DESINTEGRACIÓN DE SÓLIDOS

Las materias primas y los productos de las industrias químicas y minera

requieren por lo general una adecuada preparación en la que se suele
intervenir el acondicionamiento del tamaño de sus partículas obteniendo
por desintegración de formas mayores. Esto se consigue mediante unas
máquinas que se llaman quebrantadores, trituradores y molinos. Los
primeros reducen los tamaños grandes a medianos; los segundos se
emplean para grados intermedios de subdivisión y los terceros para la
pulverización fina de los tamaños medios.
El objeto de inmediato de la desintegración mecánica es disminuir el
tamaño. Pero fácilmente se advierte que el tamaño en sí y por sí no es una
propiedad característica que desempeñe demasiado papel en las
aplicaciones de los productos. En realidad, interesa por lo general la
reducción de tamaños porque a menor tamaño mayor desarrollo superficial del producto, y esta
superficie sí que es una característica decisiva en la mayor de las aplicaciones de los sólidos: si
se trata que hayan de reaccionar, el proceso se inicia por su superficie, luego la velocidad de
reacción será proporcional al desarrollo de dicha superficie; si se trata del recubrimiento de
superficies de otro materiales la cantidad de pigmento que se necesita para cubrir el soporte es
tanto menor cuanto mayor es la superficie específica de aquel; también es la superficie específica
del relleno más o menos inerte lo que determina las propiedades utilitarias de muchos plásticos
de uso común, de los neumáticos, de los productos de la metalurgia de polvos, etc.
Desde el punto de vista técnico, es esencial conocer: a) las leyes por las que se rige el
fenómeno de la desintegración; b) las características de los productos producidos; y c) los tipos
de máquinas que se pueden emplear y el campo específico a que cada tipo puede aplicarse.

LEYES DE LA DESINTEGRACIÓN. TEORÍA DE RITTINGER

La consecuencia de la trituración de una materia es la aparición de nuevas superficies libres y

esto se consigue venciendo entre otras resistencias la fuerza de cohesión. Si la fractura crea
nuevas superficies consumiendo energía, el principio de conservación de esta obliga a admitir
que existe una energía de superficie, consecuencia de la cual sería la fuerza de cohesión. Si el
resultado inmediato de la desintegración es liberar nuevas superficies, resulta lógico admitir que
el trabajo necesario para una desintegración sea proporcional al aumento de superficie
producido.

𝑊 = 𝑧 ∆𝑠
Donde z es un coeficiente de proporcionalidad relacionado con la energía superficial específica
y s la superficie

CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LA TEORÍA DE DESINTEGRACIÓN

Las acciones mecánicas que intervienen en la desintegración industrial son:

a- Compresión: entre dos órganos móviles o un solo móvil

 b- Rodadura: es un ejemplo bien conocido de la trituración de granos haciendo rodar una
botella sobre una superficie dura.

c- Impacto: una roca se puede rajar por un golpe seco aunque la fuerza de éste sea inferior
a la fractura.

d- Flexión: Se produce cuando actúa una presión sobre el centro de una pieza que no se
apoya por este punto.

e- Desgaste o rozamiento: Se produce al deslizarse unos trozos sobre otros, o cuando estos
se encuentran entre dos superficies duras que se deslizan paralelamente.

En los aparatos industriales intervienen todas las acciones, en general, pero siempre suele
predominar una que es la que califica el trabajo del aparato y determina su campo principal de
aplicación. La compresión o el impacto son las acciones preferidas para el quebrantado
(reducción de grandes bloques); la flexión, el impacto o la rodadura actúan de preferencia en los
trituradores (que reducen los productos quebrantadores a tamaño de pocos milímetros); y el
desgaste o erosión es la determinante del trabajo de los molinos, con lo que se obtienen
productos pulverulentos.
Cuando se ha de pasar de un tamaño muy grande a otro muy pequeño no basta con un solo
aparato. Hay que emplear varios, en serie, y de las distintas clases que se acaban de citar, ya que
casi ningún desintegrador puede trabajar con efectividad si se le exige una relación de
desintegración demasiado elevada.
 En la elección de un desintegrador intervienen principalmente las siguientes consideraciones y
datos:

- Que sea capaz de cumplir con las condiciones granulométricas previstas para el producto.
- Que sea mínimo el consumo energético por unidad de cantidad de producto.
- Que pueda trabajar con la máxima relación de desintegración, especialmente si el aparato
no es único y forma parte de una serie, pues así se disminuye el número de aquellos.
- Que los costos de adquisición y mantenimiento sea mínimo.
- Que necesite la mínima mano de obra auxiliar de cimentación, anclaje, etc.

