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Año Lectivo 2023 – 2024

TIPOS DE MÁQUINAS DE CONTROL NUMÉRICO CNC

En total podemos enumerar tres tipos genéricos, esta clasificación se fundamenta en relación al
trabajo que realiza la máquina, basándose en la trayectoria del mecanizado.

1. Máquinas de control punto a punto: Con esta máquina se mecanizan solo los puntos iníciales y
finales, pero no la trayectoria. En este tipo de máquinas no se controla parámetros tales como el
trazado y la velocidad. Un ejemplo claro son las taladradoras o las punteadoras.

2. Máquinas de control paraxial: Estas máquinas, a diferencia de las anteriores, si que permiten
programar los desplazamientos y la velocidad a lo largo de toda la trayectoria. Solamente hay que
tener en cuenta que la trayectoria debe ser paralela a los ejes. Ejemplo de este tipo de máquina
son los tornos.

3. Máquinas de control interpolar o continuo: Son las más polivalentes en cuanto al mecanizado. En
este caso las máquinas ofrecen la posibilidad de realizar mecanizados a lo largo de trayectorias de
cualquier tipo, por lo que son las máquinas que tienen una orientación clara al mecanizado de
piezas diseñadas por ordenador.

La clasificación anterior está realizada en función de la trayectoria que nos permite cada máquina.
Vamos a ver algunos detalles relativos a otro tipo de máquinas.

FRESADORAS

Estas máquinas estarían bien clasificadas dentro de las máquinas de contorneado, es decir que se trata
de una máquina de control continuo, al igual que las cortadoras de plasma también estarían en este
grupo.

Por lo general la herramienta de trabajo de la fresadora, la fresa, permanece inmóvil durante el trabajo
y es la pieza a mecanizar la que sufre los movimientos en los tres ejes del espacio. Por supuesto que
existen fresadoras más avanzadas, de 5 y 6 ejes, lo que implica movimiento de la herramienta. Por eso,
vamos a ver una clasificación de los tipos de fresadoras en función del movimiento de los ejes:

1. Fresadoras de dos ejes. Solo realiza movimiento en los ejes que conforman el plano frontal; el eje
Z es el encargado de realizar el movimiento longitudinal y el eje X es el que realiza el movimiento
transversal.

2. Fresadoras de dos ejes y medio. La fresadora realiza desplazamientos longitudinal y transversal en

dos ejes, pero usa un tercer eje si la máquina está parada. Este eje implica un movimiento
perpendicular a la herramienta en los otros dos ejes.

3. Fresadoras de tres ejes. La fresa puede moverse en las tres direcciones del espacio.

4. Fresadora de cinco ejes. Nos permite mover la bancada en dos direcciones además de mover la
fresa en los tres ejes del espacio, por lo que son cinco los posibles movimientos del espacio.

5. Fresadoras de seis ejes. Son una evolución de la fresa de cinco ejes a la que se le ha añadido un eje
de rotación en la fresa.

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TORNOS

Los tornos están englobados en el tipo de máquina de control pariaxial. Trabajan situando el material
a mecanizar en una garra giratoria que hace girar a altas velocidades. Una vez conseguida la velocidad
adecuada, se acerca la herramienta que mecaniza la pieza por arranque de viruta de la superficie del
material.

El brazo que aproxima la herramienta puede realizar desplazamientos transversales, longitudinales o

en ángulo, lo que permite trabajar como mínimo en tres ejes. Permiten trabajar helicoidalmente sobre
una pieza que obligatoriamente tiene que ser de revolución.

¿Cómo funcionan los centros de maquinado CNC?

La forma de funcionar es similar en todas las máquinas, aunque hay grandes diferencias dependiendo
el modelo y sus características técnicas. De forma general son máquinas donde el proceso se inicia con
un diseño de CAD (bien sea dibujado en el software de la máquina o importado), una vez tenemos el
diseño de nuestra pieza aplicamos la elaboración a realizar y las herramientas que utilizará la máquina
para la realización de la pieza, esto en el apartado CAM.

