PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL PERÚ

FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍA

Procesos Industriales
Trabajo Académico

Verduras Precocidas

Códigos Nombres y Apellidos % Participación

20196313 LEXMY CASTRO FELIX 100

20201071 THAYRA ALEXANDRA SOSA CARHUAZ 100

20201827 PABLO RIJHAR CHECALLA APAZA 100

20191265 ARIANA JIMENA ALVAREZ OLIVARES 100

Curso: Procesos Industriales

Horario: H-732
Profesor: Cárdenas Toro, Fiorella Patricia
Jefe de Práctica: Obregón Tinoco, Henry Alcibiades

SEMESTRE 2023-2
 Índice

1. Objetivo del trabajo ……………………………………………………………………………3

1.1. Objetivos generales ..…………………………………………………………………..3

1.2. Objetivos específicos …………………………………………………………………..3

2. Introducción …………………………………………………………………………………….3

3. Descripción del producto ……………………………………………………………………...4

4. Descripción del proceso ………………………………………………………………………4

5. Diagramas del Proceso ……………………………………………………………………….5

5.1. Diagrama de bloques …………………………………………………………………..5

5.2. Diagrama de Flujo …………………………………………………………………….11

5.3. Distribución de planta ………………………………………………………………...12

5.4. Plot de planta ………………………………………………………………………….13

6. Simulación de las prácticas del VirtualPlant ………………………………………………14

6.1. Práctica de liofilización ……………………………………………………………….14

6.2. Práctica de osmodeshidratación …………………………………………………….22

6.3. Práctica de secado de bandejas …………………………………………………….31

6.4. Práctica de transferencia de calor por radiación ………………………………….38

7. Presentación de la propuesta de proceso productivo optimizado ………………………40

8. Balance de masa ……………………………………………………………………………..43

9. Balance de energía …………………………………………………………………………..43

10. Conclusiones…………………………………………………………………………………44

11. Recomendaciones …………………………………………………………………………..45

12. Bibliografía …………………………………………………………………………………..47

13. Anexos ……………………………………………………………………………………….50

2
1. Objetivo del trabajo

1.1 Objetivos generales

El objetivo principal de este informe es poder discernir los procesos y entender las
funciones que cumplen dentro de la elaboración de las verduras precocidas.
Así también, poder reconocer las condiciones necesarias con las que es posible
obtener un producto de calidad.

1.2 Objetivos específicos

● Reconocer la maquinaria que participa en cada proceso y su labor.

● Analizar procesos alternativos (liofilización, osmodeshidratación, etc.) y las
variables numéricas que intervienen en ellos.
● Explicar las implicaciones que conllevan las variables numéricas en el
resultado final de cada proceso.

2. Introducción

Las verduras precocidas son un producto en base a verduras sometidas a procesos

térmicos y químicos que permiten su conservación con un tiempo de vida mayor al de
una verdura fresca. Son utilizadas en gran parte del mundo debido a su conveniencia, ya
que solo requieren de refrigeración y ser calentadas para poder ser consumidas, en
algunos casos pueden requerir pasos extras como la cocción. Este producto se puede
encontrar en diversos supermercados, mercados, tiendas en línea, tiendas naturistas,
tiendas mayoristas, proveedores de alimentos (a restaurantes, cafeterías, bares, hoteles)
y otros.

Dentro del Perú existe una gran variedad de vegetales gracias a los diversos climas y
tipos de suelo que existen dentro del territorio. Algunos ejemplos comunes de verduras
precocidas en el Perú son la arveja, zanahoria, brócoli, choclo, yuca, etc.

En el siguiente estudio se tomará como referencia el proceso de elaboración de

zanahorias y arvejas precocidas. Por un lado, las zanahorias son plantas herbáceas con
gran valor nutricional, tienen alto contenido de vitamina A que se encuentra escaso en la
población peruana, sobre todo en la infantil. Cuenta también con alto contenido de
caroteno, fibras, azúcar y minerales, como el fósforo y el calcio. Su producción dentro del
Perú es alta, ocupando entre 7000 a 8000 hectáreas2 por año. Por otro lado, la arveja,
que es una de las principales legumbres cultivadas en el Perú, al igual que la zanahoria,
tiene un gran valor nutricional que consiste en lisina y triptófano, además, de calcio,
fósforo, hierro y vitaminas. El cultivo de arveja de grano verde ocupa 31,214 hectáreas, a
diferencia de la zanahoria tiene una baja capacidad productiva.

El proceso por el que pasan las verduras precocidas permite conservar los nutrientes y
las características organolépticas (color, sabor, olor, textura, etc.) de las verduras que
tenían al momento de estar frescas. El proceso consiste en la recepción de las verduras
donde se inspeccionan y clasifican. El siguiente paso consiste en el prelavado de las
3
verduras en donde se descartan residuos de cosecha. Luego, se seleccionan las
verduras que cumplen con los parámetros de calidad como son el peso, color y tamaño.
Estas verduras seleccionadas pasan por un proceso de lavado y desinfección para
después ser enjuagadas con agua a presión. Aquellas verduras que cuentan con
cáscaras no comestibles son peladas y si la presentación del producto lo requiere,
trozadas. El siguiente paso consiste en escaldar las verduras, se sumerge la verdura en
agua a temperatura alta (entre 60ºC a 100ºC) de manera que sus tejidos se ablanden, se
inactiven enzimas no deseadas, mejore el sabor y se eliminen las impurezas. Después,
se procede a enfriar las verduras y secarlas. Finalmente, se mezclan y se empacan de
modo que se alargue la vida útil de las verduras, culminando así el proceso de
elaboración.

En este informe elaboramos una descripción paso a paso del proceso de elaboración de
verduras precocidas, específicamente arvejas y zanahorias. Explicamos procesos
relevantes en la elaboración de frutas u otras verduras de manera industrial (liofilización,
osmodeshidratación, secado en bandeja, etc.) y, en base a estas prácticas, analizamos
puntos a mejorar dentro de la producción de zanahorias y arvejas precocidas; además,
proponemos un modelo mejorado del proceso.

3. Descripción del Producto

Son alimentos hortofrutícolas compuestos por uno o más vegetales frescos, limpios,
libres de partes no comestibles y cortados. Estos son sometidos a procesos térmicos y
químicos higienizantes sin modificar su estado físico general y que aseguran la
conservación de las propiedades sensoriales y nutricionales; también, son empacados al
vacío y refrigerados a temperaturas bajas.

