UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE ELECTROTECNIA Y COMPUTACIÓN

PROTOCOLO DE TRABAJO MONOGRÁFICO

AUTOMATIZACIÓN DEL PROCESO DE LIMPIEZA DE TANQUES,

TUBERÍAS Y DEL MONITOREO DEL TRASIEGO DE PRODUCTO
DESDE UN TANQUE CILÍNDRICO HORIZONTAL HACIA LA
SECCIÓN DE EMPAQUE EN LA EMPRESA REFRESCOS S.A

Presentado por: Br. Isaac Eliú Carballo Estrada

Br. Cyrus Anthony Duriez Bustamante

Tutor: Alejandro Alberto Méndez Talavera

Prof. Titular FEC
Universidad Nacional de Ingeniería

Asesor: Ramón Antonio Duriez González

Gerente General
Metrología Consultores de Nicaragua S.A

Abril 29, 2015

Tabla de contenido
Índice de Ilustraciones...................................................................................... 3

Índice de Anexos .............................................................................................. 3

Introducción...................................................................................................... 4

Antecedentes ................................................................................................... 6

Justificación...................................................................................................... 8

Objetivos .......................................................................................................... 9

Objetivo general ................................................................................................ 9

Objetivos específicos ........................................................................................ 9

Marco teórico.................................................................................................. 10

1. Instrumentación de medición de Nivel ...................................................... 11

1.1. Ecuación de volumen en función de Nivel.......................................... 12

1.2. Guía de selección de tecnología de medición de nivel....................... 12

2. Directrices de diseño de un CIP ............................................................... 13

2.1. Diseño higiénico ................................................................................. 14

2.2. Parametrización de variables de control ............................................ 16

3. Controlador ............................................................................................... 17

3.1. Procesos por lotes (batch processes) ................................................ 18

3.2. GRAFCET [16] ................................................................................... 18

3.3. GEMMA [16]....................................................................................... 19

4. Diseño de un HMI ..................................................................................... 21

4.1. GEDIS [18] ......................................................................................... 21

4.2. HMI de alto rendimiento [17] .............................................................. 23

Hipótesis y Variables ...................................................................................... 25

Diseño metodológico ...................................................................................... 26

1
Cronograma de ejecución .............................................................................. 28

Bibliografía ..................................................................................................... 29

Anexos ........................................................................................................... 32

2
Índice de Ilustraciones
Ilustración 1 - Diagrama funcional del proceso................................................... 10
Ilustración 2 - Ejemplo de escalas graduales ..................................................... 11
Ilustración 3 - Ecuación del volumen en función del nivel para un cilindro
horizontal ............................................................................................................ 12
Ilustración 4 - Comparación de junturas ............................................................. 15
Ilustración 5 - Comparación de esquinas............................................................ 15
Ilustración 6 - Comparación de drenajes ............................................................ 16
Ilustración 7 - Modelo de proceso ISA 88. .......................................................... 18
Ilustración 8 - Ejemplo de GRAFCET ................................................................. 19
Ilustración 9 - Modelado GEMMA ....................................................................... 20
Ilustración 10 - Diagrama GEMMA ..................................................................... 20
Ilustración 11 - Metodología de desarrollo de la interfaz .................................... 21
Ilustración 12 - Ejemplo de un HMI de alto rendimiento ..................................... 24

Índice de Anexos
Anexo A - Clasificación de las tecnologías de medición de nivel ....................... 32
Anexo B - Variables de parametrización del CIP ................................................ 33
Anexo C - GRAFCET, convergencia/divergencia O. .......................................... 34
Anexo D - GRAFCET, convergencia/divergencia Y............................................ 34
Anexo E - Ejemplo de plantilla de diseño. .......................................................... 35
Anexo F - Ejemplo de comandos del operador................................................... 35
Anexo G - Analisis matematico para determinar el volumen .............................. 36

3
Introducción

La competitividad de las empresas del sector productivo se ve altamente

beneficiada cuando se automatizan los diferentes procesos ya que ello permite
disminuir los tiempos y aumentar la cantidad y calidad de la producción, así
como disminuir pérdidas debido al incumplimiento de especificaciones. En las
industrias que no cuentan con la tecnología apropiada para el control de sus
procesos es frecuente encontrar situaciones que comprometen la calidad del
producto, así como las certificaciones que hacen constar el cumplimiento de
normas para mantener operaciones en el país.

