FILTRACIÓN

Se entiende por filtración la operación por la cual se separan los sólidos

finamente divididos de los fluidos en cuyo seno están suspendidos,
utilizando una superficie permeable a los fluidos. El fluido en cuestión
puede ser, como se sabe, un líquido o un gas. Los conceptos que aquí se
estudian son aplicables, en general, tanto a la filtración de gases como a la
de líquidos turbios, aunque en su desarrollo nos hemos de referir solo a
estos.
El estudio de la filtración desde el punto de vista quimiotécnico tiene las
siguientes finalidades:

a) Poder decidir razonadamente el tipo de filtro más adecuado para la finalidad perseguida.
b) Dimensionar este filtro.
c) Establecer las condiciones de ejecución de las operaciones de filtración y de lavado.
d) Para predecir con suficiente exactitud el resultado que se ha de obtener al variar las
condiciones en que trabaja un filtro ya construido.

Para efectuar una filtración hace falta un líquido turbio y un material filtrante, que al retener el
precipitado, dé un filtrado libre de sustancias sólidas en suspensión.
Al principio, podría considerarse que el material filtrante actúa como un tamiz, reteniendo entre
sus mallas a las partículas del precipitado. Sin embargo, en general, puede decirse que esta
concepción es errónea, pues es posible obtener filtrados completamente limpios empleando
medios filtrantes cuya luz de mallas sea mayor que el diámetro de las partículas del precipitado.
Es más, en muchas filtraciones industriales ocurre efectivamente así. Igualmente que al estudiar
el tamizado se vio que los polvos muy finos tupían el tamiz por adherirse a los hilos a causa de
su gran energía superficial, en la filtración los poros del material filtrante resultan también
parcialmente bloqueados por el precipitado y, pasados los primeros instantes, ya no es el medio
filtrante el que determina las posibilidades de separación, sino el propio precipitado; se firma una
torta a cuyo través ha de pasar el filtrado, siendo necesario para ello vencer una cierta resistencia
mediante el empleo de presiones apropiadas. A aquella circunstancia se debe el que en las
instalaciones de filtración se suele prever el retorno de las primeras porciones del filtrado, que
pocas veces pasan claras.
A pesar de lo dicho, la correcta elección del material filtrante es condición precisa para obtener
una buena filtración. El estado físico del material filtrante y su naturaleza química y estado
superficial determinarán la mayor o menor adherencia del precipitado y, con ello, la posibilidad
de efectuar una filtración con medio más o menos permeables. El medio filtrante debe retener el
precipitado, pero sin que la deposición de éste sobre él o en el interior de sus poros, cierre el paso
del líquido; las partículas del precipitado deben formar como puentes sobre los poros del
material filtrante. Además, estos materiales deben presentar por sí pequeña resistencia al flujo,
gran resistencia química frente a los productos que han de filtrarse, suficiente resistencia
mecánica para resistir la presión de trabajo, buena resistencia al desgaste y una superficie lo más
lisa posible para que pueda ser separado de ella el precipitado sin pérdidas. Algunas de estas
condiciones resultan contrapuestas.
Se emplean como medios filtrantes materias
granulares (polvo de carbón, polvo de amianto,
arena y grava, tierras de variada naturaleza,
etc.). Otras veces el medio filtrante es un fieltro
o un tejido. Unos y otros medios filtrantes se
construyen de materias muy variadas para
satisfacer la resistencia química y mecánica de
dichos elementos frente a los productos que se
filtran.
 Los filtros se pueden estudiar atendiendo a la naturaleza del medio o material filtrante, o de
acuerdo con la forma en que se obtenga la diferencia de presiones necesaria para efectuar la
filtración.

TIPOS DE FILTROS Y SUS CAMPOS DE APLICACIÓN

Debido a la diversidad de los equipos actualmente en operación, hay muchas clasificaciones,

inevitablemente incompletas, de los equipos de filtración. En una de las agrupaciones, los filtros
se clasifican dependiendo de si la torta de filtrado es el producto deseado o bien lo es el líquido
filtrado. En cualquier caso, la suspensión puede tener un porcentaje de sólidos relativamente alto,
lo que conduce a la formación de una torta, o a tener muy pocas partículas en suspensión.
Los filtros pueden se clasificar de acuerdo con su ciclo de operación:

a. Por lotes, o discontinuos, cuando se extrae la torta después de cierto tiempo.

b. Continuos, cuando la torta se extrae a medida que se forma.