Para el estudio del proceso se tomó en cuenta la zanahoria y la arveja. Por un lado, la
zanahoria es una verdura que tiene muchas ventajas en la alimentación de todas las
personas, sin importar su edad. Además de ser un rico alimento, es uno de los recursos
terapéuticos más valiosos para tratar los padecimientos. La zanahoria es la más
mineralizante y vitaminizante de todas las raíces, es recomendada para cualquier clase
de enfermos, sin ninguna contraindicación. Por otro lado, la arveja es un cultivo de amplia
adaptación y difusión en la sierra peruana, apreciada por su alto valor nutritivo (fuente de
lisina triptófano), además de calcio, fósforo, hierro y vitaminas. Por ello su consumo es en
grano verde y seco.

4. Descripción del proceso

La producción de verduras u hortalizas parcialmente procesadas tiene como objetivo

principal garantizar durante el periodo de vida útil del producto, la conservación de las
características organolépticas y nutricionales similares a las hortalizas frescas, la
inocuidad y estabilidad antes de ser utilizadas por el consumidor final.

El procesamiento consiste en operación de selección, lavado, pelado, reducción de

tamaño y un tratamiento térmico de corta duración, que produce una mínima modificación
de la estructura fisiológica y bioquímica de las hortalizas, con el objetivo de aumentar su
tiempo de vida útil y facilitar su consumo. En cada una de las etapas se controlan y
4
minimizan todos aquellos factores y contaminantes que pueden provocar cambios
negativos sobre la estructura, propiedades sensoriales, nutricionales y microbiológicas de
los vegetales. Finalmente, el producto se empaca al vacío, y se almacena a condiciones
de temperaturas bajas, para garantizar la conservación y disminuir la velocidad de
reproducción de microorganismos alterantes durante el tiempo de vida útil del producto
final.

5. Diagramas del Proceso

5.1. Diagrama de bloques

Se presentan las etapas principales del proceso de producción de verduras

precocidas que componen el diagrama de bloques.

1. Recepción de Zanahoria

La hortaliza llega a la planta en sacos que la protegen de daños físicos. Una

vez que la materia prima llega debe ser procesada lo más pronto posible,
permitiendo mantener la frescura de esta hortaliza. Cada saco es pesado
para determinar la cantidad a pagar, y se muestrea, para controlar que la
calidad sea la adecuada para procesar el producto. Una vez comprobada la
calidad de la materia prima, ésta es seleccionada de acuerdo a su tamaño y
estado de madurez (Arteaga, 2010).

Imagen 1: Recepción y cinta transportadora de zanahorias.

2. Prelavado de zanahoria

En esta etapa se procede inicialmente a descartar manualmente la parte del

vegetal que no sea comestible como las hojas y el pedúnculo. A continuación,
las zanahorias se someten a una operación de rápida limpieza con agua,
cuyo objetivo es eliminar un amplio porcentaje de contaminantes presentes
en la superficie de la materia prima(Arteaga, 2010).

5
 Imagen 2: Proceso de prelavado de las zanahorias.

3. Selección de Zanahoria

Esta es una operación manual que se realiza sobre faja transportadora con la
finalidad de realizar la selección de forma continua, en la cual, se busca
eliminar toda aquella zanahoria que presente algún daño físico o inicios de
putrefacción o fermentación. La merma estimada en esta operación es de
aproximadamente 5% del peso que ingresa. (Mosquera & Loyola, 2010)

Imagen 3: Selección y clasificación de zanahorias.

4. Lavado y desinfección de zanahoria

Una vez pesada la materia prima, se inicia el proceso de lavado con agua con
hipoclorito de sodio. El lavado de la hortaliza se realizará con agua a presión
para eliminar impurezas superficiales, este lavado se realizará las veces que
sean necesarias, para poder procesar (Arteaga, 2010).

6
 Imagen 4: Lavado y desinfección de las zanahorias.

5. Pelado de Zanahoria

Las zanahorias lavadas, pasan a la operación de pelado que consiste en

aplicar a la materia prima un tratamiento térmico por acción de una corriente
de vapor de agua alta presión, la cual rompe la cutícula de la zanahoria y la
desprende. Posteriormente, las zanahorias pasan por una línea de
enfriamiento por aspersión de agua fría, en la que se facilita la remoción total
de la corteza externa de la hortaliza.

Imagen 5: Pelado por corriente de vapor de agua a alta presión.

6. Trozado de Zanahoria

Luego de la operación de pelado, se procede a dividir la materia prima en

porciones apropiadas según la naturaleza del producto final que se va a
preparar. Primero, se eliminan las puntas de la zanahoria y posteriormente,
se trasladan a la máquina de corte que consiste en una serie de cuchillas que
cortan el material dependiendo del producto a elaborar, en este sentido
existen equipos para producir tiras, rebanadas o cubos. Una vez las
zanahorias han sido peladas y cortadas se ubican en canastillas para ser
trasladadas a la operación de escaldado.

7
 Imagen 6: Trozado y transporte de las zanahorias.

7. Escaldado de zanahoria.

Se debe asegurar una distribución uniforme de calor a cada unidad individual

del producto, para que este no resulte con pérdidas en producto, calidad y
rendimiento. (Lópes et.all, 2021) . ,

En esta etapa, las zanahorias se sumergen durante corto tiempo, en un

tanque que contiene agua caliente a una temperatura que puede estar
comprendida en el rango 60°C a 100°C. El tiempo de inmersión está
determinado por la temperatura de operación del proceso.

El uso de aditivos durante el escaldado permite reforzar los efectos del

tratamiento, por ejemplo, el ácido ascórbico es usado como un antioxidante
natural, pues protege de la acción nociva del oxígeno a muchos alimentos.

Imagen 7: Escaldado de las zanahorias a temperatura de 60°C a 100°C.

8. Enfriamiento de zanahoria.

En el procesamiento de vegetales, el enfriamiento es la etapa posterior al

escaldado y tiene igual importancia para la calidad del producto final. La zona
térmica entre 10°C y 50°C constituye una fase crítica para la calidad del

8
producto ( gran fragilidad ante contaminación con microorganismos, acusadas
de modificaciones de color, grandes perdidas de nutrientes, pero
especialmente mermas en contendio vitaminico y empeoramiento del aroma).
Para este fin se sumerge el producto en baños de agua fría entre 5°C y 20°C
(Lópes et.all, 2021) .

Imagen 8: Enfriamiento sumergido de las zanahorias.

9. Secado.

El secado permite eliminar el exceso de agua en las hortalizas y empacar el

producto seco, prolongando la vida útil del producto final. La desecación tiene
lugar a una temperatura de entre 55 y 60°C. El equipo es un secador de
material dispuesto en 4 bandejas o más, él que permite controlar la
temperatura del flujo de aire, el cual es impulsado por un termo ventilador
además cuenta con una balanza digital, por lo tanto, la pérdida de humedad.
La velocidad del aire caliente se determina con velocímetro digital de paletas
y con un psicrómetro se determina las temperaturas de flujo de aire caliente
temperatura del bulbo seco y húmedo (Reyes & Mamani,2018).

