presencia de otros gases, y
cada componente de gas en la mezcla se comporta como si existiera aislado
al volumen de la mezcla y temperatura de la mezcla. Por lo tanto las
propiedades de la mezcla de gases tales como la energía interna, entalpia,
calor especifico, etc; se pueden calcular en base a las propiedades de cada
gas que compone la mezcla, teniendo en cuenta que las propiedades por
unidad de masa se calculan por medio de las fracciones másicas y que las
propiedades por unidad de mol se calculan por medio de las fracciones
molares.

Temperatura de Rocío.- En una mezcla de un vapor con un gas cada uno

está a su presión parcial. Si se comienza a disminuir la temperatura del
sistema, a presión constante, como la presión de saturación disminuye con
la temperatura, esta comienza a disminuir a medida que disminuye la
temperatura, mientras que la presión de vapor se mantiene constante. A una
determinada temperatura la presión de saturación (Ps ) se iguala a la presión
de vapor ( Pv ), con lo cual el sistema se satura. Si se disminuye más la
temperatura, la presión de saturación no puede ser menor que la de vapor,

102
por lo que la presión de vapor tiene que comenzar a disminuir y esto lo hace
condensando vapor. La temperatura a la cual la Pv = Ps se denomina
temperatura de rocío (ya que a esa temperatura comienza a condensar
vapor).

Humedad relativa
Relación entre la presión parcial que ejerce el vapor de agua en una mezcla
de gases y la presión de vapor del agua como líquido puro a la temperatura
de la mezcla.

Proceso de Saturación Adiabática: Un proceso de saturación adiabática

es uno de flujo constante y a presión total constante. Puede ser que el
dispositivo este aislado, por lo que la temperatura final alcanzada por la
mezcla cuando está completamente saturada se llama temperatura de
saturación adiabática. En el interior ocurre una interacción de energía entre
el gas que entra y el líquido, en la que la entalpía (calor latente) de
evaporación proviene de los gases y sirve para evaporar el líquido. Como
este proceso es irreversible, la energía cinética es despreciable, no se
realiza trabajo.[31]

103
 ANEXOS

A.1. TABLAS TERMODINAMICAS DE GASES

104
105
106
A.2 ECUACIONES DE PROPIEDADES DE GASES, AIRE Y BAGAZO.

A.2.1. Densidad de Gases de Combustión

Dónde:

Y: Kg de agua/Kg gas seco

T: Temperatura de los gases (°C)

A.2.2 Viscosidad de Gases de Combustión

Dónde:

T: temperatura de los gases (°C)

A.2.3 Conductividad Térmica de Gases de Combustión

107
 ⁄

Dónde:

T: Temperatura de los gases (°C)

A.2.4. Calor Específico de Gases de Combustión

Dónde:

T: Temperatura de los gases (°K)

A.2.5 Densidad del Aire Atmosférico

Dónde:

P : Presión Atmosférica local (mm H2O)

T : Temperatura del Aire (°C)….[14]

108
A.2.6 Densidad del Bagazo

Dónde:

…[26]

109
A.3 DIAGRAMAS

Diagrama A 3.1 Corrección de la (LMTD) para un intercambiador de flujos

cruzados, con mezcla de un fluido en la parte de la carcasa y sin mezcla del
otro fluido, y 1 paso de tubos.

Diagrama A 3.2. Eficiencia de las Aletas en función del parámetro X

110
Diagrama A.3.3 Pérdidas por radiación. (ASME PTC 4.1, 1964)

111
A.4. Vista Frontal de la Caldera en Estudio

112
A.5 Disposición de Tubos de Equipos de la Caldera

113
A.6 Cálculos Caso I Caldera

a) Combustión Completa del Bagazo

ELEMENTOS MASA(Kg) PM(Kg) #KMOLES

CARBONO 11781.04 12 981.75
HIDROGENO 1629.29 1 1629.29
REACTIVOS OXIGENO 11029.06 16 689.32
H2O 23137.88 18 1285.44
AIRE SECO 191407.03 28.84 1394.30
CO2 43197.14 44 981.75
H2O 14663.63 18 814.65
PRODUCTOS H2O(v) 23137.88 18 1285.44
N2 146791.72 28 5242.56
O2 11196.16 32 349.88

