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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE

FACULTAD DE INGENIERA
Departamento de Ingeniera Metalrgica

BALANCES DE MASA Y ENERGA EN SECADO INDIRECTO DE


CONCENTRADO DE COBRE EN FUNDICIN CHAGRES

NADIA ESTEFANA ROJAS VALDS

Profesor Gua: Msc. Ren Bustamante Moreno.


Trabajo de Ttulo presentado en conformidad a los requisitos
para obtener el Ttulo de Ingeniera de Ejecucin en
Metalurgia.

Santiago Chile
2014

NADIA ESTEFANA ROJAS VALDS

Se autoriza la reproduccin parcial o total de esta obra, con fines acadmicos, por cualquier
forma, medio o procedimiento, siempre y cuando se incluya la cita bibliogrfica en el
documento.

ii

LA VIDA ES CUESTA ARRIBA, PERO LA VISTA ES


GENIAL

iii

AGRADECIMIENTO

En primer lugar quiero agradecer a mis padres Luis y Lucy, por darme la oportunidad de haber
podido estudiar en esta Universidad y as poder alcanzar este logro, ya que gracias a sus
esfuerzos y apoyo he podido llegar a cumplir cada una de mis metas.
Agradecer a mi hermana Pamela, porque a pesar de estar en las buenas y malas siempre me
ha dado su apoyo en todo lo que me he propuesto, te quiero mucho.
A mi abuela Doraliza, quien me ha apoyado y ayudado durante todo este proceso.
A mi pololo Alonso y gran amigo durante la vida universitaria, por siempre creer en m, por
darme todo su amor, apoyo, paciencia y comprensin desde los primeros das en que
estuvimos juntos, hasta el da de hoy. Por siempre tener un consejo, una palabra de aliento y
por siempre levantar mi nimo, en los momentos difciles o cuando vea que todo estaba
perdido. Gracias mi vida por mostrarme tu perseverancia, aceptarme en tu vida y dejarme entrar
en tu corazn, porque desde ese momento he sido feliz junto a ti.
A mis amigos de Universidad, Arnoldo y Jasn, por siempre darme su apoyar, una palabra de
aliento o un reto en los momentos precisos, como tambin a mis compaeros durante esta
etapa, gracias a todos por los buenos momentos vividos y su apoyo.
Y por ltimo, agradecer al profesor gua Ren Bustamante por su disposicin, paciencia, tiempo
y conocimientos entregados durante este tiempo. Tambin al cuerpo docente, quienes gracias a
sus conocimientos y formacin, me ensearon y apasionaron por la metalurgia, hasta llegar a
convertirme en Ingeniera el da hoy.

iv

RESUMEN

Hoy en da, la reduccin de humedad de los concentrados provenientes de los procesos de


flotacin, se ha convertido en una necesidad imperiosa para algunas fundiciones de cobre.
Es por esta razn, que el presente trabajo tiene como objetivo la realizacin de un programa
computacional para la planificacin del proceso de secado de concentrado de cobre en un
Secador Indirecto a vapor. Y se decidi que fuera este secador a vapor porque en nuestros
casos el vapor se obtuviera de calderas que sirven para enfriar los gases de la fusin y/o
conversin.
Para llevar a cabo este trabajo es necesario que a travs de planillas de clculo del programa
Microsoft Excel, se elaboraren los balances de masa y energa para el horno de secado y filtro
de mangas, para cuantificar as los efectos de cada una de las variables involucradas en este
proceso. Para validar el clculo de procesos desarrollado se utilizaron datos provenientes de la
Fundicin Chagres. El clculo de procesos desarrollado en Excel consisti en Balance de masa
y energa para el secador propiamente tal y el filtro de Mangas.
A travs de la validacin del programa se determino que es una herramienta para operar y
disear la de operacin del secador Multicoil, esto fue posible gracias a que se ocuparon los
datos de diseo del Secador Multiciol Kvaerner y se comparo con datos de operacin de dicho
secador, el gran ejemplo de esto fue el valor del vapor de agua saturado del secador: 8824 kg/h
y el de validacin 8986 kg/h, con un 1,8% de variacin.
El trabajo consta de la evaluacin de cinco casos distintos de concentrado de cobre con
diferentes especies mineralgicas presentes en ste, permitiendo abarcar un mayor rango de
posibles concentrados que alimenten a estos equipos en la fundicin. Este trabajo busca ayudar
a la construccin de un sistema de apoyo al operador del secador, como tambin confeccionar
un apoyo a la ingeniera, en detalles, construccin y puesta en marcha para nuevo proceso de
secado en Fundicin Chagres.
.

TABLA DE CONTENIDOS

AGRADECIMIENTOS.................................................................................................................... V
RESUMEN .................................................................................................................................... VI
TABLA DE CONTENIDOS .......................................................................................................... VII
INDICE DE TABLAS .................................................................................................................. VIII
INDICE DE FIGURAS .................................................................................................................... X
CAPTULO 1: INTRODUCCIN.................................................................................................... 1
1.1 Objetivos del Trabajo ......................................................................................................... 3
1.1.1 Objetivo general ............................................................................................................. 3
1.1.2 Objetivos especficos ..................................................................................................... 3
CAPTULO 2: ANTECEDENTES TERICOS .............................................................................. 4
2.1 Antecedentes Generales. .................................................................................................. 4
2.2 Pirometalurgia del cobre. .................................................................................................. 4
2.3 Secado ................................................................................................................................. 5
2.4 Secado Indirecto ................................................................................................................. 6
2.5 Clasificacin De Secadores .............................................................................................. 6
2.5.1 Secadores Indirectos ..................................................................................................... 7
2.6 Secador Multicoil Kvaerner de Chagres. ....................................................................... 10
2.6.1 Parmetros de diseo .................................................................................................. 19
2.6.2 Especificaciones tcnicas ............................................................................................ 19
CAPTULO 3: DESARROLLO DE PLANILLAS ........................................................................ 25
3.1 Horno De Secado .............................................................................................................. 26
3.2 Filtro de Manga ................................................................................................................. 27
3.3 Parametros de calculo. .................................................................................................... 47
3.3.1 Horno de Secado ......................................................................................................... 29
3.3.2 Filtro de manga ............................................................................................................ 29
CAPTULO 4: RESULTADOS Y DISCUCIONES ....................................................................... 30
4.1 Validacin de programa, segn datos de diseo. ........................................................ 47
4.2 Balances de masa y energa para operacin de Secado ............................................. 47
vi

4.3 Flujo de vapor de agua para proceso de Secado ......................................................... 47


4.4 Flujo de aire de arrastre para proceso de Secado ........................................................ 47
4.5 Evaluacin de arsnico segn distintos porcentajes .................................................. 47
4.6 Humedad de entrada y salida. ......................................................................................... 47
4.7 Resumen de programa computacional. ......................................................................... 47
CAPTULO 5: CONCLUSIONES ................................................................................................ 50
CAPTULO 6: BIBLIOGRAFA.................................................................................................... 51
ANEXO ......................................................................................................................................... 53
7.1 Balances de masa en secador. ....................................................................................... 47
7.2 Balances de energa en secador..................................................................................... 47
7.3 Balances de masa en filtro de manga. ........................................................................... 47
7.4 Balances energa en filtro de manga .............................................................................. 69
7.5 Ecuaciones. ....................................................................................................................... 71
APENDICE ................................................................................................................................... 72

vii

INDICE DE TABLAS

Tablas del Captulo 2.


Tabla 2.1: Especificaciones Generales del Sistema de Filtro de Manga

......................... 20

Tabla 2.2: Dimensiones Generales del Sistema de Extraccin de Vahos ........................ 21


Tabla 2.3: Dimensiones Generales del Sistema de Transporte Neumtico

..................... 22

Tabla 2.4: Dimensiones Generales e Informacin de Proceso del Secador de la Fundicin


Chagres ................................................................................................................... 23
Tablas del Captulo 3.
Tabla 3.1: Distribucin en peso determinada de elementos y especies mineralgicas. ... 28
Tabla 3.2: Datos de Fundicin Chagres para dos hornos de secado en funcionamiento.

29

Tabla 3.3: Parmetros del filtros de manga. ................................................................. 29


Tablas del Captulo 4.
Tabla 4.1: Datos de diseo para validar planillas de secado, en balances de energa. ..... 30
Tabla 4.2: Balance de energa de validacin, segn datos de diseo con 100% CuFeS2. . 31
Tabla 4.3: Variacin entre datos de diseo y validacin de planillas. ............................. 31
Tabla 4.4: Balance de energa para Caso 1, segn datos de diseo. .............................. 32
Tabla 4.5: Balance de energa para Caso 2, segn datos de diseo. .............................. 33
Tabla 4.6: Balance de energa para Caso 3, segn datos de diseo. .............................. 34
Tabla 4.7: Balance de energa para Caso 4, segn datos de diseo. .............................. 35
Tabla 4.8: Cantidad de vapor necesario y energa para balances de energa, segn
parmetros de diseo para los distintos casos y sus respectivos porcentajes de
variacin. ................................................................................................................. 35
Tabla 4.9: Balance de masa segn parmetros de anlisis qumico inicial. .................... 37

viii

Tabla 4.10: Balance de masa para Caso 1, de acuerdo a especies mineralgicas


utilizadas. ................................................................................................................. 37
Tabla 4.11: Balance de energa para Caso 1, de acuerdo a especies mineralgicas
utilizadas. ................................................................................................................. 38
Tabla 4.12: Balance de masa para Caso 2, de acuerdo a especies mineralgicas
utilizadas. ................................................................................................................. 38
Tabla 4.13: Balance de energa para Caso 2, de acuerdo a especies mineralgicas
utilizadas. ................................................................................................................. 39
Tabla 4.14: Balance de masa para Caso 3, de acuerdo a especies mineralgicas
utilizadas. ................................................................................................................. 39
Tabla 4.15: Balance de energa para Caso 3, de acuerdo a especies mineralgicas
utilizadas. ................................................................................................................. 40
Tabla 4.16: Balance de masa para Caso 4, de acuerdo a especies mineralgicas
utilizadas. ................................................................................................................. 40
Tabla 4.17: Balance de energa para Caso 4, de acuerdo a especies mineralgicas
utilizadas. ................................................................................................................. 41
Tabla 4.18: Flujo de Vapor de agua necesario para proceso de secado.

........................ 42

Tabla 4.19: Energa necesaria para el proceso de secado. ............................................ 43


Tabla 4.20: Comparacin de composicin de vahos para distintos flujos de aire de
arrastre. ................................................................................................................... 45
Tabla 4.21: Comparacin de temperatura de roco, vapor de agua y humedad absoluta,
para distintos flujos de aire de arrastre. ...................................................................... 45
Tabla 4.22: Comparacin de 3 porcentajes de arsnico ocupados en el anlisis qumico,
con su respectivo porcentaje de diferencia. ................................................................ 46
Tabla 4.23: Variacin de humedad de entrada y salida ................................................. 46
Tabla 4.24: Entrada de datos para programa computacional ......................................... 46

ix

INDICE DE FIGURAS

Figuras del Captulo 1.


Figura 1.1: Diagrama de Bloques para la Obtencin de Productos de Cobre. ...................... 1
Figuras del Captulo 2.
Figura 2.1: Secador de bandeja al vacio .................................................................................... 9
Figura 2.2: Secador de bandeja batch al vacio ......................................................................... 9
Figura 2.3: Secador rotatorio con tubo de vapor .................................................................. 10
Figura 2.4: Ejemplo tipico de secador rotatorio al vacio ....................................................... 11
Figura 2.5: Secador de doble cono .......................................................................................... 12
Figura 2.6: Secador horizontal agitacin ................................................................................. 13
Figura 2.7: Vista de Elevacin y Corte del Secador Multicoil Kvaerner. .............................. 14
Figura 2.8: Sistema de Retirada del Condensado en las Espiras ......................................... 15
Figura 2.9: Secador Multicoil con concentrado y sistema de remocin de Vahos ............. 17
Figura 2.10: Esquema general de la Unidad de Secado de Chagres (Kvaerner)................. 18
Figuras del Captulo 3.
Figura 3.1: Diagrama de flujo de Unidad de Secado en Fundicin Chagres. ...................... 25
Figura 3.2: Diagrama de flujo en horno de secado. ............................................................... 26
Figura 3.3: Diagrama de flujo en filtro de mangas. ................................................................ 27
Figuras del Captulo 4.
Figura 4.1: Vapor necesario para proceso de secado en cada uno de los casos. .............. 43
Figura 4.2: Energa necesaria para proceso de secado en cada uno de los casos. ........... 44
Figura 4.3: Resumen de programa computacional. ............................................................... 49

CAPTULO 1: INTRODUCCIN

Actualmente Chile es el mayor productor de cobre del mundo, con una produccin promedio de
5,4 millones de toneladas mtricas, lo que corresponde al 34% de la produccin mundial. En la
naturaleza, este metal se presenta como minerales oxidados y sulfurados. Los oxidados se
procesan va hidrometalrgica, donde el mineral es apilado y expuesto a un solvente (solucin
2+

lixiviante cida) que recupera el cobre como Cu , mientras que los sulfurados siguen la va
pirometalrgica, tratando trmicamente el concentrado de minerales de cobre obtenidos a partir
de la flotacin. La Figura 1.1 esquematiza el proceso productivo del cobre, desde que es
sacado de la mina hasta que se obtiene el cobre como ctodos.

MINA

Chancado
Molienda
Flotacin
Lixiviacin

Secado
Fusin

Extraccin por
solventes

Cementacin

Conversin
Refinacin

ElectroObtencin

ElectroRefinacin

PRODUCTOS

Figura 1.1: Diagrama de Bloques para la Obtencin de Productos de Cobre.

En la va pirometalrgica, se considera en algunas ocasiones una etapa de secado antes del


tratamiento en los hornos y convertidores a altas temperaturas. En particular en Fundicin
Chagres, el proceso de secado permite preparar el concentrado de cobre obtenido de la
flotacin, que arriba con una humedad alrededor del 8%, la cual debe ser reducida a
aproximadamente 0,2%; ya que posteriores operaciones requieren un mnimo de humedad,
como es el caso del Horno Flash. En general existen varias razones para extraer humedad de
un producto, por ejemplo:

Permitir el transporte o almacenaje del producto, con la consecuente disminucin de los


costos que estas operaciones involucran.

Transformar el producto a un estado que permita procesarlo en alguna operacin posterior.

En el caso de Chagres, el propsito de disminuir la humedad que trae el material que se


carga en el Horno Flash a un mximo de 0,2% y permitir de esta forma el proceso de
combustin Flash del horno.

La implementacin de nuevas tecnologas en la obtencin del cobre por medio de la


pirometalurgia han permitido aprovechar de mejor manera la energa liberada por las reacciones
qumicas, generando vapor de agua usado como medio de calefaccin en secadores rotatorios
indirectos continuos (rotatubos, rotaespiras o rotadiscos), que a diferencia de los directos,
reduce el escape de material particulado. Adems se opera a una mayor temperatura, lo que
evita la posibilidad de descomponer compuestos sulfurados que producen emisiones de azufre,
y no utiliza combustibles fsiles.

1.1 Objetivos del Trabajo

En base a lo expuesto anteriormente se plantean los siguientes objetivos para este trabajo:

1.1.1 Objetivo general

Confeccionar balances de masa y energa del proceso de secado, en un software


general como Microsoft Excel para un secador indirecto de concentrado de cobre.

1.1.2 Objetivos especficos

Determinar los flujos de aire de arrastre y vapor de agua necesarios para el proceso
general.

Efectuar un anlisis crtico del modelo construido para simplificarlo y constituir a partir
de l, un sistema de apoyo al operador de secador.