Imagen 9: Secado en bandeja de las zanahorias.

9
10. Mezclado

Una vez las hortalizas han salido del secador, se pasan a refrigeración hasta
alcanzar una temperatura entre 4°C y 8°C óptima para el mezclado y
posterior empaque. Cuando las hortalizas alcanzan la temperatura de trabajo
para esta etapa, se introducen en la máquina de mezclado, donde se asegura
la homogeneidad de la mezcla y las características requeridas de proporción
de mezcla en el producto final.

Imagen 10: Mezclado de zanahorias precocidas.

11. Empaque

Finalmente, el producto es empacado al vacío, lo que permite mantener las

características físico químicas y organolépticas del producto por un mayor
lapso de tiempo, permite obtener un producto que microbiológicamente
impida el desarrollo de bacterias aeróbicas, junto con el tipo de material de
empaque se produce una alta barrera al oxígeno, al dióxido de carbono y a la
humedad, factores que deterioran la calidad, aspecto y tiempo de vida útil del
producto.

Imagen 11: Empacado al vacío de las zanahorias precocidas.

10
Por último, se muestra el diagrama de bloques del proceso de obtención de
zanahorias y arvejas precocidas.

Imagen 12: Diagrama de bloques de la elaboración de verduras precocidas

Fuente: Virtual plant

5.2. Diagrama de Flujo

El diagrama de flujo permite observar a detalle cuáles son los equipos involucrados
en cada una de las etapas previamente mostradas. Asimismo, se detallan las
condiciones en las cuales el equipo opera, además de cuáles son las entradas y
salidas de cada uno.

Imagen 13: Diagrama de flujo de las verduras precocidas

Fuente: Virtual Plant

11
Leyenda:
● CB-0401 Bandas transportadoras
● PK-0801 Empacadora para verduras
● M-1301 Mezclador
● CT-0501 Tanques de cocción
● SC-1301 Transportador de Tornillo sin fin
● PN-0901 Transportador neumático

5.3. Distribución de planta

La distribución de plantas es una forma de cómo aplicar un orden en los elementos y

factores físicos industriales que son partes de un proceso productivo para una
empresa, distribución de área, determinación de figuras y ubicación de los distintos
departamentos. Además, es un compromiso entre los recursos que se poseen y los
bienes o servicios que se desean proporcionar.

Dado los principios por el cual se utiliza una distribución de planta De la Fuente
David y Isabel Fernandez, mencionan que “El principal objetivo es que esta
disposición de elementos sea eficiente y se realice de forma tal, que contribuya
satisfactoriamente a la consecución de de los fine fijados por la empresa”, a partir de
lo mencionado por los autores se entiende que el objetivo de este es optimizar el
espacio que se dispone para incrementar la productividad y mejorar la satisfacción
de los trabajadores en beneficio de los planes que posee la empresa.

Para el proceso de verduras precocidas, se obtuvo de la página de simulación virtual

una imagen de distribución de planta respecto a dos procesos que se llevan a cabo
arvejas y zanahorias procesadas.

Se muestra en el primer espacio (zona 1) que se tienen dos líneas para la

elaboración de los productos uno para las arvejas y otro para las zanahorias. Debido
a que son dos productos diferentes por lo que necesitan un tratamiento diferente al
momento de ser seleccionado, pelado y troceado (en caso de ser necesario). Sin
embargo, cabe mencionar que algunos equipos de cada operación serán usados por
ambos productos.

Luego de que terminan las operaciones realizadas en la zona1 pasan a una zona 2
que se encarga de realizar las tareas de mezcla y empaque.

12
 Imagen 14: Distribución de la planta para elaboración de verduras precocidas

Fuente: Virtual plant

5.4. Plot de planta

Un plot de planta es una representación gráfica de una planta o espacio en la que se

muestran elementos como edificios, estructuras, caminos, áreas verdes, árboles y
otros detalles relevantes. Estos planos se utilizan en una variedad de campos y
tienen múltiples propósitos.

El objetivo principal de un "plot de planta" en el sector industrial es proporcionar una

representación detallada y precisa de la disposición física de las instalaciones,
equipos, maquinaria, áreas de producción y otros elementos en una planta industrial.
Por lo que es una herramienta esencial para la planificación, gestión y operación
eficiente de las instalaciones, garantizando la seguridad, la productividad y el
cumplimiento normativo en la planta industrial.

13
 Imagen 15: Plot de planta para elaboración de verduras precocidas

Fuente: Virtual plant

6. Simulación de las prácticas del VirtualPlant

6.1. Práctica de liofilización

Descripción:
Esta práctica pretende que el usuario reconozca el impacto de las condiciones de
operación de un liofilizador sobre las características del producto final.

Objetivo General:
● Estudiar la dinámica operacional de un liofilizador.

Objetivo Específico:
● Identificar las condiciones de operación que permiten obtener un producto
final con las características definidas.

Lista de equipos

● Liofilizador
● Bomba
● Cámara de congelación
● Intercambiador de calor

Caso de estudio:

14
Los ensayos de esta práctica se realizan en un liofilizador con duraznos frescos
como materia prima. El objetivo es obtener la mayor cantidad de un producto
liofilizado con un contenido de humedad menor a 5% P/P.

Procedimiento:
Se variarán las variables de entrada, estas son el modo de operación [modo 1 -
modo 5] y el tiempo de operación [0.5 - 60 horas] al liofilizador para tomar las
variables de salida, tales como la temperatura de las bandejas (°C) y la presión de
operación (mbar).

Resultados obtenidos en el VirtualPlant:

Tabla 1 : Resultados de la práctica de liofilización

Fuente: Virtual plant

De los resultados obtenidos en Virtual Plant, realizamos el análisis estadístico de los

primeros 4 datos en la plataforma Minitab.

Temperatura de la bandeja vs. Modo de operación; Tiempo de operación

Imagen 16: Resumen del modelo de regresión Temperatura de la bandeja vs. Modo de
operación; Tiempo de operación

Fuente: Minitab

15
R- cuadrado al 100%, esto quiere decir que las variables de entrada y la Temperatura
de la bandeja tienen una fuerte correlación. Es decir, estas variables independientes
(modo de operación y tiempo de operación) explican completamente la variabilidad
de la variable dependiente (temperatura de la bandeja).

Imagen 17: Análisis de varianza Temperatura de la bandeja vs. Modo de operación; Tiempo
de operación

Fuente: Minitab

Del Análisis de varianza podemos determinar que el modelo es lineal y no hay

errores. Además, existe una fuerte relación con la variable modo de operación (SC
Ajustado = 1600), por el contrario, con la variable independiente tiempo de operación
y la interacción entre ambas variables de entrada el SC ajustado es cero . En
conclusión la Temperatura de la bandeja solo tiene relación con la variable
independiente Modo de operación.