Una vez tenemos la programación se debe colocar la pieza en la máquina, prácticamente todas las
máquinas tienen unas ventosas que sujetan la pieza a elaborar y tienen o un punto de referencia para
la colocación de la pieza o bien este punto lo indica la misma máquina en automático con el propio
mandril o con un proyector láser.

Cuando ya se ha colocado la pieza se manda trabajar la máquina y dependiendo el modelo de máquina

irá cambiando automáticamente las herramientas hasta finalizar el proceso de elaboración.

La mayoría de los centros de trabajo funcionan con un motor con conos porta herramientas ISO 30,
ISO 40 o ISO 50, dependiendo de la máquina. Estos motores van refrigerados, los más utilizados en los
centros de trabajo es el tipo electro mandril, por sus características tanto en potencia como en control
de revoluciones e incluso control de presión en el proceso de elaboración.

Herramientas de corte

Las herramientas de corte es el elemento utilizado para extraer material de una pieza cuando se quiere
llevar a cabo un proceso de mecanizado. Hay muchos tipos de herramientas de corte para cada
máquina, pero todos se basan en un proceso de viruta que, según la diferencia de velocidades entre la
herramienta de corte y la pieza se arranca el material y se desprende la viruta.

Hay diferentes tipos de herramientas de corte, en función de su uso. Las podríamos clasificar en dos
categorías: herramientas hecha de un único material (generalmente acero de cobalto), y herramienta
con plaquitas de corte industrial. La principal diferencia es que la punta de las segundas está hecha de
otro material con mejores propiedades (metal duro o conglomerados metálicos).

Movimientos de la herramienta
Para mecanizar una pieza existe dos posibilidades: que la pieza este quieta y la que se mueva sea la
herramienta como es el caso de la fresadora, o que la herramienta permanezca quieta y la que se
mueva sea la “pieza como es el caso del torno.

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Materiales

En las operaciones de mecanizado las herramientas de corte trabajan a elevadas temperaturas,

sometidas a fricción y a importantes fuerzas. Por lo que es de esperar que la herramienta sea tenaz,
que mantenga la dureza en un rango amplio de temperatura, que resista al desgaste que impone la
fricción y que no reaccione con el material de la pieza incluso a altas temperaturas.

Capacidad
para disipar
calor
Estabilidad
química para
Agudeza de
resistir la
filo obtenible
oxidación y la
corrosión

Características Resistencia al
desgaste y a la
Resistencia a
deformación
los choques
plástica a la
térmicos
temperatura
de corte.

Químicamente
inerte con el
Tenacidad
material a
mecanizar

En orden creciente de velocidad de corte y costo, los materiales para herramientas de corte pueden
clasificarse de la siguiente manera:

• Aceros al carbón: Son aceros con contenidos porcentuales de Carbono(C) entre 0.7 y 1.2. Por
medio del temple adquieren elevada dureza, pero su fragilidad y su baja resistencia al trabajo en
caliente ha limitado su uso tras la aparición de otros materiales. El templado adecuado requiere
habilidad y experiencia por lo que su aplicación se torna aún más difícil.

• Aceros rápidos: Se denomina así a un tipo de aceros que en su origen permitieron aumentar las
velocidades de corte. La principal propiedad de estos aceros es la de mantener la dureza y por lo
tanto su capacidad de corte a altas temperaturas.

• Stellitas: Son básicamente aleaciones ternarias de Cr, Co y W. La herramienta se obtiene por

colada. Solamente son mecanizados mediante abrasivos. El mayor inconveniente es que son más
frágiles que los aceros rápidos, por lo cual su empleo ha sido decreciendo. Deben trabajar a
velocidad de corte elevada y con pequeño avance.

• Carburos sintetizados (Metal duro): Estos materiales, conocidos vulgarmente como "widia", son
compuestos de Carburo de Tungsteno (W), o de Tantalio (Ta) y Tungsteno(W), e incluso de Carburo
de Titanio(Ti) y Niobio(Nb), aglomerados comúnmente con Cobalto(Co).