Construir una herramienta de apoyo a la ingeniera, detalles, construccin y puesta en


marcha para nuevos procesos de secado.

CAPTULO 2: ANTECEDENTES TERICOS

2.1 Antecedentes Generales.

El cobre es uno de los metales antiguamente ms utilizados, desde tempranas pocas el


hombre descubri sus propiedades de maleabilidad y ductilidad, el cobre y su aleacin con
estao y bronce, adquirieron tanta importancia que los historiadores han llamado Edad del
Cobre y Edad del Bronce a dos periodos de la Prehistoria, VI milenio a.C y IV milenio a.C
respectivamente,
Actualmente el cobre y sus aleaciones tienen mltiples usos en nuestra vida diaria, aplicaciones
que van desde las ms obvias hasta las ms ocultas. Est presente en la arquitectura y
construccin, donde se destaca su sorprendente belleza, como tambin su uso en caeras,
cables elctricos, energa solar y el impacto positivo que ha demostrado el metal rojo en el rea
de la eficiencia energtica en refrigeracin.
En la actualidad la mayor parte del cobre disponible aparece disperso en grandes reas,
mezclado con otros minerales y con roca estril. Estos son los yacimientos porfdicos, que slo
pudieron ser explotados cuando se desarrollaron las habilidades metalrgicas necesarias para
separar y recuperar el metal.
Hay una gran cantidad de compuestos que contienen Cobre, que se clasifican en dos grupos:
los minerales sulfurados y los minerales oxidados. Existen en la actualidad dos mtodos
utilizados para la extraccin de minerales de cobre. Tradicionalmente para la extraccin de los
minerales oxidados de cobre se utiliza la va hidrometalrgica, en cambio para la extraccin de
minerales sulfurados de cobre, sean estos de tipo primario o secundario, la opcin de extraccin
es va pirometalrgica. Es as como en la actualidad, aproximadamente el 80% de la produccin
de cobre de mina se obtiene por esta va, mientras el 20% restante es producido por tratamiento
hidrometalrgico de minerales oxidados y en menor medida de minerales sulfurados lixiviables.

2.2 Pirometalurgia del cobre.


Es el ms importante y ms antiguo de los mtodos extractivos de metales utilizado por el
hombre, en que la obtencin y refinacin de los metales se procede utilizando calor, como en el
caso de la fundicin, procurando siempre hacer una operacin rentable y cumpliendo con las
normativas ambientales vigentes.
4

2.3 Secado

El secado es un proceso mediante el cual se elimina la humedad o agua contenida en un slido


hmedo, a travs de la evaporacin de la humedad por medio de una corriente gaseosa, como
gases de combustin o vapor de agua.
El requisito bsico para la evaporacin es que la presin de vapor del agua sea mayor que la
presin parcial del agua en la atmsfera circundante (Terkel,1987).
Conceptualmente, el secado trmico de un concentrado de cobre es una operacin unitaria
pirometalrgica, ya que corresponde a una deshumidificacin de ste.
Cuando el concentrados que entran al secador con un 8-12% en peso de contenido de H2O, y
en la salida los contenidos de agua son tan bajos como 0,1-0,3% en peso de H2O, este caso
normalmente se denomina secado a muerte.
Dependiendo del tipo de proceso posterior, las razones principales por las que se secan los
concentrados corresponde a:

Reducir los costos de transporte, por las caractersticas del sistema de fusin.

Mejorar el carguo y la operacin de los hornos de fusin/conversin de concentrados.

Mejorar el balance trmico de la operacin siguiente de fusin/conversin.

Desde el punto de vista termodinmico el proceso ms importante asociado al secado es la


determinacin de la temperatura y del aire de arrastre necesario para obtener un determinado
secado.
Las operaciones de secado pueden clasificarse segn sean discontinuas (o lotes) o continuas.
En el secado por lotes el material a secar est esttico, de modo que el medio de calefaccin
fluye continuamente. Por otro lado, en el secado continuo tanto el slido hmedo como el medio
de calefaccin pasan continuamente por el interior del equipo.
Dentro de los tipos de secado, se encuentra el secado de alimentos, que es una de las tcnicas
ms antigua para la conservacin de alimentos. El propsito principal de la deshidratacin de
alimentos es prolongar la durabilidad del producto final, como tambin la disminucin del peso
del alimento para facilitar ahorro de transporte y almacenamiento, ofrecer mayor variedad al
consumidor y facilidades de manejo.

2.4 Secado Indirecto

En este tipo de operacin, el calor no es transferido mediante la conveccin como en el secado


directo, sino el fenmeno de transferencia que predomina es la conduccin. El material hmedo
no est en contacto directo con el medio de calefaccin, si no que ambos son separados
mediante un medio slido con alta conductividad trmica, de modo que la resistencia a la
transferencia sea baja. En este tipo de secado, pueden distinguirse cinco elementos principales:
Fuente de calor: Corresponde al medio de calefaccin que aporta la energa trmica necesaria
para el calentamiento y posterior remocin de la humedad por evaporacin. Comnmente son
utilizados vapor de agua, agua caliente, aceite caliente, gases de combustin, sal fundida.
Superficie de intercambio de calor: Corresponde al medio fsico que separa el material slido
hmedo de la fuente de calor. Por lo general son fabricados de materiales metlicos con alta
conductividad trmica, tales como cobre y acero.
Material hmedo: El slido hmedo puede tomar muchas formas diferentes, desde lminas
hasta pastas. En el rea metalrgica, la forma en que se encuentra el material es como un
slido granulado.
Fase sobre el lecho: Esta es la fase receptora de la humedad evaporada desde el lecho. En el
caso de secado al vaco, esta fase estar formada netamente por el vapor de la humedad a una
baja presin. Por otro lado, la fase circundante puede ser un gas inerte, tal como aire, cuya
funcin es arrastrar el vapor generado por la remocin de la humedad.
Dispositivo de agitacin: Su funcin es agitar y mezclar el lecho slido con el gas, con la
finalidad de eliminar los gradientes de temperatura y humedad al interior del lecho.

2.5 Clasificacin De Secadores

Hay varias maneras de clasificar los equipos de desecacin. Las dos clasificaciones ms tiles
se basan en: 1) el mtodo de transmisin de calor a los slidos hmedos, o 2) las
caractersticas de manejo y las propiedades fsicas del material hmedo. El primer mtodo de
clasificacin revela las diferencias en el diseo y el funcionamiento del secador, mientras que el
segundo es ms til para seleccionar entre un grupo de secadores que se someten a una
consideracin preliminar en relacin con un problema de secado especfico.

Secadores directos: Las caractersticas generales de operacin de los secadores directos son:
1. El contacto directo entre los gases calientes y los slidos se aprovecha para calentar
estos ltimos y separar el vapor.
2. Las temperaturas de secado varan hasta 700C, que es la temperatura limitante para
casi todos los minerales de uso comn. A mayores temperaturas, la radiacin se
convierte en un mecanismo de transmisin de calor de suma importancia.
3. A temperaturas de gases inferiores al punto de ebullicin, el contenido de vapor de un
gas influye en la velocidad de secado y el contenido final de humedad del slido. Con
temperaturas de gas superiores al punto de ebullicin en todos los puntos, el contenido
de vapor del gas tiene solo un ligero efecto de retraso en la velocidad de desecacin y
el contenido final de humedad.
4. Para desecaciones a temperaturas bajas y cuando las humedades atmosfricas son
excesivamente elevadas, quiz sea necesario deshumidificar el aire de secado.

2.5.1 Secadores Indirectos

Un secador indirecto, tambin conocido como de contacto o conductivo, son equipos donde el
medio de calefaccin est separado del material objetivo a secar. El calor es conducido desde
el medio de calefaccin mediante la conduccin de la superficie de una pared separadora hacia
el material hmedo. Normalmente, la temperatura de dicha superficie vara desde 40 C
(secado por congelacin) hasta 300 C (secado por calentamiento indirecto mediante
combustin directa de productos tales como lodos residuales). El rol del aire de arrastre es
principalmente retirar los vahos de humedad producida por la evaporacin.
Los secadores indirectos presentan una serie de ventajas, que pueden resumirse en la
siguiente lista (Mujumdar, 2007):

Gran eficiencia energtica debido a que la corriente de los gases de escape es reducida,
con lo que se reduce el calor arrastrado.

Ahorro en costos de energa, ya que la fuente de calentamiento puede ser el calor residual
de otro proceso.

Mnima necesidad de limpieza de los gases de escape, debido al reducido flujo requerido.

Baja emisin de finos y partculas por arrastre de gas, facilitando el proceso de limpieza.

El tamao de sopladores y red de ductos interconectado para el gas son pequeos en


comparacin al secado directo.

En el rea metalrgica, el secado es generalmente llevado a cabo en la etapa de materia prima


o manipulacin del producto. Las razones de esta operacin pueden ser resumidas en la
siguiente lista (Mujumdar, 2007):

Ahorro en los gastos de transporte si el mineral es trasladado a grandes distancias.

Facilita la manipulacin en cintas transportadoras, camiones, contenedores, entre otros.

Mejoramiento de eficiencia de los procesos subsiguientes al secado, tales como cribado y


precipitacin electroesttica..

Minimiza o elimina problemas de manipulacin de slidos hmedos debido a congelacin


en climas fros.

En algunos procesos, tales como fusin flash, puede requerir slidos completamente secos
como una necesidad para una operacin eficiente.

Tipos de Secadores Indirectos

Secadores de bandejas batch (Mujumdar, 2007)


El slido es depositado en bandejas que estn dispuestas dentro de una estructura estante, que
son calentadas por un medio de calefaccin, el cual puede ser vapor a elevadas presiones para
calentamiento moderado o alto hasta vapor sub-atmosfrico para temperaturas bajas, aceite
caliente e incluso calentamiento elctrico para unidades pequeas. El nmero de estantes
puede variar desde 1 a 20 por unidad de longitud.
En los diseos estndar, todos los estantes estn dentro de una sola cmara, pero una forma
alternativa es dividir el secador en un nmero de cmaras separadas para permitir mayor
flexibilidad en la operacin. Tpicamente, cada bandeja puede ser cargada con 40 kg de
material hmedo por metro cuadrado.
La eficiencia trmica de un secador de bandeja al vaco es, casi siempre, de orden del 60 a
80%. La potencia requerida para secadores es solo la necesaria para el sistema de vaco, para
2

vacio de 680 a 735 mmHg, el consumo es del orden de 0,06 a 0,12 kW/m de bandeja.

Figura 2.1: Secador de bandejas al vaco. (Stokes Equipment Division, Pennwalt Corporation)

Figura 2.2: Secador de bandeja batch al vaco.

Secador rotatorio de contacto indirecto (Mujumdar, 2007)


Consiste en una carcasa cilndrica, inclinada levemente (1 a 5) respecto de la horizontal, para
facilitar el transporte del material hmedo a travs de s, en la cual un nmero de tubos
calentados interiormente con vapor son ubicados simtricamente en una, dos o tres corridas
concntricas. Estos tubos pueden ser simples tuberas con drenado de condensado (manifold o
bayoneta), soportando una presin de vapor al interior de 4 10 bares.
La eficiencia trmica de estos secadores se encuentra en el rango 70% - 90%, si est bien
aislado. Por otro lado, los coeficientes de transferencia de calor pueden variar desde 30 a 85
2

[W/m K], pudiendo ser mayor en la medida que el efecto de radiacin comience a tomar
importancia. Los flujos de calor necesarios, llevando vapor saturado desde 140 170 C, van
2

desde 3400 a 6800 [W/m K] para materiales difciles de secar y productos orgnicos, y hasta
2

11350 [W/m K] para finos de materiales inorgnicos.

Figura 2.3: Secador rotatorio con tubo de vapor. (General American Transportation Corp.)

10

Secadores rotatorios batch al vaco (Mujumdar, 2007)


Este tipo de secador es esencialmente una vasija rotatoria que contiene el material hmedo en
su interior. Contiene una cmara calentada al vaco, la cual rota sobre un eje horizontal. El
material es cargado a travs de una abertura de carga a la vasija, que luego es cerrada y
ajustada a la presin deseada. El calor es suministrado mediante el calentamiento del
enchaquetado. La vasija gira sobre el eje, dndole movimiento al material hmedo, a una
velocidad de 5 rpm para unidades grandes y a 30 rpm para unidades ms pequeas. Los
2

coeficientes globales de estos secadores varan desde 30 a 200 [W/m K], dependiendo
fuertemente de la resistencia entre la pared del enchaquetado interno y el slido.

Figura 2.4: Ejemplo tpico de secador rotatorio al vaco. (Blaw-Knox Food & Chemical
Equipment Inc.)

11

Secador de cono (Mujumdar, 2007)


Es un tipo de secador agitado donde la vasija tiene la forma de un cono invertido, con
capacidades desde 50 litros hasta 25 m

de slido cargado. La accin de agitado es

proporcionada por un tornillo montado internamente que rota sobre su propio eje y mueve
alrededor de su brazo orbitando al secador. Este tornillo puede ser calentado para proporcionar
un calentamiento adicional de entre un 10 30%. El medio de calefaccin puede ser vapor,
agua o aceite caliente, entre las temperaturas de 50 150 C y una presin en el rango de 3
30 [kPa] absolutos. El vapor generado es removido de la vasija por una bomba de vaco,
pudiendo ser condensado para recuperacin de solventes. Para el diseo propuesto, el
2

coeficiente de transferencia de calor est alrededor de 60 [W/m K].

Figura 2.5: Secador de doble cono. (Stokes Equipment Division, Pennwalt Corp.)

Secador horizontal agitado (Mujumdar, 2007)


Consiste en una coraza esttica horizontal, en la cual un conjunto de palas del agitador
montadas en un eje central mezcla y transporta el material humedecido. El calor es
suministrado por la circulacin de agua, vapor o algn fluido caliente a travs del enchaquetado
de la carcasa y, para unidades ms grandes, por el hueco interior del eje central.
Un ejemplo de este tipo de secador es un secador de paletas. El agitador consiste en un eje
rotatorio al cual estn unidas paletas, pudiendo ser tambin discos o espiras. Las velocidades
de rotacin pueden variar entre 10 30 rpm. La alimentacin hmeda entra por un lado de la
carcasa y sale por el lado opuesto. En este tipo de equipo, el coeficiente global de transferencia
2

de calor es aproximadamente 50 [W/m K]. Sin embargo, para slidos con humedad superficial
se esperan valores muy superiores.

12

Figura 2.6: Secador horizontal agitacin.

2.6 Secador Multicoil Kvaerner de Chagres (Cia. Minera Disputada de las Condes, Informe
Tcnico, 2001)

El equipo cuenta con una carcasa exterior, cuyo fondo tiene una geometra cilndrica y sobre el
centro tiene una forma rectangular. Dentro de la carcasa est montado el sistema de
calefaccin que consta de un rotor central dotado con 54 espiras de 6 y 3 anillos. Las primeras
seis espiras de 3 anillos permiten un mejor flujo de concentrado en estado hmedo y pastoso al
ingreso del secador. La Figura 2.7 muestra la elevacin y el corte de la carcasa conteniendo el
sistema de calefaccin.

13

Carcasa
(a) Elevacin

Salida de vahos
Ingreso mineral
Carcasa
Entrada
vapor

Sello
Salida mineral

(b) Corte
Salida
condensado

Salida mineral

Sistema de
calefaccin

Unidad
motriz

Figura 2.7: Vista de Elevacin y Corte del Secador Multicoil Kvaerner.

