Reporte Final Corregido 3

INSTITUTO TECNOLOGICO DE ORIZABA
REPORTE DE RESIDENCIAS PROFESIONALES
“PROYECTO DE SISTEMA DE CONTROL DE DILUCIÓN Y MEZCLADO DEL ÁREA DE FERMENTACIÓN.”
PRESENTA:
WILFREDO NOCELOTL ARELLANO
ASESOR INTERNO
M.C. JOSÉ ERASMO GALICIA LÓPEZ
AGRADECIMIENTOS
En primer lugar, quiero expresar mi agradecimiento a todos los ingenieros que influyeron
en el transcurso de mi formación para llegar a esta etapa de mi vida y contar con las
experiencias y aprendizaje que hoy en día he llegado a desarrollar en el ámbito educativo.
Con especial dedicación al Ingeniero José Erasmo Galicia López, Ing. Miguel Santamaría
Martínez y al Ing. Oscar Romero de la Trinidad que además de mostrar sus conocimientos
que me formaron como futuro Ingeniero me mostraron a lo largo de la etapa como
estudiante su lado humano como personas.
Así mismo agradezco a los Técnicos del área de Instrumentación por su atención,
orientación y tiempo al enseñarme con paciencia a reafirmar conocimientos en el área de
estudio en el que estuve estos seis meses practicando como lo fue el Sr. Artemio López
Cid.
Como Practicante siempre crecen dudas que se van analizando y despejando para tener
un más amplio panorama e ir aprendiendo técnicas que nos harán ser mejores, y gracias a
la accesibilidad de las personas de compartir las experiencias vividas es como uno como
estudiante va creciendo y preparándose para la vida laboral. En este caso mi más sincero
agradecimiento al Ing. Luis Romero Flores y el Ing. Manuel Nieto Posos, con quien siempre
estaré en deuda. Gracias por su amabilidad para facilitarme consejos, aprendizaje, su
tiempo y sus ideas.
Pero también estar al lado de las personas que nos apoyan en todo este proceso en el que
nos vamos convirtiendo en lo que hemos soñado durante años atrás y que nos apoyan
incondicionalmente a ser mejores cada día y dar lo mejor de nosotros.
Gracias a mi familia y a todas esas personas que me apoyaron para llegar a estar en este
paso de mi vida y que sin su apoyo sería más complicado estar aquí en estas instancias.
A todos, muchas gracias.
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SISTEMA DE CONTROL DE DILUCIÓN Y MEZCLADO DEL ÁREA DE FERMENTACIÓN
RESUMEN
En el siguiente proyecto realizo de manera cronológica los pasos que se siguieron para
que se logrará tener la propuesta de la automatización del sistema de control del área de
dilución y mezclado de fermentación del alcohol etílico. Como nuestra disciplina
académica es la Ingeniería en Electrónica se hace énfasis en la instrumentación que se va a
proponer ocupar y los estándares que utilizaremos.
Como primer paso recordamos los instrumentos y sus características y como tienen que
ser seleccionados para que sean eficientes y óptimos en la función que desempeñarán
midiendo las variables del proceso. Cuáles son los más apropiados y las características de
ellos dependiendo de la medición que tomaran.
También fue anexado el estándar ISA 5.1 que habla de la nomenclatura y la simbología y la
forma correcta de realizar un DTI para poder realizar los lazos de control del proceso y
hacer más fácil y entendible la ingeniería que se aplicará. Más adelante también se
menciona la clasificación de las áreas peligrosas ya que estamos trabajando con etanol
que es un compuesto químico muy flamable y que tenemos que tener en cuenta en
cuanto a las conexiones y los instrumentos que utilizaremos para el proyecto.
Como parte importante se habla del proceso de la obtención de etanol y en qué área
estaremos trabajando para automatizarla.
Y como resumen general se hablará de cómo se fue profundizando en el control de esta

área de la planta desde recabar datos con los operadores hasta el seleccionado de los
instrumentos y el armado de la pantalla HMI y el programa del PLC. Como también lo
aprendido en el área de instrumentación con los compañeros técnicos de la planta. Se
responden los objetivos generales y específicos y se concluye con los conocimientos
adquiridos.
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ÍNDICE
Agradecimientos…………………………………..…………………………………………….……………...…………… 2
Resumen……………………………………………………………………………………………………………………….…..3
Introducción……………………………....……..…………………………………………………………………….……….6
Capítulo l - Conocimiento y adaptación del área

1.1 Descripción de la empresa …………………….……………………………..…………………….………………7
1.1.2 Fabricación de Alimentos Tenerife S.A. de C.V .….…………………..….…………………..

………..7
1.1.3 Puesto o área del trabajo del residente …….………………............……….…………………..……8
Capítulo II – Análisis de la problemática
2.1 - Problema a resolver…………….......…………………………………………………………………………….10
2.2 - Objetivo general …………………......……………………………………………………………………….……10
2.3 - Objetivos generales……………….......………………………………………………………………..…………11
2.4 – Justificación………………………………....……………………………………………………………..…………12
Capítulo III - Investigación de la información para automatizar el

área
3.1 Tipos de instrumentos…………………………………………….......……………………………………….….15
3.2 Medida de temperaturas………………………………………........…………………………………………..21
3.2.1 Termómetros de resistencia……………………………………………………………..........……….22

3.2.2 Rangos de temperatura………………………………………………………………….........………….23
3.2.3 Transmisor de temperatura…………………………………………...............................………24
4
3.3 Medidor Coriolis……......................…………………….....……………………………………………………25
3.4 Automatización…….....……….......................…………………………………………………………………26
3.5 Proceso de obtención de alcohol……..........…......................………………………………………. 27
3.5.1 Etanol……………………………………......................……………………………………………………27
3.5.2 Etapas de destilación del etanol……..................................………………………………. 27
3.6 Diagramas de tuberías e instrumentación ……………….................................…………………30
3.6.1 Piping & Instrumentation Diagrams (P&ID).…………………………………………………….30
3.7 Áreas peligrosas (clasificadas)………..............................………………………………………………38
Capítulo IV- Realización de diagramas PI&D

4.1 Procedimiento y descripción de las actividades realizadas. …….......................……………41
Capítulo V- Programación del PLC y HMI
Capítulo VI- Elaboración y cotización del equipo
Capítulo VII- Obtención de resultados satisfactorios del proyecto

6.1.- Competencias desarrolladas y/o aplicadas…….............………….....................……………. 49
6.2- Bibliografia………………………………………..........................………………………………………………52
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INTRODUCCION
El presente reporte de Residencias tiene como objetivo principal redactar lo aprendido
en el periodo de tiempo que duraron las Residencias Profesionales en el área de
instrumentación de la empresa Alimentos Tenerife S.A de C.V., aplicando los
conocimientos que adquirimos en la carrera de Ingeniería en Electrónica que se cursó en
el TecNM campus Orizaba. Así mismo identifica y se toman temas de cómo fue la estancia
dentro de la Empresa y todos los conocimientos que se fueron adquiriendo día a día al
estar en contacto con el mundo laboral en una zona industrial.
La importancia de redactar este reporte es para dar a conocer todas las actividades
realizadas y los temas que se fueron necesitando para llevar a cabo la propuesta del
proyecto que se planteó con los ingenieros de la planta y dar solución con nuestra mano
de obra para que se reduzcan tiempos de los ingenieros que en este lapso de tiempo se
van enfocando en el mantenimiento de la planta como tal. Cabe mencionar que esto llevó
a investigar a cerca del tema y reforzar conocimientos de física, química, matemáticas y
otras materias claves que nos sirvieron como base para este proyecto.
Este trabajo se centra en la instrumentación y automatización del proyecto que es nuestra