Refrescos S.A es una empresa ubicada en la ciudad de Managua que se dedica

a la producción de bebidas y alimentos los cuales son distribuidos en todo el
país. A pesar de ser una empresa grande, y reconocida a nivel nacional, en la
actualidad enfrenta dos problemas que deben ser solucionados tan pronto como
sea posible. El primer problema consiste en la discrepancia que se presenta en
las lecturas correspondientes a la cantidad de líquido enviado a la zona de
envase y la recibida. No existe un sistema de medición que permita el monitoreo
y control automático de las válvulas del sistema. El segundo problema está
conformado por el tiempo excesivo en los ciclos de limpieza de los tanques y
tuberías y la seguridad de los operarios en el proceso. El problema tiene su
origen en la realización manual del proceso de limpieza.

En este protocolo de trabajo monográfico, proponemos soluciones a los

problemas antes mencionados mismas que fueron determinadas usando los
métodos y técnicas correspondientes con el fin de garantizar, entre otras cosas,
los requerimientos del cliente. Las soluciones involucran el uso de herramientas
tales como GRAFCET, GEMMA, GEDIS, las cuales son fundamentales para la
automatización de los procesos y para el diseño de la interface humano
máquina.

La implementación de la automatización, en respuesta a los requerimientos del

cliente, utiliza una plataforma comercial con sus softwares correspondiente tanto

4
para la implementación del control, como para el HMI. La efectividad de la
solución será verificada mediante la simulación utilizando los softwares
correspondientes.

El informe final será redactado de forma tal que sirva de guía a los estudiantes
de la carrera de ingeniería electrónica involucrados en la automatización de
procesos que consideren temas relacionados a los del trabajo aquí considerado.

5
Antecedentes

A nivel nacional, en el ambiente académico, se conoce de trabajos de

automatización que abordan el control de nivel, presión, temperatura en líquidos
almacenados en tanques. Hernández y Gaitán [1] presentaron un manual de
procedimiento para la búsqueda de falla de una máquina centrifugadora, donde
desarrollaron una interface humano máquina, con fines de monitoreo y
entrenamiento, usando el software RSview32 y RSlogix500 de Rockwell
Automation. Moreira, Jovel y Jimenez [2] presentaron un módulo de
entrenamiento para la adquisición, monitoreo y control de las variables de
temperatura, nivel y presión usando la plataforma de desarrollo Labview para la
implementación de HMI y Rslogix 500 para la programación de PLC, en
condiciones de laboratorio. En el campo industrial, se conoce mediante
entrevistas realizadas que en los últimos años varias empresas han instalado
sistemas de limpieza en el lugar (CIP). Información de los detalles de los
sistemas no está disponible al público. Un punto a destacar es que un porcentaje
significativo del trabajo relacionado con el diseño e instalación de los CIP, han
sido desarrollados por empresas nacionales.

A nivel internacional, Garzón y Cotrino [3] desarrollaron un sistema que involucró

la medición de pH, temperatura y nivel, usando el software TIA portal para la
programación y simulación del controlador y HMI. Forte y Valenzuela [4]
diseñaron e implementaron un prototipo de un CIP siguiendo la norma ISA-88,
con PLC y elaboraron el P&ID correspondiente. Aunque no se determinó la
instrumentación requerida, el trabajo ha sido una excelente referencia para el
trabajo bajo consideración, Ferrer y Díaz [5] diseñaron un sistema de monitoreo
y supervisión, donde estudiaron la instrumentación adecuada al caso, listando
las situaciones anómalas y requerimientos del sistema, según las normas NFPA;
haciendo uso del hardware y software de Rockwell Automation. Implementaron
su propia forma de selección de instrumentación, bien organizada, evaluando las
situaciones anómalas a como sugiere la metodología usada en este trabajo. En
Ruiz y González [6] se automatizó una batería de CIP para tanques de

6
almacenamiento, donde aseguraron la estabilidad de las variables críticas de
proceso (presión volumen y concentración). Un elemento a destacar es el uso de
controladores PID para cada una de las variables del CIP.

En la solución a los problemas abordados en este trabajo se aplicarán las

metodologías apropiadas para la determinación del hardware considerando los
requerimientos del cliente y el presupuesto asignado para el proyecto.

7
Justificación

Los avances en la tecnología relacionadas con la automatización de los

procesos, controladores, sistemas y estrategias de medición, comunicaciones,
ofrecen ventajas competitivas a las industrias. En muchas industrias del país,
principalmente las pequeñas, es necesario mejorar los procesos de monitoreo
de variables, control de procesos, y actividades de limpieza de tanques y
tuberías.

Las soluciones propuestas en este documento contribuirán a mejorar el proceso

de trasiego de líquidos desde la zona de almacenamiento hacia la zona de
envasado en la planta, disminuirán los tiempos de los ciclos de limpieza así
como el riesgo laboral que implica la limpieza manual. Además facilitaría el
cumplimiento de normas establecidas por las instituciones competentes.