El vapor es suministrado desde una caldera al rotor por medio de una unin rotativa, equipada
de mangueras flexibles que se conectan a las caeras de la alimentacin y drenaje. Luego, la
distribucin del medio de calefaccin desde el tubo central a los anillos de cada espira es
mediante tubos radiales manifolds. Luego, el condensado producido fluye en los tubos de la
espira, hacia un punto debajo de cada anillo, depositndose en este punto mientras gira.
Durante la rotacin, es levantado y descargado al tubo central (rotor) a travs de los tubos
radiales manifolds. Para evitar el retorno del lquido, se han soldado tubos anti-retorno de
dimetro menor, que conectan los anillos al tubo del rotor. El drenado del condensado se hace
por medio de un tubo sifn, necesitando una pequea diferencia de presin entre el vapor y el
sistema del lquido. La Figura 2.8 muestra el sistema de retirada del condensado.

14

Tubos manifolds de
espiras

Tubos antiretorno de
condensado

Anillos

Tubo sifn

Vapor

Entrada de vapor

Condensado

Rotor

Acumulacin
de condensado

Figura 2.8: Sistema de Retirada del Condensado en las Espiras

La dosificacin y cantidad de concentrado a introducir al secador se efecta en las tolvas de la


fundicin desde donde mediante dos correas transportadoras, el mineral hmedo es dirigido
hacia una tolva de recepcin para luego ser repartida en lo que se denomina chute de pantaln
del secador. La entrada del secador est provista de una vlvula de doble compuerta que regula
la cantidad de mineral hmedo que ingresa y provee el sello necesario para evitar la entrada de
aire no contralado. El vapor fluyendo al interior del rotor y las espiras proporciona el calor
necesario para la remocin del contenido de humedad del slido a secar de modo indirecto. El
avance del material slido est garantizado con la adicin de paletas deflectoras en las
primeras espiras, mientras que en las ltimas la fluidez es producto de la gravedad debido a la
diferencia de altura con el punto de salida del secador. Una vez seco, el concentrado es
descargado a travs de una compuerta regulable que permite controlar el grado de llenado al
interior del secador, elevando o bajando su nivel. El nivel de llenado apropiado es
aproximadamente 1 metro sobre el eje del rotor, con lo que el rea de transferencia del secador
es utilizada al mximo y la temperatura de la superficie de calefaccin sea lo ms baja posible.
La humedad evaporada en el proceso es arrastrada por aire seco proveniente del transporte
neumtico y del aire de complementacin de barrido. Debido al posible arrastre de finos, la
mezcla de aire y humedad pasa a travs de un filtro de mangas de modo que los finos sean
15

retenidos. La mezcla gaseosa debe tener una temperatura de punto de roco de al menos 10 C
ms baja que la de operacin para garantizar as que no habr condensacin en los ductos y
filtro des de salida. Luego, es expulsada a la atmsfera por medio de un ventilador extractor de
1

vahos a travs de una chimenea de descarga. Hay que destacar que el sistema de filtros de
mangas cuenta con un sistema de limpieza a base de aire comprimido a una presin de 6 8
3

[bar] con una capacidad de 1 [m / min]. La Figura 2.9 muestra un esquema general del secador
y del sistema de remocin de vahos.
Una vez que el concentrado sale del secador, es recepcionado en un harnero vibratorio que
tiene como objetivo eliminar las partculas de gran tamao que puedan eventualmente
perjudicar el transporte neumtico. Ests partculas son dirigidas a una tolva de rechazos,
mientras el resto de las partculas son transportadas hacia un sistema de ciclones y
almacenadas en los contenedores disponibles.

El sistema de transporte neumtico cuenta con los siguientes equipos y elementos principales:

Soplador (compresor) tipo roots de aire comprimido para el transporte neumtico

Sistema de AirLift compuesto de un cilindro con la funcin de sellar y alimentar el eyector


de transporte neumtico. Una boquilla eyectora est instalada al interior del cuerpo
cilndrico para el arrastre e impulsin del concentrado seco a travs de la caera de
captacin y de transporte hasta los ciclones.

Vahos: Gases producto de secado.


16

Descarga
vahos
Soplador

de

Chimenea

Vlvula diafragma
Sistema de limpieza
Alimentacin
concentrado
Aire de barrido

Aire de barrido
complementario

Mangas

Rotor

Vlvula
alimentacin

de

Talud del mineral

Entrada vapor

Salida
condensado

Unidad
motriz
Descarga concentrado

Espiras

Figura 2.9: Secador Multicoil con Concentrado y Sistema de Remocin de Vahos.

Separador de expansin tipo impacto primario, cuya funcin es separar el material seco del
aire de transporte

Ciclones de separacin secundarios, con funcin auxiliar de separacin del slido seco

Ventilador auxiliar para retornar el aire de impulsin neumtica al secador una vez que
abandona los ciclones

En la Figura 2.10 se muestra un esquema general del funcionamiento de la unidad de secado


usado en la Fundicin Chagres. El nmero 2 de la Figura indica un segundo secador operando
en paralelo.

17

Figura 2.10: Esquema General de la Unidad de Secado de Chagres (Kvaerner)

18

Chute de
rechazos

Condensado

de
Drenaje
condensado

Vapor

Tolva carga
concentrado
Venteo

Bomba
Airlift

Venteo

Ciclones

Harnero
vibratorio

Sistema de transporte
neumtico

Aire de barrido

Vapor contra incendios

Aire de barrido complementario

Estanque de
expansin

Soplador
Root

Aire
comprimido

Secador

Aire exterior

Filtro de
mangas

Estanque
pulmn

Vahos

Chute
pantaln

2.6.1 Parmetros de diseo

El secador fue diseado especficamente para evaporar una humedad equivalente de 5.520
[kg/h] como capacidad mxima, para un flujo de concentrado seco nominal de 65 [ton/ h] con un
2

8% de humedad, base hmeda . Esta capacidad es supuesta como el resultado de minimizar


los elementos disponibles con el objetivo de producir un equipo ms econmico y compacto.

Los parmetros de operacin mximos fijados por el fabricante son los siguientes:

Presin del vapor de calefaccin: 20 [bar]

Temperatura del vapor de calefaccin: 212 C

Consumo de vapor de calefaccin: 8.824 [kg/ h]

Superficie de intercambio del rotor multiespiras: 460 [m ]

Fraccin de llenado: Alrededor de 75%

Temperatura de entrada del concentrado: 20C

Temperatura de salida del concentrado: 120 C

Humedad de salida del concentrado: 0,2% (base hmeda)

Flujo de aire de barrido de los vahos: 8.505 [kg/ h]

Temperatura de vahos: 120 a 140C

Temperatura de aire de arrastre: 20C.

2.6.2 Especificaciones tcnicas

A continuacin se presentan las especificaciones tcnicas principales de cada componente


del sistema de secado.

Base hmeda: se refiere al producto incluyendo el agua que normalmente posee en cualquier etapa de

un proceso.

19

Filtro de mangas

Tabla 2.1: Especificaciones Generales del Sistema de Filtro de Manga

Datos de Proceso
Gases de escape, vapor

5.520 [kg/ h]

Gases de escape, gas inerte

8.500 [kg/ h]

Concentracin de polvos de salida (despus de recinto de

10 30 [mg/Nm ]

bolsas)
Capacidad del filtro

82 [m / m h]

Tipo de filtros
Nmero de filtros

rea de los filtros

246 [m ]

Nmero de filtros de manga

169

Dimensiones principales
Ancho del filtro

3.000 [mm]

Altura sobre el filtro

4.250 [mm]

Longitud de la coraza

3.200 [mm]

Datos de diseo
Presin de diseo
Temperatura de diseo

0,05 [bar]
140 [C]

Condiciones de funcionamiento del filtro


Flujo de aire

8.500 [kg/ h]

Flujo de agua evaporada

5.520 [kg/ h]

Flujo de vahos
Flujo de vahos (Condicin normal)

13.900 [Nm / h]

Temperatura normal

120 [C]

Temperatura mxima

140 [C]

Punto de roco

85 [C]

Mxima entrada de polvos


Contenido de humedad absoluta del aire

20.000 [m / h]

50 [g/ Nm ]
0,65 [kgH2O/kgAS]

Fuente: Cia. Minera Disputada de las Condes, Informe Tcnico (2001)

20

Ventilador de extraccin de gases


Tabla 2.2: Dimensiones Generales del Sistema de Extraccin de Vahos

Datos de proceso
Capacidad del ventilador (condicin de diseo)

21.000 [m / h]

Gases de escape, vapor

5.520 [kg/ h]

Gases de escape, gas inerte

8.500 [kg/ h]

Concentracin de polvos

30 [mg/Nm ]

Tipo de ventiladores
Nmero de ventiladores

Velocidad de rotacin

1.738 [rpm]

Velocidad crtica

2.620 [rpm]

Dimensiones principales
Ancho del ventilador

1.475 [mm]

Ancho global del ventilador

1.700 [mm]

Altura sobre el ventilador

1.622 [mm]

Longitud de la coraza

3.000 [mm]

Datos de diseo
Presin de diseo (manomtrica)
Temperatura de diseo

500 [mmH2O]
140 [C]

Fuente: Cia. Minera Disputada de las Condes, Informe Tcnico (2001)

21

Sistema de transporte neumtico

Tabla 2.3: Dimensiones Generales del Sistema de Transporte Neumtico

Soplador tipo roots


3

Caudal de operacin real (local)

58 [m / min]

Presin manomtrica de aire comprimido

45 [kPa]

Velocidad de rotacin

1.600 [rpm]

Air lift
Capacidad

80 [ton/ h]
25 30 [kPa]

Presin manomtrica de entrada


Presin

manomtrica

en

la

cmara

de

15 25 [kPa]

fluidizacin
Presin manomtrica en transporte neumtico

25 30 [kPa]

Sistema de ciclones
Nmero de ciclones
Eficiencia separacin de expansin
Eficiencia de ciclones

2
80 90%
90%

Ventilador auxiliar
Caudal de operacin real (100 C)
Presin manomtrica
Velocidad de rotacin del ventilador
Potencia

4.600 [m / h]
2,5 [kPa]
1.017 [rpm]
30 [hp]

Fuente: Cia. Minera Disputada de las Condes, Informe Tcnico (2001)

22

Unidad de Secado

Tabla 2.4: Dimensiones Generales e Informacin de Proceso del Secador de la Fundicin


Chagres

Datos de proceso
Capacidad (entrada de base total)
Humedad de entrada, base hmeda
Humedad de salida mxima, base hmeda

65 [ton/ h]
8%
0,20%

Flujo de agua evaporada mxima

5.520 [kg/ h]

Flujo total de aire de barrido

8.500 [kg/ h]

Medio de calefaccin
Presin de vapor saturado

20 [bar]

Temperatura del vapor saturado

212 [C]

Flujo de vapor saturado

8.824 [kg/ h]

Dimensiones principales

Largo del secador

8.480 [mm]

Dimetro del secador (seccin circular)

2.772 [mm]

Altura sobre el eje (seccin rectangular)

1.664 [mm]

Dimetro interno de tubo central del rotor

1.150 [mm]

Dimetro exterior del tubo central del rotor

1.220 [mm]

Largo del tubo central del rotor

8.350 [mm]

Nmero de espiras

54

Nmero de anillos por espira

Dimetro interno de los tubos anulares

53 [mm]

Dimetro externo de los tubos anulares

60,3 [mm]

Nmero de tubos radiales

Largo de los tubos radiales

680 [mm]

Dimetro del eje

380 [mm]

Superficie total de transferencia de calor

460 [m ]

Fuente: Cia. Minera Disputada de las Condes, Informe Tcnico (2001)

23

Continuacin Tabla 2.4


Datos de diseo
Factor de seguridad del diseo

1,1

Presin de diseo del sistema de calefaccin

20 [bar]

Temperatura de diseo del sistema de calefaccin

212 [C]

Presin de diseo de la batea


Temperatura de diseo de la batea

atmosfrica
130 [C]

24

CAPTULO 3: DESARROLLO DE PLANILLAS

En la realizacin de este trabajo se utiliz el programa Microsoft Excel para resolver las planillas
de los balances de masa y energa.
En cada planilla se encuentran los clculos realizados para determinar los flujos de entrada y
salida de la operacin de secado (para los 2 secadores en funcionamiento y sus respectivos
filtros de manga), mediante balances de masa y energa, como se aprecia en la Figura 3.1.
7

Los balances se basan bajo el principio de la Ley de conservacin de la masa y energa :

Masa entrada = Masa salida

Energa entrada = Energa de salida + Prdidas de calor

Ecuacin 3-1

Ecuacin 3-2

Figura 3.1: Diagrama de flujo de Unidad de Secado en Fundicin Chagres.

Ley de conservacin de la masa y energa o ley de conservacin de la materia, seala que la masa y

energa consumida de los reactivos es igual a la masa y energa obtenida de los productos.

25

3.1 Horno De Secado

En la planilla del horno de secado, se ha dispuesto para la utilizacin de 2 secadores en planta.


Est compuesta por flujos de entrada, que son la mezcla de concentrado hmedo, vapor y aire
*

de arrastre; mientras que los flujos de salida son el concentrado seco, condensado, vahos y
evaporacin.

Los compuestos utilizados en los flujos de entrada y de salida es:

Mezcla de Concentrado.

Concentrado seco.

Polvo de vahos.

Aire de arrastre: O2 y N2.

Vapor H2O(g).

Condensado H2O(l).

Vahos: O2, N2 y H2O(g).

Agua residual (agua lquida contenida en el concentrado seco).

Figura 3.2: Diagrama de flujo en horno de secado.

Vahos: Gases producto de secado.

26

3.2 Filtro de Manga

La planilla para el filtro de manga, est compuesta por flujos de entrada, que son vahos y polvo
*

en vahos; mientras que los flujos de salida sern polvo recuperado, polvo emitido y vahos y
evaporacin.

Los compuestos utilizados en los flujos de entrada y de salida es:

Polvo en vahos.

Polvo emitido.

Polvo recuperado.

Vahos: N2, O2 y H2O(g).

Figura 3.3: Diagrama de flujo en filtro de mangas.

Vahos: Gases producto de secado.

27

3.3 Parmetros de clculo

Para llevar a cabo las planillas de los balances de masa y energa se ocup una distribucin
qumica determinada, con datos provenientes de Fundicin Chagres, especificada en la Tabla
3.1. A partir de ella se trabajo con cuatro alternativas diferentes, con distintas especies
mineralgicas y porcentaje de composicin.

Tabla 3.1: Distribucin en peso determinada de elementos y especies mineralgicas.


Anlisis Qumico
Distribucin

Cu

26,10

Fe

27,80

30,60

As

0,12

SiO2

11,20

Al2O3

3,16

CaO

1,02

Total

100,00

Siendo las 4 alternativas:

i.

Caso 1: 74,5% CuFeS2 (Calcopirita), 5,3% FeS2 (Pirita), 4,2% FeS (Troilita), 0,6%
Cu3AsS4 (Enargita), 11,2% SiO2 (Slice), 3,2% Al2O3 (Almina), 1,0% CaO (Cal), %
Cu5FeS4 (Bornita), % Cu2S (Calcosina) y 0% CuS (Covelina).

ii.

Caso 2: 40,7% Cu5FeS4 (Bornita), 24,8% FeS2 (Pirita), 18,4% FeS (Troilita), 0,6%
Cu3AsS4 (Enargita), 11,2% SiO2 (Slice), 3,2% Al2O3 (Almina), 1,0% CaO (Cal), 0%
CuFeS2 (Calcopirita), % Cu2S (Calcosina) y 0% CuS (Covelina).

iii.

Caso 3: 32,3% Cu2S (Calcosina),

29,7% FeS2 (Pirita), 22,0% FeS (Troilita), 0,6%

Cu3AsS4 (Enargita), 11,2% SiO2 (Slice), 3,2% Al2O3 (Almina), 1,0% CaO (Cal), 0%
CuFeS2 (Calcopirita), 0% Cu5FeS4 (Bornita) y 0% CuS (Covelina).
iv.