Para que el filtrado atraviese el material filtrante y la capa de precipitado se necesita vencer una
cierta resistencia mediante la aplicación de presiones. La forma en que se aplique esta presión
nos servirá aquí para establecer un criterio para la elección de los filtros:
 La presión de filtración la determina: Tipo de filtro

- La carga hidrostática del propio líquido - Filtros de gravedad

- La depresión producida por una - Filtros de vacío

succión practicada por la parte opuesta a) Discontinuos
del material filtrante b) Continuos

- Una presión adicional obtenida - Filtros de presión

mediante bomba (centrífuga por lo a) Filtros de prensa
general) 1) De cámaras
2) De placas y marcos
b) Filtros de caja

- La fuerza centrífuga - Centrífugas

- FILTROS DE GRAVEDAD

El filtro de gravedad consiste en un depósito de doble fondo sobre el primero de los cuales, que
es perforado, se sitúa la materia filtrante, generalmente arena. El líquido a filtrar se introduce por
la parte superior, desde donde cae a un plato que lo distribuye regularmente por toda la superficie
del material filtrante, y la que atraviesa por su propio peso (por gravedad) saliendo por la parte
inferior.
Para que el fondo no se obstruya con la arena, se coloca ésta sobre un lecho de grava.

A veces estos filtros se adaptan para que puedan trabajar con ligeras presiones y la filtración sea
más rápida.
En lugar de arena se suele emplear también carbón (activo o no), tierras adsorbentes u otros
materiales de grano más o menos grueso (carbonato de calcio, amianto, etc.).
Estos filtros de gravedad o filtros de arena se emplean cuando la cantidad de sólidos que
contiene el líquido turbio es muy pequeña. La operación, entonces, se designa corrientemente
con el nombre de clarificación. Se emplean muy frecuentemente para la clarificación de aguas
como destino a la bebida o a determinados usos industriales. Comoquiera que muchas veces las
impurezas contenidas en el agua no son fácilmente retenibles por el lecho filtrante, se acude a la
adición de materias coagulantes (sulfato ferroso, sulfato de alúmina, aluminato sódico, etc.)

- FILTROS DE VACÍO

Los filtros de vacío rotatorios se utilizan especialmente en trabajos de gran escala, como
concentrados de flotación, pulpa de papel y bagazo de caña de azúcar. Pueden ser discontinuos o
continuos. Los primeros están representados por la
nutcha, de cuyo aparato hay representado un
modelo de construcción española, en gres. El
material filtrante se deposita sobre la placa filtrante
agujereada que se ve en la figura. Estos aparatos se
emplean para trabajos en escala relativamente
pequeña. Se construyen en gran variedad de
materiales. Como se aprecia fácilmente, pueden
servir también para trabajar simplemente por
Filtro de
gravedad, o adaptarse al trabajo a presión si se los
nutcha
cierra por la parte superior para que pueda aplicarse
tal efecto.
Los filtros de vacío de trabajo continuo son de mucha más importancia que los anteriores en
instalaciones a gran escala. Siempre son rotatorios.
En el filtro de tambor la superficie de dicho tambor cilíndrico constituye la superficie de
filtración. Suele ser esta una malla metálica sobre la que se coloca el material filtrante adecuado.
Puede ser interna o externa1. Este último caso es el de la figura. El líquido turbio llega
continuamente al depósito inferior, en el que se sumerge parcialmente el tambor rotatorio.
Simultáneamente llega también a dicho líquido una corriente de aire para mantenerlo en buen
estado de agitación y que la deposición de la torta filtrante sea uniforme. El tambor está dividido
interiormente en compartimientos que, al girar, se conectan a través del eje: a) con una
canalización de vacío y un depósito para la recogida del filtrado; b) con la misma canalización y
con un depósito para recoger el líquido de lavado; c) con una canalización de aire a presión. De
esta forma, en la posición 1, el vacío aspira líquido turbio, se forma la torta sobre la superficie
filtrante de este sector, y el líquido filtrado va al depósito correspondiente. Al seguir el giro, la
posición 2 permite que la torta se escurra; después recibe el riego de agua procedente de unas
boquillas pulverizadoras, recogiéndose este líquido aparte, si se desea, en un segundo depósito,
en virtud de la conexión en posición 3. Al seguir el giro del tambor, pasada la zona de lavado, se
llega a la posición 4, en la que la corriente de aire, que penetra por la acción del vacío a través
del precipitado, lo seca. La posición 5 hace que sobre el precipitado actúe desde el interior y
hacia afuera una pequeña presión de aire (o vapor de agua) que desprende en parte el precipitado,
el cual es rascado por una cuchilla y va a caer, lavado y prácticamente seco, a un depósito
colector.