Un aspecto fundamental de la propuesta es que, de ser implementada, permitiría

fortalecer las capacidades del país en este tipo de procesos los cuales, hasta la
fecha, son realizados por empresas extranjeras. Contribuiríamos a disminuir la
dependencia tecnológica del país, lo cual puede traducirse en menores costos
de producción.

Un beneficio para los estudiantes de la UNI, resultado del trabajo en

consideración, sería el contar con metodologías de diseño probadas y bien
descritas de forma tal que sirvan de guía para trabajos similares. La metodología
de selección de la instrumentación, permite determinar la instrumentación
adecuada en base a las características del proceso y de los requerimientos del
cliente. Las guías de diseño, otorgan una estructura coherente del programa y
un alto desempeño de los sistemas de control y las interfaces humano máquina.

Como resultado de este proyecto se obtendrá, entre otras cosas, un modelo

para un sistema CIP y un sistema de supervisión y control para el trasiego de
líquidos desde tanques en posición horizontal, así como los P&ID del sistema.

8
Objetivos

Objetivo general
Automatizar el proceso de limpieza de tanques y tuberías (CIP) y el monitoreo
de transferencia de producto desde un tanque de almacenamiento, cilíndrico y
posicionado horizontalmente, hacía la sección de empaque en la empresa
REFRESCOS S.A.

Objetivos específicos
Para lograr el objetivo general del trabajo monográfico se han establecido los
siguientes objetivos específicos:

 Analizar el funcionamiento de los sistemas CIP y trasiego de líquidos entre la

sección de almacenamiento y la de envase.
 Evaluar, en conjunto con el cliente, la viabilidad tanto desde el punto de vista
técnico como económico de los requerimientos establecidos.
 Estudiar las normas y recomendaciones nacionales e internacionales que
deben cumplir estos tipos de sistemas.
 Diseñar la solución del sistema a nivel funcional.
 Determinar el hardware requerido para la solución tomando como base los
requerimientos.
 Diseñar e implementar la interface humano – máquina (HMI) cumpliendo los
estándares establecidos.
 Programar el controlador siguiendo la metodología apropiada, incluyendo la
modelación del sistema.
 Verificar la efectividad del HMI y el programa de control mediante la
simulación.

9
Marco teórico

El presente proyecto está formado por dos sistemas, los cuales son la
automatización y supervisión del trasiego de líquidos desde los silos; y la unidad
CIP. A la vez estos se subdividen de forma general en instrumentación,
controlador, y HMI. En la ilustración 1 se muestra el diagrama funcional de la
solución propuesta a los problemas descritos en la introducción.
Proceso- Nivel

Controlador
Proceso- CIP

Controlador

Ilustración 1 - Diagrama funcional del proceso

10
El enfoque del presente proyecto está en las metodologías para diseñar, no en
el conocimiento general o conceptual, entonces se divide de la siguiente forma:
instrumentación de medición de nivel, directrices de diseño de un CIP,
controlador, y diseño de un HMI.

1. Instrumentación de medición de Nivel

La medición de nivel de los líquidos consiste en la medición de la altura a la que
se encuentra la superficie de este, a partir de una línea de referencia. Existe una
infinidad de métodos para la medición de nivel [7]

La medición se puede obtener de forma directa e indirecta, la diferencia entre

ellas es que la lectura es obtenida por medio de la medición de otra variable
para correlacionarla con una propiedad física.

El máximo exponente de la medición

Ilustración 2 - Ejemplo de escalas
graduales
directa, son las escalas graduales que
se fijan al contenedor, en definición
son reglones de medición basados en
la experimentación ya que estas varían
según el contenedor. Debido a su
inmunidad ante el tiempo y otros
factores, se usan como norma para la
calibración de los instrumentos de
medición indirecta, siendo elemental su
aplicación en la industria moderna.

La aplicación de la medición indirecta se ha ampliado al paso del tiempo, debido

a la necesidad de la conversión en señales eléctricas para su lectura en los
controladores de los sistemas automatizados.

Existen diversos métodos físicos para la medición de nivel en Anexo A se

muestra la clasificación de, la mayoría, los métodos aplicados en la industria
para medición de nivel, según lo analizado en [7], [8], [9], [10] y [11]

11
1.1. Ecuación de volumen en función de Nivel

Cualquier método de medición de nivel, entregará el nivel o altura de la

superficie del líquido. Pero la variable de interés, en nuestro caso, es el volumen
que contiene el cuerpo. Por lo cual se ha determinado, de un previo análisis
matemático (ver Anexo G), que la ecuación del volumen que relaciona el nivel de
un tanque horizontal, en condiciones ideales, es la siguiente:

Ilustración 3 - Ecuación del volumen en función del nivel para un cilindro horizontal

Donde L es la longitud del cilindro en m, d el diámetro del mismo en m, h el nivel

del líquido en m, y V el volumen del líquido contenido en m3.