Gráficas Factoriales para Temperatura de la bandeja

Con la herramienta minitab se graficó los efectos de las variables de entrada sobre la
variable de salida.

16
 Imagen 18: Gráfica de efectos de las variables de entrada sobre la variable de salida

Fuente: Minitab

Analizando la gráfica anterior tenemos que la variable de entrada(modo de

operación) afecta a la variable de salida fuertemente (temperatura de la bandeja);
además, mientras al modo de operación aumenta la temperatura de la bandeja
también, por lo que podríamos decir que existe una relación directamente
proporcional entre estas variables. Por el contrario, el tiempo de operación no tiene
ningún impacto sobre esta variable de salida, es decir, la temperatura se mantiene
igual sin importar el tiempo de operación.

Imagen 19: Gráfica de interacción para la temperatura de la bandeja

Fuente: Minitab

Según el gráfico de interacción entre las variables de entrada, se puede decir que no
hay diferencia entre los dos escenarios. Además, cabe mencionar que para realizar
un procedimiento eficiente, donde se obtenga el menor porcentaje de humedad
posible, la temperatura de la bandeja debe ser lo suficientemente baja para congelar
la materia prima uniformemente, permitir una buena sublimación del hielo y controlar
la velocidad de sublimación, pues esto permite controlar el proceso. Por ello,
guiándonos del gráfico, elegimos el modo de operación 1 y un tiempo de operación
indiferente para adquirir una temperatura de 10 °C como la mejor opción.

Optimización de respuesta: Temperatura de la bandeja

17
 Imagen 20: Solución de optimización Temperatura de la bandeja vs. Modo de operación;
Tiempo de operación

Fuente: Minitab

Imagen 21: Gráfica de optimización de respuesta Temperatura de la bandeja

Fuente: Minitab

Para realizar la optimización de respuesta usamos el programa Minitab donde

debemos minimizar la temperatura de la bandeja, pues de esta forma obtendremos
los parámetros necesarios para lograr la mayor cantidad de un producto liofilizado
con un contenido de humedad menor a 5%. Los parámetros para una temperatura
minimizada de 10°C son un modo de operación 1 y el tiempo igual a 60 horas.

Presión de operación vs. modo de operación; tiempo de operación

18
Imagen 22: Resumen del modelo de regresión Presión de operación vs. modo de operación;
tiempo de operación

Fuente: Minitab

El resumen muestra que el R-cuadrado ajustado tiene una valor del 100%, esto
quiere decir que las variables independientes (modo de operación y tiempo de
operación) explican bien la variable de salida (Presión de operación).

Imagen 23: Análisis de varianza Presión de operación vs. modo de operación; tiempo de
operación

Fuente: Minitab

En primer lugar, del Análisis de varianza podemos determinar que el modelo es lineal
y no hay errores. Por otra parte, se tiene una débil relación entre las variables de
entrada y la variable de salida. Es decir, la variabilidad de la variable dependiente no
se explica fuertemente por estas variables de entrada.

Gráficas Factoriales para Presión de operaciones

19
 Imagen 24: Gráfica de efectos de las variables de entrada sobre la variable de salida

Fuente: Minitab

En primer lugar, de la primera gráfica se advierte una relación inversa, debido a que
mientras el modo de operación aumenta la presión disminuye. Por el contrario, de la
segunda gráfica podemos decir que las dos variables, de entrada y salida, tienen una
relación directa. A pesar de esto, al tener una correlación extremadamente débil
podemos decir que las variables de entrada tienen una influencia muy débil en la
variable dependiente.

20
 Imagen 25: Gráfica de interacción para la presión de la bandeja

Fuente: Minitab

Para mantener la menor cantidad de humedad posible en el producto durante el

proceso de liofilización (menor al 5%) la presión es un factor muy importante. El
reducir la presión dentro del liofilizador permite la sublimación y posterior eliminación
del agua en la materia prima de forma eficiente y sin que se derrita. Por ello, para
este proceso conviene la interacción del modo de operación 5 y tiempo de operación
0.5.
Sin embargo como las variables de entrada no influyen significativamente en la
presión de operación no podemos utilizar este modelo de optimización, pues no
implicaría ningún cambio en la mejora del proceso de liofilización.

Optimización de respuesta: Presión de operaciones

Imagen 26: Solución de optimización Presión de operaciones vs. Modo de operación; Tiempo
de operación

Fuente: Minitab

21
 Imagen 27: Gráfica de optimización de respuesta Presión de operaciones

Fuente: Minitab

Usando el programa Minitab, minimizamos la presión pues, como ya se explicó

anteriormente, es importante para lograr la menor cantidad de humedad en la
materia prima. La única solución de optimización es con el modo de operación 5 en
un tiempo de 0.5 horas para conseguir una presión óptima de 5.6.

6.2. Práctica de osmodeshidratación

Descripción:
En esta práctica se pide reconocer la dinámica operacional del proceso de
osmodeshidratación junto con el impacto del soluto en la solución hipertónica en las
características del producto final.

Objetivo General:
● En este caso, el objetivo es estudiar la dinámica operacional de un proceso
de osmodeshidratación como pretratamiento para el secado de las verduras.

Objetivos Específicos:
● Reconocer elementos de un sistema de osmodeshidratación.
● Identificar las condiciones de operación para la osmodeshidratación de las
verduras.
● Recomendar la solución hipertónica que ofrece mejores resultados en para la
osmodeshidratación de las verduras.

Lista de equipos:
● Tanques de almacenamiento
● Osmodeshidratado
● Intercambiador de placas
● Compresor de aire

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Caso de estudio:
Se iniciarán los ensayos en el osmodeshidratador como pretratamiento para el
secado de las verduras. El objetivo es identificar el porcentaje de humedad y el
contenido de sólidos que se pueden alcanzar en el producto final. Para esto, será
necesario identificar los equipos que componen el sistema para, luego, registrar y
analizar las variables de respuesta ante las diferentes condiciones de operación.
Además, estas pruebas se realizan con lotes de 10 kg de cada tipo de verduras
frescas y se podrían evaluar hasta 24 horas de operación continua. También, se
tiene disponible la sacarosa y fructosa, los cuales servirán para la solución
hipertónica que se utiliza en la operación.

Procedimiento:
Las dos variables de entrada, que en este caso son R y Tiempo de operación,
variarán de 0.5 a 10 kg Sln/kg MP y de 0.5 a 72 horas, respectivamente, en el
osmodeshidratador con la finalidad de tomar las variables de salida de índice de
refracción inicial y final en Adim, al igual que de temperatura de operación en °C.