Caso 4: 38,8% CuS (Covelina), 5,3% FeS2 (Pirita), 39,9% FeS (Troilita), 0,6% Cu3AsS4
(Enargita), 11,2% SiO2 (Slice), 3,2% Al2O3 (Almina), 1,0% CaO (Cal), 0% CuFeS2
(Calcopirita), 0% Cu5FeS4 (Bornita) y 0% Cu2S (Calcosina).

28

3.3.1 Horno de Secado

Los parmetros utilizados para la realizacin de los clculos, segn datos obtenidos de
Fundicin Chagres, en 2 hornos de secado en funcionamiento son los siguientes:

Tabla 3.2: Datos de Fundicin Chagres para dos hornos de secado en funcionamiento.
9

Flujo de Concentrado (base seca)

94,2

t/h

0,2

10000

Nm /h

Presin atmosfrica

0,9

Atmsfera

rea seccin transversal secador

460

Entrada

Salida

Concentrado

20

110

Aire de arrastre

25

Vapor

212

Condensado

212

Vahos salida

135

135

135

Humedad entrada concentrado (base seca)


Humedad salida concentrado (base seca)
Flujo de aire de Arrastre

Temperatura C

Filtro de mangas

3.3.2 Filtro de manga

Los parmetros de clculo utilizados para el filtro de manga son los siguientes:

Tabla 3.3: Parmetros del filtros de manga.


Filtro de mangas

Polvo a filtro

Eficiencia de filtraje
8

99,98

Datos de fundicin Chagres son Flujo de concentrado, humedades de entrada y salida, presin

atmosfrica y rea de secc transversal.


9

Flujo de concentrado obtenido de Fundicin Chagres entre fechas 10-04-14 al 17-04-14.

29

CAPTULO 4: RESULTADOS Y DISCUCIONES

4.1 Validacin de planilla de balance de masa y energa para secador indirecto, segn
datos de diseo

Para comenzar, se analizaron balances de energa con las especificaciones tcnicas del
fabricante (datos de diseo) del Horno Secador Multicoil Kvaerner Eureka, los cuales se
muestran en la siguiente tabla 4.1.

Tabla 4.1: Datos de diseo para validar planillas de secado, en balances de energa.
Datos de proceso
Capacidad (entrada de base total)

65 [ton/h]

Humedad de entrada (base seca)

8%

Humedad de salida (base seca)

2%

Flujo mximo de agua evaporada


Flujo total de aire de barrido
Flujo de vapor saturado

10

5.520 [kg/h]
3

8.500 [kg/h], 6600 [Nm /h]


8.824 [kg/ h]

Temperatura entrada de concentrado

20C

Temperatura salida de concentrado

120C

Temperatura de vapor

212C

Temperatura de condensado

212C

Temperatura de aire de barrido

25C

Temperatura de vahos

120C

Eficiencia de filtraje

94%

Polvo a filtro

6%
10

Perdida

205

[MJ/h]

Vahos

13477 [kg/h]

Flujo de prdida extrado de Anexo 3: Clculos de Proceso Ingeniera Conceptual del proyecto de

Desarrollo de la Fundicin de Chagres. Process Calculations OUTOTEC agosto 2009

30

Primero se realiz un balance de energa de validacin, de acuerdo a parmetros de diseo del


secador Multicoil Eureka Kvaerner, datos de tabla 4.1, y con composicin mineralgica 100%
CuFeS2.

Tabla 4.2: Balance de energa de validacin, segn datos de diseo con 100% CuFeS2.

Balance Energa

Cantidad

Temperatura

kg/h, (Nm /h)

Entalpia

Total
3

kJ/kg, (kJ/Nm )

MJ/h

Entrada
Mezcla Concentrado

59800

20

-3

-166

Aire de Arrastre

(6600)

25

Vapor

8798

212

2809

24715

Agua en Alimentacin

5200

20

-10

-52

Total

24497

Salida
Mezcla Concentrado

56212

120

53

2965

Polvo en vahos

3588

120

53

189

Evaporacin

5080

2445

12422

Condensado

8798

212

783

6888

(12926)

120

(138)

1780

120

120

398

48

205

Vahos
Agua Residual
Perdida de Calor

Total

24497

Tabla 4.3: Variacin entre datos de diseo y validacin de planillas.


Datos de diseo

Validacin

Variacin %

Vapor de agua (kg/h)

8824

8986

1,8

Vahos (kg/h)

13477

13593

0,9

Analizando el balance de energa de validacin y los datos de diseo, se puede apreciar que los
valores obtenidos difieren en poca cantidad, como se muestra en la tabla 4.3, donde se ve que

31

el vapor de agua entre ambos tiene una variacin de 1,8% entre el de diseo 8824 kg/h y el de
validacin 8986 kg/h. Por lo que se puede sealar que la planilla realizada cumple con los
requisitos para modificar datos y as encontrar las mejores condiciones para el proceso de
secado.

Luego se aprecia la utilizacin del programa en balances de energa, para los 4 casos descritos
anteriormente (Seccin 3.3), con el objetivo de analizar el impacto de parmetros
operacionales, tales como la composicin mineralgica del concentrado.

Tabla 4.4: Balance de energa para Caso 1, segn datos de diseo.

Balance Energa

Cantidad

Temperatura

kg/h, (Nm /h)

Entalpia

Total
3

kJ/kg, (kJ/Nm )

MJ/h

Entrada
Mezcla Concentrado

59800

20

-3

-184

Aire de Arrastre

(6600)

25

Vapor

8986

212

2809

25244

Agua en Alimentacin

5200

20

-10

-52

Total

25008

Salida
Concentrado Seco

56212

120

58

3280

Polvo en vahos

3588

120

66

238

Evaporacin

5080

2445

12422

Condensado

8986

212

783

7035

(12926)

120

(138)

1780

120

120

398

48

205

Vahos
Agua Residual
Perdida de Calor

Total

25008

32

Tabla 4.5: Balance de energa para Caso 2, segn datos de diseo.

Balance Energa

Cantidad

Temperatura

Entalpia

KJ/Kg, (KJ/Nm )

MJ/h

kg/h, (Nm /h)

Total
3

Entrada
Mezcla Concentrado

59800

20

-3

-199

Aire de Arrastre

(6600)

25

Vapor

9088

212

2809

25530

Agua en alimentacin

5200

20

-10

-52

Total

25279

Salida
Concentrado Seco

56212

120

62

3460

Polvo en vahos

3588

120

69

249

Evaporacin

5080

2445

12422

Condensado

9088

212

783

7115

(12926)

120

(138)

1780

120

120

398

48

205

Vahos
Agua Residual
Perdida de Calor

Total

25279

33

Tabla 4.6: Balance de energa para Caso 3, segn datos de diseo.

Balance Energa

Cantidad
3

Kg/h, (Nm /h)

Temperatura

Entalpia

Total

KJ/Kg, (KJ/Nm )

MJ/h

Entrada
Mezcla Concentrado

59800

20

-4

-233

Aire de Arrastre

(6600)

25

Vapor

9264

212

2809

26025

Agua en alimentacin

5200

20

-10

-52

Total

25740

Salida
Concentrado Seco

56212

120

66

3725

Polvo en vahos

3588

120

86

308

Evaporacin

5080

2445

12422

Condensado

9264

212

783

7253

(12926)

120

(138)

1780

120

120

398

48

205

Vahos
Agua Residual
Perdida de Calor

Total

25740

34

Tabla 4.7: Balance de energa para Caso 4, segn datos de diseo.

Balance Energa

Cantidad

Temperatura

Entalpia

KJ/Kg, (KJ/Nm )

MJ/h

Kg/h, (Nm /h)

Total
3

Entrada
Mezcla Concentrado

59800

20

-4

-218

Aire de Arrastre

(6600)

25

Vapor

9124

212

2809

25631

Agua en alimentacin

5200

20

-10

-52

Total

25361

Salida
Concentrado Seco

56212

120

62

3476

Polvo en vahos

3588

120

80

287

Evaporacin

5080

2445

12422

Condensado

9124

212

783

7143

(12926)

120

(138)

1780

120

120

398

48

205

Vahos
Agua Residual
Perdida de Calor

Total

25361

Tabla 4.8: Cantidad de vapor necesario y energa para balances de energa, segn parmetros
de diseo para los distintos casos y sus respectivos porcentajes de variacin.

Vapor de agua

Energa
3

[kg/h]

diferencia

[Nm /h]

diferencia

Validacin

8798

0,0

24497

0,0

Caso 1

8986

2,1

25008

2,1

Caso 2

9088

3,3

25279

3,2

Caso 3

9264

5,3

25740

5,1

Caso 4

9124

3,7

25361

3,5

35

Al analizar la Tabla 4.8, se puede discutir que al tener distintas mezclas de concentrados, los
valores de vapor de agua y energa variaran ya que, estos dependen primeramente de las
propiedades de las especies mineralgicas que se encuentran dentro de l, en este caso
hablamos de las distintas entalpias de cada especie. A partir de esto se apreci que la variacin
ms significativa en el vapor de agua fue de 5,3% en el caso 3, donde la calcosina tiene mayor
porcentaje de distribucin, por ende tiene una mayor entalpa que las dems especies
mineralgicas. Y tambin se puede ver que el caso 1, donde tiene mayormente Calcopirita, la
variacin es de 2,1% siendo ms cercano a la validacin donde esta es 100% CuFeS 2.

4.2 Balances de masa y energa para Operacin de Secado

Para realizar las planillas de los balances de masa y energa de la operacin de secado en
Fundicin Chagres, se utilizaron y analizaron cuatro casos de distinta composicin
mineralgica, pero con el mismo parmetro de composicin qumico, y con los siguientes datos
de parmetros (tabla 3.2.)
Tabla 3.2: Datos de Fundicin Chagres
Flujo de Concentrado

12

11

para dos hornos de secado en funcionamiento.

(base seca)

94,2

t/h

0,2

10000

Nm /h

Presin atmosfrica

0,9

Atmsfera

rea seccin transversal secador

460

Entrada

Salida

Concentrado

20

110

Aire de arrastre

25

Vapor

212

Condensado

212

Vahos salida

135

135

135

Humedad entrada concentrado (base seca)


Humedad salida concentrado (base seca)
Flujo de aire de Arrastre

Temperatura C

Filtro de mangas

11

Datos de fundicin Chagres son Flujo de concentrado, humedades de entrada y salida, presin

atmosfrica y rea de seccin transversal.


12

Flujo de concentrado obtenido de Fundicin Chagres entre fechas 10-04-14 al 17-04-14.

36

Cabe mencionar que al ocupar una distribucin qumica determinada en las planillas de Excel,
en ellas solo se encuentran los datos de los elementos utilizados. Por lo que si se quiere tener
otros elementos solo hay que ingresar las entalpias de formacin de dicho elemento.

A continuacin, se presentan los resultados producto de los balances de masa y energa


realizados en este trabajo, a partir de una misma composicin qumica.

Tabla 4.9: Balance de masa segn parmetros de anlisis qumico inicial.


Masa

Cu

t/h

t/h

Fe
%

t/h

S
%

As

t/h

t/h

SiO2
%

t/h

Al2O3
t/h

CaO
t/h

Entrada
Mezcla
Concentrado

86,7

22,6 26,1 24,1 27,8 26,5 30,6 0,1 0,1 9,7 11,2 2,7 3,2 0,9 1,0
Salida

Concentrado Seco

82,3

21,5 26,1 22,9 27,8 25,2 30,6 0,1 0,1 9,2 11,2 2,6 3,2 0,8 1,0

Polvo Recuperado

4,3

1,1 26,1

1,2 27,8 1,3 30,6 0,0 0,1 0,5 11,2 0,1 3,2 0,1 1,0

Polvo emitido

0,1

0,0 26,1

0,0 27,8 0,0 30,6 0,0 0,1 0,0 11,2 0,0 3,2 0,0 1,0

Tabla 4.10: Balance de masa para Caso 1, de acuerdo a especies mineralgicas utilizadas.
Masa
t/h

CuFeS2
t/h

FeS2
t/h

FeS
t/h

Cu3AsS4
t/h

SiO2
t/h

Al2O3
t/h

CaO
t/h

Entrada
Mezcla Concentrado

86,7 64,6 74,5 4,6 5,3 3,6 4,2 0,5

0,6 9,7 11,2 2,7 3,2 0,9 1,0

Salida
Concentrado Seco

82,3 61,3 74,5 4,4 5,3 3,4 4,2 0,5

0,6 9,2 11,2 2,6 3,2 0,8 1,0

Polvo Recuperado

4,3

3,2 74,5 0,2 5,3 0,2 4,2 0,0

0,6 0,5 11,2 0,1 3,2 0,1 1,0

Polvo Emitido

0,1

0,1 74,5 0,0 5,3 0,0 4,2 0,0

0,6 0,0 11,2 0,0 3,2 0,0 1,0

37

Tabla 4.11: Balance de energa para Caso 1, de acuerdo a especies mineralgicas utilizadas.
Temperatura

Entalpia

kJ/kg, (kJ/Nm )

MJ/h

86664

20

-3

-266

(10000)

25

Vapor

13024

212

2809

36589

Agua en alimentacin

7536

20

-10

-75

Balance Energa

Cantidad
3

kg/h, (Nm /h)

Total
3

Entrada
Mezcla Concentrado
Aire de Arrastre

Total

36248

Salida
Concentrado Seco

82331

110

52

4299

Polvo

4333

135

78

338

Evaporacin

7363

2445

18002

Condensado

13024

212

783

10197

(19168)

135

(159)

3050

173

110

356

62

300

Vahos
Agua Residual
Perdida de Calor

Total

36248

Tabla 4.12: Balance de masa para Caso 2, de acuerdo a especies mineralgicas utilizadas.
Masa
t/h

Cu5FeS4
t/h

FeS2
t/h

FeS

t/h

Cu3AsS4
t/h

SiO2
t/h

Al2O3
t/h

CaO
t/h

Entrada
Mezcla
Concentrado

86,7 35,3 40,7 21,5 24,8 15,9 18,4 0,5 0,6 9,7 11,2 2,7 3,2 0,9 1,0
Salida

Concentrado Seco

82,3 33,5 40,7 20,4 24,8 15,1 18,4 0,5 0,6 9,2 11,2 2,6 3,2 0,8 1,0

Polvo Recuperado

4,3

1,8 40,7

1,1 24,8 0,8 18,4 0,0 0,6 0,5 11,2 0,1 3,2 0,1 1,0

Polvo Emitido

0,1

0,0 40,7

0,0 24,8 0,0 18,4 0,0 0,6 0,0 11,2 0,0 3,2 0,0 1,0

38

Tabla 4.13: Balance de energa para Caso 2, de acuerdo a especies mineralgicas utilizadas.
Temperatura

Entalpia

kJ/kg, (kJ/Nm )

MJ/h

86664

20

-3

-283

(10000)

25

Vapor

13157

212

2809

36961

Agua en alimentacin

7536

20

-10

-75

Balance Energa

Cantidad
3

kg/h, (Nm /h)

Total
3

Entrada
Mezcla Concentrado
Aire de Arrastre

Total

36603

Salida
Concentrado Seco

82331

110

55

4535

Polvo

4333

135

82

354

Evaporacin

7363

2445

18002

Condensado

13157

212

783

10301

(19168)

135

(159)

3050

173

110

356

62

300

Vahos
Agua Residual
Perdida de Calor

Total

36603

Tabla 4.14: Balance de masa para Caso 3, de acuerdo a especies mineralgicas utilizadas.
Masa
t/h