especialidad y por otro lado la parte mecánica y eléctrica que son disciplinas que tienen
que ver en el proyecto, pero nosotros nos enfocaremos en el control y los instrumentos
del área a automatizar.
Se incluyen las etapas del proyecto, desde cómo se comienza, hasta tener ya el bosquejo
final que se presentará a los ingenieros de planta y al personal del área de fermentación.
Se anexan los diagramas DTI y los diagramas de flujo así como fotografías de lo realizado
que se apoyarán en la redacción de este proyecto
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CAPÍTULO l
CONOCIMIENTO Y ADAPTACIÓN DEL ÁREA
1.1 Descripción de la empresa
Fabricación de Alimentos Tenerife S.A. de C.V. es una Empresa perteneciente al Grupo
Báltico Industrial el cual es un grupo Holding que nace del fondo de inversión del Banco
Santander, y que tiene participación en el sector agrícola, industrial y de transformación y
comercialización de bioenergéticas.
1.1.2 Fabricación de Alimentos Tenerife S.A. de C.V.
Esta organización surge en el año 1970 con la destilación artesanal de agave de origen
totalmente mexicano en las localidades de Matatlán, Oaxaca y Tehuacán, Puebla.
Durante la década comprendida desde el año 2000 al 2010, en el año 2003 realizó la
instalación de su primera planta etanolera en la ciudad de Orizaba, Veracruz con una
capacidad inicial instalada de 120 mil litros al día; posterior a eso en el año 2006 se
consolida la instalación de una nueva planta etanolera en la localidad de Tuxtepec, Oaxaca
con el nombre de Compañía Energética San Juan.
Para el año 2008 Grupo Báltico había logrado posicionarse como un consorcio con
presencia en los estados de Puebla, Veracruz, Oaxaca y Chiapas; al año siguiente se realiza
una importante inversión en la ciudad de Orizaba, Veracruz para realizar la primera
instalación en el país de una planta de etanol a base de grano de sorgo, la cual incluso al
día de hoy sigue siendo la única en su tipo en México.
Para la década posterior el crecimiento del grupo industrial continuó su ascenso con el
desarrollo del proyecto Parque Industrial Encrucijada, cuya finalidad es la de abrir la
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integración a socios de negocios externos y con el objetivo de formar una central de
almacenamiento y distribución con capacidad suficiente y la ambición de competir en
mercados distantes a las plantas productoras instaladas.
En el año 2012 se lleva a cabo gracias a la combinación de tecnología brasileña e hindú en

sus instalaciones, la consolidación de la planta industrial Fabricación de Alimentos Tenerife
como la más importante del Grupo Báltico Industrial.
Para el año posterior se define el slogan del grupo como “Innovación sustentable”,
período durante el cual ha logró desarrollar sistemas de ahorro de energía, sistemas de
recirculación de materiales, el desarrollo de tecnologías y productos que le han permitido
realizar un aprovechamiento más eficiente de sus recursos al mismo tiempo que reducen
el impacto en el medio ambiente de sus operaciones.
En el año 2014 el consorcio Grupo Báltico Industrial alcanzó la consolidación a través de la

colaboración entre socios comerciales, empresas y personal, permitiendo un crecimiento
aún mayor en sus actividades.
1.1.3 Puesto o área del trabajo del residente
Dentro de la empresa se realizan 21 procesos para que esta compañía vaya caminando en
el mercado, para mantenerse como líder nacional de etanol y Alten 60. Entre estos 21
importantes procesos se encuentra dentro del grupo de mantenimiento, el área de
instrumentación en la que me desempeñaré obteniendo los conocimientos empíricos de
los Ingenieros y el personal que se desempeña en la fábrica, ya que para controlar el
proceso de la fabricación se ocupan instrumentos para medir las variables como
temperatura, presión, caudal y nivel, donde sobresalen los RTDs, manómetros,
transmisores de presión diferencial, termómetros bimetálicos, Válvulas de control, y PLCs
de diferentes marcas ya estudiadas en la carrera como Allen Bradley, Honeywell y
Siemens.
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En esta área de instrumentación se le da mantenimiento a los instrumentos de medición
de variables del proceso para que funcionen en óptimas condiciones y así dar seguridad
de que la planta estará en buenas condiciones para trabajar día a día.
La planta de divide en áreas como lo son: Casa de fuerza, Extracción, Fermentación, Alten
60 y Deshidratadora. En estas áreas se cuenta con los instrumentos de medición y cada 6
meses se les da mantenimiento preventivo para evitar que se deterioren los equipos o que
con el paso del tiempo lleguen a perder su calibración o se desvíen de su valor y manden
al PLC una señal errónea.
Además de este mantenimiento correctivo se van solucionando problemas que van

apareciendo día a día con las diferentes áreas ya mencionadas, problemas que van desde
calibración de potenciómetros de ph hasta más complejas como las válvulas de control.
En el área también se cuentan con mucha información de PLCs y sistemas SCADA para la
supervisión del proceso, todo esto es coordinado por el ingeniero Luis Romero Flores que
es el encargado del área de instrumentación, el ingeniero Manuel Nieto Posos que es el
encargado del taller y el Sr. Artemio López Cid como oficial instrumentista.
Pues en conclusión dentro de esta fábrica existe mucho campo para que un ingeniero en
electrónica pueda desempeñarse y reforzar el conocimiento adquirido en las aulas
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CAPÍTULO II
ANÁLISIS DE LA PROBLEMATICA
2.1 - Problema a resolver.
El proyecto que se va a realizar es en el área de fermentación en la que, la materia prima

recibe su primer tratamiento, se recorrió el área con el Jefe de mantenimiento el
Ingeniero Luis Romero Flores para conocer el proceso e indico puntos clave para
considerar al automatizar esta área. En el área de Dilutores llamada también así por la
principal actividad que se realiza en ella todo es manual ya que cuentan con un operador
que conoce todo el proceso en esta área en base a tiempos y como puede ver texturas y
color de la materia prima para saber en base a experiencia y a varios años de práctica
como esta lista para ser mandada a la siguiente etapa del proceso.
En la Empresa se requiere que el proceso de producción sea más eficiente, rápido y

confiable, para eso, se pretende introducir más puntos de medición y de control para
automatizar el proceso y convertirlo de un proceso por lotes a un proceso continuo. Se
necesita hacer eso ya que existe un tiempo muerto, en el cual no se aprovecha, entre el
vaciado del producto y la carga de la materia prima para su siguiente lote.
Al mismo tiempo se necesita medir la cantidad de materia prima automáticamente para

así poder registrar la medición principal.
Un ingeniero se debe acoplar fácilmente a las condiciones de trabajo y es en este caso

donde la industria alcoholera es una muy buena prueba para poder demostrar los
conocimientos adquiridos en las aulas. Los olores, los ruidos, y todo lo que se ve en esta
fábrica nos adentra hacia dónde va a ser nuestro ambiente de trabajo y nos hace
acostumbrarnos.
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2.2 - Objetivo general
Lograr una propuesta sustentada de como automatizar el proceso de la primera etapa de
fermentación para la extracción de alcohol, de manera que sea optima en tiempo al
hacerla continua y así poder subir la eficiencia del proceso como tal.
2.3 - Objetivos generales:
 Realizar el diagrama del sentido de flujo del proceso

