INGENIERÍA DE PLANTAS

CAPACIDAD
 CAPACIDAD

Definición: Lo máximo que se puede producir

bajo ciertas condiciones dadas como: diseño
de planta, tecnologías, procesos, productos,
entre otros.
 Sistema de decisión y planificación
de capacidad

1ra ANÁLISIS DE LA Estudios de

Etapa DEMANDA mercado.
Pronósticos.

2da. DETERMINACIÓN DEL Lo requerido para

Etapa NIVEL DE CAPACIDAD el mercado
potencial.

CALCULO DE LOS
3ra. FACTORES DE De acuerdo a la
Etapa PRODUCCIÓN capacidad
(M.O.,. M.P., MAQ., ENERG., $, ... determinada.
 Determinación de la Capacidad
de Planta
Para Planta Nueva se requiere de:
 Proyección de la Producción
 Estacionalidad de la demanda
 Ampliación de mercados
 Nuevos productos

Para Planta Existente se requiere de:

•Demanda estimada
•Pedidos de clientes
•Estacionalidad de la demanda
 Unidades de medición de la
capacidad de planta
 considerar:

 Horizonte: lapso de tiempo de referencia.

Hora, día, semana, mes, año.

 Resultados: producto(s) o efecto(s) medible(s).

 Entidad: agente productor involucrado.

Área, proceso, fase, máquina, puesto, …

 Factores: elementos o recursos involucrados.

Tiempo, material, energía, …
 Unidades de medición de la
capacidad de planta
 Para producto único: cantidad de unidades a producir
en un lapso de tiempo, por una entidad productiva.

 Para multiproducto: varios criterios:

 Producto equivalente: p.e. unid. de producto
patrón/mes.
 Unidades de consumo de un recursos importante:
- Materia prima manufacturada: Tm/mes..
- Mano de Obra: minutos/día.
 Unidades genéricas de producto:
- Metros/mes, Litros/año, Metros2/día.
 Unidades técnicas de procesamiento:
- Batchs/turno, Tinadas/día, Paradas/Turno.
 Producto Equivalente
Demanda Pronosticada
Articulo Und Med Hrs-hm Set Oct Nov Dic Ene Feb Mar Total

Casacas Pzas 0.75 750 1000 1100 650 320 200 200 4220

Polos Pzas 0.3 250 250 300 450 900 1200 2000 5350

Camisas pzas 0.45 800 800 1000 900 900 800 750 5950

Plan Agregado
Casacas Hrs.hm 563 750 825 488 240 150 150 3165

Polos Hrs.hm 75 75 90 135 270 360 600 1605

Camisas Hrs.hm 360 360 450 405 405 360 338 2273

Capacidad Req. Hrs-hm 998 1185 1365 1028 915 870 1088 7449
 Tipología
• Capacidad de Diseño o Ideal:
– Resultado máximo obtenible.
 Capacidad Efectiva o Factible:
– Máxima capacidad bajo condiciones normales
de operación.
Dadas las condiciones normales y aceptables
de variedad, desbalances, tiempos
improductivos dificultades operativas y de
planta, …
 Resultado Real o Capacidad Real:
– Lo obtenido actualmente.
 Maquinaria
Eficiencia y Utilización
Resultado Real NHE
Eficiencia = ----------------------------- = -------
Capacidad Efectiva NHP

Resultado Real NHP

Utilización = ------------------------------- = -------
Capacidad de Diseño NHR

NHE: N° de Horas Estándar

NHP: N° de Horas Productivas en el periodo
NHR: N° de Horas Reales en el periodo
 Eficiencia y Utilización
Capacidad de Diseño = 50 viajes/día
Capacidad Efectiva = 40 viajes/día
Capacidad Real = 36 viajes/día

Real 36
Eficiencia = -------------- = ------- = 0.90 = 90%
(E) Efectiva 40

Real 36
Utilización =-------------- = ------- = 0.72 = 72%
(D) Diseño 50
Eficiencia y Utilización
Ejm2: En el Centro de trabajo (CT) W, se desarrolló
100 veces la operación 123, que requiere 0.684 he.
Por unidad, empleando 72 horas productivas,
Eficiencia = 100 x 0.684/72 = 0.95

Ejm3:En una jornada de 8 horas de un día se

pierden 0.8 horas (paradas, etc.)
Utilización = (8 – 0.8) / 8 = 0.9

*he: Horas estándar

OTROS INDICADORES DE GESTIÓN

PRODUCTO DEFECTUOSO (P)

MIDE LA PROPORCIÓN DE DEFECTUOSOS
EN UNA CORRIDA DE
PRODUCCIÓN.

TOTAL DE DEFECTUOSOS * 100

P=
TOTAL DE PRODUCCIÓN
 OTROS INDICADORES DE GESTIÓN

EFICIENCIA GLOBAL DE EQUIPO (EGE)

ES UNA COMBINACIÓN DE LOS TRES INDICADORES ANTERIORES
PRODUCCIÓN EFECTIVA REALIZADA CON RESPECTO A LA
CAPACIDAD INSTALADA.

