CAP 2020def

Planificación de los Requerimientos de Capacidad
Vollman T., William B., Whybark C., Jacobs R., Planeación y Control de la Producción 5 ta . Capítulo 10, pags. 356-373.
La administración de la capacidad
se focaliza en proveer los recursos necesarios
para llevar adelante los planes productivos
CAPACIDAD
Es la cantidad de trabajo que puede ser realizada en un determinado período
de tiempo
En producción, se trata de la capacidad que tiene un trabajador, máquina,

centro de trabajo, planta ú organización de generar productos en períodos de
tiempo*
Administración de la Capacidad - Conceptos

* Bsado en el diccionario APICS 11th edición, 1993
Tipos de Capacidad
• Capacidad Requerida
Es la capacidad requerida por un determinado plan productivo, ya sea
de PP, del MPS o del MRP.
• Carga
Se refiere a la cantidad de trabajo asignado a una planta, área de una
fábrica o centro de trabajo. Es la suma de las capacidades requeridas
por la planificación de los ítems a producir.
• Capacidad Disponible
Corresponde a la capacidad disponible en un planta, área de una
fábrica o centro de trabajo

Capacidad Disponible
• Capacidad Demostrada
Es una medida del trabajo realizado por un Centro de Trabajo; en general
corresponde al promedio de trabajo realizado por el Centro en condiciones
normales de operación.
• Capacidad Calculada
Es la capacidad teórica (horas reloj disponibles) del Centro de Trabajo
ajustada por factores de productividad, como son la utilización y la eficiencia.

Centro de trabajo Nº 100: Prensas
Final de la Horas estándar

semana producidas
31/01/20 165
07/02/20 205
14/02/20 210 Por ejemplo: si se requirie 0,5 Hrs STD
21/02/20 212 para realizar una unidad de trabajo,
28/02/20 204 entonces el CT produce en promedio,
203,5/0,5 = 407 unidades
06/03/20 201
20/03/20 203
27/03/20 209
03/04/20 213
10/04/20 207
17/04/20 208
24/04/20 205
12 semanas totales 2.442
Promedio semanal: 203,5 horas estándar/semana
Administración de la Capacidad – Conceptos – capacidad demostrada

Capacidad Calculada
Horas reloj disponibles x productividad (utilización y eficiencia)
• Factor de utilización
Es la proporción de las horas reloj realmente usadas para producir, se expresa en
porcentaje. Se determinan tanto para la MOD como para la maquinaria
depediendo cual sea la más apropiada en cada situación.
Tiempo de Producción Disponible

Factor de utilización =
Horas Reloj Disponibles
• Eficiencia
Es un factor que mide el desempeño de un centro de trabajo en relación a los
estandares que fueron fijados para el mismo.
Horas STD Producidas

Eficiencia =
Horas STD de Producción fijadas para el CT
Administración de la Capacidad - Conceptos - capacidad calculada

PRIMER TURNO SEGUNDO TURNO
2 x 40 horas = 80 horas reloj disponibles
PRIMER TURNO SEGUNDO TURNO
3 x 40 horas = 120 horas reloj disponibles
Administración de la Capacidad – capacidad calculada - Utilización

Factor de utilización = Tiempo de Producción Disponible
Horas Reloj Disponibles
• Tiempo de Producción Disponible = Horas Reloj Disponibles –Tiempo No Trabajado*

(*Tiempo No Trabajado: almuerzos, mantenimiento de rutina, recreos, etc.)
Almuerzo
Mantenimiento
Por ejemplo: TURNO: 8 horas de rutina
Supongamos un turno de 8 horas, con
30 minutos para el almuerzo y 18 minutos
de mantenimiento de rutina
Total 48 minutos/60 minutos por hora = 0,8 horas (son las horas no trabajadas en el turno)
Tiempo de Producción Disponible = Horas Reloj Disp. – Tiempo No Trabajado
= 8,0 – 0,8
= 7,2 horas de tiempo de producción
Factor de utilización = Tiempo de Producción Disp./Horas Reloj Disp. = 7,2/8,0 = 0,9

= 90%
Administración de la Capacidad – capacidad calculada - Utilización

Horas STD Producidas
Eficiencia =
Horas STD de Producción fijadas para el CT
CT Hs STD fijadas Unid. producidas
El CT esta fijado para trabajar un cantidad de Hs STD*