Cu2S
t/h

FeS2
t/h

FeS

t/h

Cu3AsS4
t/h

SiO2
t/h

Al2O3
t/h

CaO
t/h

Entrada
Mezcla
Concentrado

86,7 28,0 32,3 25,7 29,7 19,1 22,0 0,5 0,6 9,7 11,2 2,7 3,2 0,9 1,0
Salida

Concentrado Seco

82,3 26,6 32,3 24,5 29,7 18,1 22,0 0,5 0,6 9,2 11,2 2,6 3,2 0,8 1,0

Polvo Recuperado

4,3

1,4 32,3 1,3 29,7 1,0 22,0 0,0 0,6 0,5 11,2 0,1 3,2 0,1 1,0

Polvo Emitido

0,1

0,0 32,3 0,0 29,7 0,0 22,0 0,0 0,6 0,0 11,2 0,0 3,2 0,0 1,0

39

Tabla 4.15: Balance de energa para Caso 3, de acuerdo a especies mineralgicas utilizadas.
Temperatura

Entalpia

kJ/kg, (kJ/Nm )

MJ/h

86664

20

-4

-326

(10000)

25

Vapor

13540

212

2809

38038

Agua en alimentacin

7536

20

-10

-75

Balance Energa

Cantidad
3

kg/h, (Nm /h)

Total
3

Entrada
Mezcla Concentrado
Aire de Arrastre

Total

37637

Salida
Concentrado Seco

82331

110

64

5258

Polvo

4333

135

84

365

Evaporacin

7363

2445

18002

Condensado

13540

212

783

10601

(19168)

135

(159)

3050

173

110

356

62

300

Vahos
Agua Residual
Perdida de Calor

Total

37637

Tabla 4.16: Balance de masa para Caso 4, de acuerdo a especies mineralgicas utilizadas.
Masa
t/h

CuS
t/h

FeS2
t/h

FeS

t/h

Cu3AsS4
t/h

SiO2
t/h

Al2O3
t/h

CaO
t/h

Entrada
Mezcla
Concentrado

86,7 33,6 38,8 4,6 5,3 34,5 39,9 0,5

0,6 9,7 11,2 2,7 3,2 0,9 1,0

Salida
Concentrado
Seco
Polvo
Recuperado
Polvo Emitido

82,3 32,0 38,8 4,4 5,3 32,8 39,9 0,5

0,6 9,2 11,2 2,6 3,2 0,8 1,0

4,3

1,6 38,8 0,2 5,3

1,7 39,9 0,0

0,6 0,5 11,2 0,1 3,2 0,1 1,0

0,1

0,0 38,8 0,0 5,3

0,0 39,9 0,0

0,6 0,0 11,2 0,0 3,2 0,0 1,0

40

Tabla 4.17: Balance de energa para Caso 4, de acuerdo a especies mineralgicas utilizadas.
Cantidad

Temperatura

Entalpia

kJ/kg, (kJ/Nm

86664

20

-4

-315

(10000)

25

Vapor

13447

212

2809

37775

Agua en alimentacin

7536

20

-10

-75

Balance Energa

kg/h, (Nm /h)

Total
3)

MJ/h

Entrada
Mezcla Concentrado
Aire de Arrastre

Total

37385

Salida
Concentrado Seco

82331

110

62

5092

Polvo

4333

135

81

392

Evaporacin

7363

2445

18002

Condensado

13447

212

783

10528

(19168)

135

(159)

3050

173

110

356

62

300

Vahos
Agua Residual
Perdida de Calor

Total

37385

A partir de los balances de masa obtenidos, se puede determinar la concentracin de material


particulado del proceso de secado, ya que tenemos el flujo de polvo emitido 0,1 t/h y el flujo de
3

vahos del secador 19168 Nm /h, por lo que calculando obtenemos 45,2 mg/Nm de material
3

particulado, no sobrepasando as el mximo de emisin que seria 50 mg/Nm .


En cambio al observar los balances de energa, se puede apreciar que al tener la misma
composicin qumica e ir cambiando la composicin mineralgica de los concentrados, variara
la entalpia de este, como por ejemplo en el concentrado seco: Caso 1 H= 52 kJ/kg, Caso 2
H= 53 kJ/kg, Caso 3 H= 64 kJ/kg y Caso 4 H= 62 kJ/kg. Por lo que se puede asentir que las
entalpias son las que condicionan en la obtencin del vapor de agua, como de la energa
necesaria del proceso, debido a que las propiedades del concentrado dependen de las
propiedades de cada especie mineralgica utilizada.

41

4.3 Flujo de vapor de agua y energa necesaria para proceso de secado

A partir de los clculos realizados, se aprecia que el flujo de vapor de agua vara de acuerdo a
las diferentes energas obtenidas en los casos estudiados. Lo que est directamente
relacionado a las entalpias de los diversos compuestos mineralgicos, ya que la especie
mineralgica con mayor valor es Calcosina y la de menor es la Calcopirita.
Debido a lo anterior, se aprecia que los valores del Caso 1 son los ms favorables para el
proceso, sea donde tendramos menor consumo de vapor de agua con 13024 kg/h, en cambio
los del Caso 3 serian los desfavorables, ocupando una mayor cantidad de vapor de agua 13540
kg/h, para un mismo flujo de concentrado.

Tabla 4.18: Flujo de Vapor de agua necesario para proceso de secado.


Vapor de agua
[kg/h]

% variacin

Caso 1

13024

0,00

Caso 2

13157

0,01

Caso 3

13540

0,04

Caso 4

13447

0,03

42

13600

VAPOR DE AGUA [KG/H]

13500
13400
13300
Caso 1
13200

Caso 2

13100

Caso 3
Caso 4

13000
12900
12800
12700

Figura 4.1: Vapor necesario para proceso de secado en cada uno de los casos.

Luego de realizados los clculos se aprecia que obtenemos una menor energa 36248 MJ/h en
el Caso 1 y una mayor energa 37637 MJ/h en el Caso 3, con una variacin de 3,8%. Adems
se corrobora que la entalpia es la que influye en la energa, como en el clculo del vapor de
agua.

Tabla 4.19: Energa necesaria para el proceso de secado.


Energa

[MJ/h]

variacin

Caso 1

36248

0,0

Caso 2

36603

1,0

Caso 3

37637

3,8

Caso 4

37385

3,1

43

38000

ENERGA [MJ/H]

37500

Caso 1

37000

Caso 2
Caso 3
36500

Caso 4

36000

35500
Figura 4.2: Energa necesaria para proceso de secado en cada uno de los casos.

4.4 Flujo de aire de arrastre para Proceso de Secado

Para estudiar el impacto del aire de arrastre se probaron cuatro alternativas de flujo: 7000
3

Nm /h, 10000 Nm /h, 14000 Nm /h y 17000 Nm /h; a travs del mtodo de iteracin, los cuales
se calcularon en base al caso 1 de la composicin mineralgica descrita en el capitulo 3, con los
que se comparo la cantidad de vahos que produca cada flujo, como tambin su temperatura de
roco, humedad absoluta y cantidad de vapor de agua necesaria para el proceso de secado.
Para el aire de arrastre se necesita obtener un flujo que sea el indicado para tener la menor
cantidad de vapor de agua posible, pero con el cual se pueda evaporar la mayor cantidad de
humedad del concentrado. As mismo se necesita un flujo con el cual, al calcular la humedad
absoluta, ste no est por encima del 50 a 60% ya que habra problemas de precipitado en el
filtro de mangas, por el porcentaje de agua que contiene.

44

Tambin hay que tener en consideracin que al elegir este flujo, la temperatura de roco

13

debe

ser del orden de los 85C aproximadamente y como condicin mnima debe tener una diferencia
de al menos 10C con la temperatura de vahos de salida del secador. La temperatura de roco
del secador, se calcula a travs de la relacin existente entre la humedad relativa, la constante
de equilibrio (k) y la humedad absoluta obtenidas en el vahos saliente del secador. Ver
Ecuacin 3 - 43 (Anexo 7.5).

Tabla 4.20: Comparacin de composicin de vahos para distintos flujos de aire de arrastre.
O2

Flujo
3

N2

H2O

Vahos
3

[Nm /h]

Nm /h

Nm /h

Nm /h

[Nm /h]

7000

1470

9,1

5530

34,2

9168

56,7

16168

10000

2100

11,0

7900

41,2

9168

47,8

19168

14000

2940

12,7

11060

47,7

9168

39,6

23168

17000

3570

13,6

13430

51,3

9168

35,0

26168

Tabla 4.21: Comparacin de temperatura de roco, vapor de agua y humedad absoluta, para
distintos flujos de aire de arrastre.

Agua

Consumo

de roco

evaporada

de vapor

[C]

[t/h]

[t/h]

7000

84,15

7,36

12,81

1,74

56,7%

10000

80,51

7,36

13,02

1,77

47,8%

14000

76,55

7,36

13,31

1,81

39,6%

17000

74,05

7,36

13,52

1,84

35,0%

Flujo
[Nm3/h]

13

Consumo

Temperatura

unitario
[t vapor/t agua
evaporacin]

H2O resultante
o Humedad
absoluta

Temperatura de roco: Temperatura a la cual empieza a condensarse el vapor de agua, contenido en el

aire en forma de roco.

45

4.5 Evaluacin de arsnico segn distintos porcentajes

Al evaluar distintos porcentajes de arsnico, se ocuparon 3 alternativas, dentro de las que se


encuentra un 0,12%As

14

que se ocupo como base para la mayora de los balances de masa y

energa realizados a travs del trabajo, como tambin 0,0%As y un 1,2%As porcentajes
ocupados para realizar la comparacin. Para calcular la diferencia entre los porcentajes ltimos
y el porcentaje base, se uso la cantidad de vapor de agua que resulto en cada uno de los
balances, debido a que se evaluaron los 4 casos especificados en el captulo 3.
En la tabla 4.22, se aprecia que al realizar cambios en la composicin, en el orden de 1%, las
variaciones son insignificantes. Al aumentar a 1,2%As la mxima variacin fue de 0,52% en el
caso 2, y la mnima variacin es de 0,28% en el caso 1. Como tambin al disminuir a 0,0%As la
mxima variacin respecto a 0,12%As fue de 0,08% en el caso 1 y la mnima variacin fue de
-0,05% en el caso 2 y 4.
A partir de este clculo se aprecia que al separar los compuestos mineralgicos entre 2
categoras: mayor a 18% de composicin y menos a 18% de composicin, se puede determinar
que las variaciones de la primera categora sern significativas, en comparacin con la segunda
categora, en donde las variaciones sern insignificativas como es en el caso de la tabla 4.22.
En donde al estar en la segunda categora de menor a 18% de composicin las variaciones son
del orden de 0,50% de variacin.

Tabla 4.22: Comparacin de 3 porcentajes de arsnico ocupados en el anlisis qumico, con su


respectivo porcentaje de diferencia.
% As
Caso

14

0,12

0,00

1,20

Vapor

Vapor

Vapor

[kg/h]

[kg/h]

diferencia

[kg/h]

diferencia

13024

13034

0,08

13061

0,28

13154

13147

-0,05

13223

0,52

13559

13551

-0,06

13627

0,50

13466

13459

-0,05

13534

0,50

Dato obtenido de Fundicin Chagres, y dato base para los anlisis qumicos.

46

4.6 Humedad de entrada y salida.

Para realizar la variacin de humedad ocupamos el caso 1, donde tenemos un 74,5% CuFeS2.
Como se puede ver en la tabla 4.23, al aumentar la humedad de entrada 10% de humedad,
obtenemos un mayor consumo de vapor de agua de 15455 kg/h con un 0,19% de variacin con
respecto al caso base, esto ocurre debido a que al tener un mayor porcentaje de humedad se
necesita un mayor flujo de vapor de agua, para que condense el agua contenida en el mineral.
En cambio al tener un menor porcentaje de humedad, se necesita un menor flujo de vapor para
lograr la condensacin. En este caso se puede ver que mientras menor sea el porcentaje de
diferencia entre las humedades de entrada y salida, menor es el vapor ocupado, un ejemplo
seria tener un 7% humedad de entrada y un 0,4% humedad de salida, obtenemos un consumo
de vapor de 11597 kg/h, para que ocurra el proceso.

Tabla 4.23: Variacin de humedad de entrada y salida.


Vapor de

Humedad

Humedad

entrada

salida

8%

0,20%

13013

0,00

10%

0,20%

15454

0,19

10%

0,40%

15261

0,17

7%

0,20%

11797

-0,09

7%

0,40%

11597

-0,11

agua
[kg/h]

Variacin
%

47

4.7 Resumen de programa computacional

Tabla 4.24: Entrada de datos para programa computacional.


Anlisis Qumico, wt-%
Distribucin %
Cu

26,10

Fe

27,80

30,60

As

0,12

SiO2

11,20

Al2O3

3,16

CaO

1,02

Total

100,00

Mezcla de Concentrado

94,2

t/h

Humedad entrada

8,0

Humedad salida

0,2

10000

Nm3/h

19168

Nm3/h

99,98

secc trasversal secador

460

m2

Presin atmosfrica

0,9

atm

Entrada

Salida

Concentrado

20

110

Aire de arrastre

25

Vapor

212

Condensado

212

Vahos salida

135

135

135

Aire de arrastre
Vahos salida

15

16

Concentrado a filtro
Eficiencia filtro

Temperatura C

Filtro de mangas

15

Aire de arrastre: Valor calculado por mtodo de iteracin.

16

Vahos: Valor calculado en balance de energa.

48

Figura 4.3: Resumen de programa computacional.

49

CAPTULO 5: CONCLUSIONES

Se utiliz el programa Microsoft Excel para realizar los balances de masa y energa en
el proceso de secado de Fundicin Chagres, una vez efectuada la validacin se
determino que es una herramienta eficaz para modificar datos y as encontrar la mejor
combinacin de variables para la mejora del proceso de secado de concentrado.

Se evalu el funcionamiento de los dos secadores de concentrado de cobre,


actualmente en operacin en Fundicin Chagres, a travs del programa formulado para
calcular los balances de masa y energa del proceso completo, cuantificando el efecto
de algunas variables manipuladas, ya que al realizar los balances con los parmetros
de diseo se aprecio que los valores obtenidos son cercanos al del fabricante.

En el caso de vapor de agua se determino que el Caso 1 (calcopirita) es el que tiene un


menor flujo con 13024 kg/h, en cambio el Caso (calcosina) 3 es el que tiene un mayor
flujo con 13540 kg/h, teniendo una variacin entre ambos de un 0,04%.

En el caso de la energa necesaria para el proceso se evalu que el Caso 1 tuvo la


menor cantidad 36248 MJ/h en comparacin con el Caso 3 en donde se obtuvo la
mayor energa con 37637 MJ/h, obteniendo una variacin de 3,8%.

Para el clculo del flujo de aire de arrastre necesario para el funcionamiento del
3

secador, resulto como mejor alternativa, un flujo de 10.000 Nm /h, ya que con esta
condicin existe una buena combinacin entre la cantidad de humedad retirada del
concentrado pero con una mnima inyeccin de vapor al equipo. Como tambin optima
temperatura de roci de 80,51C.

Al evaluar el porcentaje de arsnico, se observo que el impacto en la variacin es de


0,5% con 69 kg/h al tener 1,2%As y 0,05% con 7 kg/h al tener 0%As de diferencia
comparndolo con el 0,12% de la composicin qumica utilizada. Por lo cual se puede
concluir que el impacto del porcentaje de elementos o impurezas contenidas en el
concentrado que estn en el orden de 1,5, la existencia de estos es de poca relevancia
en el valor del vapor de agua.

50

CAPTULO 6: BIBLIOGRAFA

1.

Perry, Robert H., Green, Don W., Maloney, James O., Manual del Ingeniero qumico, 6

th

Edition, McGraw Hills, Mxico (1992).

2.

Outokumpu S.A, HSC Chemistry 5.1.