1.2. Guía de selección de tecnología de medición de nivel.

El tópico de las tecnologías para medir nivel es amplio, tanto que hay
especialistas dedicados solo a la materia. Además de la constante actualización
de estas y su catálogo.

La siguiente guía, obtenida de la revista IN TECH por ISA1 [11], resulta muy útil
para obtener los métodos que más se adecuan a los requerimientos que nos
demandan o demandamos. Donde se resume en las siguientes preguntas:

1. ¿Cómo trabajan cada tipo de tecnologías en la actualidad?

2. ¿En qué condiciones se debe desempeña el instrumento?
2.1. ¿Temperatura y presión máxima y mínima? ¿Variaciones?
2.2. Enumerar las condiciones anormales, como el proceso de esterilización.
2.3. ¿Polvo, espuma, vapores pesados, agitación excesiva?

1
Sociedad Internacional de la Automatización.

12
 2.4. ¿Cambios de densidad o propiedades eléctricas?
3. ¿Cuál es la precisión y repetibilidad requerida para la lectura del nivel?
4. ¿Puede el contenedor estar “fuera de servicio por mantenimiento” y si existe
una manera independiente de verificar la calibración del nivel?
5. ¿Cuáles son las especificaciones del contenedor?
5.1. ¿Contenedor virgen?
5.2. Detalles de las entradas del contenedor.
5.3. ¿Cómo es el interior?
5.4. ¿Cabe en una celda de carga?

La guía original puede ser consultada en el sitio de ISA. En el informe final será
presentada en los anexos.

En la solución, el método de medición de nivel apropiado será determinado

usando la guía descrita.

2. Directrices de diseño de un CIP

La definición de CIP es dada en la edición de 1990 del manual de la sociedad de
Dairy technology, como: “la limpieza de todos los elementos del proceso o las
líneas de tuberías, sin desmantelar o abrir los equipos, y con la mínima o nula
intervención por parte del operador. El proceso incluye la atomización de las
superficies o la circulación de soluciones de saneo a través del proceso bajo
variaciones de turbulencia y velocidad de flujo.” [12]

El CIP es una metodología que se compone de la unidad CIP, y del proceso de

adaptación del diseño de saneamiento al proceso y el principal objetivo es
remover los residuos del producto del proceso; eso no significa la eliminación de
los microorganismos.

Englobándonos en dos temas importantes que componen un CIP que son:

Diseño higiénico y la parametrización de variables de control.

13
2.1. Diseño higiénico

De acuerdo a la información recopilada, si en un proceso no se tienen las

condiciones adecuadas, en un objeto de saneo, para llevar a cabo la limpieza;
entonces se d

eben crear.

Donde se tienen que cumplir con todos los criterios higiénicos establecidos, que
son resultados de estudios y experimentaciones de diferentes instituciones.

El diseño higiénico evalúa desde la soldadura de las uniones, drenado,

geometría y materiales de los elementos del proceso u infraestructura. Donde
vemos algunas comparaciones en la Error! Reference source not found.,

e Error! Reference source not found..

14
Ilustración 4 - Comparación de junturas [13]

Ilustración 5 - Comparación de esquinas

15
 Ilustración 6 - Comparación de drenajes [13]

2.2. Parametrización de variables de control

Según la empresa MICRODAT, “para una limpieza efectiva, se necesita

considerar: Temperatura + Acción de limpieza + Tiempo + Tipo de detergente +
Concentración.” [13]

Las variables involucradas, se deben parametrizar dinámicamente, es decir,

tomar valores específicos en determinados momentos o pasos del proceso de
saneamiento, tomando en consideración, el tipo de industria para la cual se está
diseñando el CIP.

Donde las variables son: temperatura, watchdog 2 (tiempo), Ciclo activo de

limpieza (tiempo), concentración y velocidad de flujo. Donde vemos su relación
en Anexo B - Variables de parametrización del CIP.

2
Perro guardián, es el tiempo de supervisión para verificar el correcto funcionamiento.

16
2.2.1. Recetas de lavado
Es la herramienta utilizada para parametrizar las variables temperatura,
concentración, y ciclo activo de limpieza; y crear un ciclo finito, conformado por
un número de pasos secuenciales para lograr la limpieza deseada.

Las recetas son determinadas por el área de producción o el departamento de

calidad. Pueden haber varias recetas preestablecidas para un objeto de saneo,
hechas para cada caso deseado. Pero todas tienen como fin alcanzar el grado
de limpieza demandado por el departamento de calidad, en el menor tiempo
posible. [14]

Donde el proceso general establecido en la receta, es: definir los valores que se
tienen que parametrizar las variables temperatura y concentración; la secuencia
y los pasos, con su tiempo determinado, que tiene que ejecutar el sistema.