*Estas se fijan para cada ítem específico
CT Hs STD fijadas Unid. producidas
Mas horas producidas durante las Hs STD fijadas
Por ejemplo: suponemos que el CT tiene fijadas 209 Hs STD, pero que trabaja 217 horas
Entonces la EFICIENCIA = 217/209 = 1,0383 o sea casi el 104%
Administración de la Capacidad – capacidad calculada - Eficiencia

Cálculo de la capacidad calculada
Turnos por día

x
Horas por turno
x
Días por semana
x
Máquinas o Centros de Trabajo
x
Utilización
x Productividad
Eficiencia
= Horas estándares por semana
Administración de la Capacidad – Conceptos – capacidad calculada

Fuente: Blhun and Musolf, Capacity Management Certification Review Course, 1985
Capacidad Disponible Carga = ∑ Capac. Req.
Horas
Extras
Menos:
Otros
• Descansos • Mantenimiento Diario
• Paradas • Otros Mantenimiento
• Retrabajo
Retrabajo
Personas
Equipos
MPS
Horas de trabajo

Capacidad Disponible Carga = ∑ Capac. Req.
Horas
Extras
Menos:
Otros
• Descansos • Mantenimiento Diario
• Paradas • Otros Mantenimiento
• Retrabajo
Retrabajo
Personas Órdenes
MRP
planificadas
Equipos
Horas de trabajo CRP Órdenes

abiertas

Lay – out simplificado de una planta industrial organizada por procesos
CT - 200 CT - 300
CT - 100
Capacidad Disponible vs. Capacidad Requerida

CT - 200 CT - 300
Capacidad
capac. disp.
capac. disp.
Capacidad
Tiempo
Tiempo
Capacidad
CT - 100
capac. disp.
Tiempo

CT - 200 CT - 300
Capacidad
capac. disp.
capac. disp.
capac. requer.
Capacidad
capac. requer.
Tiempo
Tiempo
Capacidad
CT - 100
capac. disp.
capac. requer.
Tiempo

PRIORIDAD DE LA PLANIFICACIÓN DE
VALIDA
PLANIFICACIÓN LA CAPACIDAD
PLANIFICACIÓN DE
LA PRODUCCIÓN
PLANIFICACIÓN DE
RECURSOS 
PROGRAMACIÓN PLANIFICACIÓN
MAESTRA DE LA GLOBAL DE LA
PRODUCCIÓN CAPACIDAD
PLAN
PLANIFICACIÓN DE PLANIFICACIÓN DE
REQUERIMIENTOS REQUERIMIENTOS
DE MATERIALES DE CAPACIDAD
PRIORIDAD DEL CONTROL DE

CONTROL CAPACIDAD
IMPLEMENTACIÓN/ PROGRAMACIÓN Y RETROALIMENTACIÓN CONTROL DE

CONTROL
DESPACHO ENTRADA/SALIDA
Interrelaciones Prioridad/Capacidad
PROGRAMACIÓN MAESTRA PLANIFICACION GLOBAL
DE LA PRODUCCION DE LA CAPACIDAD
-
 RECURSOS GLOBALES
Nivel de complejidad  LISTAS DE CAPACIDAD

Nivel de precisión
 PERFILES DE RECURSO
Técnicas de Planificación Global de la Capacidad

-

Nivel de precisión

CT - 200 CT - 300
CT - 100

Programas Maestros de la Producción de X y de Y
Semanas 1 2 3 4 5 Total
MPS de X 50 50 45 45 30 220
MPS de Y 25 25 20 20 16 106
Tiempo de MOD por unidad de producto final

Producto Final MOD total en Hs STD/unidad
X 0,90
Y 1,55
De los registros contables:
CT Porcentaje Histórico
Puede ser el promedio de períodos
100 25,80 anteriores, siempre que se tomen
200 43,40 períodos de trabajo normales
300 30,80
Técnicas de Planificación Global de la Capacidad – Recursos Globales

Fuente: Elaboración propia en base a Berry, W.L., Schmitt, T.G., y Vollmann, T.E., Capacity Technics for Manufacturing and Control Systems: Information Requirements and
Operations Features, Journal of Operation Management, 1982.
MPS de X 50 50 45 45 30 220
MPS de Y 25 25 20 20 16 106
Tiempo de MOD por unidad de producto final CT Porcentaje Histórico