Resultados obtenidos en el VirtualPlant:

Tabla 2 : Resultados de la práctica de osmodeshidratación

Fuente: Virtual plant

A continuación, realizaremos el análisis estadístico de los datos

Regresión factorial general: Índice de refracción inicial vs. R; Tiempo de

operación

23
 Imagen 28: Resumen del modelo de regresión Índice de refracción inicial vs. R; Tiempo de
operación

Fuente: Minitab

Imagen 29: Análisis de varianza del índice de refracción inicial vs. R; Tiempo de operación

Fuente: Minitab

Regresión factorial general: Índice de refracción final vs. R; Tiempo de

operación

Imagen 30: Resumen del modelo de regresión Índice de refracción final vs. R; Tiempo de
operación

Fuente: Minitab

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 Imagen 31: Análisis de varianza del índice de refracción final vs. R; Tiempo de operación

Fuente: Minitab

Regresión factorial general: Temperatura de operación vs. R; Tiempo de

operación

Imagen 32: Resumen del modelo de regresión temperatura de operación vs. R; Tiempo de
operación

Fuente: Minitab

Imagen 33: Análisis de varianza de la temperatura de operación vs. R; Tiempo de operación

Fuente: Minitab

25
Por un lado, observamos que en el resumen del modelo el R^2 es igual a 100% en
cada uno de los tres casos analizados, esto es un indicador que nos refleja que los
factores y cada una de las variables de respuesta analizada explican toda la
variabilidad de los datos de respuesta en torno a su media, lo cual permite que, si en
caso los niveles varían, la respuesta sea confiable; es decir, que los resultados sean
confiables.

Por otro lado, analizando la varianza, notamos que no existe una correlación entre la
variable de salida, índice de refracción inicial, y las variables de entrada, R y tiempo
de operación, por lo que podemos decir que el aumento o disminución de estas
variables de entrada no nos explica nada sobre el comportamiento de la variable de
respuesta. Además, la correlación de la variable índice de refracción final, sigue
siendo débil; sin embargo, es mayor a comparación de la variable anteriormente
analizada, por ello se puede decir que se puede explicar la variabilidad de la variable
de salida con estas variables de entrada. También, observamos que entre la variable
de temperatura de operación y la variable de tiempo de operación si existe una
correlación, no obstante, al igual que la anterior esta es débil; es decir, el tiempo de
operación podría explicar la variabilidad de esta variable de salida.

Luego, de este análisis, podemos concluir que entre las variables de entrada y las
variables de salida, que son el índice de refracción final y temperatura de operación,
existe una correlación, por lo que, a continuación, se mostrará los gráficos factoriales
y la optimización de respuesta de dichas variables.

Gráficas factoriales para Índice de refracción final

26
 Imagen 34: Gráfica de efectos de las variables de entrada sobre la variable de salida

Fuente: Minitab

Observamos que, por un lado, el primer cuadro nos muestra una relación
directamente proporcional, es decir, con un R igual a 10 obtenemos una mayor
refracción final, a comparación del R igual a 0.5, con el cual obtenemos una
refracción final más baja. Por otro lado, en el segundo cuadro, encontramos una
relación inversamente proporcional, ya que utilizando el tiempo de operación igual a
0.5 obtenemos una mayor refracción final; sin embargo, al utilizar el tiempo de
operación igual a 72 el índice de refracción será la menor. Por lo que, analizando
esta gráfica, podemos decir que para poder maximizar el índice de refracción final
será útil utilizar el R igual a 10 kg Sln/kg MP y el tiempo de operación igual a 0.5
horas.

Imagen 35: Gráfica de interacción para el índice de refracción final

Fuente: Minitab

En esta gráfica podemos notar que ambas líneas no son paralelas, por ello se puede
concluir que sí existe una interacción. En este caso, para obtener un mayor índice de
refracción final con un R igual a 0.5 utilizamos el tiempo de operación igual a 0.5
horas; sin embargo, si usamos un R igual a 10 tendríamos que utilizar un tiempo de
operación igual a 72 horas para una maximización del índice de refracción final.

27
Optimización de respuesta: Índice de refracción final

Imagen 36: Solución de optimización Índice de refracción final vs.R; Tiempo de operación

Fuente: Minitab

Imagen 37: Gráfica de optimización de respuesta Índice de refracción final

Fuente: Minitab

Utilizando el Minitab para maximizar el índice de refracción final obtenemos como

resultado que debemos trabajar con un R igual a 0.5 kg Sln/kg MP y un tiempo de
operación igual a 0.5 horas, con la que obtendremos un ajuste del índice de
refracción final igual a 1.14 Adim.

28
Gráficas factoriales para Temperatura de operación

Imagen 38: Gráfica de efectos de las variables de entrada sobre la variable de salida

Fuente: Minitab

Observamos que, por un lado, el primer cuadro nos muestra una relación
directamente proporcional, es decir, con un R igual a 0.5 obtenemos una menor
temperatura de operación en comparación del R igual a 10, con el cual obtenemos
la temperatura mayor. Por otro lado, en el segundo cuadro, encontramos una
relación inversamente proporcional, ya que utilizando el tiempo de operación igual a
0.5 obtenemos una mayor temperatura de operación; sin embargo, al utilizar el
tiempo de operación igual a 72 la temperatura será la menor. Por lo que, analizando
esta gráfica, podemos decir que para poder minimizar la temperatura de operación
será de beneficio utilizar el R igual a 0.5 kg Sln/kg MP y el tiempo de operación igual
a 72 horas.

29
 Imagen 39: Gráfica de interacción para la Temperatura de operación

Fuente: Minitab

En esta gráfica podemos notar que las líneas presentes en la gráfica de interacción
no son paralelas, por eso se puede concluir que sí existe una interacción. Por un
lado, para obtener una menor temperatura de operación con un R igual a 0.5
utilizaremos el tiempo de operación igual a 0.5 horas; por otro lado, si usamos un R
igual a 10 de igual manera se tendría que elegir el tiempo de operación igual a 0.5
horas para minimizar la temperatura de operación.

Optimización de respuesta: Temperatura de operación

Imagen 40: Solución de optimización Temperatura de operación vs.R; Tiempo de operación

Fuente: Minitab

30
c

Imagen 41: Gráfica de optimización de respuesta Temperatura de operación

Fuente: Minitab

Utilizando el Minitab para minimizar la temperatura de operación obtenemos como

resultado que debemos trabajar con un R igual a 10 kg Sln/kg MP y un tiempo de
operación igual a 72 horas, con la que obtendremos una temperatura de 28.5 °C, con
la finalidad de obtener un menor porcentaje de humedad en el producto final.

6.3. Práctica de secado de bandejas

Descripción:
Esta práctica pretende que el usuario identifique las condiciones de operación de un
secador de bandejas que permitan cumplir con la dinámica de producción de una
empresa de snacks.