En dependencia de la función que desempeña el empleado en la planta. Tendrá

acceso al nivel de edición del recetario. Donde se divide de manera general en
selección de receta; y en edición y creación de receta. [14]

3. Controlador
Es el encargado básicamente de leer las señales de entrada, enviadas por los
dispositivos, y a partir de eso, efectuar las acciones pertinentes en los
dispositivos de salida. [15]. El controlador será implementado, de acuerdo a los
requerimientos del cliente, con PLC. Los PLC3 han tenido éxito en el control de
los procesos industriales debido a dos aspectos: son diseñados para ser
altamente precisos y trabajar en los duros ambientes industriales y su
programación la cual puede ser realizada con lenguaje gráfico de fácil aplicación
como es la lógica de escalera el cual es basado en el estándar eléctrico de

3
Controlador de Lógica Programable

17
diagramas de relé. [16]. Los PLCs se encuentran en sistemas de control más
complejos, SCADA y DCS4.

3.1. Procesos por lotes (batch processes) [17]

Gracias a los esfuerzos

realizados, por la optimización de
procesos; los procesos batch
surgen con el estándar ISA 88.
Donde se definieron la
terminología y los modelos para
ayudar a especificar los recursos
disponibles, las recetas y fases
necesarias para la fabricación de
un producto, en un sistema de
Ilustración 7 - Modelo de proceso ISA 88. producción.

“…son aquellos en los que la salida del proceso se lleva a cabo en forma de
cantidades o lotes de material; como…la producción de cerveza” [18]

3.2. GRAFCET5 [18]

Surge de la reunión, de la AFCET 6 , para definir de manera clara las

especificaciones funcionales de los sistemas industriales secuenciales
automatizados, en respuesta a la complejidad creciente de los mismos, como
una nueva herramienta de representación, que toma las ventajas de: Redes de
Petri, Diagrama de flujos, y otras REF7.

4
Sistema de Control Distribuido.
5
Grafico Funcional de Comando, Etapa y Transición.
6
Asociación Francesa para la Cibernética, Economía y Técnica.
7
Métodos de diseño de sistemas lógicos.

18
Con referencia NF C03190; es un diagrama funcional en el que se describe el
proceso a automatizar, donde se considera el proceso a automatizar y al
autómata, formando un único sistema; donde se indican las diferentes acciones
que hay que realizar sobre el proceso, así como la información a tener en cuenta
para desencadenar u obtener estas acciones.

Construido sobre la base de, un

conjunto de símbolos normalizados:
Etapas, Transiciones y Líneas de
evolución; donde se construye de
forma descendente (arriba hacia
abajo), los retornos se indican con una
flecha. Ver también Anexo C y Anexo
D para denotar dependencias entre

Ilustración 8 - Ejemplo de GRAFCET

etapas, más complejas

3.3. GEMMA [18]

Procede de los trabajos llevados a cabo por la ADEPA8, basados en la norma de

seguridad francesa UTEC03-191. Las siglas GEMMA, designan la guía de
estudio de los modos de marcha y paro, el cual se complementa con la
herramienta GRAFCET.

Trata de un enfoque de diseño estructurado, con el objetivo de modelar de forma

parcial las tareas, ante la complejidad de los factores que intervienen en la
automatización de procesos. Por lo tanto se estructura en tres módulos:
seguridad, marcha y producción.

8
Agencia Nacional francesa para el desarrollo de la producción aplicada a la industria.

19
 Ilustración 9 - Modelado GEMMA

Donde la prioridad es el módulo de seguridad, para de esta manera intensificar

la seguridad de los sistemas automatizados, en entornos productivos ante
contingencias, como funcionamiento deteriorado o algún estado de emergencia.
Haciendo notoria la intervención del operario como parte integral del sistema.

GEMMA pretende conservar la metodología GRAFCET, pero teniendo en cuenta

la coexistencia de diversos GRAFCET parciales, los cuales tienen que estar
relacionados y jerarquizados convenientemente.
Control sin alimentación

Procedimiento de
Funcionamiento
Parada
Marcha

Ilustración 10 - Diagrama GEMMA

Componiéndose de 4 bloques generales: Control sin alimentación,

procedimientos de Parada, Fallo, y de Funcionamiento. En donde se plantea,
que el bloque de funcionamiento normal de la planta esta flotante entre los tres

20
bloques (Parada, Fallo y Funcionamiento); ya que el sistema debe ser capaz, de
mantener el bucle, detectar las fallas y ejecutar paradas o marchas.