Producto Final MOD total en Hs STD/unidad 100 25,80
X 0,90 200 43,40
Y 1,55 300 30,80
Primer Paso:
Calcular el requerimeinto total de MOD para cada semana de ambos MPS
 Semana 1: 50 x 0,90 + 25 x 1,55 = 83,75
 Semana 2: 50 x 0,90 + 25 x 1,55 = 83,75
 Semana 3: 45 x 0,90 + 20 x 1,55 = 71,50
 Semana 4: 45 x 0,90 + 20 x 1,55 = 71,50
 Semana 5: 30 x 0,90 + 16 x 1,55 = 51,80

Requerimiento de Capacidad Total para los MPS de X e Y (para toda la planta)
MPS X+Y 1 2 3 4 5 Total

Req. Cap. Total 83,75 83,75 71,50 71,50 51,80 362,30
Segundo Paso:
Distribuimos los totales de cada semana por los porcentajes históricos de uso de cada CT
CT % Histórico 1 2 3 4 5 Total
100 25,80 21,61 21,61 18,45 18,45 13,37 93,49
200 43,40 36,34 36,34 31,03 31,03 22,48 157,22
300 30,80 25,80 25,80 22,02 22,02 15,95 111,59
100,00 83,75 83,75 71,50 71,50 51,80 362,30

CT - 200 CT - 300
Capacidad
capac. disp.
capac. disp.
capac. requer.
Capacidad
capac. requer.
1 2 3 4 5 Tiempo
1 2 3 4 5 Tiempo
Capacidad
CT - 100
capac. disp.
capac. requer.
1 2 3 4 5 Tiempo

-

Nivel de precisión
Técnicas de Planificación Global de la Capacidad – Listas de Capacidad

Diagramas de Estructura de Productos (DEP)
X B
Esta técnica brinda mayor precisión en los requerimientos
de capacidad. Tiene en cuenta el DEP, y require los datos
de secuencia de fabricación, además de las HH y HM
A B B C (2)
D (4) *0,05 = 1,2/60 + 0,03

**0,62 = 1,2/30 + 0,58
Secuencia de la fabricación y tiempos STD

Productos Tamaño de Centro de Horas de Horas de Oper. Horas STD totales
Operación
Finales Lote Trabajo Ajuste STD por unidad por unidad
X 60 1 de 1 300 1,2 0,03 0,05*
Y 30 1 de 1 300 1,2 0,58 0,62**
Componentes
A 60 1 de 2 200 1,2 0,15 0,17
2 de 2 100 1,2 0,34 0,36
B 80 1 de 1 200 1,6 0,30 0,32
C 80 1 de 1 200 2,0 0,08 0,105
D 80 1 de 1 200 2,0 0,025 0,05

Productos Tamaño Centro de Horas de Horas de Horas STD
Finales de Lote Operación Trabajo Ajuste Oper. STD totales por X
por unidad unidad
X 60 1 de 1 300 1,2 0,03 0,05
Y 30 1 de 1 300 1,2 0,58 0,62
A B
Componentes Y
A 60 1 de 2 200 1,2 0,15 0,17
2 de 2 100 1,2 0,34 0,36
B 80 1 de 1 200 1,6 0,30 0,32 B C (2)
C 80 1 de 1 200 2,0 0,08 0,105
D 80 1 de 1 200 2,0 0,025 0,05
D (4)
Lista de Capacidad
X Y
CT Tiempo tot./unid. Tiempo tot./unid.
300
200
100

Productos Tamaño Centro de Horas de Horas de Horas STD X
Finales de Lote Operación Trabajo Ajuste Oper. STD totales por
por unidad unidad
X 60 1 de 1 300 1,2 0,03 0,05
Y 30 1 de 1 300 1,2 0,58 0,62 A B
Y
Componentes
A 60 1 de 2 200 1,2 0,15 0,17

2 de 2 100 1,2 0,34 0,36
B C (2)
B 80 1 de 1 200 1,6 0,30 0,32
C 80 1 de 1 200 2,0 0,08 0,105
D 80 1 de 1 200 2,0 0,025 0,05 D (4)
Lista de Capacidad
Para X:
X Y CT 300 = 0,05
CT 200 = 0,17 + 0,32 = 0,49
Primer Paso
CT Tiempo tot./unid. Tiempo tot./unid.