1
Según que la filtración se efectúe de dentro hacia afuera o viceversa.
 Una variante de los filtros rotatorios son aquellos que en vez de tambor tienen su superficie de
filtración constituida por discos de superficie permeable. En la siguiente imagen puede verse un
modelo. Su funcionamiento es esencialmente el mismo que los de tambor.

Los filtros rotatorios son económicos, se utilizan cuando se precisa un gran volumen de
producción. Necesitan escasa mano de obra. Aptos para trabajar líquidos turbios con gran
concentración de sólidos, siempre que el contenido de estos no sea tan grande o de distintos
tamaños de manera que impida la formación de una torta adherente sobre la superficie.
No son adecuados para filtrar líquidos turbios con muy poco precipitado o cuando este es de
carácter gelatinoso.

- FILTROS DE PRESIÓN

a) PRENSA: Son los de aplicación más general, porque pueden emplearse frente a problemas
de muy distinto carácter. Después veremos en conjunto sus ventajas e inconvenientes.

1) De cámara

Están constituidos por el acoplamiento de varias placas cóncavas entre las que se coloca un
paño filtrante.

El cierre del sistema se consigue por la presión que efectúa un husillo contra la placa primera,
asimétrica en sentido longitudinal, llamada cabezal. El líquido turbio llega impulsado por una
bomba a las cámaras que dejan entre sí las placas; el filtrado escurre por las irregularidades
superficiales de que están provistas las placas y pasa por unos talados o escotaduras practicados
sobre estas a un canal o tubería que recoge el filtrado producido por todas ellas. Para lavar el
precipitado, una vez que se han llenado las cámaras, se sustituye la corriente de líquido turbio
por la de líquido de lavado, el cual sigue la misma trayectoria que el filtrado al pasar por la torta
formada en la cámara. Una vez lavado el precipitado se puede escurrir enviando por la misma
canalización una corriente de aire. Terminado el ciclo de filtración, lavado y escurrido, se afloja
el husillo y, una a una, se sacuden las placas para que el precipitado se desprenda, recogiéndose
en un depósito.
En la siguiente figura puede verse la estructura de un filtro-prensa en su conjunto.

2) De placas y marcos

El funcionamiento de estos filtros es análogo al de los filtros anteriores. En ellos las cámaras
están constituidas por el espacio hueco de los marcos situados entre dos placas. Las placas y
marcos se acoplan alternadamente adaptando telas de filtración sobre los dos lados de cada placa.
El conjunto se mantiene acoplado, formando una unidad, por aplicación del esfuerzo mecánico
de un tornillo o con ayuda de una prensa hidráulica. El lodo líquido es bombeado a las
CAMARAS (A) rodeadas por LONAS filtrantes (B). Al bombear la presión se incrementa y
fuerza al lodo a atravesar las lonas, provocando que los sólidos se acumulen y formen una
PASTA seca (C).
El PISTON (D) hidráulico empuja la PLACA de acero (E) contra las PLACAS de polietileno
(F) haciendo la prensa. El CABEZAL (G) y el SOPORTE terminal (H) son sostenidos por rieles
de las BARRAS de soporte (I), diseñados especialmente. El filtrado pasa a través de las lonas y
es dirigido hacia los canales de las placas y PUERTOS de drenado (J) del cabezal para descarga.
La torta es fácilmente removida haciendo retroceder el pistón neumático, relajando la presión y
separando cada una de las placas, para permitir que la pasta compactada caiga desde la cámara.
 En la siguiente se esquematiza la sección longitudinal de un filtro prensa de placas y marcos
con alimentación periférica (en oposición a la alimentación central, tratada hasta ahora).