4. Diseño de un HMI9
EL HMI provee la interface de visualización y control entre el humano y un
proceso o aplicación. Permite monitorear, controlar, diagnosticar y manejar los
procesos.

“En noviembre de 2006, Automation World 10público un artículo que iniciaba con:
si estás buscando las buenas prácticas para el diseño gráfico de una pantalla
interfaz-operador, usted no las encontrara” [19].

4.1. GEDIS11 [20]

Es una guía de diseño para los HMI,

enfocada para DCS computarizados.
Donde nos proporcionan directrices
para el diseño de la arquitectura,
navegación, estándares de colores,
fuentes, simbología, etc.
La guía propone el siguiente es
esquema de proceso de diseño para el
desarrollo de la interfaz: Ilustración 11 - Metodología de desarrollo
de la interfaz

9
Interfaz Humano-Maquina.
10
Revista dedicada a la automatización industrial, conformada por expertos en la materia.
11
Guía Ergonómica de Interfaces de Supervisión.

21
4.1.1. Arquitectura y Navegación
Es el mapa donde se establecen las relaciones lógicas entre las pantalla de
manera que sirva posteriormente en el diseño y elección del tipo de navegación
del sistema.

Compuesto por pantallas de procesos, comandos, configuración, tendencias y

alarmas.

4.1.2. Distribución
Son las plantillas que regirán el desarrollo de la interfaz, donde se define la
tipología de las pantallas para generar las plantillas generales necesarias. Ver
Anexo E.

4.1.3. Color y texto

Donde se establece el código de colores, las especificaciones de la fuente de los
textos, y las listas de acrónimos y abreviaturas usados. Pueden tomarse los
estándares publicados por ISA, IEC12, ANSI13, ISO14, API15. [19]

4.1.4. Equipos, valores, tablas y comandos e ingresos de datos

Se define la simbología a usar para representar todos los equipos, la
clasificación de la variable según su nivel de importancia, y cuales deben ir en
tendencias o tablas. Y los tipos de comandos que se ejecutaran en dicha
pantalla, los cuales pueden ser entre: ejecutar, seleccionar e ingresar. Tomando
en cuenta la facilidad de visualización y alcance de operación, además de su
compresión. Ver Anexo F.

12
Comisión Electrotecnia Internacional.
13
Instituto Nacional Estadounidense de Estándares.
14
Organización Internacional de la Normalización.
15
Interfaz de Programación de Aplicaciones.

22
4.1.5. Alarmas
Se determina la pantalla y lista de alarmas, y el acceso hacia esta, así como la
información que debe mostrar al acceder a ella.

4.2. HMI de alto rendimiento [19]

Es una guía de diseño de HMI, desde el enfoque del operario, donde se prioriza
la robustez, productividad y la fácil compresión de este. Haciendo grandes
cambios radicales en las interfaces de los HMI; y probando la eficacia del
operador en la consola mediante una guía de evaluación que proporciona.

4.2.1. Perspectiva y objetivos de diseño

Definimos que la perspectiva que siempre debemos tener en cuenta, en el
proceso de diseño, es la del operario ya que su papel es comúnmente
subestimado y es la razón por la cual no se realiza la inversión requerida para
garantizar la interface apropiada.

Generalmente no se puede contar con la asistencia técnica del proveedor, ya

que comúnmente son personas sin entrenamiento en el diseño de HMI. Ya que
la mayoría implementa solo el P&D con datos y animaciones.

Los objetivos que se plantean son: coherencia16, efectividad17, productividad18,

robustez19, fácil compresión, velocidad y precisión en las respuestas.

4.2.2. Características y contenido de una pantalla de alto rendimiento

Los HMI óptimos plantean como recurso critico la atención del operador, donde
se propone que toda la interfaz sea poco llamativa. Básicamente se propone el
uso de colores grises y eliminar el uso de cualquier elemento que llame la
atención, en contenido no crítico. Obteniendo un HMI con:

16
Conexión, relación o unión de unas cosas con otras.
17
Capacidad de lograr el efecto que se desea o espera.
18
Capacidad o grado de producción por unidad de trabajo
19
Fuerte y firme

23
 Fondo Gris
 Sin animaciones, reservadas para situaciones anómalas.
 Representación de los valores.
 Tendencias en información clave y los indicadores de rendimiento.
 Uso restringido de colores.
 Todo está en 2-D.
 Basado en el modelo mental del proceso.
 Navegación lógica y consistente.
 Soporte a la exposición progresiva de información detallada.
 Accesos rápidos a las pantallas.
 Técnicas para minimizar el error humano.
 Consistencia visual.

