Tema 10: Soldeo MIG/MAG, (Metal Inert Gas/Metal Active Gas)

Procesos de soldeo por arco eléctrico en los que se utiliza un alambre

desnudo como electrodo, que va consumiéndose progresivamente (la
alimentación es automática) y queda adherido como metal depositado.
Además, necesita la presencia de un gas inerte en el caso de soldeo MIG
o activo en el caso de soldeo MAG.

El electrodo se emplea como MATERIAL DE APORTACIÓN y se suministra

de forma automática.
•Rango de aplicación muy amplio y generalista.
•Soldaduras de muy alta calidad.
•Productividades muy elevadas y soldaduras ocasionales.
Materiales:
•MIG: aceros de alta aleación, aleaciones de Al, Cu y Ni. El gas inerte.
•MAG: aceros al carbono y de baja aleación. El gas activo proporciona
mayor penetración pero mayor riesgo de defectos.
•Normalmente corriente continua, polaridad inversa.
 SOLDADURA MIG/MAG: EQUIPAMIENTO

• Pistola (incluye refrigeración).

• Unidad de alimentación del
hilo (electrodo):
Con arco autorregulado,
velocidad constante.
Con arco controlado, regulación
electrónica (lazo cerrado, avance
función de la tensión).
• Gas de protección:
MIG: Inerte, (Argón, Helio).
MAG: Activo (CO2).

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 Tipos de Antorchas‐Soldeo MIG/MAG
Por empuje y arrastre tipo pistola Con sistema porta carrete Con manguera para extracción de humos

Configuraciones de boquilla, gatillo y cuello para pistolas‐MIG/MAG

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 SOLDADURA MIG/MAG: MODOS DE TRANSFERENCIA
SOLDADURA MIG/MAG PULSADA: mayor
control

 ARCO SPRAY
•Intensidad alta, gran velocidad
de depósito y fuerte penetración.
 GLOBULAR
•Intensidad media, menor
penetración, superficies
horizontales.
 CORTOCIRCUITO
•Contacto electrodo‐pieza,
soldadura de chapas finas.
 Fuentes de energía de soldeo MIG/MAG
• La fuente de energía deberá ser capaz de funcionar a elevadas
intensidades generalmente de 500 A en el soldeo semiautomático y
suministrar una corriente continua.
• La fuente de energía recomendada es de una “fuente de tensión
constante”, cuya característica sea como la indicada en la siguiente
figura.
• La fuente de energía constante solo se pondrán utilizar para el
soldeo MIG/MAG. Si se emplea conjuntamente con una alimentador
de alambre de velocidad variable y por tanto mucho más complejo.

Pendiente o slope de una fuente

de energía cte, soldeo MIG/MAG
Ángulo de inclinación de la pistola y alambre en soldeo MIG/MAG

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El soldeo MIG suele utilizar el argón (Europa) y helio (USA) como gas
protector, posteriormente se desarrolló el proceso MAG con mezclas
gaseosas de anhídrido carbónico y oxígeno al gas protector, a fin de
abaratar el elevado precio del argón.
Ventajas
• Al trabajar con electrodo consumible en forma de bobinas de alambre
continuo, el rendimiento resulta elevado al no resultar necesario
cambiar el electrodo y a su considerable velocidad de deposición.
• Proceso apto para la unión de casi todos los metales, asumible para toda
clase de uniones y de posiciones de soldeo.
• Resulta factible realizar soldaduras continuas de gran longitud, sin que
ello implique empalmes entre cordones o imperfecciones
necesariamente.
• Soldaduras de calidad, sin presencia de escoria.
• Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.
• Soldadura de espesores desde 0.7 a 6 mm sin preparación de bordes.
• Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la
habilidad de operador).
• Alta productividad o alta tasa de metal adicionado.
Desventajas
• Equipo más complejo y más caro, en relación al equipamiento
necesario para los procesos basados en arco eléctrico con
electrodos revestidos.
• Equipo excesivamente voluminoso y complejo para la realización
de trabajos al aire libre o de difícil acceso.
• Atmósfera gaseosa de protección difícilmente mantenible en
presencia de corrientes de aire.

Es importante que puede realizarse soldaduras por puntos

mediante procedimientos MIG/MAG, no deben confundirse con los
puntos obtenibles mediante soldeo por resistencia eléctrica.
Se precisa algunas modificaciones en el equipo, consistentes
básicamente en toberas especiales (que permiten que el gas
escape de la tobera al ejercer presión sobre la chapa a soldar) y
limitadores de velocidad (para controlar el tiempo de soldeo y
confirmar el llenado de la oquedad (hueco)).
Se utiliza en la unión de chapas de espesores relativamente finos,
de hasta 5 mm, aproximadamente, en materiales como aceros,
aceros inoxidables, aluminio e incluso ciertas aleaciones de cobre.

Los diámetros más usuales en este tipo de soldadura son 0.8; 1.0;
1.2; 1.6 y en algunos casos 2.4 mm. La elección de uno de estos
diámetros a la hora de trabajar es muy importante ya que para
grandes diámetros se utilizan grandes intensidades y se producen
grandes penetraciones, pudiendo producirse perforaciones en la
piezas. Para diámetros pequeños se aplican bajas intensidades y se
consiguen bajas penetraciones, pudiendo ocurrir que la penetración
en la pieza sea demasiado pequeña.
La Soldadura por arco eléctrico con alambre tubular, Flux‐
Cored Arc Welding (FCAW)

Es un proceso de soldadura, en el que la fusión se logra mediante un

arco producido entre un electrodo tubular (alambre consumible) y la
pieza. La protección se obtiene de un fundente contenido dentro del
alambre tubular, donde protección gaseosa que generaría es del
propio electrodo. Protección adicional de un gas suministrado
externamente no es necesaria.

Es similar al anterior; En esta se suprime la utilización de gas de

protección y se incorpora un hilo continuo tubular consumible
suministrado de forma continua por medio de un sistema de
alimentación a la pistola, que en su interior alberga un fundente que
realizará las funciones de protección del baño de fusión durante el
proceso de soldadura.

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 Proceso de soldadura FCAW

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Gases que generan los electrodos: CO2, una mezcla de CO2 y
argón, y una mezcla de argón y 2% de oxígeno.

En realidad nos hallamos ante un proceso que incorpora

características propias del soldeo con arco sumergido, con
electrodo revestido y MIG/MAG de manera simultánea.

En este proceso, el electrodo genera una escoria que se encarga

de cubrir y proteger el metal hasta que solidifica, por lo que es
apto para su aplicación en presencia de viento y otros agentes
atmosféricos potencialmente negativos.

Su utilización en la realización de recargues, para soldar

numerosas aleaciones metálicas estándar: aceros al carbono y de
baja aleación (incluyendo los inoxidables) y fundiciones. Su rango
de aplicación se centra en reparación de máquinas, plataformas
petrolíferas, construcción naval, puentes, estructuras metálicas
de edificaciones, etc.
Ventajas
• Utilización provechosa en presencia de viento y otros
agentes atmosféricos.
• Puede aprovecharse completamente el equipo para
soldeo MIG/MAG.
• Productividad aceptable.
Desventajas
• Equipo relativamente caro.
• Eliminación de gran cantidad de escoria.
• Alta emisión de humos.

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 El proceso y materiales donde se aplica cada gas

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