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También se les conoce con el nombre de metales duros. Los carburos aportan la dureza necesaria
mientras que el Cobalto cumple la función de aglutinante.

• Cerámicos: Son materiales obtenidos por proceso de sintetizado a 1700%C de polvo de óxidos de
aluminio o de nitruro de silicio entre 90 y 99%, y adiciones de otros óxidos como el óxido de
Circonio, de Cromo, de Magnesio, de Hierro, entre otros. En estos materiales, la dureza del
compuesto final supera la de sus componentes individuales.

• Cermet: Es el nombre asignado a los metales duros donde las partículas duras están basadas en
Carburo de Titanio(TiC), Carburo de Nitruro de Titanio(TiCN) y/o Nitruro de Titanio(TiN).
Sus características salientes son: alta resistencia al desgaste en incidencia y en cráter, alta
estabilidad química y resistencia al calor, poca tendencia a filo recrecido y al desgaste por
oxidación.

• Nitruro de Boro cubico (CBN): Es segundo en dureza después del diamante, elevada dureza a altas
temperaturas (2000%C), excelente resistencia al desgaste y buena estabilidad química durante el
mecanizado.

• Diamante Policristalino(PCD): Tiene dureza muy cerca al diamante natural monocristalino. Por
ello tiene elevada resistencia al desgaste y se lo emplea mucho como abrasivo para muelas de
rectificar.

• Diamante: Su dureza es la mayor obtenible en herramientas de corte, lo que le da una prolongada

duración al filo. Tiene como principal desventaja la fragilidad lo que lo hace inepto para resistir
vibraciones.

Herramientas de Torno

La formar de operar el torno es haciendo girar la pieza a mecanizar mientras que la herramienta solo
realiza movimientos longitudinales o transversales con el fin de poner en contacto con la pieza. A
continuación, algunas herramientas principales usadas al momento de maquinar en el torno.

1. Cilindrado: Esta herramienta sirve para partir de una barra circular a obtener una de menor
diámetro.

2. Mandrinado: Esta herramienta es utilizada para ampliar el diámetro de un agujero.

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3. Ranurado exteriores: Esta herramienta se utiliza para crear una ranura en una pieza cilíndrica.

4. Ranurado interior: Esta herramienta es similar a la de ranurado de exteriores, esta herramienta

se introduce en el interior de un agujero y se realiza la ranura por dentro de la pieza.

5. Roscado: Esta herramienta sirve para crear barras roscadas. El mecanismo que mueve la
herramienta se acopla a una barra de roscar.

6. Tronzado: Esta herramienta actúa de forma familiar al ranurado de exteriores, con la diferencia
que con la herramienta de ranurado solo se llega a una determinada profundidad, mientras que
en la de tronzado se hace un avance transversal para llegar al final y cortar la pieza.

Herramientas de la fresadora
En la fresadora la que gira es la herramienta y la que permanece quieta es la pieza.

1. Fresa frontal: Tiene aristas cortantes por los laterales y en la punta. Esto permite que pueda ser
utilizada para múltiples ocasiones.

2. Plato de planear: Sirve para crear una superficie plana sobre la pieza. El plato de planear se coloca
a poca profundidad sobre una cara prácticamente lisa, y lo que se obtiene es una cara
perfectamente lisa.

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3. Forma de T (del tipo woodruff): Sirve para hacer ranuras a la anchura de la herramienta. La
herramienta gira sobre sí misma mientras que la pieza avanza linealmente, de esta forma la ranura
que queda tiene el perfil de la herramienta.

4. Ala de mosca: Esta herramienta sirve para hacer formas triangulares, tal como se puede ver con
el perfil de la herramienta.

5. Fresa de achaflanar: Esta herramienta se utiliza para hacer chaflanes en la pieza, es decir, convierte
una arista viva en una cara con un determinado ángulo y anchura.