Objetivo General:
● Estudiar la dinámica operacional de un secador de bandejas para la
producción de pulpa seca de arándanos.

Objetivos Específicos:
● Recomendar las condiciones de operación para un secador de bandejas.

Lista de equipos
● Secador de bandejas

31
 ● Intercambiador de calor
● Ventilador

Caso de estudio:
El reto principal consiste en identificar las condiciones de operación para producir
pulpa seca de arándanos con una humedad menor al 7 %.

Registre y analice las variables de respuesta del sistema trabajando en diferentes

condiciones de operación, finalmente recomiende las que permitan obtener mayor
productividad del equipo, cumpliendo con el contenido de humedad del producto
final.

A Continuación se muestra el cuadro con los resultados de las variables de entrada y

salida de la práctica de secado de bandejas hallados por el programa Virtual Plant.

Tabla 3 : Resultados de secado de bandejas

Fuente: Virtual plant

Después usaremos estos resultados para realizar el análisis de regresión a cada una
de las variables de salida (velocidad del aire, temperatura del aire a la entrada,
humedad relativa del aire a la entrada, temperatura del aire a la salida, humedad
relativa del aire a la salida) con ayuda del programa Minitab. Esto con el fin de
determinar cuál de estas variables dependen significativamente de las variables de
entrada.

32
Regresión factorial general: velocidad del aire vs. tiempo de secado; modo de
operación

Imagen 42: Análisis de varianza de velocidad del aire vs. tiempo de secado; modo de
operación

Fuente: Minitab

Regresión factorial general: temperatura del aire a la entrada vs. tiempo

de secado; modo de operación

Imagen 43: Análisis de varianza de temperatura del aire a la entrada vs. tiempo de secado;
modo de operación

Fuente: Minitab

33
Regresión factorial general: humedad relativa del aire a la entrada vs.
tiempo de secado; modo de operación

Imagen 44: Análisis de varianza de humedad relativa del aire a la entrada vs. tiempo de
secado; modo de operación

Fuente: Minitab

Regresión factorial general: temperatura del aire a la salida vs. tiempo

de secado; modo de operación

Imagen 45: Análisis de varianza de temperatura del aire a la salida vs. tiempo de secado;
modo de operación

Fuente: Minitab

Regresión factorial general: humedad relativa del aire a la salida vs.

tiempo de secado; modo de operación

34
 Imagen 46: Análisis de varianza de humedad relativa del aire a la salida vs. tiempo de
secado; modo de operación

Fuente: Minitab

En primer lugar, tenemos cero correlación entre las variables humedad relativa del
aire a la entrada y humedad relativa del aire a la salida con las variables
independientes, esto quiere decir que las variables de entrada modo de operación y
tiempo de secado no explican la variabilidad de estas variables. En segundo lugar,
del análisis realizado con las variables temperatura del aire a la entrada y
temperatura del aire a la salida nos percatamos que el SC ajustado es
extremadamente bajo, por este motivo decimos que no hay correlación. Finalmente,
la variable velocidad del aire obtiene un SC ajustado de 10.923 con la variable de
entrada modo de operación , es decir esta variable de entrada explica levemente la
variabilidad de la variable dependiente.

Después de haber hecho un breve resumen de los resultados del análisis de

varianza, concluimos que la variable dependiente que mantiene la mayor correlación
con respecto a las variables de salida es la velocidad del aire, por lo que se realizará
los gráficos y optimización correspondientes a esta variable.

Imagen 47: Resumen del modelo de regresión velocidad del aire vs. tiempo de secado; modo
de operación

Fuente: Minitab

Gráficas factoriales para velocidad

35
 Imagen 48: Gráfica de efectos de las variables de entrada sobre la variable de salida

Fuente: Minitab

De esta gráfica podemos resaltar que el modo de operación tiene mayor impacto en
la variable dependiente (velocidad del aire) que el tiempo de secado, esto debido a
que se tiene una pendiente positiva más pronunciada en la gráfica de esta variable.

Imagen 49: Gráfica de interacción para velocidad del aire

36
 Fuente: Minitab
Como lo pide el caso, se debe producir pulpa seca de arándanos con una humedad
menor al 7 %, para lograr esto la velocidad del aire debe ser maximizada, es decir
debemos elegir los parámetros que nos den como resultado la velocidad máxima
posible. Guiándonos del gráfico estos parámetros son el nivel 8 con un tiempo de
secado de 10 minutos

Optimización de respuesta: velocidad del aire

Imagen 50: Solución de optimización velocidad del aire vs. tiempo de secado; modo de
operación

Fuente: Minitab

Imagen 51: Gráfica de optimización de respuesta velocidad del aire vs. tiempo de secado;
modo de operación

Fuente: Minitab

37
Usando el programa Minitab, maximizamos la velocidad del aire. La única solución
de optimización es con el modo de operación nivel 8 en un tiempo de 10 minutos
para conseguir una velocidad del aire de 3.92 m/s.

6.4. Práctica de transferencia de calor por radiación

Descripción:
En esta práctica se pretende conocer el funcionamiento de un sistema de
aprovechamiento de energía solar implementado en una aplicación de
acondicionamiento térmico, el cual está influenciado por las condiciones ambientales
de la zona.

Objetivo general:
● Estudiar la dinámica operacional de un sistema de aprovechamiento de
energía solar.

Objetivo específico:
● Estudiar una aplicación del aprovechamiento de la radiación solar como
fuente de energía renovable.
● Identificar los principales componentes de un sistema de aprovechamiento de
energía solar.
● Identificar las condiciones de operación más adecuadas para el sistema de
aprovechamiento de energía solar.
● Recomendar acciones para garantizar la viabilidad técnica de la operación.

Lista de equipos:

● Intercambiador de calor
● Ventilador

Procedimiento:

La variable de entrada, modo de operación, la cual va desde el Modo 1 hasta el

Modo 10 pasa por una aplicación de acondicionamiento térmico para tomar la
variable de salida de velocidad del aire en m/s.

Caso de estudio:

Para esta práctica es necesario identificar las condiciones de operación del sistema
de acondicionamiento térmico de los invernaderos que permitan mantener la
temperatura interna del recinto entre 15°C Y 25°C. Además, es favorable utilizar un
simulador para poder identificar los componentes del sistema, los cuales nos servirán
para evaluar los modos de operación disponibles. Luego, se deberá procesar la
información de cada simulación y emitir sus recomendaciones en cuanto a la
factibilidad técnica y económica de implementar el sistema. Para este caso, la
influencia de las condiciones ambientales es fundamental al momento de tomar
cualquier decisión.