b) Generador de Vapor

FLUJO MASICO COMBUSTIBLE 48.20 TM/Hr

TEMPERATURA DEL AGUA DE ALIMENTACION 105.00 °C
CAUDAL DE AGUA DE ALIMENTACION 137.56 m3/hr
DENSIDAD DE AGUA 956.67 Kg/m3
PRESION DEL AGUA DEL VAPOR SATURADO 614.70 PSI
TEMPERATURA DE SATURACION 253.80 °C
ENTALPIA DE AGUA DE ALIMENTACION 443.32 KJ/Kg
ENTALPIA DE AGUA DE INGRESO A GENERADOR 674.22 KJ/Kg
ENTALPIA DE LIQUIDO SATURADO 1104.34 KJ/Kg
FLUJO MASICO DE VAPOR SOBRECALENTADO 120.00 TM/Hr
PERDIDAS DE CALOR POR PURGA DE AGUA 2.00 %
FLUJO MASICO DE AGUA DE PURGA 11.60 TM/Hr
PERDIDAS DE ENERGIA POR CAUSAS MECANICAS 2.45 %
PERDIDAS DE ENERGIA EN EL MEDIO AMBIENTE 0.21 %
ENTALPIA DE VAPOR SATURADO 2799.57 KJ/Kg
ENTALPIA DE VAPOR SOBRECALENTADO 3210.29 KJ/Kg
TEMPERATURA DE INGRESO DE LOS GASES 1369.66 °C
TEMPERATURA DE SALIDA DE LOS GASES 385.05 °C

114
c) Calentador de Aire Secundario

FLUJO MASICO DE LOS GASES DE COMBUSTION 238.99 TM/Hr

FLUJO MASICO DE AIRE SECUNDARIO 76.56 TM/Hr
TEMPERATURA DE INGRESO DE LOS GASES 385.05 °C
TEMPERATURA DE INGRESO DE AIRE AL CALENTADOR 25.00 °C
TEMPERATURA DE AIRE EN LA SALIDA DEL CALENTADOR 323.58 °C
PERDIDAS DE CALOR HACIA EL MEDIO AMBIENTE 1.17 %
FACTOR R PARA CALCULAR EL FACTOR F 3.70
FACTOR P PARA CALCULAR EL FACTOR F 0.22
FACTOR F 0.93
DIFERENCIA MEDIA LOGARITMICA DE TEMPERATURA 133.83 °C
TEMPERATURA DE PELICULA LADO DE LOS GASES 311.20 °C
TEMPERATURA DE PELICULA LADO DEL AIRE 140.83 °C
NUMERO DE REYNOLDS DE GASES 24487.55
NUMERO DE PRANDS DE GASES 0.80
NUMERO DE NUSELTS DE GASES 69.69
COEFICIENTE DE CONVECCION DE LADO DE GASES 48.50 W/.m2.°C
NUMERO DE REYNOLDS DEL AIRE 18716.11
NUMERO DE PRANDS DEL AIRE 0.72
NUMERO DE NUSELTS DEL AIRE 116.46
COEFICIENTE DE CONVECCION LADO DEL AIRE 61.02 W/.m2.°C
AREA DE TRANSFERENCIA DE CALOR 1877.14 m2
COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR 27.02 W/m2.°C
ENERGIA TOTAL TRANSFERIDA 6787.99 KJ/s
TEMPERATURA DE SALIDA DE LOS GASES 304.25 °C