3.

Zuiga, M. P., Modelacin y simulacin de un secador de rota-coil calefaccionado con


vapor para el secado de concentrado de cobre, Trabajo de tesis para optar al ttulo de
Ingeniero Civil Qumico, Universidad de Santiago de Chile (2013).

4.

Rosenqvist, Terkel; [tr. Por Ernesto Gutierrez Miravete],

Fundamentos de metalurgia

extractiva, Limusa, Mxico (1987).

5.

Davenport, W. G., Flash smelting: anlysis, control and optimization, Warrendale (2003).

6.

Glvez V. Luis J., Implementacin de un sistema de manejo de informacin para procesos


pirometalrgicos de secado, fusin y tratamiento de escorias, Trabajo de tesis para optar
al ttulo de Ingeniero de Ejecucin en Metalurgia, Universidad de Santiago de Chile (2010).

7.

Bustamante M., Ren., Manrquez F. Jorge A.; Compaa Minera Disputada de las Condes
Chile., Operacin fusin flash, Gerencia de Puesta en Marcha, Santiago (1994).

8.

Ca Minera Disputada de Las Condes, Nueva Fundicin Chagres; Secador de concentrado,


Medidas de corto y largo plazo 1/3, Volumen 578: Descripcin de Operacin (2001).

9.

Ca Minera Disputada de Las Condes, Nueva Fundicin Chagres; Secador de concentrado,


Medidas de corto y largo plazo 2/3, Volumen 579: Operacin del secador (2001).

10. Ca Minera Disputada de Las Condes, Nueva Fundicin Chagres; Secador

de

concentrado, Medidas de corto y largo plazo 3/3, Volumen 580: Informe Tcnico (2001).

11. Mujumdar, A. S., Handbook of Industrial Drying, Tercera Edicin, 2007.


51

12. Seal, R.R. II, Robie, R.A., Hemingway, B.S. and Evans, H. T. Jr., Heat capacity and
entropy at the temperatures 5 K to 720 K and thermal expansion from the temperatures 298
K to 573 K of synthetic enargite (Cu3AsS4). Journal of Chemical Thermodynamics, Vol 28
(4), p 405-412. 1996

52

ANEXO

53

7.1 Balances de masa en secador

Cu Entrada = Cu Salida

Caso 1-.
Masa concentrado
Masa concentrado

% CuFeS 2 concentrado
100

Seco

% Cu 3 AsS 4 concentrado

en Vahos

Seco

PA Cu
PM CuFeS 2

% CuFeS 2 concentrado
100

100

Masa Polvo

3PA Cu
PM Cu 3 AsS 4

Seco

PA Cu
PM CuFeS 2

+ Masa Polvo

% Cu 3 AsS 4 Polvo en Vahos


100

+ Masaconcentrado

en Vahos

% Cu 3 AsS 4 concentrado

+ Masa concentrado

100
Seco

% CuFeS 2 Polvo en Vahos


100

3PA Cu
PM Cu 3 AsS 4

PA Cu
PM CuFeS 2

3PA Cu

Ecuacin 7-1

PM Cu 3 AsS 4

Caso 2-.
Masa concentrado
3PA Cu
PM Cu 3 AsS 4

% Cu 5 FeS 4 concentrado
100

= Masa concentrado

% Cu 3 AsS 4 concentrado

Seco

100

Masa Polvo

en Vahos

Seco

3PA Cu
PM Cu 3 AsS 4

5PA Cu
PM Cu 5 Fe S 2

+ Masaconcentrado

% Cu 5 FeS 4 concentrado

Seco

100

+ Masa Polvo

% Cu 3 AsS 4 Polvo en Vahos


100

en Vahos

5PA Cu
PM Cu 5 FeS 4

% Cu 3 AsS 4 concentrado

100

+ Masa concentrado

% Cu 5 FeS 4 Polvo en Vahos


100

Seco

5PA Cu
PM Cu 5 FeS 4

3PA Cu

Ecuacin 7-2

PM Cu 3 AsS 4

Caso 3-.
Masa concentrado
Masa concentrado
3PA Cu
PM Cu 3 AsS 4

% Cu 2 S concentrado

Seco

100

+ MasaPolvo

% Cu 3 AsS 4 Polvo en Vahos


100

2PA Cu
PM Cu 2 S

% Cu 2 S conc entrado Seco


100
en Vahos

3PA Cu
PM Cu 3 AsS 4

+ Masa concentrado
2PA Cu
PM Cu 2 S

% Cu 2 S Polvo en Vahos
100

% Cu 3 AsS 4 concentrado

+ Masa concentrado

2PA Cu
PM Cu 2 S

100
Seco

+ Masa Polvo

3PA Cu
PM Cu 3 AsS 4

% Cu 3 AsS 4 concentrado

en Vahos

100

=
Seco

Ecuacin 7-3

54

Caso 4-.
Masa concentrado
Masa concentrado
3PA Cu
PM Cu 3 AsS 4

% CuS concentrado
100

Seco

+ MasaPolvo

% Cu 3 AsS 4 Polvo en Vahos


100

PA Cu

% CuS concentrado
100
en Vahos

+ Masaconcentrado

PM CuS
Seco

PA Cu

PA Cu
PM CuS

100

+ Masa concentrado

PM CuS

% CuS Polvo en Vahos


100

% Cu 3 AsS 4 concentrado

Seco

+ Masa Polvo

3PA Cu
PM Cu 3 AsS 4

% Cu 3 AsS 4 concentrado

=
Seco

100

en Vahos

3PA Cu

Ecuacin 7-4

PM Cu 3 AsS 4

Fe Entrada = Fe Salida

Caso 1-.
Masa concentrado

% Fe S 2 Concentrado
100

PA Fe
PM FeS 2

+ Masaconcentrado

% Fe S concentrado
100

PA Fe
PM FeS

Masaconcentrado% CuFeS2 concentrado100PAFePMCuFeS2 =Masaconcentrado Seco% FeS2


concentrado

Seco100PAFePMFeS2+Masaconcentrado

Seco100PAFePMFeS+Masaconcentrado

Seco%

FeSconcentrado

CuFeS2

concentrado

Seco%

Seco100PAFePMCuFeS2+MasaPolvo

en

Vahos100PAFePMFeS2+MasaPolvo

en

Vahos%

FeS2

Vahos%

Polvo
FeSPolvo

en
en

Vahos100PAFePMFeS+MasaPolvo en Vahos% CuFeS2 Polvo en Vahos100PAFePMCuFeS2


Ecuacin 7-5

Caso 2-.
Masa concentrado

% FeS 2 concentrado
100

PA Fe
PM FeS 2

+ Masa concentrado

% Fe S concentrado
100

PA Fe
PM FeS

Masaconcentrado% Cu5FeS4 concentrado100PAFePMCu5FeS4 =Masaconcentrado Seco%


FeS2

concentrado

Seco100PAFePMFeS+

Seco100PAFePMFeS2+Masaconcentrado
Masaconcentrado

Seco100PAFePMCu5FeS4+MasaPolvo
Vahos100PAFePMFeS2+MasaPolvo

en
en

Vahos%

Seco%

Seco%

FeSconcentrado

Cu5FeS4

concentrado

Vahos%
FeSPolvo

FeS2
en

Polvo

en

Vahos100PAFePMFeS+

MasaPolvo en Vahos% Cu5FeS4 Polvo en Vahos100PAFePMCu5FeS4


Ecuacin 7-6

55

Caso 3-.
Masa concentrado
Masa concentrado
PA Fe
PM FeS

% FeS 2 concentrado

Seco

+ Masa Polvo

100

PA Fe
PM FeS 2

% FeS 2 concentrado

Seco

100

en Vahos

+ Masa concentrado
PA Fe
PM FeS 2

% FeS 2 Polvo en Vahos


100

% Fe S concentrado

+ Masa concentrado

PA Fe
PM FeS 2

100

+ Masa Polvo

Seco

en Vahos

PA Fe
PM FeS

% Fe S concentrado

Seco

% Fe S Polvo en Vahos
100

100

PA Fe
PM FeS

Ecuacin 7-7

Caso 4-.
Masa concentrado
Masa concentrado
PA Fe
PM FeS

% FeS 2 concentrado

Seco

+ Masa Polvo

PA Fe

100

PM FeS 2

% FeS 2 concentrado

Seco

100

en Vahos

+ Masa concentrado

PA Fe
PM FeS 2

% FeS 2 Polvo en Vahos


100

% Fe S conc entrado
100

+ Masa concentrado

PA Fe
PM FeS 2

+ Masa Polvo

Seco

en Vahos

PA Fe
PM FeS

% Fe S concentrado

Seco

% Fe S Polvo en Vahos
100

100

PA Fe
PM FeS

Ecuacin 7-8

S Entrada = S Salida

Caso 1-.
Masa concentrado
Masa concentrado
Masa concentrado

% CuFeS 2 concentrado
100
% FeS 2 concentrado

% Cu 3 AsS 4 concentrado

Seco

100

Masa concentrado
2PA S
PM CuFeS 2

Seco

+ MasaPolvo

% FeS 2 Polvo en Vahos


100

100

Seco

2PA S
PM CuFeS 2

2PA S
PM FeS 2

% CuFeS 2 concentrado
100

4PA S
PM Cu 3 AsS 4

% Fe S concentrado

2PA S
PM FeS 2

+ Masa concentrado

2PA S
PM CuFeS 2

+ Masa concentrado
Seco

100
en Vahos

Seco

+ Masaconcentrado

PA S
PM FeS

+ Masa Polvo

en Vahos

Seco

% Fe S concentrado

% FeS 2 concentrado

Seco

4PA S

% Fe S Polvo en Vahos
100

2PA S
PM FeS 2

% CuFeS 2 Polvo en Vahos


100

+ MasaPolvo

PA S
PM FeS

4PA S
PM Cu 3 AsS 4

Seco

100

PM Cu 3 AsS 4

100

en Vahos

100

+ Masa concentrado

+ Masa Polvo

% Cu 3 AsS 4 Polvo en Vahos


100

% Cu 3 AsS 4 concentrado

en Vahos

PA S
PM FeS

Ecuacin 7-9

56

Caso 2-.
% Cu 5 FeS 4 concentrado

Masa concentrado
4PA S
PM Cu 3 AsS 4

+ Masa concentrado

Masa concentrado

Seco

% Cu 3 AsS 4 concentrado

4PA S
PM Cu 5 FeS 4

% FeS 2 Polvo en Vahos


100

Seco

Seco

100
en Vahos

2PA S
PM FeS 2

2PA S
PM FeS 2

PA S

Seco

en Vahos

% Fe S concentrado

Seco

100

en Vahos

4PA S
PM Cu 3 AsS 4

% Fe S Polvo en Vahos
100

PA S

PM FeS

2PA S
PM FeS 2

% Cu 5 FeS 4 Polvo en Vahos


100

+ MasaPolvo

100

Seco

% Fe S 2 concentrado

+ Masa Polvo

% Cu 3 AsS 4 Polvo en Vahos


100

+ Masa Polvo

100

+ Masa concentrado

PM Cu 5 FeS 4

PM FeS

% Cu 3 AsS 4 concentrado

+ Masa concentrado

4PA S

+ Masa concentrado

PM Cu 3 AsS 4

% Fe S concentrado

+ Masa Polvo

+ Masaconcentrado

100

4PA S

% FeS 2 concentrado

100

Seco

Seco

4PA S
PM Cu 5 FeS 4

% Cu 5 FeS 4 concentrado

100

Masa concentrado

100

en Vahos

PA S
PM FeS

Ecuacin 7-10

Caso 3-.
% Cu 2 S concentrado

Masa concentrado
Masa concentrado
Masa concentrado
4PA S
PM Cu 3 AsS 4

% FeS 2 concentrado

Seco

Seco

100

100

PA S
PM FeS

Seco

Seco

4PA S

+ Masa concentrado

PA S
PM Cu 2 S

Masa Polvo

% Fe S Polvo en Vahos
100

en Vahos

+ Masa Polvo

PA S
PM FeS

% Cu 3 AsS 4 concentrado

Seco

2PA S
PM FeS 2

% Fe S concentrado
100

en Vahos

Seco

PA S
PM FeS

PA S
PM Cu 2 S

% FeS 2 Polvo en Vahos


100

4PA S

PM Cu 3 AsS 4

% Cu 3 AsS 4 concentrado

Seco

100

+ Masa concentrado

% Cu 2 S Polvo en Vahos
100

100

+ Masa concentrado

100

+ Masa Polvo

PM Cu 3 AsS 4

+ Masaconcentrado

% FeS 2 concentrado

2PA S
PM FeS 2

100

% Cu 3 AsS 4 Polvo en Vahos


100
en Vahos

PA S
PM Cu 2 S

% Cu 2 S co ncentrado

+ Masa concentrado

% Fe S concentrado

100

Seco

+ Masa Polvo
2PA S
PM FeS 2

en Vahos

+
Ecuacin 7-11

57

Caso 4-.
% CuS concentrado
100

Masa concentrado

% FeS 2 concentrado

Masa concentrado
Masa concentrado
4PA S
PM Cu 3 AsS 4

100

Seco

Seco

100

PM CuS

% CuS concentrado
100

+ Masa concentrado

% Fe S concentrado

PA S

PA S
PM FeS

Seco

Seco

Masa Polvo

% Fe S Polvo en Vahos
100

4PA S

PA S
PM CuS

Seco

en Vahos

+ Masa Polvo

2PA S
PM FeS 2

% Fe S concentrado

100

Seco

PA S

PA S

% Cu 3 AsS 4 concentrado

Seco

100
Seco

2PA S
PM FeS 2

+ Masa Polvo

PM CuS

% FeS 2 Polvo en Vahos


100

4PA S
PM Cu 3 AsS 4

PM FeS

+ Masa concentrado

% CuS Polvo en Vahos


100

en Vahos

100

+ Masa concentrado

100

% Cu 3 AsS 4 concentrado

+ Masa concentrado

% FeS 2 concentrado

% Cu 3 AsS 4 Polvo en Vahos


100
en Vahos

2PA S
PM FeS 2

+ Masa Polvo

PM Cu 3 AsS 4

+ Masaconcentrado

en Vahos

PA S
PM FeS

Ecuacin 7-12

As Entrada = As Salida

Caso 1, 2, 3 y 4-.
Masa Concentrado
PA As
PM Cu AsS 4

%Cu As S 4 Concentrado
100

+ Masa Polvo

en Vahos

PA As
PM Cu AsS 4

= MasaConcentrado

%Cu As S 4 Polvo en Vahos


100

Seco

%Cu As S 4 Concentrado
100

Seco

PA As
PM Cu AsS 4

Ecuacin 7-13

SiO2 Entrada = SiO2 Salida

Caso 1, 2, 3 y 4-.
Masa Concentrado
%SiO 2 Polvo en Vahos
100

%SiO 2 Concentrado
100

= Masa Concentrado

Seco

%SiO 2 Concentrado
100

Seco

+ Masa Polvo

en Vahos

Ecuacin 7-14

58

Al2O3 Entrada = Al2O3 Salida

Caso 1, 2, 3 y 4-.
Masa Concentrado
Masa Concentrado

%Al 2 O 3 Concentrado

100

Seco

%Al 2 O 3 Concentrado
100

Seco

+ MasaPolvo

en Vahos

%Al 2 O 3 Polvo en Vahos


100

Ecuacin 7-15

CaO Entrada = CaO Salida

Caso 1, 2, 3 y 4-.
Masa Concentrado

%CaO Concentrado
100

= Masa Concentrado

Seco

%CaO Concentrado
100

Seco

+ Masa Polvo

en Vahos

%CaO Polvo en Vahos


100

Ecuacin 7-16

59

7.2 Balance de energa en secador

Caso 1-.
Masa de CuFeS2 Concentrado HCuFe S 2 + Masa de FeS2 Concentrado HFe S 2 +
Masa de FeS Concentrado HFeS + Masa de Cu3 AsS4 Concentrado HCu 3 As S 4 +
Masa de SiO2 Concentrado HSiO 2 + Masa de Al2 O3 Concentrado HAl 2 O 3 + Masa de CaOConcentrado
HCaO + Masa Vapor HH 2 O (g ) + Masa Vapor HH 2 O + Masa H2 O
Masa de CuFeS2 Concentrado
Masa de FeS Concentrado