38
Resultados obtenidos en el VirtualPlant

Tabla 4: Resultados de la Práctica de transferencia de calor por radiación

Fuente: Virtual plant

Regresión factorial general: Modo de operación ; Velocidad del aire

Imagen 52: Resumen del modelo de regresión Modo de operación; Velocidad del aire

Fuente: Minitab

Observamos que el R^2 es igual a 100%, esto es un indicador que el factor y la

variable de respuesta analizada, tienen una fuerte correlación, la cual permite afirmar
que los resultados serán confiables.

39
 Imagen 53: Gráfica de intervalos de Modo de operación; Velocidad del aire

Fuente: Minitab

A partir de este gráfico se puede determinar que a medida que se incrementa la

velocidad del aire, el modo de operación varía. Por tanto, del gráfico, se puede
concluir que existe una relación directamente proporcional entre el modo de
operación y la velocidad del aire (m/s).

7. Presentación de la propuesta de proceso productivo optimizado.

Para optimizar el diagrama de bloques se tomó en cuenta tanto el diagrama brindado por
VirtualPlant como el de la fuente encontrada. Al realizar una análisis y comparación entre
ambos diagramas se consideró que es importante agregar los insumos que entran y
salen que no sean parte de la manipulación del producto principal, en nuestro caso las
zanahorias y las arvejas. Asimismo, se añadió en las operaciones en que se necesita una
determinada temperatura para llevar con éxito la operación del producto.

40
Imagen 54: Diagrama de bloques del proceso Verduras Precocidas

Fuente: Virtual Plant

41
 Imagen 55: Diagrama de bloques del proceso Verduras Precocidas

Fuente: Conservación de la remolacha mínimamente

procesada mediante técnicas de corte, pre cocción y envasado al vacío

Diagrama de bloques optimizado

Imagen 56: Diagrama de bloques optimizado del proceso Verduras Precocidas

Fuente: Elaboración propia

42
8. Balance de masa

El balance de masa se realizó en base al proceso optimizado presentado anteriormente.

Para este caso se utilizó como producto a la zanahoria. Se tomó como flujo inicial el valor
de 1000 kg/h, donde los sólidos solubles representan un 10,75%, los sólidos insolubles
un 0,96% y el agua un 88,29%. El primer proceso por el cual las zanahorias pasaron fue
el de selección, en donde según fuentes bibliográficas, habría un porcentaje de descarte
del 2,25%. El siguiente proceso se trató de la desinfección y lavado, donde se consideró
que el flujo de agua con hipoclorito de sodio que ingresaba era igual al flujo de agua con
hipoclorito de sodio que salía, es decir, no hubo ganancia ni pérdida de agua durante
este proceso.

Para el pelado y trozado, la fuente bibliográfica nos indica que existe un porcentaje de
desecho del 6,01023%, pero debido a que este porcentaje representa más de lo que los
sólidos insolubles representan, y teniendo en cuenta que en el proceso de pelado se
considera que los desechos son enteramente sólidos insolubles; se tomó que el
porcentaje de desecho del 6,01023% provenga sólo del flujo de sólidos insolubles. Esto
nos da un flujo de salida de 977,5 kg/h.

En el proceso de escaldado, la bibliografía indicó que el porcentaje de merma es del

3,8%, es decir, que en este proceso se pierde un 3,8% de masa conformado
completamente por agua que se ha evaporado (vapor de agua). En este proceso su
salida consiste de 939,81 kg/h.

Para el enfriado, pese a que se utiliza agua fría, no se consideró ninguna ganancia o
pérdida de agua; por lo que el flujo de entrada es igual al flujo de salida.
En el proceso de secado, al final del proceso se obtiene un cantidad de agua del 25%
del peso total, es decir que el peso del agua se reduce en un 75%. Los sólidos insolubles
y los sólidos solubles quedan intactos.

Finalmente en el proceso de empaquetado hay una merma de 0,14% debido a posibles

errores en el proceso como la caída del producto, produciendo pérdidas. El flujo
resultante de un ingreso de 1000 kg/h es de 319,92 kg/h, habiendo una pérdida del
68,008%.

El proceso del balance de masa que se explicó se encuentra de manera gráfica y más
detallada al final del informe en el Anexo 1.

9. Balance de Energía

Para el balance de energía de las verduras precocidas se hizo uso del proceso
productivo optimizado, el cual fue presentado anteriormente. En este caso el balance de
energía fue realizado en base a la zanahoria y, en consiguiente, las etapas del proceso
que fueron trabajadas son las siguientes: escaldado, enfriado y secado. Estas etapas
fueron consideradas debido a que son operaciones que presentan variación en el
temperatura, es decir, en algunas etapas es necesario calentar y en otras enfriar la
materia prima procesada, y por ende existen transferencias de energía.

43
Primero, en la etapa de escaldado, consideramos como una temperatura inicial o de
ambiente igual a 22°C y como temperatura final del proceso 80°C, en este punto del
proceso, considerando lo trabajado en el balance de masa, tenemos que el flujo de masa
que ingresa es igual a 976.94 Kg/H. Esta etapa está conformada por agua y sólidos
solubles, estos sólidos son las proteínas, carbohidratos y las grasas o lípidos. Todos
estos componentes tienen sus respectivos calores específicos, los cuales serán útil para
hallar el calor requerido en el proceso mediante la fórmula que se muestra a
continuación: “q = m * ∆t * Cp”. Realizando la suma del calor requerido de cada
componente obtenemos que el calor requerido total de la etapa de escaldado, el cual es
221 688.12 KJ, por lo que podemos decir que el sistema está absorbiendo calor.
Segundo,en la etapa de enfriado, consideramos una temperatura de entrada igual a 80°C
y una temperatura final de 5°C, para esta etapa del proceso el flujo de masa será igual a
939.81 Kg/H. En el proceso de enfriado mediante la fórmula que ya se mostró
anteriormente y sumando el calor específico de cada componente, tenemos como calor
requerido total para la etapa de enfriado igual a -274 132.83 KJ, por lo que podemos
decir que el calor está siendo liberado. Por último, en la etapa de secado, tenemos una
temperatura inicial igual a 5°C y una temperatura final de 10°C (temperatura del secador)
junto a un flujo de masa igual a 939.81 Kg/H. Los componentes de esta etapa son agua y
sólidos, los cuales, después de aplicarlos a la fórmula y sumarlos, tienen como resultado
un calor requerido total de 18 384.75 KJ.

Este proceso del balance de energía que se explicó se encuentra de manera gráfica y
más detallada al final del informe en el Anexo 2.

10. Conclusiones

A continuación, se muestran conclusiones del proceso de zanahorias y arvejas, de las

prácticas en el VirtualPlant y del los balances tanto de masa como de energía:

- En razón de lo antes expuesto, debido a la fuerte influencia que tiene la

variable de entrada modo de operación sobre la variable de salida
temperatura de la bandeja, nuestro objetivo fue minimizar esta temperatura
durante el proceso de liofilización con la finalidad de obtener un contenido de
humedad menor al 5%. En conclusión, el análisis nos brinda información
sobre la importancia de la temperatura de la bandeja para la optimización en
el proceso de liofilización y de cómo la variable de entrada modo de
operación influye significativamente en la temperatura. Este hallazgo nos
brinda una base para realizar mejoras en el proceso y de esta forma
aumentar la eficiencia y mejorar la calidad del producto.