 Elaboración del DTI
 Obtener los instrumentos adecuados para el área a automatizar
 Proponer el programa de PLC y HMI para dicho control
 Mejorar la instalación de tuberías de señales neumáticas hacia instrumentos.
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2.4 - Justificación
La realización del estudio permitirá la aplicación de automatizar el área de fermentación,
las acciones que se quieren llevar a cabo es aprovechar el tiempo que se pierde entre el
vaciado del producto y el llenado de la materia prima, esto produce retardos en la
producción y como sabemos en una fábrica esto conlleva a perder dinero porque cada
minuto cuenta en la producción.
Nosotros al dar la propuesta de cómo utilizar y seleccionar los instrumentos adecuados

estamos aportando desde nuestra especialidad la manera de que el proceso se optimice
haciendo que la eficiencia suba.
Esto se logrará al dimensionar los instrumentos que se ocuparan en dicha área, así como
hacer de manera automática esta área sin que el operador este al 100 % pendiente de las
cargas y descargas de la materia prima y midiendo análogamente los grados Brix y la
temperatura de la misma.
Esto se reflejará en los estudios de laboratorio que se le mandan a hacer a la materia

prima al inicio y a la salida del proceso aumentando y teniendo siempre unas mediciones
más exactas y constantes para lograr una fermentación más rápida y mejor.
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CAPITULO III
INVESTIGACIÓN DE LA INFORMACIÓN PARA

AUTOMATIZAR EL ÁREA
Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos productos

obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de productos: la
fabricación de los productos derivados del petróleo, de los productos alimenticios, la
industria cerámica, las centrales generadoras de energía, la siderurgia, los tratamientos
térmicos, la industria papelera, la industria textil, etc.
En todos estos procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes

algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la
conductividad, la velocidad, la humedad, el punto de rocío, etc. Los instrumentos de
medición y control permiten el mantenimiento y la regulación de estas constantes en
condiciones más idóneas que las que el propio operador podría realizar.
En los inicios de la era industrial, la operación de los procesos se llevaba a cabo con un
control manual de estas variables utilizando sólo instrumentos simples, manómetros,
termómetros, válvulas manuales, etc., control que era suficiente por la relativa simplicidad
de los procesos. Sin embargo, la gradual complejidad con qué éstos se han ido
desarrollando ha exigido su automatización progresiva por medio de los instrumentos de
medición y control. Estos instrumentos han ido liberando al personal de campo de su
función de actuación física directa en la planta y, al mismo tiempo, le han permitido una
labor única de supervisión y de vigilancia del proceso desde centros de control situados en
el propio proceso o bien en salas aisladas separadas; asimismo, gracias a los instrumentos,
ha sido posible fabricar productos complejos en condiciones estables de calidad y de
buenas características, condiciones que al operario le serían imposibles o muy difíciles de
conseguir, realizando exclusivamente un control manual.
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Los procesos industriales a controlar pueden dividirse ampliamente en dos categorías:
procesos continuos y procesos discontinuos. En general, en ambos tipos deben
mantenerse las variables (presión, caudal, nivel, temperatura, etc.), bien en un valor
deseado fijo, bien en un valor variable con el tiempo de acuerdo con una relación
predeterminada, o bien guardando una relación determinada con otra variable.
El sistema de control que permite este mantenimiento de las variables puede definirse
como aquel que compara el valor de la variable, o condición a controlar, con un valor
deseado y toma una acción de corrección de acuerdo con la desviación existente en la que
el operario solo supervise. El sistema de control exige pues, para que esta comparación y
subsiguiente corrección sean posibles, que se incluya una unidad de medida, una unidad
de control, un elemento final de control y el propio proceso. Estos conjuntos de unidades
forman un bucle o lazo que recibe el nombre de lazo de control.
FIGURA 3.1: Control de nivel en lazo abierto y lazo cerrado
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En el lazo de control abierto de la figura 3.1 el operador ajusta la válvula manual en la
forma que cree conveniente para igualar el caudal del líquido de salida con el de entrada.
Si los caudales de entrada y salida son muy diferentes con picos de consumo desiguales, al
operador le será difícil mantener un nivel constante de modo que tendrá que hacer
ajustes con frecuencia. En cambio, en el control de lazo cerrado, una vez ajustada la
posición del vástago de la válvula de control con la varilla del índice del flotador, el propio
sistema se encargará de mantener el nivel en el punto deseado. Si en algún momento se
presentan picos de caudal en la entrada, el nivel aumentará, con lo cual, la válvula de
control abrirá para aumentar el caudal de salida y mantener así un nivel controlado,
independientemente de la actuación del operador.
3.1 Tipos de instrumentos
De acuerdo con la función del instrumento, obtenemos las formas siguientes:

Instrumentos ciegos (figura 3.1.1), son aquellos que no tienen indicación visible de la
variable. Hay que hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como
presostatos y termostatos (interruptores de presión y temperatura respectivamente) que
poseen una escala exterior con un índice de selección de la variable, ya que sólo ajustan el
punto de disparo del interruptor o conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado.
Son también instrumentos ciegos los transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura
sin indicación.
FIGURA 3.1.1 Instrumentos ciegos

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Los instrumentos indicadores (figura 3.1.2) disponen de un índice y de una escala
graduada en la que puede leerse el valor de la variable. Según la amplitud de la escala se
dividen en indicadores concéntricos y excéntricos. Existen también indicadores digitales
que muestran la variable en forma numérica con dígitos.
FIGURA 3.1.2 Instrumentos indicadores
Los instrumentos registradores registran con trazo continuo o a puntos la variable, y