Seco

Masa de SiO2 Concentrado


Masa de CaOConcentrado
Masa de FeS2 Polvo

Seco
Seco

en Vahos

Masa de Cu3 AsS4 Polvo


Masa de Al2 O3 Polvo

Seco

Seco

HH 2 O (l) =

HFe S 2 +

HFeS + Masa de Cu3 AsS4 Concentrado

Seco

HCu 3 As S 4 +

HSiO 2 + Masa de Al2 O3 Concentrado

Seco

HAl 2 O 3 +

HCaO + Masa de CuFeS2 Polvo

HFe S 2 + Masa de FeS Polvo

en Vahos

en Vahos

HCuFe S 2 + Masa de FeS2 Concentrado

l Concentrado

en Vahos

en Vahos

HCu 3 As S 4 + Masa de SiO2 Polvo

HAl 2 O 3 + Masa de CaOPolvo

HCuFe S 2 +

HFeS +
en Vahos

en Vahos

HSiO 2 +

HCaO + Masa Evaporacin

HH 2 O + Masa Condensado HH 2 O (l) + Masa VahosN 2 HN 2(g ) + Masa VahosO 2 HO 2(g ) +


Masa VahosH 2 O (g ) HH 2 O (g ) + Masa H2 O l

Residual

HH 2 O (l) + Prdidas de calor


Ecuacin 7-17

60

Caso 2-.
Masa de Cu5 FeS4 Concentrado HCu 5 Fe S 4 + Masa de FeS2 Concentrado HFe S 2 +
Masa de FeS Concentrado HFeS + Masa de Cu3 AsS4 Concentrado HCu 3 As S 4 +
Masa de SiO2 Concentrado HSiO 2 + Masa de Al2 O3 Concentrado HAl 2 O 3 + Masa de CaOConcentrado
HCaO + Masa Vapor HH 2 O (g ) + Masa Vapor HH 2 O + Masa H2 O
Masa de Cu5 FeS4 Concentrado
Masa de FeS Concentrado

Seco

Masa de SiO2 Concentrado


Masa de CaOConcentrado
Masa de FeS2 Polvo

Seco
Seco

Masa de Cu3 AsS4 Polvo


Masa de Al2 O3 Polvo

HCu 5 Fe S 4 + Masa de FeS2 Concentrado

Seco

HFe S 2 +

Seco

HCu 3 As S 4 +

HSiO 2 + Masa de Al2 O3 Concentrado

Seco

HAl 2 O 3 +

HCaO + Masa de Cu5 FeS4 Polvo

en Vahos

en Vahos

en Vahos

HCu 3 As S 4 + Masa de SiO2 Polvo

HAl 2 O 3 + Masa de CaOPolvo

en Vahos

Seco

HH 2 O (l) =

HFeS + Masa de Cu3 AsS4 Concentrado

HFe S 2 + Masa de FeS Polvo

en Vahos

l Concentrado

HCu 5 Fe S 4 +

HFeS +
en Vahos

HSiO 2 +

HCaO + Masa Evaporacin

en Vahos

HH 2 O + Masa Condensado HH 2 O (l) + Masa VahosN 2 HN 2(g ) + Masa VahosO 2 HO 2(g ) +


Masa VahosH 2 O (g ) HH 2 O (g ) + Masa H2 O l

Residual

HH 2 O (l) + Prdidas de calor


Ecuacin 7-18

Caso 3-.
Masa de Cu2 SConcentrado HCu 2 S + Masa de FeS2 Concentrado HFe S 2 + Masa de FeS Concentrado
HFeS + Masa de Cu3 AsS4 Concentrado HCu 3 As S 4 + Masa de SiO2 Concentrado HSiO 2 +
Masa de Al2 O3 Concentrado HAl 2 O 3 + Masa de CaOConcentrado HCaO + Masa Vapor HH 2 O (g ) +
Masa Vapor HH 2 O + Masa H2 O l
HCu 2 S + Masa de FeS2 Concentrado
Masa de Cu3 AsS4 Concentrado
Masa de Al2 O3 Concentrado
Masa de Cu2 SPolvo
Masa de FeSPolvo

Masa de SiO2 Polvo


Masa de CaOPolvo

Seco

en Vahos

en Vahos
en Vahos
en Vahos

Seco

Concentrado

Seco

HH 2 O (l) = Masa de Cu2 SConcentrado

HFe S 2 + Masa de FeS Concentrado

HCu 3 As S 4 + Masa de SiO2 Concentrado

HAl 2 O 3 + Masa de CaOConcentrado

HCu 2 S + Masa de FeS2 Polvo

en Vahos

Seco

Seco

Seco

Seco

HFeS +

HSiO 2 +

HCaO +

HFe S 2 +

HFeS + Masa de Cu3 AsS4 Polvo

en Vahos

HCu 3 As S 4 +

HSiO 2 + Masa de Al2 O3 Polvo

en Vahos

HAl 2 O 3 +

HCaO + Masa Evaporacin HH 2 O + Masa Condensado HH 2 O (l) +

Masa VahosN 2 HN 2(g ) + Masa VahosO 2 HO 2(g ) + Masa VahosH 2 O (g ) HH 2 O (g ) +


Masa H2 O l

Residual

HH 2 O (l) + Prdidas de calor


Ecuacin 7-19

61

Caso 4-.
Masa de CuSConcentrado HCuS + Masa de FeS2 Concentrado HFe S 2 + Masa de FeS Concentrado
HFeS + Masa de Cu3 AsS4 Concentrado HCu 3 As S 4 + Masa de SiO2 Concentrado HSiO 2 +
Masa de Al2 O3 Concentrado HAl 2 O 3 + Masa de CaOConcentrado HCaO + Masa Vapor HH 2 O (g ) +
Masa Vapor HH 2 O + Masa H2 O l
Masa de FeS2 Concentrado

Seco

Masa de Cu3 AsS4 Concentrado

Concentrado

HH 2 O (l) = Masa de CuSConcentrado

HFe S 2 + Masa de FeS Concentrado


Seco

Seco

Seco

HSiO 2 +

Masa de Al2 O3 Concentrado

Seco

Masa de CuSPolvo

en Vahos

HCuS + Masa de FeS2 Polvo

Masa de FeSPolvo

en Vahos

HFeS + Masa de Cu3 AsS4 Polvo

en Vahos

HCu 3 As S 4 +

HSiO 2 + Masa de Al2 O3 Polvo

en Vahos

HAl 2 O 3 +

Masa de SiO2 Polvo


Masa de CaOPolvo

en Vahos
en Vahos

en Vahos

HCuS +

HFeS +

HCu 3 As S 4 + Masa de SiO2 Concentrado

HAl 2 O 3 + Masa de CaOConcentrado

Seco

Seco

HCaO +

HFe S 2 +

HCaO + Masa Evaporacin HH 2 O + Masa Condensado HH 2 O (l) +

Masa VahosN 2 HN 2(g ) + Masa VahosO 2 HO 2(g ) + Masa VahosH 2 O (g ) HH 2 O (g ) +