Estos filtros tienen la ventaja con respecto al de cámaras que debido a la presencia de los
marcos el volumen de precipitado es mayor. Pero el lavado en este tipo de filtros es defectuoso
debido a que la presión se distribuye irregularmente sobre las caras del precipitado. Debido a
esto no es frecuente su utilización cuando es el precipitado lo que nos interesa recoger como
resultado de la filtración.
Existen dos métodos de lavado, el “simple” y el “completo”. En el simple el líquido de lavado
se introduce por el mismo canal que la suspensión pero, su alta velocidad cerca del punto de
entrada es alta y produce erosión en la torta. Los canales así formados crecen y el lavado que se
obtiene suele ser desigual. Además solo pueden utilizarse cuando el marco no está
completamente lleno. El lavado completo consiste en introducir el líquido de lavado por un canal
separado detrás de la tela filtrante en placas alternadas, llamadas placas de lavado y fluye a
través de todo el espesor de la torta. El líquido de lavado suele descargarse por el mismo canal
que el filtrado, aunque a veces existe una salida separada. A menudo se instalan varias entradas
para que el líquido de lavado se distribuya bien. En la figura pueden visualizarse los distintos
tipos de placas (I: no lavadoras y III: lavadoras) y marcos (II) de un filtro prensa de placas y
marcos con placas lavadoras.
 En la imagen puede verse el circuito del fluido en ciclo de lavado de un filtro de placas y
marcos con placas lavadoras con canales periféricos de alimentación y salida.

La placa no lavadora y la placa lavadora se disponen en el filtro entre los marcos. Ambas placas
se encuentran recubiertas por un paño filtrante que retiene los polvos. Para evitar la adherencia
del filtro a las placas, estas poseen un cuadriculado en relieve. En el ciclo de filtrado la
alimentación del líquido turbio llena al marco por la periferia y sale por la periferia de las placas
tanto la ordinaria como las lavadoras. En este trayecto el agua turbia debe pasar obligatoriamente
por el paño filtrante que retiene el sólido y deja pasar el líquido. En el ciclo de lavado (Figura Nº
43) el líquido de lavado llega por la periferia cada dos placas, una si otra no, y pasa a través de
las dos tortas contenidas en cada marco a ambos lados de la placa y sale por las llaves dispuestas
en la placa no lavadora. Todos estos tipos de placas pueden diseñarse para trabajar a desagüe
cerrado (conductos aislados para la separación del líquido de filtrado y del agua del lavado, los
conductos pueden estar situados en las esquinas, centro o lugares intermedios entre placas y
marcos). Estos filtros suelen construirse de materiales diversos como madera, metales y
aleaciones. El material filtrante puede ser lana, seda, nylon, algodón, nitrocelulosa, cloruro de
polivinilo, etc. Las medidas de las placas van de 4” x 4” hasta 61” x 71” y marcos con espesores
de 0,125” a 8”. El número de placas puede llegar hasta 100 y se trabaja con presiones de 7 a 70
kg/cm2. Son filtros de bajo costo inicial pero con altos costos operativos por la necesidad de
mano de obra en la separación del mismo. Se lo puede utilizar tanto para la obtención de sólidos
como para la de líquidos pero para volumen no demasiados grandes. Se los utilizan en la
industria azucarera para la clarificación de melaza, en la industria de las pinturas para filtración
de pigmentos, etc.
En la imagen que sigue, se muestra en mayor detalle como circula el fluido por las placas.