- De la práctica secado de bandejas hemos concluido que las variables de

entrada, modo de operación y tiempo de secado, no explican
significativamente la variabilidad de varias variables de salida. Sin embargo,
hemos identificado una correlación leve entre el modo de operación y la
velocidad del aire. Entonces, como requiere el caso, para lograr un porcentaje
de humedad menor al 7% en el producto debemos realizar una maximización
de la variable velocidad del aire. En resumen, para optimizar el producto se
debe tomar en cuenta la variable velocidad del aire, pues, aunque dependa
44
 levemente del modo de operación, puede brindarnos mejores resultados en el
producto final.

- Se puede concluir de la práctica de osmodeshidratación que las variables de

entrada, que en este caso son el R y el tiempo de operación, podrían explicar,
de manera mínima, la variabilidad de las variables de salida que son el índice
de refracción final y temperatura de operación. Además, por un lado,
buscaremos maximizar el índice de refracción final para determinar de
manera eficiente la concentración y densidad del producto. Por otro lado, se
necesita minimizar la temperatura, con la finalidad de obtener la menor
humedad posible en el producto final.

- En el caso de la práctica de transferencia de calor por radiación, tanto la

variable de entrada como la variable de salida, las cuales son modo de
operación y velocidad del aire, respectivamente, presentan una relación
directamente proporcional, donde se observa que a medida que el modo de
operación cambia la velocidad va creciendo. Con esto podemos concluir que
ambas variables dependen una de la otra para el aprovechamiento de la
radiación solar mediante la aplicación de un sistema de acondicionamiento
térmico.

- A partir de la comparación de los dos diagramas de bloques del proceso de

verduras precocidas que fueron extraídas tanto del Virtual Plant como de la
fuente bibliográfica señalada, se llegó a la conclusión de que es necesario
añadir los insumos que entran y, también, de aquellos que no forman parte
del uso del producto final, es decir, de las zanahorias y arvejas. Además, se
agregaron datos específicos que serán de utilidad para un mayor compresión
del proceso. Todo esto se encuentra representado en un diagrama de
bloques optimizado, la cual se mostró anteriormente en el punto 7.

- Del Balance de Masa se puede concluir que en el escaldado, aunque las

zanahorias se están sumergiendo dentro de agua, el hecho de que esta esté
a altas temperaturas implica un pérdida de agua por evaporación.

- Se observa del Balance de Masa que la gran parte de lo que se pierde en los
procesos es agua. Siendo un porcentaje del 76,6138% del total inicial de
masa de agua.

- Del Balance de Energía se puede concluir que el escaldado es la etapa que

más energía consume y que el enfriamiento, aunque implica una extracción
de energía, no compensa la cantidad consumida en el escaldado. Finalmente,
el proceso de secado requiere menos energía en comparación con las otras
dos etapas.

11. Recomendaciones

A Continuación, se mostrará las recomendaciones tanto del proceso de elaboración de

verduras precocidas, prácticas virtualplant y de las mejoras propuestas.
45
- Mencionando la propuesta de optimización anterior, consideramos que la
minimización de la temperatura sería beneficioso para el proceso de
liofilización ya que disminuye la humedad, manteniéndola menor al 5%. Los
resultados de la minimización nos indican un valor de 10°C para la
temperatura de la bandeja y para conseguir este resultado debemos utilizar el
modo de operación 1 y un tiempo de operación de 60 horas.

- Recomendamos maximizar la velocidad del aire en el proceso de secado de

bandejas para disminuir la humedad, pues afecta directamente en el proceso.
De la herramienta Minitab obtenemos la solución de optimización con el modo
de operación nivel 8 en un tiempo de 10 minutos para conseguir una
velocidad del aire de 3.92 m/s.

- El proceso de pelado de zanahorias con vapor de agua puede ser sustituido

por un proceso mecánico de pelado, en donde se utilizan rollos abrasivos
capaces de retirar la piel de la zanahoria. Este proceso es recomendado en
producciones donde se manejan grandes cantidades de materia, debido a
que estas máquinas están diseñadas para poder pelar grandes volúmenes de
verduras, proporcionan un pelado uniforme, permiten ajustar el pelado
conforme al tamaño del lote, etc. Incluso pueden realizar el proceso de lavado
de las verduras. Apoyadas con el proceso de escaldado, es capaz de pelar
gran porcentaje de la cáscara de la verdura. En casos donde el lote con el
que se va a trabajar es de volumen pequeño se recomienda utilizar el pelado
con vapor de agua. Este proceso permite conservar el sabor de las verduras,
además que es capaz de eliminar el 100% de la cáscara de la verdura en
caso el producto lo requiera, reduciendo el desperdicio de alimentos.

- Respecto al enfriamiento de las verduras, teniendo en cuenta el porcentaje de

agua que se espera tenga la verdura al final del secado, se recomienda el
proceso de enfriamiento por aire forzado. Esta técnica permite extraer el calor
del producto de manera uniforme y rápida. Con su correcto manejo, se puede
enfriar grandes volúmenes de producto en un solo lote y sin la necesidad de
manejar temperaturas específicas para los grupos dentro de estas máquinas.
Si bien, el producto corre riesgo de deshidratación, esto podría ser
aprovechado para disminuir el tiempo en el que la verdura se encuentra
dentro del secador de bandejas, de esta manera se puede lograr disminuir la
energía consumida en este proceso.

- Para obtener un balance de energía eficiente y sostenible se recomienda

hacer uso de instrumentos adecuados para obtener las medidas más exactas
de energía en las distintas etapas del proceso que se evaluarán junto con los
cálculos exactos de los calores específicos de cada componente presente en
dichas etapas. Además, para realizar una evaluación más precisa, será
necesario trabajar en base al tamaño de producción que se requería en dicho
momento. Todo esto con la finalidad de minimizar las pérdidas de energía.

46
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Estandarización de las condiciones de proceso de zanahoria (Daucus Carota) y

lechuga (Lactuca sativa) como productos mínimamente procesados refrigerados

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49
13. Anexos

Anexo 1. Balance de Masa

50
Anexo 2. Balance de Energía
51
Link del Drive del Balance de Masa y Balance de Energía:

https://docs.google.com/spreadsheets/d/1Zzj_HEEWp1RId-GT1PbTVRNjkE8vUvVE/edit?usp=sharing&ouid=100517404130834205603

&rtpof=true&sd=true

52