115
d) Calentador de Aire primario

FLUJO MASICO DE LOS GASES DE COMBUSTION 238.99 TM/Hr

FLUJO MASICO DE AIRE PRIMARIO 95.70 TM/Hr
TEMPERATURA DE INGRESO DE LOS GASES 304.25 °C
TEMPERATURA DE INGRESO DE AIRE AL CALENTADOR 25.00 °C
TEMPERATURA DE AIRE EN LA SALIDA DEL CALENTADOR 201.06 °C
PERDIDAS DE CALOR HACIA EL MEDIO AMBIENTE 1.17 %
FACTOR R PARA CALCULAR EL FACTOR F 2.95
FACTOR P PARA CALCULAR EL FACTOR F 0.21
FACTOR F 0.94
DIFERENCIA MEDIA LOGARITMICA DE TEMPERATURA 144.86 °C
TEMPERATURA DE PELICULA LADO DE LOS GASES 238.17 °C
TEMPERATURA DE PELICULA LADO DEL AIRE 76.81 °C
NUMERO DE REYNOLDS DE GASES 24969.27
NUMERO DE PRANDS DE GASES 0.80
NUMERO DE NUSELTS DE GASES 70.77
COEFICIENTE DE CONVECCION LADO DE GASES 48.04 W/.m2.°C
NUMERO DE REYNOLDS DE AIRE 17271.41
NUMERO DE PRANDS DEL AIRE 0.72
NUMERO DE NUSELTS DEL AIRE 110.81
COEFICIENTE DE CONVECCION LADO DE AIRE 52.94 W/.m2.°C
AREA DE TRANSFERENCIA DE CALOR 1367.80 m2
COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR 25.19 W/m2.°C
ENERGIA TOTAL TRANSFERIDA 4990.21 KJ/s
TEMPERATURA DE SALIDA DE LOS GASES 244.52 °C

116
e) Economizador

FLUJO MASICO DE LOS GASES DE COMBUSTION 238.99 TM/Hr

FLUJO MASICO DE AGUA 131.60 TM/Hr
TEMPERATURA DE INGRESO DE LOS GASES 244.52 °C
TEMPERATURA DE INGRESO DEL AGUA 105.00 °C
TEMPERATURA DE SALIDA DEL AGUA 159.22 °C
PERDIDAS DE CALOR HACIA EL MEDIO AMBIENTE 1.00 %
PRESION DE AGUA DE ALIMENTACION 614.70 PSI
ENTALPIA DE AGUA DE ALIMENTACION 443.32 KJ/KG
ENTALPIA DE AGUA DE INGRESO AL GENERADOR 674.22 KJ/KG
DIFERENCIA MEDIA LOGARITMICA DE TEMPERATURA 54.63 °C
TEMPERATURA DE PELICULA LADO DE LOS GASES 159.42 °C
FACTOR GEOMETRICO Z 0.78
NUMERO DE REYNOLDS DE GASES 11474.17
NUMERO DE PRANDS DE GASES 0.80
NUMERO DE NUSELTS DE GASES 89.24
COEFICIENTE DE CONVECCION LADO DE GASES 56.18 W/.m2.°C
PARAMETRO X 0.23
EFICIENCIA DE LA ALETA 0.98
COEFICIENTE DE CONVECCION REAL 42.84 W/.m2.°C
AREA DE TRANSFERENCIA DE CALOR 3680.00 m2
COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR 42.84 W/m2.°C
ENERGIA TOTAL TRANSFERIDA 8612.27 KJ/s
TEMPERATURA DE SALIDA DE LOS GASES 137.35 °C

117
A.7) Cálculos Caso II Caldera

a) Combustión Completa del Bagazo

ELEMENTOS MASA(Kg) PM(Kg) #KMOLES

CARBONO 11183.56 12 931.96
HIDROGENO 1546.66 1 1546.66
REACTIVOS OXIGENO 10469.71 16 654.36
H2O 17358.43 18 964.36
AIRE SECO 175758.75 28.84 1280.31
CO2 41006.37 44 931.96
H2O 13919.96 18 773.33
PRODUCTOS H2O(v) 17358.43 18 964.36
N2 134790.92 28 4813.96
O2 9243.49 32 288.86