pueden ser circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea la forma del gráfico.
Los registradores de gráfico circular suelen tener el gráfico de 1 revolución en 24 horas
mientras que en los de gráfico rectangular la velocidad normal del gráfico es de unos 20
mm/hora. A señalar que los registradores sin papel (paperless recorders) tienen un coste
de operación reducido, una mejor exactitud y pueden incorporar funciones de captura de
datos, lo que los hace ideales para procesos discontinuos (batch process). Se pueden
conectar a una red LAN, lo que permite un fácil acceso de los datos a los varios
departamentos de la empresa.
Los sensores captan el valor de la variable de proceso y envían una señal de salida
predeterminada. El sensor puede formar parte de otro instrumento (por ejemplo, un
transmisor) o bien puede estar separado. También se denomina detector o elemento
primario (figura 3.1.3) por estar en contacto con la variable, con lo que utiliza o absorbe
energía del medio controlado para dar, al sistema de medición, una indicación en
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respuesta a la variación de la variable. El efecto producido por el elemento primario puede
ser un cambio de presión, fuerza, posición, medida eléctrica, etc.
Por ejemplo: en los elementos primarios de temperatura de bulbo y capilar, el efecto es la
variación de presión del fluido que los llena y en los de termopar se presenta una
variación de fuerza electromotriz.
FIGURA 3.1.3 Sensores y elementos primarios
Los transmisores (figura 3.1.4) captan la variable de proceso a través del elemento
primario y la transmiten a distancia en forma de señal neumática de margen 3 a 15 psi
(libras por pulgada cuadrada) o electrónica de 4 a 20 mA de corriente continua o digital. La
señal neumática de 3 a 15 psi equivale a 0.206-1.033 bar por lo cual, también se emplea la
señal en unidades métricas 0,2 a 1 bar.
Asimismo, se emplean señales electrónicas de 1 a 5 mA c.c., de 10 a 50 mA c.c. y de 0 a 20
mA c.c., si bien la señal normalizada es de 4-20 mA c.c.
La señal digital es la más ampliamente utilizada y es apta directamente para la
comunicación, ya que utiliza protocolos estándar.
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FIGURA 3.1.4 Transmisores
El sensor puede formar parte integral, o no, del transmisor; el primer caso lo constituye un
transmisor de temperatura de bulbo y capilar y el segundo un transmisor de caudal con la
placa orificio como elemento primario.
Los transductores reciben una señal de entrada en función de una o más cantidades físicas
y la convierten modificada o no a una señal de salida, es decir, convierten la energía de
entrada de una forma a energía de salida en otra forma. Son transductores, un relé, un
elemento primario, un transmisor, un convertidor PP/I (presión de proceso a intensidad),
un convertidor PP/P (presión de proceso a señal neumática), etc.
Los convertidores son aparatos que reciben una señal de entrada neumática (3-15 psi) o
electrónica (4-20 mA c.c.) procedente de un instrumento y después de modificarla
(convertirla) envían la resultante en forma de señal de salida estándar. Ejemplo: un
convertidor P/I (señal de entrada neumática a señal de salida electrónica, un convertidor
I/P (señal de entrada eléctrica a señal de salida neumática). Conviene señalar que a veces
se confunde convertidor con transductor. Este último término es general y no debe
aplicarse a un aparato que convierta una señal de instrumentos.
Los receptores reciben las señales procedentes de los transmisores y las indican o
registran. Los receptores controladores envían otra señal de salida normalizada a los
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valores ya indicados 3-15 psi en señal neumática o 4-20 mA c.c. en señal electrónica, que
actúan sobre el elemento final de control.
Los controladores (figura 3.1.5) comparan la variable controlada (presión, nivel,
temperatura) con un valor deseado y ejercen una acción correctiva de acuerdo con la
desviación. La variable controlada la pueden recibir directamente como controladores
locales o bien indirectamente en forma de señal neumática, electrónica o digital
procedente de un transmisor.
FIGURA 3.1.5 Controladores
El elemento final de control (figura 3.1.6) recibe la señal del controlador y modifica su
posición variando el caudal de fluido.
En el control neumático, el elemento suele ser una válvula neumática o un servomotor
neumático que efectúan su acción completa de 3 a 15 psi (0,2-1 bar). En el control
electrónico o digital, la válvula o el servomotor anteriores son accionados a través de un
convertidor de intensidad a presión (I/P) o señal digital a presión que convierte la señal
electrónica de 4 a 20 mA c.c. o digital a neumática 3-15 psi.
En el control eléctrico el elemento suele ser una válvula motorizada que efectúa su carrera
completa accionada por un servomotor eléctrico. En el control electrónico y, en particular,
19
en regulación de temperatura de hornos eléctricos pueden utilizarse rectificadores de
silicio (tiristores). Estos se comportan esencialmente como bobinas de impedancia
variable y varían la corriente de alimentación de las resistencias del horno, en la misma
forma en que una válvula de control cambia el caudal de fluido en una tubería.
FIGURA 3.1.6 Elementos finales de control
Las señales neumáticas (3-15 psi o 0,2-1 bar) y electrónica (4-20 mA c.c.) permiten el
intercambio entre instrumentos de la planta. En los instrumentos de señal digital
(transmisores, controladores) las señales son propias de cada suministrador, si bien estas
señales están normalizadas por parte de las Normas de instrumentos de control (Bailey,
Foxboro, Honeywell, Rosemount y otros) que aplican un lenguaje o protocolo de
comunicaciones (HART, Profibus, y FOUNDATION fieldbus).
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3.2 Medida de temperaturas
La medida de la temperatura es una de las más comunes y de las más importantes que se
efectúan en los procesos industriales. Casi todos los fenómenos físicos están afectados por
ella. La temperatura se utiliza, frecuentemente, para inferir el valor de otras variables del
proceso.
Existen diversos fenómenos que son influidos por la temperatura y que son utilizados para
medirla:
a) Variaciones en volumen o en estado de los cuerpos (sólidos, líquidos o gases).
b) Variación de resistencia de un conductor (sondas de resistencia).
c) Variación de resistencia de un semiconductor (termistores).
d) La f.e.m. creada en la unión de dos metales distintos (termopares).
e) Intensidad de la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetros de radiación).
f) Otros fenómenos utilizados en laboratorio (velocidad del sonido en un gas,
frecuencia de resonancia de un cristal, etc.).
De este modo, se emplean los siguientes instrumentos: termómetros de vidrio,

termómetros bimetálicos, elementos primarios de bulbo y capilar rellenos de líquido, gas
o vapor, termómetros de resistencia, termopares, pirómetros de radiación, termómetros
ultrasónicos y termómetros de cristal de cuarzo.
21
3.2.1 Termómetros de resistencia
El elemento consiste, usualmente, en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor
adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento de
vidrio o de cerámica (figura 3.2.1)
El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado "coeficiente de
temperatura de resistencia" que expresa, a una temperatura especificada, la variación de
la resistencia en ohmios del conductor por cada grado que cambia su temperatura.
Las bobinas que llevan arrollado el hilo de resistencia están encapsuladas y situadas
dentro de un tubo de protección o vaina de materia
Figura 3.2.1 Partes de una termoresistencia.
Los sensores Pt 100 o las termoresistencia son un tipo específico de sensor RTD (detector
de temperatura por resistencia). La característica más importante de los elementos Pt 100
es que están fabricados con platino con una resistencia eléctrica de 100 ohmios a una
temperatura de 0 °C y es el tipo más común de sensor RTD.
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El sensor de temperatura Pt 500, tendría a su vez, una resistencia de 500 ohmios a 0 °C y
un Pt 1000 tendría 1000 ohmios de resistencia a 0 °C. Los elementos Pt 100 están
montados normalmente en algún tipo de vaina o funda protectora para formar una sonda,
y éstos se conocen comúnmente como sonda Pt 100 (sondas de resistencia Pt 100 de
platino).
3.2.2 Rangos de temperatura
Los PT 100 tienen un rango teórico que va de -200 a 850˚C, pero en la realidad los
fabricantes han tratado de disminuir los precios, por lo que han desarrollado bulbos los
cuales soportan menos temperatura, pero en la industria normalmente se utilizan a
menor temperatura.
El rango comercial es de -50 a 600˚ C, el rango completo va -200 a 850˚C, por eso es
necesario que especifiquen la temperatura máxima a la que se someterá su sensor para
que se pueda elegir cual es el que queda mejor, tal vez crean que para evitar problemas se
elija siempre el de rango completo, pero la desventaja es lo económico, que sale mucho
más caro y no siempre el más caro es lo mejor para nuestro proceso.
Un punto bien importante que tienen que considerar y normalmente no se toma es la

forma de fabricación, si ustedes utilizan un sensor con rango de hasta 600˚C, pero viene
con una extensión de FEP dentro del tubing el sensor solo va a soportar hasta 200˚ que es
la temperatura del FEP, aunque el bulbo soporte más, por eso es bien importante que nos
indiquen la temperatura máxima que utilizarán, con esto el personal de JM industrial
elegirá cual es la mejor opción para que cumpla con el rango.
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3.2.3 Transmisor de temperatura
El transmisor de temperatura Pt 100 (figura 3.2.3) es un dispositivo que convierte la señal

de un sensor RTD a 4 a 20 mA o 0 a 10 VCD.
Existen dos tipos de montajes para los transmisores, la de uso más frecuente es para
montaje en cabeza marina.
Los transmisores de temperatura Pt 100 para cabeza marina son compatibles con la serie
de sensores RTD industriales. Otro tipo de montaje para los transmisores de temperatura
Pt 100 son los montajes en riel Din que es un método común de ensamble de elementos
de control y automatización.
FIGURA 3.2.3 Transmisor de temperatura
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3.3 Medidor Coriolis
El medidor de flujo másico Coriolis (figura 3.3.1) está diseñado de acuerdo con el principio
de fuerza de Coriolis. Es ampliamente utilizado para mediciones de flujo y transferencia de
custodia en muchas industrias como la petrolera, petroquímica, química, farmacéutica,
pulpa y papel, alimentos y productos lácteos, y más. Como un instrumento avanzado de
medición de flujo y densidad, se utiliza ampliamente en la medición de líquidos, gases y
lodos, y adquiere una gran reputación entre los clientes de todo el mundo.
El medidor de Coriolis de la serie está diseñado de acuerdo con el principio de la fuerza de