CLASES Y TIPOS DE DESINTEGRADORES

El desconocimiento de los aspectos teóricos de la desintegración y, por lo tanto, la forma

empírica en que se han ido desarrollado la operación y sus aparatos hace que dentro de un
número limitado de clases de desintegradores se den muchos tipos diferentes, aptos en realidad
para la misma función. Y como dentro de cada tipo los fabricantes de máquina introducen
variantes de mayor o menor relieve, el catálogo de modelos resulta muy numeroso y las
posibilidades de selección relativamente amplias en este campo de maquinaria química y minera.
En la siguiente tabla se expone una clasificación que incluye los aparatos más representativos
empleados para sólidos friables1.

Tamaño
Clase Tipos
final (cm)
Quebrantadores
Giratorios De mandíbulas 5 - 15
o machacadores
De 1 De 2 De De
Trituradores Rotatorios Giratorios 0,5 - 5
rodillos rodillos martillos mandíbulas
Molinos para
De rodillos (rulo) Molino de guijarros 0,05 – 0,1
grueso
Molinos para
De De
fino o Tubular De pistilo Neumáticos <0,05
porfirizadores
bolas anillo

1- Quebrantadores de mandíbulas

Los órganos quebrantadores en estos aparatos son dos placas muy fuertes, llamadas
mandíbulas. Una de ellas es vertical y va fija al armazón de la máquina; la otra está articulada al
aparato para que pueda experimentar un movimiento de vaivén sobre la anterior. En la figura se
representan esquemáticamente las tres formas de articulación posible, constituyendo los tres
modelos de machacadoras llamados – de izquierda a derecha en la figura – de Dodge, de Blake y
Denver.

En todos los casos, la carga se efectúa por la parte superior (boca de carga). Las materias van
cayendo hacia la boca inferior de descarga (abertura) al alejarse las mandíbulas, y son trituradas
cuando se aproximan éstas. La posición inclinada de la mandíbula móvil determina, en los tres

1
Se denomina aquel que puede ser disgregado o reducido a polvo.
casos, una oclusión o encaje tanto mayor cuanto más bajo, con lo que la trituración se efectúa
gradualmente a medida que el producto se acerca a la boca de descarga. Cuando el tamaño es
inferior a la abertura, el producto no puede ser retenido y cae afuera. La abertura es ajustable a
voluntad dentro de ciertos límites.

Las caras activas de las mandíbulas van forradas por planchas de aceros duros al manganeso,
para evitar su rápido desgaste; y están provistas de nervaduras o canales longitudinales para
intensificar la acción trituradora, pues a la prevista de aplastamiento de unen esfuerzo de cizalla
y de flexión.
Desde el punto de vista comparativo, las características de los modelos Dodge y Blake son
fáciles de deducir de la forma de actuar la mandíbula móvil. En el modelo Dodge, la abertura de
descarga es independiente de la oscilación de la mandíbula, justamente lo contrario que le ocurre
al Blake; por eso el primero dará mayor regularidad de tamaños, pero será más fácilmente
obstruíble -por acumulación de producto molido en la boca de descarga – y, a igualdad de las
demás condiciones, tendrá una capacidad de producción sensiblemente menos. El recorrido
máximo de las mandíbulas corresponderá a los esfuerzos mínimos, según la regla de oro de la
mecánica2, y como se ilustra en las figuras anteriores esto se produce en el Dodge en la parte
superior, es decir, sobre los trozos grandes, mientras que en el Blake tiene lugar en la parte
inferior, sobre los rozos pequeños que son los que necesitan un esfuerzo menos intenso. El
modelo Denver reúne las ventajas de uno y otro, la mandíbula móvil de esta machacadora no
sólo se acerca y se aleja de la fija, sino que también sufre una oscilación de arriba abajo porque
no pivota sobre p3, sino que es arrastrada por esta pieza que está animada de una traslación
circular. En conjunto, pues, la machacadora Denver desplaza su mandíbula en un movimiento de
perfecta masticación longitudinal, resultante de la combinación de desplazamientos de arriba

2
A mayor velocidad, menor fuerza y a mayor fuerza, menor velocidad
abajo y de izquierda a derecha; con ello, las mandíbulas actúan sobre todos los tamaños, se
suprime la tendencia al atascamiento en la boca inferior (Dodge) y se elevan los rendimientos.
En conjunto, las machacadoras de mandíbulas son de gran capacidad de producción, solo
sobrepasada por las de tipo giratorio que se estudiarán después.