CT 100 = 0,36
300 0,05 0,62
Para Y:
200 0,49 0,93
CT 300 = 0,62
100 0,36 0,00 CT 200 = 0,32 + 0,105 x 2 + 0,05 x 8= 0,93
Tiempo 0,90 1,55
Total/unid CT 100 = 0,00

MPS de X 50 50 45 45 30 220
MPS de Y 25 25 20 20 16 106
Segundo Paso:
Calculamos la capacidad requeridad por ambos MPS para cada semana considerando las listas
de capacidad elaborada.
CT 1 2 3 4 5 Total X Y
100 18,00 18,00 16,20 16,20 10,80 79,20 Tiempo Tiempo

CT tot./unid. tot./unid.
200 47,75 47,75 40,65 40,65 29,58 206,38 300 0,05 0,62
300 18,00 18,00 14,65 14,65 11,42 76,72 200 0,49 0,93
Total 83,75 83,75 71,50 71,50 51,80 362,30 100 0,36 0,00
Semana 1: Semana 3:
CT 100: 50 x 0,36 + 25 x 0 = 18 CT 100: 45 x 0,36 + 20 x 0 = 16,2
CT 200: 50 x 0,49 + 25 x 0,93 = 47,75 CT 200: 45 x 0,49 + 20 x 0,93 = 40,65
CT 300: 50 x 0,05 + 25 x 0,62 = 18 CT 300: 45 x 0,36 + 20 x 0 = 14,65

Fuente: Elaborción propia en base a Berry, W.L., Schmitt, T.G., y Vollmann, T.E., Capacity Technics for Manufacturing and Control Systems: Information Requirements and
Recursos Globales
100 25,80 21,61 21,61 18,45 18,45 13,37 93,49
200 43,40 36,34 36,34 31,03 31,03 22,48 157,22
300 30,80 25,80 25,80 22,02 22,02 15,95 111,59
Total 100,00 83,75 83,75 71,50 71,50 51,80 362,30
Listas de Capacidad
CT % 1 2 3 4 5 Total
100 22 18,00 18,00 16,20 16,20 10,80 79,20
200 57 47,75 47,75 40,65 40,65 29,58 206,38
300 21 18,00 18,00 14,65 14,65 11,42 76,72
Total 100 83,75 83,75 71,50 71,50 51,80 362,30

-

Nivel de precisión

Perfiles de Recurso
• Esta técnica considera los LEAD TIMES de producción,
lo que no hacen las técnicas anteriores;
• Por lo tanto, brinda proyecciones de carga en fase de
tiempo;
• Para su cálculo, además de los DEP y los datos de
secuencia de la fabricación necesitamos incorporar los
Lead Times de los PT y de los componentes;
• En en este ejemplo consideramos un Lead Time de una
semana para cada operación, tanto para los PT como
para los componentes.
LT = 1 semana para cada operación
por unidad unidad
X 60 1 de 1 300 1,2 0,03 0,05 A B

Y 30 1 de 1 300 1,2 0,58 0,62
Componentes
A 60 1 de 2 200 1,2 0,15 0,17

Y
2 de 2 100 1,2 0,34 0,36
B 80 1 de 1 200 1,6 0,30 0,32 B C (2)
C 80 1 de 1 200 2,0 0,08 0,105
D (4)
D 80 1 de 1 200 2,0 0,025 0,05
Carta inversa de operaciones para un X que se ensambla en la semana 3
Componente A Componente A
Operación 1 Operación 2 Producto final X
Centro de trabajo 200 Centro de trabajo 100
Tiempo/unidad de X = 0,17 Tiempo/unidad de X = 0,36 Producto final X
Primer Paso
Operación 1
Centro de trabajo 300
Componente B
Tiempo/unidad = 0.05
Operación 1
Tiempo/unidad de X = 0,32
Semanas
1 2 3
por unidad unidad
X 60 1 de 1 300 1,2 0,03 0,05 A B

Y 30 1 de 1 300 1,2 0,58 0,62
Componentes
A 60 1 de 2 200 1,2 0,15 0,17

Y
2 de 2 100 1,2 0,34 0,36
B 80 1 de 1 200 1,6 0,30 0,32 B C (2)
C 80 1 de 1 200 2,0 0,08 0,105
D (4)
D 80 1 de 1 200 2,0 0,025 0,05
Carta inversa de operaciones para un Y que se ensambla en la semana 3
Componente B Producto final Y

Operación 1
Centro de trabajo 200 Producto final Y
Tiempo/unidad de Y = 0,32 Operación 1
Primer Paso
Componente D Componente C Tiempo/unidad = 0,62