Ilustración 12 - Ejemplo de un HMI de alto rendimiento

24
Hipótesis y Variables

El proyecto presentado es de desarrollo y para la realización del mismo se

utilizan tecnologías y metodologías existentes que garanticen el éxito del mismo.

En los procesos considerados en el proyecto están presentes un sinnúmero de

variables entre las que destacan:

 Velocidad de flujo
 Nivel de líquido
 Temperatura
 Concentración

Las variables implícitas son:

 Latencia
 RPM
 Presión
 Volumen
 Error

En la implementación del prototipo se podrá manipular el Volumen, RPM; y la

temperatura será opcional y está en dependencia de la obtención de la
instrumentación para su manipulación. El objetivo del experimento es evaluar el
sistema de control ante diferentes situaciones.

25
Diseño metodológico

Las etapas desarrollo, que se han planteado, contemplan: el diseño, verificación

y evaluación de los sistemas (automatización y supervisión del trasiego, y la
unidad CIP). En cada etapa se implementaran los conocimientos, técnicas y
herramientas adquiridas en los programas de asignatura de la carrera de
ingeniería electrónica, complementado por la revisión de literatura y autoestudio.

El significado de cada una de las etapas es el siguiente:

 Determinación de los requerimientos del problema.

Aquí se realiza un debate e investigación para determinar, cuales son los

requerimientos críticos para el sistema.

 Diseño del bosquejo conceptual del sistema.

En esta etapa se toman los requerimientos del sistema, para diseñar de
forma conceptual una solución en general. Se obtiene el diagrama funcional
del sistema, el cual será el punto de partida para las siguientes etapas.
 Determinación de la instrumentación para la implementación del
sistema.
En esta etapa se determina las tecnologías apropiadas para la
instrumentación (medidores y actuadores), para después seleccionar según
el alcance presupuestario.
 Diseño y verificación mediante simulación.
Se diseña y escribe el algoritmo del programa y el HMI correspondiente de
cada subsistema. Realizando la verificación de los mismos mediante la
simulación.
 Determinación del controlador y HMI para la implementación del
sistema.

En esta etapa se determinan los PLC y hardware del HMI apropiados para el
sistema, para después seleccionar según el alcance presupuestario.

26
 Validación con el hardware determinado y ejecución del experimento
mediante simulación.

En esta etapa se confirmar el correcto funcionamiento del programa con el

hardware determinado. Y se ejecuta la prueba experimental, bajo protocolo
de rigor; para validar el completo funcionamiento, con los requerimientos
establecidos.

 Realizar el P&ID, PFD y el diagrama de lazo

En esta etapa se escribe toda la documentación que debe acompañar al
sistema para su correcta instalación.
 Implementación en un prototipo para evaluación del sistema de control.
El objetivo de esta etapa, es la implementación del software en un prototipo
experimental, para evaluar la efectividad, exactitud y validez del desarrollo.

El éxito de la última fase depende del presupuesto que se disponga y la

obtención de los elementos de control, medición e infraestructura. De ser el
caso, de una adversidad o impedimento, el proyecto finaliza con la realización
del P&ID, PFD20 y diagrama de lazo de control21.

20
Diagrama de flujo de proceso
21
Conjunto de instrumentos, conectados, configurados, calibrados y sintonizados con la función
de controlar un proceso.

27
 Cronograma de ejecución
22mar'1Id5 29mar'15 05abr'15 12abr'15
S DL MX J VS DL MX J VS DL MX J VS

28
Bibliografía

[1] H. Luis y G. Luis, «Manual de procedimiento para busqueda de fallas en

una centrifugadora tipo batch modelo Titan 1600 para la fabricacion de
azucar de caña en el ingenio montelimar,» UNI, Managua, 2013.

[2] M. Mario, J. Mauricio y J. Randolth, «Diseño e implementacion de medios

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29
[9] Facultad de Ingenieria de Universidad de Buenos Aires - Departamento de
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[10] D. Gillum, "Special Section: Level Measurement," InTech Magazine, 2013.

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[21] H. Bill, A High Perfomance HMI: Better Graphics for Operations
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[22] WRAP, «WRAP - Circular Economy & Resource Efficiency Experts,» 5

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[23] JN Aceros, «JN Aceros Blog,» JN Aceros, 2013 Julio 2013. [En línea].
Available: http://www.jnaceros.com.pe/blog/.