2- Quebrantadores giratorios

En líneas generales, consisten en una carcasa troncocónica de superficie interior muy resistente
(cóncava) dentro de la cual se mueve un pistilo que se desplaza giroscópicamente. El pistilo es
también cónico, pero con conicidad menor, para que la abertura sea mayor e la parte alta del
sistema –zona de carga de la roca- que en el inferior, por la que se descarga el producto. El
movimiento del pistilo no es una simple rotación sino la consecuencia de una translación del eje
que adopta las posiciones extremas marcadas. Este desplazamiento se puede obtener de varias
maneras; por ejemplo, cuando se apoya el pistilo sobre una excéntrica encargada de impulsarlo.

El giroscópico del órgano móvil hace que los trozos de roca estén sometidos intermitentemente,
y a medida que se deslizan hacia abajo, al esfuerzo de compresión provocado por el
acercamiento del pistilo a la cóncava. El pistilo viene a dar una rotación completa cada 300-500
traslaciones giroscópicas. La carga se desliza hacia abajo en una zona del quebrantador mientras
en la opuesta (a 180°) se produce la trituración.
La siguiente figura aclara esto concepto.
 Las superficies del pistilo y de la cóncava están talladas con resaltes, nervaduras o canales para
activar la acción trituradora. El tamaño del producto se puede variar dentro de ciertos límites
subiendo o bajando la posición del pistilo respecto a la cóncava, pues esta posición modifica la
abertura.
Estos desintegradores son más modernos que los de mandíbulas y, como éste, tienen su
principal aplicación en el campo de las grandes producciones. De todas maneras, los giratorios
son los de capacidad máxima para la trituración gruesa. Hay modelos gigantes, de unas 500 T de
peso total, que pueden producir 200 T de materias quebrantadas, en una jora. También hay en el
mercado maquinas giratorias útiles para la trituración fina; su capacidad es menor, naturalmente,
mayor su ritmo de giro y sus superficies activas son lisas o muy poco labrada.
Sobre los de mandíbulas, estos quebrantadores tiene la ventaja de poder construirse en tamaños
cuya capacidad no logran igualar los otros; que producen menos vibraciones y que consumen
menos energía. En cambio son de un costo de adquisición más elevado.

3- Quebrantadores de martillos

En estas máquinas, un eje de rotación arrastra en su

movimiento a una serie de crucetas (c de la figura), las
cuales llevan en sus dos extremos sendos martillos
(m) de aceros duros, muy pesados, que van
articulados a la cruceta por sus correspondientes
pivotes (bulones). La velocidad lineal de los martillos
es superior a la de caída libre de los sólidos que se
alimentan por la tolva (t), con lo que los trozos tienen
oportunidad de ser golpeados repetidamente en su
descenso. Los trozos primarios formados por los
golpes directos de los martillos resultan lanzados
contra las paredes de la caja (p) sufriendo así nuevos
impactos y consiguientes fracturas a las que
contribuye la rugosidad de las paredes. Los trozos que
alcanzan tamaños suficientemente pequeños para poder atravesar el embarrado (r) salen del
aparato; pero los que no pueden hacerlo siguen sometidos a la acción de los martillos hasta que
alcancen finura suficiente.
Los espacios libres del embarrado son modificables – cambiando las barras o costillas – para
obtener finuras variables. Se comprende también que acercando más o menos los martillos al
embarrado se puede variar el tamaño de grano final. Esto se obtiene con martillos de longitud
mayor o menor.
Dentro de los machacadores, son estos aparatos los de mayor relación de reducción. Pueden
tomar bloques de caliza de 1m y reducirlos económicamente a trozos del tamaño de nueces.
También se construyeron modelos para la trituración fina, que se alimentan con gránulos de
algunos milímetros y producen polvos finos como el carbón pulverizado que se utiliza para
alimentar hogares.
Son de buen rendimiento, alta capacidad y necesitan poco espacio. Esto los hace muy
preferidos para la desintegración primaria e intermedia. Sus inconvenientes son el gran desgaste
de los martillos y costillas, producción de mucho ruido y vibraciones y frecuentes fracturas de
las costillas por encajarse en ellas cuerpos extraños o trozos de roca mal colocados. Dan una
granulometría bastante irregular con gran proporción de finos.