Operación 1 Operación 1
Tiempo/unidad de Y = 0,40** Tiempo/unidad de Y = 0.21*
Semanas
1 2 3
*0,21 = Tiempo estándar por unidad componente C x cantidad de C por unidad de Y = 0,105 x 2
**0,40 = Tiempo estándar por unidad del componente D x cantidad de D por unidad de Y = 0,05 x 8
Cartas inversas de operaciones para un X y un Y que se ensamblan en la semana 3
Componente A Componente A
Operación 1 Operación 2 Producto final X
Tiempo/unidad de X = 0,17 Tiempo/unidad de X = 0,36 Producto final X
Operación 1
Componente B
Tiempo/unidad = 0,05
Operación 1
Tiempo/unidad de X= 0,32
Primer Paso
Semanas
1 2 3
Componente B Producto final Y
Operación 1
Centro de trabajo 200 Producto final Y
Tiempo/unidad de Y = 0,32 Operación 1
Componente D Componente C Tiempo/unidad = 0,62

Operación 1 Operación 1
Tiempo/unidad de Y = 0,40 Tiempo/unidad de Y = 0,21
Técnicas de Planificación Global de la Capacidad – Perfil de Recurso

Perfiles de Recurso por Centro de Trabajo
1X e 1Y Semanas
1 2 3
Prod. X
CT 300 0 0 0,05
CT 200 0,17 0,32 0
CT 100 0 0,36 0
Prod. Y
Segundo Paso
CT 300 0 0 0,62
CT 200 0,40 0,53* 0
*0,53 = 0,32 + 0,21
45X y 20Y Semanas

1 2 3
Prod. X
CT 300 0 0 2,25
CT 200 7,65 14,4 0 CT 1 2 3
CT 100 0 16,2 0
100 0 16,2 0
Prod. Y
CT 300 0 0 12,4
200 15,65 25 0
CT 200 8 10,6 0 300 0 0 14,65
Req. de capacidad para la semana 3
Si consideramos las cartas inversas
de operaciones solo para A
4 5 1 2 3 4 5
Perfiles de Recurso
CT Deuda 1 2 3 4 5 Total %
100 18,00 18,00 16,20 16,20 10,80 0,00 79,20 22
200 66,25 44,90 40,65 36,50 18,08 0,00 206,38 57
300 0,00 18,00 18,00 14,65 14,65 11,42 76,72 21
Total 84,24 80,90 74,85 67,35 43,53 11,42 362,30 100
Listas de Capacidad
CT % 1 2 3 4 5 Total
100 22 18,00 18,00 16,20 16,20 10,80 79,20
200 57 47,75 47,75 40,65 40,65 29,58 206,38
300 21 18,00 18,00 14,65 14,65 11,42 76,72
Total 100 83,75 83,75 71,50 71,50 51,80 362,30
Recursos Globales
100 25,80 21,61 21,61 18,45 18,45 13,37 93,49
200 43,40 36,34 36,34 31,03 31,03 22,48 157,22
300 30,80 25,80 25,80 22,02 22,02 15,95 111,59
Total 100,00 83,75 83,75 71,50 71,50 51,80 362,30
CT - 200 CT - 300
Capacidad
capac. disp.
capac. disp.
capac. requer.
Capacidad
capac. requer.
1 2 3 4 5 Tiempo
1 2 3 4 5 Tiempo
Capacidad
CT - 100
capac. disp.
capac. requer.
1 2 3 4 5 Tiempo

PRIORIDAD DE LA PLANIFICACIÓN DE
VALIDA
PLANIFICACIÓN LA CAPACIDAD
LA PRODUCCIÓN RECURSOS
- Recursos Globales

PROGRAMACIÓN PLANIFICACIÓN
MAESTRA DE LA GLOBAL DE LA - Listas de Capacidad
PRODUCCIÓN CAPACIDAD - Perfiles de Recurso
PLAN
MRP REQUERIMIENTOS REQUERIMIENTOS CRP
DE MATERIALES DE CAPACIDAD (Capacity Requirement Planning)
PRIORIDAD DEL CONTROL DE