b) Generador de Vapor

FLUJO MASICO COMBUSTIBLE 41.15 TM/Hr

TEMPERATURA DEL AGUA DE ALIMENTACION 105.00 °C
CAUDAL DE AGUA DE ALIMENTACION 137.41 m3/hr
DENSIDAD DE AGUA 956.67 Kg/m3
PRESION DEL AGUA DEL VAPOR SATURADO 614.70 PSI
TEMPERATURA DE SATURACION 253.80 °C
ENTALPIA DE AGUA DE ALIMENTACION 443.32 KJ/Kg
ENTALPIA DE AGUA DE INGRESO A GENEARADOR 650.50 KJ/Kg
ENTALPIA DE LIQUIDO SATURADO 1104.34 KJ/Kg
FLUJO MASICO DE VAPOR SOBRECALENTADO 120.00 TM/Hr
PERDIDAS DE CALOR POR PURGA DE AGUA 2.00 %
FLUJO MASICO DE AGUA DE PURGA 11.46 TM/Hr
PERDIDAS DE ENERGIA POR CAUSAS MECANICAS 2.45 %
PERDIDAS DE ENERGIA EN EL MEDIO AMBIENTE 0.21 %
ENTALPIA DE VAPOR SATURADO 2799.57 KJ/Kg
ENTALPIA DE VAPOR SOBRECALENTADO 3210.29 KJ/Kg
TEMPERATURA DE INGRESO DE LOS GASES 1489.45 °C
TEMPERATURA DE SALIDA DE LOS GASES 385.05 °C

118
c) Calentador de Aire Secundario

FLUJO MASICO DE LOS GASES DE COMBUSTION 216.32 TM/Hr

FLUJO MASICO DE AIRE SECUNDARIO 70.30 TM/Hr
TEMPERATURA DE INGRESO DE LOS GASES 385.05 °C
TEMPERATURA DE INGRESO DE AIRE AL CALENTADOR 25.00 °C
TEMPERATURA DE AIRE EN LA SALIDA DEL CALENTADOR 324.58 °C
PERDIDAS DE CALOR HACIA EL MEDIO AMBIENTE 1.17 %
FACTOR R PARA CALCULAR EL FACTOR F 3.60
FACTOR P PARA CALCULAR EL FACTOR F 0.23
FACTOR F 0.93
DIFERENCIA MEDIA LOGARITMICA DE TEMPERATURA 132.30 °C
TEMPERATURA DE PELICULA LADO DE LOS GASES 310.42 °C
TEMPERATURA DE PELICULA LADO DEL AIRE 141.71 °C
NUMERO DE REYNOLDS DE GASES 22123.18
NUMERO DE PRANDS DE GASES 0.79
NUMERO DE NUSELTS DE GASES 64.14
COEFICIENTE DE CONVECCION LADO DE GASES 44.52 W/.m2.°C
NUMERO DE REYNOLDS DEL AIRE 17160.51
NUMERO DE PRANDS DEL AIRE 0.72
NUMERO DE NUSELTS DEL AIRE 110.45
COEFICIENTE DE CONVECCION LADO DEL AIRE 57.97 W/.m2.°C
AREA DE TRANSFERENCIA DE CALOR 1877.14 m2
COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR 25.18 W/m2.°C
ENERGIA TOTAL TRANSFERIDA 6253.59 KJ/s
TEMPERATURA DE SALIDA DE LOS GASES 301.94 °C

119
d) Calentador de Aire Primario

FLUJO MASICO DE LOS GASES DE COMBUSTION 216.32 TM/Hr

FLUJO MASICO DE AIRE SECUNDARIO 87.88 TM/Hr
TEMPERATURA DE INGRESO DE LOS GASES 301.94 °C
TEMPERATURA DE INGRESO DE AIRE AL CALENTADOR 25.00 °C
TEMPERATURA DE AIRE EN LA SALIDA DEL CALENTADOR 200.62 °C
PERDIDAS DE CALOR HACIA EL MEDIO AMBIENTE 1.17 %
FACTOR R PARA CALCULAR EL FACTOR F 2.87
FACTOR P PARA CALCULAR EL FACTOR F 0.22
FACTOR F 0.94
DIFERENCIA MEDIA LOGARITMICA DE TEMPERATURA 142.34 °C
TEMPERATURA DE PELICULA LADO DE LOS GASES 235.80 °C
TEMPERATURA DE PELICULA LADO DEL AIRE 77.23 °C
NUMERO DE REYNOLDS DE GASES 22589.31
NUMERO DE PRANDS DE GASES 0.79
NUMERO DE NUSELTS DE GASES 65.21
COEFICIENTE DE CONVECCION LADO GASES 44.06 W/.m2.°C
NUMERO DE REYNOLDS DEL AIRE 15844.11
NUMERO DE PRANDS DEL AIRE 0.72
NUMERO DE NUSELTS DEL AIRE 105.13
COEFICIENTE DE CONVECCION LADO AIRE 50.28 W/.m2.°C
AREA DE TRANSFERENCIA DE CALOR 1367.80 m2
COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR 23.48 W/m2.°C
ENERGIA TOTAL TRANSFERIDA 4571.88 KJ/s
TEMPERATURA DE SALIDA DE LOS GASES 240.81 °C