4- Trituradores de rodillos
 En esencia, consisten en dos rodillos iguales, con
sus ejes dispuestos horizontalmente y paralelos, que
se someten a rotación en sentidos opuestos y el
uno hacia el otro. Reciben el mineral por la parte
superior y lo despiden por la inferior, después de
triturado. Para evitar roturas o deformación de los ejes,
uno de los dos rodillos va montado sobre una corredera
y, está mantenido en posición por fuertes resortes que
actúan sobre los cojinetes y permiten que se retire
ligeramente para dar paso a alguna pieza gruesa e
inquebrantable o en caso de atascamiento de la zona de
carga. El otro rodillo va fijo a la armadura de la
máquina. Ambos están forrados de material de acero
duro y pueden tener la superficie lisa, dentada o
acanalada. La separación entre los rodillos (abertura)
se puede variar para adaptar el tamaño del producto dentro de ciertos límites.

Se caracterizan por buena uniformidad granulométrica de sus productos, especialmente en el

caso de que los rodillos sean de superficie lisa. La indentación o acanalado de ésta reduce la
uniformidad, pero permite emplear alimentación de mayor tamaño y mejora el cociente de
reducción, que es muy bajo en estas máquinas.
Donde se emplea siempre la indentación de las superficies móviles es en aquel de un solo
rodillo, a lo que pertenece la imagen que prosigue. En estas máquinas, la trituración la efectúan
los dientes del rodillo contra una placa fija, de acero duro, fácilmente recambiable porque se
desgasta pronto
 5- Trituradores rotatorios

Se les llama forma de cono o de campana, por la forma del órgano activo. Éste sólo tiene
movimiento rotatorio, a unas 250-300 r.p.m. Además de elementos en forma de cono, el eje
puede llevar coaxilmente adosados (como en el esquema de la figura) otros de formas diversas
para producir una trituración progresiva a medida que desciende el mineral, y que la máquina
trabaje con mayores cocientes de reducción.
Subiendo o bajando el órgano rotar se puede modificar el tamaño del producto, que suele
oscilar de unos a otros modelos entre 1 y 20mm. Son, pues, desintegradores intermedios.
Su funcionamiento es muy regular. Son de poco coste relativo y se utilizan para triturar
materias de dureza muy variable (desde las sustancias abrasivas al café).
Compiten con los de rodillos y los de martillos, superando a los primeros en el cociente de
reducción, y a los segundos en la mayor regularidad granulométrica del producto. Pero son
inferiores a cualquiera de ellos en capacidad de producción.

6- Molinos de rulo o muelas

Con el estudio de estas máquinas se entra ya de lleno en el estudio de los molinos. El de rulos o
muelas, de piedra o metal, consiste en dos grandes ruedas, de llanta muy ancha, que se montan
para que puedan girar alrededor de un eje horizontal al cual otro eje vertical imprime un
movimiento rotatorio lento. En su desplazamiento, los rulos se deslizan sobre una plataforma
metálica por lo común y circular. El desplazamiento de los rulos sobre la plataforma provoca
esfuerzos de compresión y también de frotamiento; éstos son los que más interesan aquí.
 La alimentación se efectúa por la parte central, y las muelas se encargan de irla llevando poco
a poco hacia la periferia de la plataforma; en esta parte se suele situar un tamiz que deja pasar los
finos, mientras que los gruesos los vuelven hacia las muelas unas cuchillas o rastrillos que giran
con ellas.
El diámetro de los rulos oscila entre 0,6 y 2m, según los modelos y su capacidad; la anchura
de llanta suele ser un tercio del diámetro. Son máquinas de relativamente pequeña capacidad de
producción, la cual alcanza unas 6 T/h en los modelos de mayor tamaño. Se puede elevar algo
más la producción haciendo que la plataforma sea rotatoria.
Como son de funcionamiento muy suave y apenas producen polvo, se emplean para moler
sustancias fácilmente inflamables, como las mezclas preparatorias de la pólvora negra (azufre,
nitrato potásico y carbón). Al mismo tiempo, actúan como mezcladores.