CONTROL CAPACIDAD
IMPLEMENTACIÓN/ PROGRAMACIÓN Y RETROALIMENTACIÓN CONTROL DE

CONTROL
DESPACHO ENTRADA/SALIDA
Interrelaciones Prioridad/Capacidad
Planificación de los Requerimientos de
Capacidad (CRP)
• Utiliza la información de desglose generada por el MRP que incluye
los tamaños de lote y los lead times de las órdenes abiertas
(recepciones programadas) y las órdenes por liberar (planificadas);
• La característica de bruto a neto del MRP considera los inventarios
existentes de los componentes (capacidad almacenda) lo que
reduce las necesidades de carga;
• El sistema de control del piso de planta identifica el estado actual de
las órdenes abiertas por que solo se require determinar la carga
restante para terminar estas órdenes;
• El CRP considera el tema de repuestos, scrap o cualquier otro
requerimiento adicional de capacidad que pueda ser requerido por
el MRP.
Técnicas de Planificación Global de la Capacidad – CRP
Estado de
las Órdenes
abiertas
Información
Cronograma
de los
de Órdenes
Centros de
Planificadas
Trabajo
CRP
Proyecciones de carga
en los Centros de
Trabajo
Técnicas de Planificación Global de la Capacidad – El modelo CRP

Planificación de los Requerimientos de
Capacidad (CRP)
Vamos a ilustrar como se realiza el cálculo de CRP mediante dos
ejemplos:
1. Tomando parte de los datos del ejercicio que venimos utilizado en la

Planificación Global de la Capacidad, describiremos en forma parcial el
cálculo CRP para el componente C del MPS de Y;
2. Realizaremos parte de un ejercicio de cálculo de CRP considerando

el sistema de información del piso de planta.

1
Componentes Tamaño Centro de Horas de Horas de Horas STD Y
de Lote Operación Trabajo Ajuste Oper. STD totales por
por unidad unidad
C 80 1 de 1 200 2,0 0,08 0,105
B C (2)
Programas Maestros de la Producción de Y
Semanas 1 2 3 4 5 D (4)
Y 25 25 20 20 16
Semanas 1 2 3 4 5
MRP
Requerimientos Brutos 50 50 40 40 32
Componente C
Recep. Programadas 80* Lead Time: 1
Balance de Inv. 51 1 31 71 31 79 L = 80
Órden Prod./Compra IS: 0
80 80
Req. Capacidad de C 1 2 3 4 5
Centro de Trabajo 200 2,4a 4,4b 4,4
*El Sistema de Información de Planta indica que 50 unidades de esta orden abierta están hechas.
a(80-50)x 0,08 = 2,4 HH deben cargarse en la semana 1 para que estén disponible a ppio de la 2, el
CT 200 ya ha sido ajustado para esta recepción programada donde ya esta hechas 50 unidades.
b2,0 + 80 x 0,08 = 4,4 HH cargadas al ppio de la semana 2 para que estén hechas al ppio de la 3.
Elementos del Lead Time 2
Lead Time
COLA AJUSTE OPERACION ESPERA TRASLADO
COLA Tiempo de espera antes de que comience la operación
AJUSTE Tiempo para dejar todo listo para la operación
OPERACION Tiempo de desarrollo de la operación
ESPERA Tiempo de espera después de que la operación termine
TRASLADO Tiempo de traslado físico entre operaciones
TIEMPO INTEROPERACIÓN
COLA AJUSTE OPERACION ESPERA TRASLADO COLA AJUSTE OPERACION ESPERA TRASLADO
TIEMPO DE OPERACIÓN TIEMPO DE OPERACIÓN

Fuente: Elaboración propia en base a APICS Certification Review Course, Material and Capacity Requirements Planning, 1993
2
CT – 100 CT – 200 CT – 400 Hasta el CT (en horas)
CORTE TALADROS ESMERILADO
CT 100 200 300 400 Depósito
Desde el CT
100 0 2,0 2,0 4,0 2,0
200 2,0 0 4,0 2,0 2,0
CT – 300 300 2,0 2,0 0 2,0 2,0

ARMADO
400 4,0 2,0 2,0 0 2,0
Matriz de tiempos de traslado
Depósito
Nº Centro de Utilización de Tiempo de Cola Tiempo de Espera

Descripción Nºde Máquinas Eficiencia
Trabajo Máquinas estimado estimado
100 Corte 2 80% 110% 6,0 4,0

200 Taladrado 3 75% 90% 10,0 2,0
300 Armado 2 90% 100% 8,0 2,0
400 Esmerilado 3 95% 85% 12,0 4,0

Secuencias de operaciones y estado de las órdenes abiertas (rec. programadas)
Tiempo de
Fecha de Número de Centro de Tiempo de
Pieza Cantidad ajuste Estado
Entrega Operación Trabajo operación
Estándar
A 40 315 010 100 2,0 0,2 Compl.
020 200 2,0 0,4 Compl.
030 300 4,0 0,2 Compl.
040 200 2,0 0,1 Compl.
050 400 2,0 0,3
B 20 319 010 400 2,0 0,3 Compl.