120
e) Economizador

FLUJO MASICO DE LOS GASES DE COMBUSTION 216.32 TM/Hr

FLUJO MASICO DE AGUA 131.46 TM/Hr
TEMPERATURA DE INGRESO DE LOS GASES 240.81 °C
TEMPERATURA DE INGRESO DEL AGUA 105.00 °C
TEMPERATURA DE SALIDA DEL AGUA 153.72 °C
PERDIDAS DE CALOR HACIA EL MEDIO AMBIENTE 1.00 %
PRESION DE AGUA DE ALIMENTACION 614.70 PSI
ENTALPIA DE AGUA DE ALIMENTACION 443.32 KJ/KG
ENTALPIA DE AGUA DE INGRESO AL GENERADOR 650.50 KJ/KG
DIFERENCIA MEDIA LOGARITMICA DE TEMPERATURA 52.44 °C
TEMPERATURA DE PELICULA LADO DE LOS GASES 155.58 °C
FACTOR GEOMETRICO Z 0.78
NUMERO DE REYNOLDS 10420.12
NUEMRO DE PRANDS 0.79
NUMERO DE NUSELTS 83.94
COEFICIENTE DE CONVECCION 52.44 W/.m2.°C
PARAMETRO X 0.22
EFICIENCIA DE LA ALETA 0.98
COEFICIENTE DE CONVECCION REAL 39.99 W/.m2.°C
AREA DE TRANSFERENCIA DE CALOR 3680.00 m2
COEFICIENTE GLOBAL DE TRANSFERENCIA DE CALOR 39.99 W/m2.°C
ENERGIA TOTAL TRANSFERIDA 7718.28 KJ/s
TEMPERATURA DE SALIDA DE LOS GASES 133.48 °C

121
f) Secador de Bagazo

FLUJO MASICO DE GASES DE COMBUSTION 216.32 TM/Hr

FLUJO MASICO DE BAGAZO HUMEDO 48.20 TM/Hr
FLUJO MASICO DE BAGAZO SECO 25.07 TM/Hr
TEMPERATURA DE INGRESO DE LOS GASES 133.48 °C
TEMPERATURA DE SALIDA DE LOS GASES 64.97 °C
TEMPERATURA DE INGRESO DEL BAGAZO 25.00 °C
TEMPERATURA DE SALIDA DEL BAGAZO 64.97 °C
HUMEDAD DEL BAGAZO A LA ENTRADA EN BASE HUMEDA 48.00 %
HUMEDAD DE BAGAZO A LA ENTRADA EN BASE SECA 92.31 %
PERDIDAS DE ENERGIA HACIA EL MEDIO AMBIENTE 1.80 %
TEMPERATURA MEDIA DE LOS GASES DE COMBUSTION 99.23 °C
CALOR ESPECIFICO DE LOS GASES DE COMBUSTION 1.17 (KJ/Kg.°K)
ENERGIA CEDIDA POR LOS GASES 4816.98 KJ/s
CALOR ESPECIFICO DEL BAGAZO DE CAÑA 1.76 (KJ/Kg.°K)
ENERGIA GANADA POR EL BAGAZO DE CANA SECO 489.81 KJ/s
ENTALPIA DEL AGUA EN LA ENTRADA DEL SECADOR 104.92 KJ/Kg
ENTALPIA DEL AGUA SATURADA 271.99 KJ/Kg
ENTALPIA DEL VAPOR DE AGUA EN LA SALIDA DEL DUCTO 2617.45 KJ/Kg
ENERGIA GANADA POR EL AGUA 1073.79 KJ/s
HUMEDAD FINAL EN BASE SECA 72.92 %
HUMEDAD FINAL EN BASE HUMEDA 42.17 %
FLUJO MASICO DE BAGAZO RESULTANTE 43.34 TM/HR