7- Molinos tubulares. Molinos de bolas, barras y de guijarros.

En esencia, este tipo de molinos consiste en un cilindro

más o menos largo, dispuesto horizontalmente, al que se
hace girar alrededor de su eje, y en cuyo interior se ha
depositado previamente una carga de bolas, de barras de
pequeña sección y de longitud casi igual a la del cilindro, o
de guijarros. La rotación del cilindro tiende a elevar la
carga hasta cierta altura desde la cual caen los cuerpos
moledores en cascada, percutiendo sobre la parte de la
carga que queda en la zona inferior. Como, al mismo
tiempo, los cuerpos moledores tienden a resbalar unos
sobre otros por la intensa agitación a que están sometidos,
a la acción desintegradora de percusión se unen las de
rozamiento y rodadura.
Además de la acción moledora, estos aparatos son
buenos mezcladores. Por eso se emplean para reducir el tamaño y para mezclar, en una sola
operación, las margas y las calizas que en proporción y finura adecuadas constituyen la materia
prima para la fabricación del cemento portland.
Los modelos pequeños, de laboratorio, son discontinuos. En ellos se cargan conjuntamente los
cuerpos moledores y la materia a moler, por una boca situada en la pared del cilindro: luego se
cierra aquella con una tapa que se ajusta con charnela, y terminada la operación se descargan
las bolas y el producto molido y se separan por tamizado.
 8- Molino de anillo

Se emplean para la pulverización fina, como los tubulares, e igual que éstos suelen trabajar en
corriente de aire o gases. Constan de un fuerte anillo forrado interiormente de acero duro, al que
se da un movimiento rotatorio y sobre el que uno o más rodillos ruedan arrastrados a causa de la
tensión que ejercen contra la superficie de aquél. La tensión de los rodillos se consigue mediante
potentes resortes comprimidos.

La alimentación entra por la parte superior y cae en el encaje entre uno de los rodillos y el
anillo; pasado éste, los finos caen y la fracción no pulverizada sigue adherida al anillo para pasar
al segundo rodillo, y así sucesivamente. (En la figura, la marcha de los sólidos se representa por
líneas de trazos.)
La separación y descarga de los finos se efectúa por arrastre neumático. Es importante esta
circunstancia porque para accionar el ventilador se necesita una cantidad de energía casi del
mismo orden que para mover el molino.
La alimentación debe estar suficientemente seca para que no haya adherencia de los finos a las
superficies activas. La corriente de gases utilizada puede contribuir al acondicionamiento de la
humedad de la alimentación.

9- Molinos de chorro

Los molinos de chorro o neumáticos completan, con los tubulares y los de anillo, las máquinas
empleadas para el molido fino. Utilizan la energía de un chorro de gas o vapor para impulsar las
partículas contra superficies duras y conseguir su desintegración. El tamaño de partículas inicial
ha de ser suficientemente fino para que puedan ser suspendidas y arrastradas por el fluido.
Contribuye a la desintegración el frotamiento entre las partículas.
En el modelo de la figura, el gas y los sólidos se emulsionan en una cámara previa y luego son
lanzados a través de una boquilla contra una placa frontal.

En el siguiente modelo no hay cámara especial de mezcla. La suspensión producida en la parte inferior
sigue una marcha ascendente en el aparato, y en la parte superior la fuerza centrífuga hace que las
fracciones gruesas sigan en el aparato y vuelvan al ciclo por la rama descendente de la 0-, impulsadas por
una corriente secundaria de gas, mientras la suspensión de finos se extrae por la zona menos periférica.
Como se comprende, las acciones que intervienen en estos aparatos son de impacto, en primer lugar, y de
rozamiento o erosión, después. La inyección de gases se efectúa a 6-8 atm. La desintegración que se
consigue llega fácilmente a tamaños de partículas de 0,0005 cm.