Por lo expuesto hasta ahora podemos mencionar las siguientes ventajas del filtro: Es simple y
versátil, el coste de mantenimiento es bajo, proporciona un gran área filtrante en un espacio
reducido, las fugas se detectan fácilmente, puede trabajar a elevadas presiones y resulta
igualmente adecuado tanto si el producto principal es la torta como si es el líquido. También
presenta los siguientes inconvenientes: Funcionamiento intermitente y el armado y desarmado
produce desgastes en las telas y el trabajo resulta pesado para tratar grandes cantidades por el
gran requerimiento de mano de obra.

b) DE CAJA:

Filtro de Sparkler

Permite toda operación de procesamiento de filtrado, decantación, clarificación, etc.; con ayuda
de agentes físicos tales como presión, vacío, frío, calor, etc. Debido al ahorro de tiempo sustituye
a los lentos procesos de sedimentación y un ahorro de costos con respecto al filtro prensa. La
gran ventaja es que trabaja en circuito totalmente cerrado, limpio y sin contaminación alguna con
el exterior además admite trabajar con todo tipo de filtrantes como tierras activadas, carbón
activado, papeles filtrantes, etc.
Se fabrican de acero inoxidable y pueden estar revestidos en corcho duro. El filtro consta de
una caja cilíndrica y resistente a la presión en cuyo interior se alojan una serie de placas de forma
especial, las mismas reciben por un taladro periférico lateral el líquido turbio a presión y luego
de filtrado lo descargan a un conducto central común a todas las placas.
La placa que va en posición más baja es distinta a las demás, pues en realidad es un elemento
auxiliar del filtro con llave de vaciado independiente a la canalización de desagüe en general. El
objeto de esta placa es poder filtrar hasta las últimas porciones del líquido turbio. La superficie
de filtrado puede llegar a 14 m2 y la unidad más pequeña construida tiene 0,1 m2.
En general estos filtros se utilizan cuando los precipitados filtran mal y es necesario emplear
presión o calentarlos para disminuir la viscosidad de los mismos.
Se pueden encontrar filtros Sparkler de platos horizontales en donde el flujo es por gravedad y
la torta es estable aún con flujo interrumpido. Son aptos para filtrado fino. Se utiliza como medio
filtrante: tela, malla metálica o papel filtrante. Por la posición de los platos (horizontal) no hay
peligro de pérdida o resbalamiento de la torta y sólo se necesita una pequeña precapa de ayuda.
Las ventajas son: la torta descansa sobre un soporte horizontal por lo que no es necesario
aplicar presión para mantenerlo adherido; el espesor de la torta es uniforme puesto que el flujo
tiene la dirección de la gravedad; la limpieza es fácil pues es sencillo retirar el cartucho de la
cuba y disponiendo un cartucho filtrante de recambio el tiempo es ínfimo.
El filtro Sparkler de platos verticales se lo utiliza para servicios pesados con alto rendimiento.
Tiene un soporte rígido para el cabezal y el tanque, esto hace innecesario el desarme de las
conexiones para abrir el filtro. El tanque tiene una apertura hidráulica que da un perfecto ajuste
entre carcaza y cabezal. Tienen una capacidad de 10 ft 2 hasta 2000 ft2 de área filtrante y los
diámetros del tanque hasta 72”. Los ciclos son más largos que los de platos horizontales y el
agente filtrante debe ser mantenido en posición por presión y comprimido contra la pared.
 - OTROS FILTROS: CENTRÍFUGAS

Las centrifugas se emplean cuando la cantidad de sólido es extremadamente grande o

extremadamente pequeña. En el primer caso se llaman escurridoras o hidroextractores. En el
segundo caso se trata de clarificadoras, que no suelen ser propiamente filtros sino aparatos de
sedimentación forzada.
En esta imagen se muestra un esquema de centrífuga hidroextractora, de las llamadas de tipo
vertical.
Consta de una cesta perforada (1) donde se deposita el
material filtrante. La cesta gira movida por el eje (2); el
filtrado es recogido por una portilla de limpieza (3) y
descarga del precipitado (4) una vez acabada la
operación. Son aparatos discontinuos.
 Esta otra figura representa una centrífuga horizontal, susceptible de funcionar en forma
continua.
La cesta (7), protegida por la carcasa (2), gira
impulsada por el eje (3). Por una salida (4) sale el
filtrado. También cuenta con una pantalla o cuchilla (5)
que puede acercarse más o menos a la superficie de la
cesta para graduar el espesor de torta, descarga el
material por otra salida (6). El líquido turbio llega
continuamente por una entrada (1).