¿Qué son los insertos de cortes?

Los insertos de cortos son herramientas de precisión. Las puntas que presente (seis, ocho o diez)
permiten la efectividad al momento de realizar determinados cortes.

Los insertos también se pueden fijar a la herramienta por medio de un tornillo. Estas están hechas de
diferentes materiales duros como es el acero al carbono o cerámicas, de forma que aguanten elevadas
temperaturas. Los insertos tienen la ventaja de que cuando la arista de corte se desgasta, se puede
sacar el tomillo, girar el inserto por una cara nueva y volverla a utilizar. Finalmente, cuando todas las
caras se desgastan, se puede poner un nuevo inserto sin tener que cambiar la herramienta de corte.
Esta es una manera económica de tener las herramientas con arista siempre afiladas.

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Refrigerantes
Acción de enfriamiento.
El calor generado durante el mecanizado se debe al impacto del filo con la pieza de trabajo y el roce
con las virutas sobre la superficie del inserto. Generalmente, hasta un 80% del calor generado durante
el mecanizado es removido junto con las virutas. El 20% restante, permanece en el filo.

Acción de lubricación
Si las virutas generadas se deslizan por la superficie del lado principal, entonces problemas tales como
deformación del filo y soldaduras pueden ser eliminados y la durabilidad puede ser prolongada.
Además, la exactitud dimensional de la pieza mecanizada es estabilizada.

Al aplicar refrigerante, se generará una película de lubricación entre las virutas y el filo. Esta película
permite que las virutas se deslicen por la superficie de la herramienta con facilidad, protegiendo el filo.

Tipos de Refrigerantes

Hay refrigerantes solubles al agua y no solubles al agua. Los refrigerantes no solubles tienen un efecto
de lubricación y los solubles al agua tienen un efecto de enfriamiento.

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• Refrigerantes no solubles al agua. Los refrigerantes no solubles al agua no son adecuados para el
mecanizado de alta velocidad debido a problemas ambientales tales como humo y regulación de
encendido. Por ello, los refrigerantes no solubles al agua son utilizados para escariado, fresado y
desbaste; donde las velocidades de corte son relativamente bajas. Para el perforado de agujeros
profundos con brocas cañón, los cuales requieren una viscosidad moderada como efecto de
lubricación y evacuación de virutas, son utilizados refrigerantes no solubles al agua.
− Aceite mineral (aceite de máquina)
− Aceite grasoso (aceite de soja, semillas de colza)
− Aceite mixto (aceite mineral + 5%-30% grasa y aceite)
− Aceite de presión extrema (Aceite mineral + aditivos de presión extrema).

• Refrigerantes solubles al agua. Los refrigerantes solubles al agua utilizan un agente superficial
activo para mezclar un refrigerante con base aceitosa con agua. Además de minerales y aceite,
pueden incluirse aditivos de presión extrema, anti-oxidantes, anti-sépticos y anti-espuma.

1. Emulsión: El Oleum está hecho al agregar una pequeña cantidad de emulsificador, antiséptico y
otros componentes del aceite mineral. Si se mezcla con agua, la emulsión se torna blanca. Este
tipo de refrigerante es utilizado principalmente en torneado y fresado.

2. Soluble: El Oleum es generado al agregar grandes cantidades de aditivos a una pequeña cantidad
de aceite mineral. Si es mezclado con agua, la solución se tornará traslúcida. Este tipo de
refrigerante es principalmente utilizado para afilado y centros de mecanizado.

3. Corte en Seco: El corte en seco fue inspirado por una política ambiental alemana. Ya que el
mecanizado en seco beneficia al usuario y al ambiente, hay una tendencia a creer que el uso de
refrigerantes en máquinas será prohibido en un futuro cercano.

4. Mecanizado con aire frío: El mecanizado con aire frío es un método en el cual se utiliza aire frío
en vez de líquido refrigerante. Simplemente enfría la herramienta y la pieza de trabajo. Los efectos
no son tan buenos como con el líquido refrigerante, pero su uso es posible.