31
Anexos

Anexo A - Clasificación de las tecnologías de medición de nivel

32
 Variables involucradas en el sistema de
control de la unidad CIP

33
Acción de limpieza eficaz

Anexo B - Variables de parametrización del CIP

Tiempo Velocidad de flujo
Influye en el
Watchdog saneamiento de la
infraestructura
Supervisión. Necesaria Crear una presión
antes de iniciar el ciclo constante
activo de limpieza independientement
e de la ubicación de
los objetos de
Ciclo activo de saneo.
Temperatura Concentracion
limpieza
Se deben Determinado por La magnitud de
Depende del grado alcanzar valores el Ing de proceso, esta condicionada
de suciedad y del óptimos que o por por el tipo de
tipo de equipo a varían en conocimiento suciedad existente
sanear distintos general basado en los objetos a
momentos del en pruebas sanear
proceso experimentales
validadas
Anexo C - GRAFCET, convergencia/divergencia O.

Anexo D - GRAFCET, convergencia/divergencia Y.

34
 Anexo E - Ejemplo de plantilla de diseño.

Anexo F - Ejemplo de comandos del operador

35
 Anexo G - Analisis matematico para determinar el volumen

Tomando de punto de partida, que los

silos tienen forma cilíndrica casi
perfecta. El volumen, máximo,
contenido por este cuerpo será:
V = π ∗ r ∗ L(h) = π ∗ r ∗ h

Trasladando al caso del presente trabajo, tenemos:

Donde apreciamos que el nivel del

líquido (h) ya no coincide con L. En
cambio el radio (r) y la circunferencia
(π) quedan en función del nivel.
Cambiando π por θ para evitar
confusiones con la constante π. La
ecuación quedaría:
V = θ(h) ∗ r(h) ∗ L

Retomando, que el volumen máximo contenido por este cuerpo siempre será el
mismo que en posición vertical, es decir que:

V = θ(h) ∗ r(h) ∗ L = π ∗ r ∗ L

Analizando la cara circular del cilindro:

Para facilitar la compresión podemos

definir que:
V = x ∗ y ∗ z = θ(h) ∗ r(h) ∗ L

36
Donde podemos convertir la ecuación del volumen, en cualquiera de estas
formas, por ser un cuerpo simétrico:

V=A ∗z V=A ∗x V=A ∗y

Dejando el área diferencial de la cara circular en función del nivel la ecuación de
la siguiente forma:

V = A∆ (h) ∗ L

Entonces el área diferencial es igual al área del segmento circular menos la

sustracción del área del triángulo rxh’:

A∆ (h) = A (h) − A (h)

Analizando el triángulo, obtenemos que:

A = x ∗ h′ h =r−h
Usando el teorema de Pitágoras obtenemos el cateto x

2∗r
x= (r − (r − h) ) = 2∗r∗h−h =h∗ −1
h

El área del triángulo quedaría:

2∗r
A = (r − h) ∗ h ∗ −1
h

Para el área del segmento circular:

A =θ∗r

Encontramos θ con la identidad pitagórica del coseno en el ángulo formado por

rh’:

r−h h
θ = cos = cos 1−
r r
Finalmente el volumen quedaría:

37
 h 2∗r
V(h) = L ∗ r ∗ cos 1− − (r − h) ∗ h ∗ −1
r h

En la realidad el radio no es proporcionado directamente, sino que es extraído

mediante la medición del diámetro (d) del objeto. Así que la ecuación puede
quedar de la siguiente forma:

d 2∗h d d
V(h) = L ∗ ∗ cos 1− − −h ∗h∗ −1
4 d 2 h

Escribiendo la definición de cada variable:

 V: es el volumen del producto en el contenedor o silo.

 L: la longitud del contenedor o silo.
 d: el diámetro del contenedor o silo.
 h: la altura o nivel donde se encuentra la superficie del líquido en
referencia al punto más bajo.

Comprobando que el análisis es correcto, evaluamos:

 Para la condición inicial, el silo vacío: h = 0

d 2 ∗ (0) d d
V(h) = L ∗ ∗ cos 1− − − (0) ∗ (0) ∗ −1
4 d 2 (0)

d d
V(h) = L ∗ ∗ cos (1) − (0) = L ∗ ∗ (0) − (0) = 0
4 4

 Condición punto medio, silo medio lleno: h =

d 2∗d d d d d∗2
V(h) = L ∗ ∗ cos 1− − − ∗ ∗ −1
4 d∗2 2 2 2 d

38
 d d
V(h) = L ∗ ∗ cos (1 − 1) − (0) ∗ ∗ √2 − 1
4 2

d d π π
V(h) = L ∗ ∗ cos (0) − (0) = L ∗ ∗ = ∗r ∗L
4 4 2 2

 Condición máxima, silo lleno: h = d

d 2 ∗ (d) d d
V(h) = L ∗ ∗ cos 1− − − (d) ∗ (d) ∗ −1
4 d 2 (d)

d d
V(h) = L ∗ ∗ cos (−1) − − (d) ∗ (d) ∗ √0
4 2

d
V(h) = L ∗ ∗π =π∗r ∗L
4

39