Masa H2 O l

HH 2 O (l) + Prdidas de calor

Residual

Ecuacin 7-20

7.3 Balances de masa en filtro de manga

Cu Entrada = Cu Salida

Caso 1-.
Masa Polvo
3PA Cu
PM Cu 3 AsS 4

en Vahos

% CuFeS 2 Polvo en Vahos


100

= Masa Polvo

% Cu 3 AsS 4 Polvo Recuperado


100

Masa Polvo

Emitido

Recuperado

3PA Cu
PM Cu 3 AsS 4

PA Cu
PM CuFeS 2

+ MasaPolvo

en Vahos

% CuFeS 2 Polvo Recuperado


100

+ Masa Polvo

% CuFeS 2 Polvo Emitido


100

% Cu 3 AsS 4 Polvo Emitido


100

Emitido

3PA Cu
PM Cu 3 AsS 4

PA Cu
PM CuFeS 2

% Cu 3 AsS 4 Polvo en Vahos


100

+ MasaPolvo

Recuperado

PA Cu
PM CuFeS 2

Ecuacin 7-21

62

Caso 2-.
Masa Polvo
3PA Cu
PM Cu 3 AsS 4

en Vahos

% Cu 5 FeS 4 Polvo en Vahos


100

= Masa Polvo

Ruperado

% Cu 3 AsS 4 Polvo Recuperado


100

Masa Polvo

5PA Cu
PM Cu 5 FeS 2

+ MasaPolvo

% Cu 5 FeS 4 Polvo Recuperado


100

3PA Cu
PM Cu 3 AsS 4

+ Masa Polvo

Emitido

% Cu 3 AsS 4 Polvo Emitido


100

en Vahos

% Cu 2 S Polvo en Vahos
100

2PA Cu

Emitido

en Vahos

5PA Cu
PM Cu 5 FeS 4

% Cu 3 AsS 4 Polvo en Vahos


100

+ Masa Polvo

% Cu 5 FeS 4 Polvo E mitido


100

Recuperado

5PA Cu
PM Cu 5 FeS 4

3PA Cu

Ecuacin 7-22

PM Cu 3 AsS 4

Caso 3-.
Masa Polvo
3PA Cu
PM Cu 3 AsS 4

= Masa Polvo

% Cu 3 AsS 4 Polvo Recuperado


100

Masa Polvo

Recuperado

3PA Cu
PM Cu 3 AsS 4

PM Cu 2 S

+ Masa Polvo

% Cu 2 S Polvo Recuperado
100

+ Masa Polvo

Emitido

% Cu 3 AsS 4 Polvo Emitido


100

en Vahos

% CuS Polvo en Vahos


100

Emitido

en Vahos

2PA Cu
PM Cu 2 S

% Cu 3 AsS 4 Polvo en Vahos


100

+ Masa Polvo

% Cu 2 S Polvo Emitido
100

Recuperado

2PA Cu
PM Cu 2 S

3PA Cu

+
Ecuacin 7-23

PM Cu 3 AsS 4

Caso 4-.
Masa Polvo
3PA Cu
PM Cu 3 AsS 4

Masa Polvo
3PA Cu
PM Cu 3 AsS 4
3PA Cu
PM Cu 3 AsS 4

PA Cu

+ Masa Polvo

PM CuS

en Vahos

% Cu 3 AsS 4 Polvo en Vahos


100

=
Recuperado

+ MasaPolvo

% CuS Polvo Recuperado


100

Emitido

PA Cu
PM CuS

% CuS Polvo Emitido


100

+ Masa Polvo
PA Cu
PM CuS

Recuperado

+ Masa Polvo

Emitido

% Cu 3 AsS 4 Pol vo Recuperado


100

% Cu 3 AsS 4 Polvo Emitido


100

Ecuacin 7-24

63

Fe Entrada = Fe Salida

Caso 1-.
Masa Polvo

en Vahos

% Fe S 2 Polvo en Vahos
100

PA Fe

+ Masa Polvo

PM FeS 2

en Vahos

% Fe S Polvo en Vahos
100

PA Fe

PM FeS

MasaPolvo en Vahos% CuFeS2 Polvo en Vahos100PAFePMCuFeS2 =MasaPolvo Recuperado%


FeS2

Polvo

Recuperado100PAFePMFeS2+MasaPolvo

Recuperado100PAFePMFeS+MasaPolvo

Recuperado%

Recuperado%

Recuperado100PAFePMCuFeS2+MasaPolvo

Emitido%

FeSPolvo

CuFeS2

Polvo

FeS2

Polvo

Emitido100PAFePMFeS2+MasaPolvo Emitido% FeSPolvo Emitido100PAFePMFeS+MasaPolvo


Emitido% CuFeS2 Polvo Emitido100PAFePMCuFeS2
Ecuacin 7-25

Caso 2-.
Masa Polvo

en Vahos

MasaPolvo

en

% FeS 2 Polvo en Vahos


100

Vahos%

PA Fe

+ Masa Polvo

PM FeS 2

Cu5FeS4

Polvo

en

en Vahos

% Fe S Polvo en Vahos
100

PA Fe

PM FeS

Vahos100PAFePMCu5FeS4

=MasaPolvo

Recuperado% FeS2 Polvo Recuperado100PAFePMFeS2+MasaPolvo Recuperado% FeSPolvo


Recuperado100PAFePMFeS+MasaPolvo

Recuperado%

Recuperado100PAFePMCu5FeS4+MasaPolvo
Emitido100PAFePMFeS2+MasaPolvo

Cu5FeS4

Emitido%

Emitido%

FeSPolvo

Polvo

FeS2

Polvo

Emitido100PAFePMFeS+

MasaPolvo Emitido% Cu5FeS4 Polvo Emitido100PAFePMCu5FeS4


Ecuacin 7-26

Caso 3-.
Masa Polvo
Masa Polvo
PA Fe
PM FeS

en Vahos

Recuperado

+ Masa Polvo

% FeS 2 Polvo en Vahos


100

% FeS 2 Polvo Recuperado


100

Emitido

PA Fe
PM FeS 2

% FeS 2 Polvo Emi tido


100

+ MasaPolvo

PA Fe
PM FeS 2

en Vahos

+ Masa Polvo

PA Fe
PM FeS 2

% Fe S Polvo en Vahos
100

Recuperado

+ Masa Polvo

Emitido

PA Fe
PM FeS

% Fe S Polvo Recuperado
100

% Fe S Polvo Emitido
100

PA Fe

PM FeS

Ecuacin 7-27

64

Caso 4-.
Masa Polvo

en Vahos

Masa Polvo

Recuperado

PA Fe
PM FeS

+ Masa Polvo

% FeS 2 Polvo en Vahos


100

PA Fe
PM FeS 2

% FeS 2 Polvo Recuperado


100

Emitido

% FeS 2 Polvo Emitido


100

+ Masa Polv o en Vahos

PA Fe

+ Masa Polvo

PM FeS 2

PA Fe
PM FeS 2

% Fe S Polvo en Vahos
100

Recuperado

+ Masa Polvo

Emitido

PA Fe

PM FeS

% Fe S Polvo Recuperado
100

% Fe S Polvo Emitido
100

PA Fe

PM FeS

Ecuacin 7-28

S Entrada = S Salida

Caso 1-.
Masa Polvo
4PA S

PA S

% CuFeS 2 Polvo en Vahos


100

+ Masa Polvo

PM Cu 3 AsS 4
PM FeS

en Vahos

= Masa Polvo

en Vahos

Recuperado

Masa Polvo

% Fe S Polvo Recuperado
100

2PA S
PM CuFeS 2

+ MasaPolvo

% FeS 2 Polvo Emitido


100

4PA S
PM C u 3 AsS 4

Emitido

2PA S
PM FeS 2

+ MasaPolvo

% CuFeS 2 Polvo Recuperado


100

2PA S
PM CuFeS 2

% FeS 2 Polvo en Vahos


100

% Cu 3 AsS 4 Polvo Recuperado


100
Recuperado

+ Masa Polvo

PA S
PM FeS

Emitido

+ MasaPolvo

2PA S
PM CuFeS 2

Recuperado

% Cu 3 AsS 4 Polvo en Vah os


100

en Vahos

+ Masa Polvo

Emitido

4PA S
PM Cu 3 AsS 4

% Fe S Polvo Emitido
100

Emitido

% Fe S Polvo en Vahos
100

2PA S
PM FeS 2

% CuFeS 2 Polvo Emitido


100

+ Masa Polvo

Recuperado

% FeS 2 Polvo Recuperado


100

+ Masa Polvo

% Cu 3 AsS 4 Polvo Emitido


100

+ Masa Polvo

2PA S
PM FeS 2

en Vahos

PA S
PM FeS

Ecuacin 7-29

65

Caso 2-.
Masa Polvo
4PA S
PM Cu 3 AsS 4
PA S
PM FeS

en Vahos

% Cu 5 FeS 4 Polvo en Vahos


100

+ Masa Polvo

= MasaPolvo

en Vahos

Recuperado

Masa Polvo

% Fe S Polvo Recuperado
100

4PA S
PM Cu 5 FeS 4

+ Masa Polvo

% FeS 2 Polvo Emitido


100

4PA S
PM Cu 3 AsS 4

Emitido

2PA S
PM FeS 2

% Cu 5 FeS 4 Polvo Recuperado


100

+ MasaPolvo

PM Cu 5 FeS 4

% FeS 2 Polvo en Vahos


100

% Cu 3 AsS 4 Polvo Recuperado


100
Recuperado

4PA S

+ Masa Polvo

PA S
PM FeS

Emitido

+ MasaPolvo

4PA S
PM Cu 5 FeS 4

Recuperado

% Cu 3 AsS 4 Polvo en Vahos


100

en Vahos

+ Masa Polvo

Emitido

4PA S
PM Cu 3 AsS 4

% Fe S Polvo Emitido
100

% Fe S Polvo en Vahos
100

2PA S

PM FeS 2

Emitido

% Cu 5 FeS 4 Polvo Emitido


100

+ Masa Polvo

Recuperado

% FeS 2 Polvo Recuperado


100

+ Masa Polvo

% Cu 3 AsS 4 Polvo Emitido


100

+ Masa Polvo

2PA S
PM FeS 2

en Vahos

PA S
PM FeS

Ecuacin 7-30

Caso 3-.
Masa Polvo
4PA S
PM Cu 3 AsS 4
PA S
PM FeS

en Vahos

% Cu 2 S Polvo en Vahos
100

+ Masa Polvo

en Vahos

% FeS 2 Polvo en Vahos


100

Recuperado

% Cu 2 S Polvo Recuperado
100

% Cu 3 AsS 4 Polvo Recuperado


100

Masa Polvo

% Fe S Polvo Recuperado
100

Masa Polvo
2PA S

+ Masa Polvo

2PA S
PM FeS 2

en Vahos

% Cu 3 AsS 4 Polvo en Vahos


100

+ MasaPolvo

en Vahos

% Fe S Polvo en Vahos
100

Masa Polvo

PM FeS 2

PA S
PM Cu 2 S

Recuperado

Emitido

+ Masa Polvo

4PA S
PM Cu 3 AsS 4

PA S
PM Cu 2 S

+ Masa Polvo

% Cu 3 AsS 4 Polvo en Vahos


100

Emitido

% Fe S Polvo Emitido
100

Recuperado

PA S
PM FeS

4PA S

Recuperado

% FeS 2 Polvo Recuperado


100

+ Masa Polvo

PM Cu 3 AsS 4

+ MasaPolvo

Emitido

+ MasaPolvo

2PA S
PM FeS 2

% Cu 2 S Polvo Emitido
100

Emitido

% FeS 2 Polvo Emitido


100

PA S
PM Cu 2 S

PA S
PM FeS

Ecuacin 7-31

66

Caso 4-.
Masa Polvo
4PA S
PM Cu 3 AsS 4
PA S
PM FeS

en Vahos

% CuS Polvo en Vahos


100

+ Masa Polvo

en Vahos

PA S
PM CuS

+ Masa Polvo

% FeS 2 Polvo en Vahos


100

en Vahos

2PA S
PM FeS 2

% Cu 3 AsS 4 Polvo en Vahos


100

+ MasaPolvo

en Vahos

% Fe S Pol vo en Vahos
100

Masa Polvo
4PA S
PM Cu 3 AsS 4

+ Masa Polvo

% Fe S Polvo Recuperado
100

% Cu 3 AsS 4 Polvo Emitido


100

Masa Polvo

% CuS Polvo Recuperado


100

Recuperado

Emitido

Recuperado

PA S
PM FeS

4PA S

PA S
PM CuS

Emitido

+ MasaPolvo

% Fe S Polvo Emitido
100

+ Masa Polvo

% FeS 2 Polvo Recuperado


100

+ Masa Polvo

PM Cu 3 AsS 4

Recuperado

2PA S
PM FeS 2

% CuS Polvo Emitido


100

Emitido

% Cu 3 AsS 4 Polvo Recuperado


100

+ MasaPolvo

PA S
PM CuS

% FeS 2 Polvo Emitido


100

Recuperado

+ Masa Polvo
2PA S
PM FeS 2

PA S

Emitido

+
Ecuacin 7-32

PM FeS

As Entrada = As Salida

Caso 1, 2, 3 y 4-.
Masa Polvo
Masa Polvo

en Vahos

Recuperado

%Cu As S 4 Polvo Emitido


100

%Cu As S 4 Polvo en Vahos


100

PA As
PM Cu AsS 4

%Cu As S 4 Polvo Recuperado


100

PA As
PM Cu AsS 4

+ Masa Polvo

Emitido

PA As

Ecuacin 7-33

PM Cu AsS 4

SiO2 Entrada = SiO2 Salida

Caso 1, 2, 3 y 4-.
Masa Polvo

en Vahos

Masa Polvo

Recuperado

%SiO 2 Polvo en Vahos


100

%SiO 2 Polvo Recuperado


100

+ Masa Polvo

Emitido

%SiO 2 Polvo Emitido


100

Ecuacin 7-34

67

Al2O3 Entrada = Al2O3 Salida

Caso 1, 2, 3 y 4-.
Masa Polvo
Masa Polvo

en Vahos

Recuperado

%Al 2 O 3 Polvo en Vahos


100

%Al 2 O 3 Polvo Recuperado


100

+ Masa Polvo

Emitido

%Al 2 O 3 Polvo Emitido


100

Ecuacin 7-35

CaO Entrada = CaO Salida

Caso 1, 2, 3 y 4-.
Masa Polvo

en Vahos

Masa Polvo

Recuperado

%CaO Polvo en Vahos


100

%CaO Polvo Recuperado


100

+ MasaPolvo

Emitido

%CaO Polvo Emitido


100

Ecuacin 7-36

68

7.4 Balances de energa en filtro de manga

Caso 1-.
Masa de CuFeS2 Polvo
Masa de FeS Polvo
Masa de SiO2 Polvo
Masa de CaOPolvo

HCuFe S 2 + Masa de FeS2 Polvo

en Vahos

en Vahos
en Vahos
en Vahos

en Vahos

HFe S 2 +

HFeS + Masa de Cu3 AsS4 Polvo

en Vahos

HCu 3 As S 4 +

HSiO 2 + Masa de Al2 O3 Polvo

en Vahos

HAl 2 O 3 +

HCaO + Masa Evaporacin HH 2 O + Masa VahosN 2 HN 2(g ) +

Masa VahosO 2 HO 2(g ) + Masa VahosH 2 O (g ) HH 2 O (g ) = Masa de CuFeS2 Polvo


HCuFe S 2 + Masa de FeS2 Polvo
Masa de Cu3 AsS4 Polvo
Masa de Al2 O3 Polvo

Recuperado

Masa de CuFeS2 Polvo


Masa de FeS Polvo
Masa de SiO2 Polvo
Masa de CaOPolvo

Recuperado

Emitido

Emitido
Emitido
Emitido

Recuperado

HFe S 2 + Masa de FeS Polvo

HCu 3 As S 4 + Masa de SiO2 Polvo

HAl 2 O 3 + Masa de CaOPolvo

HCuFe S 2 + Masa de FeS2 Polvo

Recuperado

Recuperado

Recuperado
Emitido

Recuperado

HFeS +

HSiO 2 +

HCaO +

HFe S 2 +

HFeS + Masa de Cu3 AsS4 Polvo

Emitido

HCu 3 As S 4 +

HSiO 2 + Masa de Al2 O3 Polvo

Emitido

HAl 2 O 3 +

HCaO + Masa Evaporacin HH 2 O + Masa VahosN 2 HN 2(g ) +

Masa VahosO 2 HO 2(g ) + Masa VahosH 2 O (g ) HH 2 O (g )


Ecuacin 3-37

69

Caso 2-.
Masa de Cu5 FeS4 Polvo
Masa de FeS Polvo

en Vahos

en Vahos

Masa de SiO2 Polvo

en Vahos

Masa de CaOPolvo

HCu 5 Fe S 4 + Masa de FeS2 Polvo

HFe S 2 +

en Vahos

HFeS + Masa de Cu3 AsS4 Polvo

en Vahos

HCu 3 As S 4 +

HSiO 2 + Masa de Al2 O3 Polvo

en Vahos

HAl 2 O 3 +

HCaO + Masa Evaporacin HH 2 O + Masa VahosN 2 HN 2(g ) +

en Vahos

Masa VahosO 2 HO 2(g ) + Masa VahosH 2 O (g ) HH 2 O (g ) = Masa de Cu5 FeS4 Polvo


HCu 5 Fe S 4 + Masa de FeS2 Polvo
Masa de Cu3 AsS4 Polvo
Masa de Al2 O3 Polvo

Recuperado

Masa de Cu5 FeS4 Polvo


Masa de FeS Polvo

Recuperado

Emitido

Emitido

Masa de SiO2 Polvo


Masa de CaOPolvo

Recuperado

HFe S 2 + Masa de FeS Polvo

HCu 3 As S 4 + Masa de SiO2 Polvo

HAl 2 O 3 + Masa de CaOPolvo

HCu 5 Fe S 4 + Masa de FeS2 Polvo

Recuperado

Recuperado

Recuperado
Emitido

HFeS +

HSiO 2 +

HCaO +
HFe S 2 +

HFeS + Masa de Cu3 AsS4 Polvo

Emitido

HCu 3 As S 4 +

HSiO 2 + Masa de Al2 O3 Polvo

Emitido

HAl 2 O 3 +

Emitido

Recuperado

HCaO + Masa Evaporacin HH 2 O + Masa VahosN 2 HN 2(g ) +

Emitido

Masa VahosO 2 HO 2(g ) + Masa VahosH 2 O (g ) HH 2 O (g )

Ecuacin 3-38

Caso 3-.
Masa de Cu2 SPolvo
Masa de FeSPolvo

en Vahos

en Vahos

Masa de SiO2 Polvo


Masa de CaOPolvo

en Vahos
en Vahos

HCu 2 S + Masa de FeS2 Polvo

en Vahos

HFe S 2 +

HFeS + Masa de Cu3 AsS4 Polvo

en Vahos

HCu 3 As S 4 +

HSiO 2 + Masa de Al2 O3 Polvo

en Vahos

HAl 2 O 3 +

HCaO + Masa Evaporacin HH 2 O + Masa VahosN 2 HN 2(g ) +

Masa VahosO 2 HO 2(g ) + Masa VahosH 2 O (g ) HH 2 O (g ) = Masa de Cu2 SPolvo


Masa de FeS2 Polvo

Recuperado

Masa de Cu3 AsS4 Polvo


Masa de Al2 O3 Polvo
Masa de Cu2 SPolvo
Masa de FeSPolvo
Masa de CaOPolvo

Recuperado

Recuperado

Emitido

Emitido

Masa de SiO2 Polvo

HFe S 2 + Masa de FeS Polvo

Emitido
Emitido

Recuperado

HCu 3 As S 4 + Masa de SiO2 Polvo

HAl 2 O 3 + Masa de CaOPolvo

HCu 2 S + Masa de FeS2 Polvo

Emitido

HCu 2 S +

HFeS +

Recuperado

Recuperado

Recuperado

HSiO 2 +

HCaO +

HFe S 2 +

HFeS + Masa de Cu3 AsS4 Polvo

Emitido

HCu 3 As S 4 +

HSiO 2 + Masa de Al2 O3 Polvo

Emitido

HAl 2 O 3 +

HCaO + Masa Evaporacin HH 2 O + Masa VahosN 2 HN 2(g ) +

Masa VahosO 2 HO 2(g ) + Masa VahosH 2 O (g ) HH 2 O (g )

Ecuacin 3-39

70

Caso 4-.
Masa de CuSPolvo

en Vahos

HCuS + Masa de FeS2 Polvo

Masa de FeSPolvo

en Vahos

HFeS + Masa de Cu3 AsS4 Polvo

en Vahos

HCu 3 As S 4 +

HSiO 2 + Masa de Al2 O3 Polvo

en Vahos

HAl 2 O 3 +

Masa de SiO2 Polvo

en Vahos

Masa de CaOPolvo

en Vahos

HFe S 2 +

HCaO + Masa Evaporacin HH 2 O + Masa VahosN 2 HN 2(g ) +

en Vahos

Masa VahosO 2 HO 2(g ) + Masa VahosH 2 O (g ) HH 2 O (g ) = Masa de CuSPolvo


Masa de FeS2 Polvo

Recuperado

Masa de Cu3 AsS4 Polvo


Masa de Al2 O3 Polvo
Masa de CuSPolvo

HFe S 2 + Masa de FeS Polvo

Recuperado

Recuperado

Emitido

HCu 3 As S 4 + Masa de SiO2 Polvo

HAl 2 O 3 + Masa de CaOPolvo

HCuS + Masa de FeS2 Polvo

HFeS + Masa de Cu3 AsS4 Polvo


Masa de Al2 O3 Polvo

Emitido

Recuperado

Emitido

Emitido

HSiO 2 +

HCaO +

HFe S 2 + Masa de FeSPolvo

HCu 3 As S 4 + Masa de SiO2 Polvo

HAl 2 O 3 + Masa de CaOPolvo

HCuS +

HFeS +

Recuperado

Recuperado

Recuperado

Emitido

Emitido

Emitido

HSiO 2 +

HCaO + Masa Evaporacin

HH 2 O + Masa VahosN 2 HN 2(g ) + Masa VahosO 2 HO 2(g ) + Masa VahosH 2 O (g ) HH 2 O (g )


Ecuacin 3-40

7.5 Ecuaciones

H2 O equilibrio o Cte de equilibrio (k) = 0,039 T vahos 2,8227


Ecuacin 3-41

Humedad relativa =

Humedad absoluta Presin atmosfrica


H2 O equilibrio
Ecuacin 3-42

Temperatura de rocio = [Humedad relativa^0,125 (112 + 0,9 T^ de vahos) + (0,1


T^ de vahos) 112] Presin atmosfrica
Ecuacin 3-43

71

APENDICE

Apndice I Tabla de ecuaciones de entalpia. Determinadas de programa HSC Chemistry 5.1.


Outokompu S.A.

Ecuacin de entalpa para Secado Indirecto,


298-433 K, H(t) = A x T + B, [kJ/mol.]
Compuesto

CuFeS2(s)

0,1016

-192,97

Cu2S(s)

0,1206

-83,28

CuS(s)

0,0492

-57,25

Cu5FeS4(s)

0,2561

-386,85

Cu3AsS4(s)

0,1871

-6,32

FeS2(s)

0,0663

-172,00

FeS(s)

0,0778

-104,15

MoS2(s)

0,0678

-277,88

SiO2(s)

0,0502

-912,17

Al2O3(s)

0,0877

-1678,00

CaO(s)

0,0454

-636,09

N2(g)

0,0298

-8,94

O2(g)

0,0313

-9,46

H2O(g)

0,0358

-10,80

H2O(l)

0,0358

-10,80

72