EGE = U * E * (1 - P) * 100

CAPACIDAD ESTIMADA (CE)

ES UNA MEDIDA DE LA CAPACIDAD MÁXIMA UTILIZABLE DE UNA
INSTALACIÓN. LA CAPACIDAD ESTIMADA SIEMPRE SERÁ MENOR
O IGUAL A LA CAPACIDAD INSTALADA.

CE = CAPACIDAD DISEÑO * (U) * (E)

 EJEMPLO

Una empresa fabrica rafia de polipropileno para tejidos

industriales (sacos, costales, bolsas, bolsones, etc). Cuenta con una
extrusora con capacidad de transformación de 1200 kgs. por día. La
extrusora trabaja 24 hr-dia, los tres turnos realizan su rotación con
máquina operando. Los domingos paralizan los dos primeros turnos
para un mantenimiento preventivo y cuatro horas del tercer turno se
usan para arrancar la máquina. Durante la semana se realizan dos
cambios de línea de 40 minutos aproximadamente. Determinar
todas las medidas de gestión.
Lun Mar Mie Jue Vie Sap Dom
Producción 1050 1120 950 1180 800 1075 185
Defectuoso 45 65 38 62 25 75 62
INGENIERÍA DE PLANTAS

BALANCE DE LÍNEA
 BALANCE DE LÍNEA

Consiste en la sincronización de un grupo de puestos

y estaciones de trabajo a fin de equilibrar sus cargas.

Objetivos:
Reducir esperas e inventarios en proceso.

- Reducir las esperas por recibir el trabajo de un puesto

“generador” o precedente.

- Reducir los inventarios en proceso (acumulación entre

puestos) por demoras de un puesto “receptor” o
posterior.
Supongamos un proceso con 7 puestos que procesa un
producto uno a continuación de otro (operaciones
sucesivas).

TE
6: más rápido
Tmáx T2 2: más lento

Tmín

1 2 3 4 5 6 7 Puestos

Visualmente, se observa el desbalance (diferencia entre

tiempos de ejecución de cada puesto).
 TE
Tmáx

El puesto u operación 2 es el
cuello de botella. Tmín

1 2 3 4 5 6 7 Puestos

Por más que trabaje 3 , el producto

demorará T2 en llegar a él.

El puesto 3 tendrá tiempo ocioso, ya que debe

esperar a 2 .

Por más que trabaje 1 , el producto demorará T2 en

“salir”, por lo cual, se acumularán productos esperando
a 2 .

El operario 2 , estará presionado, tensionado,

estresado..
Similares situaciones se darán para los otros puestos.
Efectos:
- Inventarios en proceso.
- Áreas adicionales requeridas.
-Rumas, bultos.

- Riesgos (pérdidas, siniestros, descontrol, desmotivación,

problemas entre operarios ...).
- Desorganización, desorden.

Tiempo de Ciclo:
Tiempo total necesario para obtener una unidad tecnológica de
producción UTP (1 ítem o más).

Dicho tiempo transcurre desde la ejecución de la 1ra. actividad, de un

puesto u operario, hasta que se vuelva a repetir, cerrando el ciclo de
la “UTP”.

Tciclo= Tiempo de producción disponible por día

demanda diaria o producción diaria
 BALANCE DE LÍNEA

Cadencia de producción:
Tiempo transcurrido entre la obtención de una UTP y la siguiente.

Cadencia del puesto:

Cadencia de un puesto determinado.
Está definido por el TE del puesto.

Cadencia de la línea:
Cadencia al final de la línea.
Está definido por el puesto de mayor TE de la línea.
 CÁLCULO DE CAPACIDAD
Cantidad a Producir
Cantidad Cantidad Demandada
a = ------------------------------ x (1 + %Margen/100)
Producir (1 – %Pérdidas/100)

Cantidad a Producir: lo que Planta debería obtener.

Cantidad Demandada: lo que Ventas solicita a Planta.
P.ej.: 100 unidades
Pérdidas: por mermas, ensayos, muestras …
P.ej.: 5%
Márgen: por necesidades logísticas.
P.ej.: 2%
CP = [100/(1-0.05)]x(1+0.02) = 107.37 unidades.
 BALANCE DE LÍNEA

CAPACIDAD ILIMITADA
 Cálculo del tiempo estándar
Ajustado (TE´)
 Cadencia de un puesto determinado
está definido por el TE del puesto.
 El TE ajustado está afectado por la
eficiencia y la utilización del puesto.
 Entonces:
TEajust = TE´= TE
( Utilización)*(Eficiencia)
 Cálculo de la cadencia del
puesto (cad)
 Cadencia (Und. Tiempo / UTP)
Horas-Plazo: Lapso de tiempo en que se
empleará la máquina. P.ej.: 2turnos/día x 8
horas/t = 16 hrs/día.

Cad = Horas-Plazo / cantidad a producir

 Nota: tanto horas-plazo como cantidad a

producir deben tomar en cuenta el mismo
periodo de tiempo.
Cálculo del Número de Máquinas

 Cálculo del número de máquinas reales

NMR:
NMR = TEajustado
Cadencia
Número de máquinas asignadas (NMA)
es el redondeo hacia arriba, pero esto
dependerá si el puesto es funcional o
polifuncional.