Coriolis. Bajo el efecto de la corriente alterna, las bobinas electromagnéticas montadas en
el tubo de medición harán que dos tubos de medición paralelos vibren a una determinada
frecuencia fija. Cuando la masa (líquida o gaseosa) fluye a través de los tubos de medición,
se genera la fuerza de Coriolis, lo que provoca una "flexión" o "desviación" en la parte
superior de los tubos. Esta desviación se detecta como un cambio de fase entre dos
sensores electrónicos montados en los tubos. El grado de cambio de fase es directamente
proporcional al flujo de masa dentro de los tubos. El caudal másico se puede calcular
detectando el cambio de fase de los tubos. La temperatura también se mide y se utiliza
para la compensación.
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FIGURA 3.3.1 Medidor Coriolis
3.4 Automatización
La automatización tiene como objetivo lograr el funcionamiento de un proceso sin

intervención humana, o al menos reducir el grado de control por parte de las personas;
aplicando lo anterior a los procesos industriales se tiene el siguiente concepto.
La automatización industrial tiene como meta lograr que los procesos industriales sean
realizados con el mínimo grado de regulación humana, sincronizando la maquinaria con el
sistema de control.
La industrialización está situada justamente después de la mecanización, que consiste en
proveerles a las personas herramientas para incrementar el grado de producción del
proceso, aumentando la productividad y la calidad del producto terminado.
Los sistemas de supervisión, control y protección en una gran cantidad de aplicaciones
funcionan de manera automática; la mayoría utiliza circuitos eléctricos, otros operan
mecánicamente y muchos más por medio de equipos electrónicos o la unión de las tres
tecnologías.
La automatización de una máquina o proceso productivo simple tiene como consecuencia
la liberación física y mental del hombre de dicha labor, el automatismo es el dispositivo
físico que realiza la automatización controlando su funcionamiento.
26
3.5 Proceso de obtención de alcohol
3.5.1 Etanol
El etanol, también denominado alcohol, alcohol etílico y alcohol de grano, es un líquido
transparente e incoloro y el principal ingrediente de bebidas alcohólicas como cerveza,
vino o brandy. Debido a que puede disolverse fácilmente en el agua y otros compuestos
orgánicos, el etanol también es un ingrediente de una variedad de productos, desde
productos de cuidado personal y belleza, hasta pinturas, barnices y combustibles.
El etanol, en condiciones normales de temperatura y presión, es inflamable e incoloro. En

cualquier proporción, por otra parte, es soluble en agua.
La obtención del etanol se realiza a través de la fermentación anaeróbica de una

disolución que contiene levadura y azúcares. Mediante la destilación, se puede separar el
etanol del agua.
Uno de los usos más habituales del etanol es la elaboración de bebidas alcohólicas. Por
fermentación, se produce cerveza, vino y otros productos. En el caso de la ginebra,
el tequila y el whisky, entre otras bebidas, el proceso también incluye la destilación.
3.5.2 Etapas de destilación del etanol
El proceso de obtención de Etanol consiste en fermentar melaza de caña de azúcar y así

obtener mosto fermentado, el cual tiene una gran riqueza alcohólica, principalmente
Etanol, al que se lo extrae mediante varias etapas de destilación.
La materia prima de la Destilería es la melaza, la que constituye un desecho de la Fábrica

de Azúcar rico en sacarosa y glucosa y que mediante el uso de levaduras serán
fermentados.
27
La fermentación es un proceso en el que se producen cambios químicos en un substrato
orgánico, ya sean hidratos de carbono, proteínas, etc. por la acción de catalizadores
bioquímicos conocidos como enzimas que son elaborados por tipos especiales de
microorganismos vivos, hongos; un hongo en particular cuyo nombre científico es
Sacharomicies Servericiae conocida normalmente como levadura de cerveza, para obtener
un óptimo rendimiento se le agrega ácido sulfúrico como antiséptico para la eliminación
de infecciones no deseadas como así también penicilina; nutriente tales como el fosfato
de amonio, para la reproducción como la urea y también como auxiliares en el desarrollo
de las levaduras el sulfato de zinc, sulfato de magnesio y el sulfato de manganeso.
Esta levadura así acondicionada tiene la propiedad que para su alimentación,

reproducción y desarrollo, por medio de la enzima Invertaza desdobla a los disacáridos en
dos moléculas de monosacáridos (Glucosa y Fructosa) y por acción de la enzima Zimaza a
los monosacáridos los desdobla en 2 moléculas de Alcohol y 2 de CO 2, es decir que de una
molécula de sacarosa se obtienen 4 moléculas de alcohol y 4 moléculas de CO 2, los cuales
son los productos principales de la fermentación, como consecuencia obtendremos el
“mosto fermentado” que tiene un contenido alcohólico de 8 a 12 ºGL (grados Gay –
Lussac).
A este mosto se le debe extraer las levaduras que contiene, para este procedimiento se
utiliza una centrifuga de platos y toberas especiales, la que permitirá la separación de una
crema de levaduras del mosto sin que fueran dañadas y aptas para una nueva
fermentación luego de una nutrición y aclimatación adecuada; el mosto sin levaduras se
llama ahora vino limpio.
El vino limpio al entrar a las columnas de destilación formará dos subproductos: flegmas y
vinazas.
Las vinazas son efluentes que están formados por mosto fermentado sin la presencia de
alcohol.
Las flegmas en cambio son una mezcla de alcoholes, que luego son depuradas en
columnas idénticas a las destiladoras, llamadas depuradoras, para lograr la separación de
28
esteres, aldehídos, cetonas, etc., todos estos llamados alcoholes etílicos Mal Gusto, de los
cuales por retrogradación vuelven a la columna concentrando así la flegma depurada, la
que alimentará a la columna rectificadora, que tiene como objetivo principal concentrar
más aún los alcoholes depurados, eliminado agua y alcoholes superiores por la parte
inferior de la columna llamados Aceite Fusell (provenientes de hidrocarburos de alta
estructuras carbonatadas formadas por la fermentación de ceras, pectínas, pigmentos,
etc. que fueron eliminados del proceso de fabricación del azúcar por la melaza), en la
parte media de la columna se eliminan los alcoholes Medio Gusto, el Isopropílico, y en la
parte superior se extraen los alcoholes Etílicos Buen Gusto de 96 a 96,3 ºGL y por la
“cabeza” de la columna se condensa y refrigeran los alcoholes livianos que escaparon de
la depuración, los cuales se los extrae como alcoholes Mal Gusto en pequeñas
proporciones, aprox. un 10%.
29
3.6 Diagramas de tuberías e instrumentación
3.6.1 Piping & Instrumentation Diagrams (P&ID) (o “Process & Instruments Diagrams”)
Es un documento fundamental de un proyecto que complementa al PFD (Process Flow

Diagram) forma parte de la Ingeniería Básica y se complementa con la ingeniería de
detalle.
 Incluye todos los elementos a instalar en el proceso (incluyendo servicios

auxiliares, purgas, sistemas de lavado y drenaje, etc.)
 Presenta condiciones de diseño de los equipos a instalar
 Identifica las tuberías, refiriendo los materiales, diámetros, aislaciones, etc.
 Detalla los sistemas de control a utilizar y presenta desde sus sensores hasta los
actuadores.
Este documento sirve de base para la ingeniería de detalle y se suele ir actualizando

durante el proyecto.
Como característica principal o que lo diferencian del diagrama de flujos (PFD), son:
Detalla el tipo de equipo:
30
FIGURA 3.6.1 Tipo de equipo detallado
Indica el esquema de conexión (incluyendo dispositivos auxiliares):
FIGURA 3.6.2 Esquema de conexión
Incluye detalle de tuberías y muestra todos los lazos de control detallando sus
componentes:
FIGURA 3.6.3 lazo de

control de flujo detallado
La Norma más habitual que se usa al diagramar los P&ID es la ISA – International Society
of Automation.
31
En los lazos de control se representa cada elemento que este incluye y su ubicación, las
siguientes imágenes describen como es la simbología.
FIGURA 3.6.4 Ubicación de los elementos de control en un P&D
Cada instrumento debe identificarse con un código alfanumérico o número de etiqueta