020 200 4,0 0,2
030 300 2,0 0,1
040 400 2,0 0,3
MRP - Órdenes Planificadas

Recepción de
Cantidad de Orden Lead Time la Orden
Pieza orden Planificada Planificado Planificada
A 40 Semana 20 4 Semanas Semana 24

B 20 Semana 20 3 Semanas Semana 23

20
310 311 312 313 314
S
E 21 Día no laborable
M
A 315 316 317 318
N
22
A
S 319 320 321 322 323
23
324 325 326 327 328
Hoja de trabajo calendario de la planta

Día de trabajo
20
de 8 horas
2hs 2hs 2hs 2hs
310 311 312 313 314
S
E 21 Día no laborable
M
A 315 316 317 318
N
22
A
S 319 320 321 322 323
23
324 325 326 327 328
Hoja de trabajo calendario de la planta

Centro de Trabajo 100 Centro de Trabajo 200
22 22
20 20
18 18
H 16 16
o 14 14
r 12 12
10 10
a
8 8
s
6 6
4 4
2 2
20 21 22 23 20 21 22 23
Semanas Semanas
22 22
20 20
18 18
H 16 16
o 14 14
r 12 12
10 10
a
8 8
s
6 6
4 4
2 2
20 21 22 23 20 21 22 23
Semanas Semanas

Tiempo de
Estándar
A 40 315 010 100 2,0 0,2 Compl.

020 200 2,0 0,4 Compl.
Hasta el CT (en horas)
030 300 4,0 0,2 Compl.
CT 100 200 300 400 Dep. 040 200 2,0 0,1 Compl.
050 400 2,0 0,3
Desde el CT
100 0 2,0 2,0 4,0 2,0
200 2,0 0 4,0 2,0 2,0
300 2,0 2,0 0 2,0 2,0
400 4,0 2,0 2,0 0 2,0

20
Nº Centro de Tiempo de Tiempo de

Trabajo Cola Espera 310 311 312 313 314
estimado estimado
100 6,0 4,0

200 10,0 2,0
21 Día no laborable
300 8,0 2,0
400 12,0 4,0
Información de los CT 315 316 317 318

Tiempo de
Estándar
A 40 315 010 100 2,0 0,2 Compl.

020 200 2,0 0,4 Compl.
Hasta el CT (en horas)
030 300 4,0 0,2 Compl.
CT 100 200 300 400 Dep. 040 200 2,0 0,1 Compl.
050 400 2,0 0,3
Desde el CT
100 0 2,0 2,0 4,0 2,0
200 2,0 0 4,0 2,0 2,0
300 2,0 2,0 0 2,0 2,0
400 4,0 2,0 2,0 0 2,0

20
C A O E T
Nº Centro de Tiempo de Tiempo de
Trabajo Cola Espera 310 311 312 313 314
estimado estimado
100 6,0 4,0

200 10,0 2,0
21 Día no laborable
300 8,0 2,0
400 12,0 4,0
Información de los CT 315 316 317 318

22 22
20 20
18 18
H 16 16
o 14 14
r 12 12
10 10
a
8 8
s
6 6
4 4
2 2
20 21 22 23 20 21 22 23
Semanas Semanas
22 22
20 20
18 18
H 16 16
o 14 14
r 12 12
10 10
a A
8 8
s
6 6 (rec. prog.)
4 4
2 2
20 21 22 23 20 21 22 23
Semanas Semanas

Tiempo de
Estándar
A 40 315 010 100 2,0 0,2 Compl.
020 200 2,0 0,4 Compl.
030 300 4,0 0,2 Compl.
040 200 2,0 0,1 Compl.
050 400 2,0 0,3
B 20 319 010 400 2,0 0,3 Compl.