122
VELOCIDAD DE ARRASTRE DE LAS PARTICULAS DE BAGAZO 6.87 m/s
VELOCIDAD DE ARRASTREDEL BAGAZO MEDIO 1.22 m/s
VELOCIDAD MEDIA DE LAS PARTICULAS DE BAGAZO 5.65 m/s
SECCION DE AREA DEL DUCTO OCUPADA POR EL BAGAZO 1.96E-03 m2
SECCION DE AREA DEL DUCTO OCUPADA POR LOS GASES 2.59 m2
AREA TOTAL NECESARIA DEL DUCTO 2.59 m2
DIAMETRO DEL DUCTO 1.82 m
DIFERENCIA MEDIA LOGARITMICA DE TEMPERATURA 22.79 °C
TEMPERATURA MEDIA DE LOS GASES DE ESCAPE 99.23 °C
TEMPERATURA MEDIA DEL SOLIDO 44.50 °C
DENSIDAD DE LOS GASES DE ESCAPE 0.84 Kg/m3
VISCOCIDAD DE LOS GASES DE ESCAPE 1.93E-05 Kg.f/(m.s)
CONDUCTIVIDAD DE LOS GASES DE ESCAPE 0.03 W/.m.°C
VISCOCIDAD DE LOS GASES DE ESCAPE A LA TEMP. DEL SOLIDO 1.64E-05 Kg.f/(m.s)
NUMERO DE REYNOLDS 185.81
NUMERO DE PRAND 0.79
NUMERO DE NUSELT 9.54
COEFICIENTE DE CONVECCION 357.78 W/.m2.°C
AREA DE TRANSFERENCIA DE CALOR 146.20 m2
PARAMETRO ALFA 17.63 m2/kg
TIEMPO DE RESIDENCIA DE LAS PARTICULAS 2.48 s
LONGITUD DEL DUCTO NEUMATICO 14.00 m

123
NUMERO DE CICLONES EN PARALELO 2.00
CONCENTRACION DE PARTICULAS 180.20 g/m3
FLUJO MASICO DE LOS GASES DE COMBUSTION 27.65 TM/Hr
CAUDAL DE LOS GASES DE COMBUSTION 8.35 m3/s
AREA DEL DUCTO DE ENTRADA 0.73 m2
DIAMETRO DEL CICLON 1.61 m
ALTURA DEL AREA DE ENTRADA DEL CICLON (a) 1.21 m
ANCHO DEL AREA DE ENTRADA DEL CICLON (b) 0.60 m
ALTURA SALIDA DEL CICLON (S) 1.41 m
DIAMETRO DE SALIDA DEL CICLON (Ds) 1.21 m
ALTURA PARTE CILINDRICA DEL CICLON (h) 2.41 m
ALTURA TOTAL DEL CICLON (H) 6.43 m
DIAMETRO DE SALIDA DE LAS PARTICULAS (B) 0.60 m
VELOCIDAD EQUIVALENTE 0.42 m/s
VELOCIDAD DE SALTACION 8.63 m/s
RESUSPENSION DEL BAGAZO 1.33 NO HAY
VSC VOLUMEN DEL CICLON EVALUADO SOBRE LA SALIDA 0.71 m3
L LONGITUD NATURAL DEL CICLON 4.23 m
FACTOR KL 0.80
VR VOLUMEN EVALUADO SOBRE LA LONGITUD NATURAL 1.02
FACTOR KC 0.29
FACTOR KA 0.75
FACTOR KB 0.38
FACTOR CONFIGURACION 29.79
EXPONENTE DE VORTICE 0.70
K(CONSTANTE) 16
NH (NUMERO DE CABEZAS DE VELOCIDAD) 8
CAIDA DE PRESION 486.430 Pa
EFICIENCIA TOTAL 99.70 %

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