(tag number) que contenga el número de identificación del lazo. Una identificación
representativa es la siguiente.
FIGURA 3.6.5 Código alfanumérico de un lazo de control en un P&D
32
33
34
Este es el código de identificación de instrumentos.ISA-S5.1-84 (R-1992)
A continuación, se presentan unas imágenes para mostrar y tomar en cuenta al diagramar.
FIGURA 3.6.7: Identificación del lazo de control
En esta imagen se puede apreciar el lazo y la variable que se está controlando:
FIGURA 3.6.8: Lazo de control de flujo
35
Y en la siguiente se ve el detalle de cada elemento del lazo:
FIGURA 3.6.9: Detalles de los elementos del lazo de control en un P&D.
También podemos agregar como se mencionaba anteriormente, características del

instrumento y en este caso se pone de ejemplo una válvula.
FIGURA 3.6.1 representación de una válvula de control
36
Los tipos de válvulas, que actuador tienen y demás características:
FIGURA 3.6.11 Tipos de válvulas y actuadores para simbolizar en PI&D
Para representar los flujos de información (señales), tenemos lo siguiente:
FIGURA 3.6.12 Representación de señales para un P&D.
37
Se sugieren las siguientes abreviaturas para representar el tipo de alimentación (o bien de
purga de fluidos):
AS= Alimentación de aire, HS= Alimentación hidráulica, ES= Alimentación eléctrica
IA= Aire de instrumentos, NS= Alimentación de nitrógeno. WS= Alimentación de agua
PA=Aire de planta SS=Alimentación de vapor, GS= Alimentación de gas.
Como resumen podemos mencionar que los P&IDs son una ilustración esquemática de la
relación funcional de las tuberías, la instrumentación y los componentes de equipo del
sistema usados en el campo del control o de la automatización. Generalmente son
creados por ingenieros que están diseñando un proceso de producción para una planta
física.
Estas instalaciones generalmente requieren pasos químicos o mecánicos complejos que se

trazan con P&IDs para construir una planta y también para mantener la seguridad de la
planta como referencia para la Información de Seguridad de Procesos (PSI) en la Gestión
de Seguridad de Procesos (PSM). Si algo sale mal, revisar el P&ID generalmente es un buen
comienzo. Los P&IDs son documentos muy valiosos que hay que tener a mano, y que se
usan ya sea para simplificar un proceso existente, reemplazar una pieza del equipo o guiar
el diseño y la implementación de una nueva instalación. Con los datos que proporcionan,
se pueden planificar cambios de forma segura y eficiente por medio de la Gestión de
Cambios (MOC).
Los P&IDs son usados por técnicos, ingenieros y operadores especializados en el campo
para comprender mejor el proceso y cómo la instrumentación está interconectada.
También pueden ser útiles en el entrenamiento de trabajadores y contratistas.
38
3.7 Áreas peligrosas (clasificadas)
La instalación y mantenimiento de equipo para uso en áreas peligrosas (clasificadas) están

regidos por el Código Nacional Eléctrico (NEC), Código Eléctrico Canadiense (CEC) y otros
códigos (Nom-001) locales. La información que a continuación se presenta no intenta una
discusión sobre áreas peligrosas, pero si una visión general, la cual puede ser usada para
asistir en la selección de un equipo apropiado.
Una fuente de energía es todo lo que se necesita para que ocurra una explosión cuando
gases flamables, vapor o polvos combustibles están mezclados en proporciones adecuadas
con el aire. El triángulo de combustión es una manera efectiva de recordar este principio.
En un ambiente industrial, las chispas o el calor del equipo eléctrico pueden ser una
fuente de ignición, lo cual puede ignitar los gases circundantes o polvos combustibles con
resultados desastrosos.
Existen dos métodos de clasificación de áreas peligrosas: clases y zonas.
A) CLASES:
Clase I: áreas peligrosas debido a la presencia de gases y vapores. Ejemplos de áreas en las
cuales se presenta una clase I son: refinerías, plantas químicas, casetas de pintura (con
spray), plantas de tratamiento de aguas residuales, lugares para impresión y prensa, e
instalaciones farmacéuticas.
Clase II: áreas peligrosas debido a presencia de polvos combustibles. Ejemplos de áreas en
las cuales se presenta una clase II son: áreas de procesamiento y almacenaje de granos,
manejo y almacenamiento de carbón, procesamiento de metales, plantas de municiones y
pólvora.
39
CLASE III: áreas peligrosas debido a la presencia de fibras fácilmente ignitables. Ejemplos
de áreas en las cuales se presenta una clase III son: fábricas textiles, aserraderos, áreas de
manufactura de aislantes y áreas de procesamiento de lana.
DIVISIONES:
Dentro de la clasificación de clases de las áreas están separadas en dos distintas

divisiones:
División 1: se refiere a las atmosferas en donde los materiales pueden existir bajo
condiciones normales de operación. División 1 es conocido como –normalmente
peligroso-. Un ejemplo de un área que pueda ser clasificada como clase 1 división 1 puede
ser un área alrededor de una tina en donde un producto está siendo fabricado y los
vapores flamables están siendo liberados como un producto normal en el proceso de
manufactura.
División 2 se refiere a las atmosferas en donde los materiales peligrosos no se encuentran

normalmente. División 2 también es conocido como “normalmente no peligroso” un
ejemplo de un área que puede estar clasificada como clase 1 división 2 puede ser un lugar
en donde los gases flamables o vapores pueden ser manipulados en un sistema cerrado o
confinados dentro de lugares cerrados adecuados en envolventes apropiadas, o donde las
concentraciones peligrosas son normalmente prevenidas por dispositivos mecánicos de
ventilación. Áreas adyacentes a lugares división 1 en la cual los gases pueden escaparse o
presentarse ocasionalmente pueden ser considerados división 2.
Las áreas clase II están también divididas en división 1 y división 2 dependiendo de la

cantidad presente de polvo en el área. En clase II división 1 el polvo combustible está en el
aire bajo condiciones normales de operación en cantidades suficientes para producir una
mezcla explosiva o ignitable. En clase II división 2 los polvos combustibles no se
encuentran normalmente en el aire en cantidad suficiente que pueda producir una mezcla
explosiva.
40
Una clase III división 1 es un lugar en el cual fibras fácilmente ignitables o materiales
combustibles que producen partículas en suspensión son facturados o usados.
Clase III división 2 es un lugar en el cual fibras fácilmente ignitables son almacenadas o
manipuladas, fuera de proceso de manufactura.
B) Zonas:
La edición 1996 del NEC y la edición 1998 del CEC facilitaron a las industrias en
Norteamérica la posibilidad de clasificar las áreas peligrosas. La clasificación por zonas
permite clasificar las áreas peligrosas que tengan presencias de gases, vapores o líquidos
flamables basándose en el sistema de tres zonas de la IEC. Un lugar clase I, zona 0, es
aquel en el cual concentraciones ignitables de gases o vapores flamables están presentes
continuamente o por largos periodos de tiempo. Un ejemplo de un área que puede estar
clasificada como clase I zona 0 es el espacio de vapor dentro de un tanque ventilado.
Un lugar clase I, zona I es aquel en el cual las concentraciones ignitables de gases o

vapores flamables existen bajo condiciones normales de operación. Un área adyacente a
la clase I, zona 0 puede ser también una zona 1. Un ejemplo de un área que puede ser
clasificada como clase I, zona I puede ser un área de llenado de contenedores en una
refinería.
(Zona 0 y zona 1 son similares a división 1)
Un lugar clase 1 zona 2 es aquel en el cual las concentraciones de gases o vapores