020 200 4,0 0,2
030 300 2,0 0,1
040 400 2,0 0,3
MRP - Órdenes Planificadas

Recepción de
Cantidad de Orden Lead Time la Orden
Pieza orden Planificada Planificado Planificada
A 40 Semana 20 4 Semanas Semana 24

B 20 Semana 20 3 Semanas Semana 23

26 26
24 24
22 22
B
(ord. plan.)
20 20
18 18
H 16 16
o 14 14
r 12 12
10 10 A
a
8 8 (ord. plan.)
s A
6 6
4 (ord. plan.) 4
B
(rec. prog.) A
2 2
A (o. p.) (ord. plan.)
20 21 22 23 20 21 22 23
Semanas Semanas

26 26
24 24
22 22
20 20
18 18 B
H 16 16
(ord. plan.)
o 14 B 14
(ord. plan.)
r 12 12
10 10
a
8 8
A A
s
6
A 6 (rec. prog.) (ord. plan.)
4 (ord. plan.) 4 B B
2 2 (rec. prog.) (ord. plan.)
B (r. p.) B (r. p.)
20 21 22 23 20 21 22 23
Semanas Semanas


CAP 2020def

Cargado por

Información del documento

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

CAP 2020def

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Planificación de los Requerimientos de Capacidad

En producción, se trata de la capacidad que tiene un trabajador, máquina,

Administración de la Capacidad - Conceptos

Administración de la Capacidad - Conceptos

Administración de la Capacidad - Conceptos

Final de la Horas estándar

Promedio semanal: 203,5 horas estándar/semana

Administración de la Capacidad – Conceptos – capacidad demostrada

Tiempo de Producción Disponible

Horas STD Producidas

Administración de la Capacidad - Conceptos - capacidad calculada

2 x 40 horas = 80 horas reloj disponibles

PRIMER TURNO SEGUNDO TURNO

3 x 40 horas = 120 horas reloj disponibles

Administración de la Capacidad – capacidad calculada - Utilización

• Tiempo de Producción Disponible = Horas Reloj Disponibles –Tiempo No Trabajado*

Factor de utilización = Tiempo de Producción Disp./Horas Reloj Disp. = 7,2/8,0 = 0,9

Administración de la Capacidad – capacidad calculada - Utilización

CT Hs STD fijadas Unid. producidas

El CT esta fijado para trabajar un cantidad de Hs STD*

CT Hs STD fijadas Unid. producidas

Mas horas producidas durante las Hs STD fijadas

Administración de la Capacidad – capacidad calculada - Eficiencia

Turnos por día

= Horas estándares por semana

Administración de la Capacidad – Conceptos – capacidad calculada

Administración de la Capacidad - Conceptos

Horas de trabajo CRP Órdenes

Administración de la Capacidad - Conceptos

Capacidad Disponible vs. Capacidad Requerida

Capacidad Disponible vs. Capacidad Requerida

Capacidad Disponible vs. Capacidad Requerida

PRIORIDAD DEL CONTROL DE

IMPLEMENTACIÓN/ PROGRAMACIÓN Y RETROALIMENTACIÓN CONTROL DE

Nivel de complejidad  LISTAS DE CAPACIDAD

Técnicas de Planificación Global de la Capacidad

Nivel de complejidad  LISTAS DE CAPACIDAD

Técnicas de Planificación Global de la Capacidad

Técnicas de Planificación Global de la Capacidad

Tiempo de MOD por unidad de producto final

De los registros contables:

Técnicas de Planificación Global de la Capacidad – Recursos Globales

Tiempo de MOD por unidad de producto final CT Porcentaje Histórico

Técnicas de Planificación Global de la Capacidad – Recursos Globales

MPS X+Y 1 2 3 4 5 Total

100,00 83,75 83,75 71,50 71,50 51,80 362,30

Técnicas de Planificación Global de la Capacidad – Recursos Globales

Técnicas de Planificación Global de la Capacidad – Recursos Globales

Nivel de complejidad  LISTAS DE CAPACIDAD

Técnicas de Planificación Global de la Capacidad – Listas de Capacidad

D (4) *0,05 = 1,2/60 + 0,03

Secuencia de la fabricación y tiempos STD

Técnicas de Planificación Global de la Capacidad – Listas de Capacidad

Técnicas de Planificación Global de la Capacidad – Listas de Capacidad

A 60 1 de 2 200 1,2 0,15 0,17

CT Tiempo tot./unid. Tiempo tot./unid.

Técnicas de Planificación Global de la Capacidad – Listas de Capacidad

100 18,00 18,00 16,20 16,20 10,80 79,20 Tiempo Tiempo

Técnicas de Planificación Global de la Capacidad – Listas de Capacidad

Técnicas de Planificación Global de la Capacidad – Recursos Globales

Nivel de complejidad  LISTAS DE CAPACIDAD

Técnicas de Planificación Global de la Capacidad

X 60 1 de 1 300 1,2 0,03 0,05 A B

A 60 1 de 2 200 1,2 0,15 0,17