flamables no son comunes en condiciones normales de operación si llegará a existir seria
solo por un periodo corto de tiempo. Un ejemplo de esto debería ser un área de
almacenaje de contenedores.
(zona 2 es similar a división 2).
CAPÍTULO IV
41
REALIZACION DE DIAGRAMAS PI&D
4.1 Procedimiento y descripción de las actividades realizadas.
En este proyecto como primer paso se acudió al área para hablar con el operador de
Dilutores y se tomaron temas del procedimiento que realizan día a día e ir
familiarizándose con el proceso. Después se consultó información con el jefe de área para
tomar temas de la idea que se tenía para ir recabando información para que este fuera
más fácil de entender y así poder dar una propuesta mejor y con lo que podíamos contar
para dar la propuesta del proyecto.
Ya con la información recabada y los puntos que se tomaron se pudo realizar el DFP
(Diagrama de Flujo del Proceso), cuando ya se entendían los datos necesarios para el
diseño del proceso. Por ejemplo, los tanques, bombas, y la tubería principal, así como la
secuencia y las direcciones de flujos del proceso de dilución y mezclado. Esto se realizó
con ayuda de los ingenieros para ir aportando ideas e ir mejorando el diagrama.
Con esto logramos identificar los equipos del proceso y su interconexión, las
características de los equipos, las tuberías principales del proceso y los controles
principales de este.
Como siguiente paso y teniendo los datos y variables a controlar y los rangos de medición
se procedió a seleccionar los instrumentos que se necesitarían, esto también con ayuda de
los ingenieros de la planta; se concluyó que necesitaremos, un PLC Honeywell HCP900,
dos válvulas de control con posicionador, dos transmisores de flujo, y dos transmisores de
densidad.
Ya que tuvimos los instrumentos que íbamos a necesitar se procedió a revisar el área para
ver y dar las opciones según el tipo de instrumentos y a donde iban a ser montados.
Las semanas siguientes nos enfocamos en el diagrama de tuberías e instrumentación (DTI)

que contiene básicamente los equipos de proceso, las tuberías, los instrumentos y las
42
estrategias del control del proceso. Aquí en este punto del proyecto se ve como el más
importante para definir y organizar este.
También se utiliza para entender como es controlado el proceso después de que este se
terminó, es por eso que los ingenieros hicieron énfasis en que debía estar bien
fundamentado. Por eso me base en el estándar ISA 5.1 para la realización de este y así
poder representarlo de una manera buena y entendible para los ingenieros que en algún
momento vayan a llevar a cabo el proyecto.
Con el paso de los días se procedió a dar una propuesta de la programación del PLC y la
pantalla HMI que se desarrollaría. Esto acorde con el proceso. Para esto se tomaron
puntos de vista de los operadores para ver y entender lo que necesitarían para llevar su
proceso y su interfaz de manera más entendible para ellos, que son los que estarán
pendientes al proceso, pero ahora de una forma remota en algunos casos para controlar
sus variables. En el caso de la programación del PLC primero se enumeraron las entradas
analógicas y las salidas analógicas para cotizar el PLC con las tarjetas correspondientes. En
los siguientes días se estudió el PLC y se realizó la programación del mismo con lenguaje
de bloques. En el caso de la Interfaz Hombre-Máquina, se dibujó en el programa Indusoft
Web Studio donde se planteó como quedaría la pantalla y le agrado a los operadores y a
los ingenieros, se hicieron correcciones y en un par de días quedo lista esta etapa de la
propuesta.
Como último paso se pasó la lista de instrumentos al departamento de compras con las
especificaciones que necesitaríamos para llevar a cabo el control. Se me puntualizó ser
especifico al pedir los instrumentos y seleccionar el que mejor sea para el proceso ya que
es un área clasificada y deben ser a prueba de explosión.
Al terminar se entregó la propuesta al departamento de instrumentación y solo se espera

a que este trabajo fuera de ayuda para poder automatizar el área de Dilución y Mezclado
de la planta.
43
Resultados:
Figura 4.1.- DTI que se realizó para el área de Dilutores basándose en la estándar ISA 5.1
CAPÍTULO V
PROGRAMACIÓN DEL PLC Y HMI
La programación de la HMI para las pantallas del proceso
44
Figura 5.1.- Vista de la pantalla HMI que fue propuesta en el programa Indusoft Web Studio.
45
PROGRAMACION EN EL PLC HONEYWELL HCP900
Figura 5.2.- Ejemplo de un PID programado en Hybrid Control Designer.
46
Figura 5.3.- Ejemplo de la configuración de un PID
CAPITULO VI
ELABORACION Y COTIZACION DEL EQUIPO
47
En esta etapa del proyecto se trabajó con el área de compras de la empresa para que ellos
de acuerdo a sus procedimientos hicieran la cotización con sus proveedores. De la parte
del departamento de instrumentación fue corroborar que los instrumentos que se fueran
a comprar fueran los indicados para el proceso. Esta información fue guardada como
confidencial por parte de la empresa.
CAPÍTULO VII
OBTENCION DE RESULTADOS SATISFACTORIOS DEL
PROYECTO.
La propuesta del proyecto tuvo gran aceptación de parte de los operadores del área como
por ejemplo les fue de su agrado el diseño de la interfaz hombre-máquina, y por parte de
los ingenieros de instrumentación los diagramas que se realizaron y los instrumentos que
se recomendaron. Se espera tener un proceso de manera secuencial y no por bloques, lo
que generaría mucho ahorro en tiempo y dinero que es lo que se consigue al subir el
rendimiento del alcohol por el volumen de la materia prima que se está utilizando y la que
se utilizaba anteriormente. Hay que seguir haciendo mejoras en los proyectos para que
evitemos perdidas en el proceso y hacer más eficiente el mismo por eso es bueno siempre
ir mejorando el diseño y estamos abiertos a esa idea de cambiar para mejorar.
Al estar este tiempo las Residencias Profesionales en esta planta de generación de alcohol,
y alimentos para ganado se va ganando experiencia en el campo de la instrumentación. Al
estar día a día teniendo cosas que mejorar para que este proceso no pare ya que día y
noche se encuentra trabajando sin interrumpir sus operaciones. Es muy recomendable el
lugar para aquel alumno que desea ir cada vez por algo más, que en este caso sería el
conocimiento práctico ya que aquí se cuentan con controladores lógicos programables,
transmisores y elementos de medición primarios con los que te familiarizas y vas
aprendiendo cada vez más. Además, los ingenieros de la planta son muy dados a enseñar
y transmitir sus conocimientos en la materia.
48
Como aprendizaje y la experiencia profesional adquirida es que hay que saber pedir los
instrumentos, conocer a los proveedores para cualquier material que queramos y aprendí
muchas cosas practicas desde utilizar los patrones de mediciones, hasta usar los
configuradores Hart y comprender poco a poco el ambiente de la instrumentación.
7.1- Competencias desarrolladas y, o, aplicadas

Al realizar mis Residencias Profesionales en esta empresa me fue aclarando panoramas de
la ingeniería en electrónica, ya que pude estar en contacto con los instrumentos del
proceso en los seis meses de estancia y poder dar mantenimiento preventivo y correctivo
a ellos, con ayuda de los ingenieros instrumentistas que laboran dentro de la planta.
En los primeros dos meses me fue asignada la tarea de comprobar, unos elementos y
transmisores nuevos que se montaron en una nueva columna de destilación. Aprendí a
calibrar y verificar el funcionamiento de RTDs con sus transmisores de temperatura con el
pozo metrológico 9142 de la marca FLUKE que es un horno portátil de calibración y un
multímetro de la misma marca a prueba de explosión para verificar la salida de corriente
de los transmisores. En esa misma tarea asignada calibré y comprobé instrumentos de
presión como lo fueron manovacuómetros y manómetros de diferentes rangos, en estas
actividades reforcé el conocimiento de unidades de medida de presión como los Kg/m 2 y
PSI, esto lo llevé a cabo con una balanza de pesos muertos en la que se me explicó cómo
hacerlo y también de forma ya más accesible, que fue con un calibrador de presión de la
marca FLUKE.
Cabe mencionar que dentro de estos trabajos pude familiarizarme en como conectar los
instrumentos y tener la alimentación de aire disponible para hacer las maniobras y
comprobar adecuadamente los instrumentos, dentro de ello también el uso de las
habilidades y consejos que por parte de los ingenieros me iban aportando. Como último
paso de la tarea me llevaron al taller un conjunto de transmisores de presión diferencial
49
que calibré con ayuda de los ingenieros con el calibrador de presión FLUKE, fue una
experiencia muy fructífera ya que aprendí a usar la muy mencionada Hand Help para
configurar con protocolo HART los transmisores de presión diferencial de la marca
Siemens. Todos estos instrumentos eran para ser montados en la nueva columna y gracias
a los conocimientos que obtuve en las clases dentro del instituto me fue muy fácil
familiarizarme con ellos. Dentro de las actividades al estar preparando la nueva columna
fui comprendiendo el proceso al montar los instrumentos y a ver los diagramas P&ID para
la localización y los típicos de montaje de los instrumentos.
Por otro lado, conocí las diversas áreas de la planta como lo son la caldera, zona de
producción, el centro de control de motores entre las más importantes y el personal que
se desempeña en ellas.
En una ocasión me tocó el problema con la válvula reguladora de agua de la caldera en la

que pude estar en contacto y ayudando a los ingenieros en cómo resolver el problema y el
desarme de la válvula de control, pude aprender y a desarmar la válvula y ver cómo le
daban mantenimiento al estar en el ambiente de trabajo donde hace mucho calor al estar
en esta zona de la caldera.
Al hacer los recorridos diarios por la zona de producción pude observar los PLC´s que
gobiernan el proceso y comprobar que lo aprendido en la escuela es muy bueno porque
en la industria es lo que día a día se maneja. En los cuartos de control poder ver las
pantallas HMI y el control automático trabajando.
Me llene de conocimientos al estar presente en la automatización de un área pequeña y

ver el proceso desde que se manda a pedir con los proveedores los instrumentos y como
dimensionarlos gracias a que el ingeniero Luis Romero Flores me explicaba cómo hacerlo y
los puntos que tenía que tomar en cuenta. Pude ver la elaboración de diagramas para el
montaje de los mismos, la llegada a la planta de las válvulas de control, el montaje de las
tuberías de aire y eléctricas, el programa del PLC, la interfaz HMI, y el cableado hacia los
instrumentos.
50
Entre varias experiencias ya mencionadas me toco el paro de planta para dar
mantenimiento a los instrumentos que no se pueden checar cuando esta funcionado la
planta, fue una semana laboriosa pero llena de más conocimientos como por ejemplo
conocer las válvulas rompe-vacío, la válvula arresta-flama, y las de seguridad. Nosotros
nos enfocamos más en el área de caldera para revisar las válvulas de control, transmisores
y todos los instrumentos permisivos. Y pude ver el encendido de la caldera al volver a
poner en marcha el proceso.
Puse en práctica el calibrar manómetros, interruptores de presión, RTDs, y aprendí a

configurar los trasmisores de presión, nivel, temperatura y caudal con el protocolo HART.
7.2.- Bibliografía
Instrumentación industrial, 8va edición. Antonio Creus Solé.

51
Manual Crouse- Hind “Áreas peligrosas.”
Manual plc Honeywell HCP900
PDF Quick Start Guide IWS 7.0
52

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INSTITUTO TECNOLOGICO DE ORIZABA

REPORTE DE RESIDENCIAS PROFESIONALES

“PROYECTO DE SISTEMA DE CONTROL DE DILUCIÓN Y MEZCLADO DEL ÁREA DE FERMENTACIÓN.”

A todos, muchas gracias.

Y como resumen general se hablará de cómo se fue profundizando en el control de esta

Capítulo l - Conocimiento y adaptación del área

1.1.2 Fabricación de Alimentos Tenerife S.A. de C.V .….…………………..….…………………..

1.1.3 Puesto o área del trabajo del residente …….………………............……….…………………..……8

Capítulo II – Análisis de la problemática

2.1 - Problema a resolver…………….......…………………………………………………………………………….10

2.2 - Objetivo general …………………......……………………………………………………………………….……10

2.3 - Objetivos generales……………….......………………………………………………………………..…………11

Capítulo III - Investigación de la información para automatizar el

3.1 Tipos de instrumentos…………………………………………….......……………………………………….….15

3.2 Medida de temperaturas………………………………………........…………………………………………..21

3.2.1 Termómetros de resistencia……………………………………………………………..........……….22

3.2.3 Transmisor de temperatura…………………………………………...............................………24

3.5 Proceso de obtención de alcohol……..........…......................………………………………………. 27

3.6.1 Piping & Instrumentation Diagrams (P&ID).…………………………………………………….30

3.7 Áreas peligrosas (clasificadas)………..............................………………………………………………38

Capítulo IV- Realización de diagramas PI&D

Capítulo V- Programación del PLC y HMI

Capítulo VI- Elaboración y cotización del equipo

Capítulo VII- Obtención de resultados satisfactorios del proyecto

Este trabajo se centra en la instrumentación y automatización del proyecto que es nuestra

1.1.2 Fabricación de Alimentos Tenerife S.A. de C.V.

En el año 2012 se lleva a cabo gracias a la combinación de tecnología brasileña e hindú en

En el año 2014 el consorcio Grupo Báltico Industrial alcanzó la consolidación a través de la

1.1.3 Puesto o área del trabajo del residente

Además de este mantenimiento correctivo se van solucionando problemas que van

2.1 - Problema a resolver.

El proyecto que se va a realizar es en el área de fermentación en la que, la materia prima

En la Empresa se requiere que el proceso de producción sea más eficiente, rápido y

Al mismo tiempo se necesita medir la cantidad de materia prima automáticamente para

Un ingeniero se debe acoplar fácilmente a las condiciones de trabajo y es en este caso

2.3 - Objetivos generales:

 Realizar el diagrama del sentido de flujo del proceso

Nosotros al dar la propuesta de cómo utilizar y seleccionar los instrumentos adecuados

Esto se reflejará en los estudios de laboratorio que se le mandan a hacer a la materia

INVESTIGACIÓN DE LA INFORMACIÓN PARA

Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos productos

En todos estos procesos, es absolutamente necesario controlar y mantener constantes

FIGURA 3.1: Control de nivel en lazo abierto y lazo cerrado

De acuerdo con la función del instrumento, obtenemos las formas siguientes:

FIGURA 3.1.1 Instrumentos ciegos

FIGURA 3.1.2 Instrumentos indicadores

Los instrumentos registradores registran con trazo continuo o a puntos la variable, y

FIGURA 3.1.3 Sensores y elementos primarios

FIGURA 3.1.5 Controladores

FIGURA 3.1.6 Elementos finales de control

De este modo, se emplean los siguientes instrumentos: termómetros de vidrio,

Figura 3.2.1 Partes de una termoresistencia.

3.2.2 Rangos de temperatura

Un punto bien importante que tienen que considerar y normalmente no se toma es la

El transmisor de temperatura Pt 100 (figura 3.2.3) es un dispositivo que convierte la señal

FIGURA 3.2.3 Transmisor de temperatura

El medidor de Coriolis de la serie está diseñado de acuerdo con el principio de la fuerza de

La automatización tiene como objetivo lograr el funcionamiento de un proceso sin

El etanol, en condiciones normales de temperatura y presión, es inflamable e incoloro. En

La obtención del etanol se realiza a través de la fermentación anaeróbica de una

3.5.2 Etapas de destilación del etanol

El proceso de obtención de Etanol consiste en fermentar melaza de caña de azúcar y así

La materia prima de la Destilería es la melaza, la que constituye un desecho de la Fábrica