5. MQL: El MQL (Lubricación de Cantidad Mínima) es un método en el cual una cantidad limitada
de refrigerante es utilizada durante cierto período de tiempo. Generalmente hablando, la cantidad
es de 30cc de refrigerante en 8 horas continuas. En el punto de vista ambiental, el modo MQL tiene
mucho para ofrecer.

6. Corte en seco total: Método en donde no se utiliza refrigerante en lo absoluto.

7. Aceite vegetal: Si toma en consideración la contaminación ambiental, será mejor utilizar aceite
vegetal. Pero el aceite vegetal tiene la desventaja de oxidarse rápidamente. Si esta desventaja
puede ser perfeccionada, entonces el aceite vegetal sería un refrigerante muy prometedor.

Efecto del Refrigerante

Mecanizado continuo
Se dice que el mecanizado en húmedo incrementa la durabilidad de la herramienta 2.5 veces a
comparación con el mecanizado en seco. Esto se debe al efecto del refrigerante, que reduce la

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temperatura del filo y previene que se reduzca la dureza del material de la herramienta. El refrigerante
también evita que se produzcan soldaduras gracias a su lubricidad.

Mecanizado interrumpido
Durante el mecanizado en húmedo con interrupciones, pueden producirse rupturas térmicas ya que
el filo de la herramienta es expuesto a shock térmicos. Por esto se entiendo cuando la temperatura del
filo se incrementa rápidamente mientras mecaniza y disminuye abruptamente cuando la herramienta
sale de la pieza de trabajo. El fresado es un mecanizado interrumpido, y el mecanizado en húmedo que
facilite shocks térmicos es contraproducente y puede causar choques térmicos.

Mecanizado de materiales de difícil corte.

Cuando se mecaniza materiales de difícil corte tales como el acero inoxidable, acero resistente al calor,
súperaleación con base de Ni y aleación de Ti, es necesario un refrigerante (soluble al agua) para
prevenri astillamiento y fracturas aún en mecanizado interrumpido. En este caso, para prevenir
choques térmicos, una gran cantidad de refrigerante debe ser utilizado.

Perforado

Con respecto al perforado, donde todo el mecanizado es realizado en un agujero, se requiere

refrigerante para descargar las virutas y enfriar y lubricar el filo. (Refrigeración interna)
Como otros modos de mecanizado, hay dos modos de refrigeración en el perforado, refrigeración
externa e interna.

REFRIGERACION EXTERNA REFRIGERACION INTERNA

Mientras se produce el mecanizado, el El refrigerante es proporcionado a través de los
refrigerante es dirigido a la parte superior de la agujeros de refrigeración en la punta de la

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broca. Pero, a medida que la broca gira para broca, el refrigerante llega hasta el filo y ayuda
evacuar las virutas, es difícil para el refrigerante a lograr una mejor evacuación de virutas.
llegar al filo de la misma.

Tecnología de reglaje de herramientas.

El reglaje de herramientas es el proceso de definición de la información geométrica, como la longitud,

el radio o el diámetro de una herramienta de mecanizado utilizando un dispositivo de reglaje de
herramientas y un software dedicado. Algunas tecnologías pueden obtener información sobre la
condición de la herramienta, como el perfil lineal y radial, y la condición de la cara de corte. La
detección de herramientas rotas puede realizarse mediante sistemas de reglaje y dispositivos de
detección de herramientas rotas. Los dos sistemas, reglaje y detección, pueden realizarse
automáticamente en las Máquinas-Herramienta.
Los productos de reglaje se denominan de ‘contacto’ o ‘sin contacto’, dependiendo de la tecnología
que emplean.

Sistemas de reglaje de herramientas por contacto

Los sistemas de reglaje de herramientas por contacto requieren un contacto físico entre el dispositivo
y la herramienta colocada. Los sistemas pueden subdividirse en estilo 'émbolo', estilo 'sonda' o brazo
de reglaje de herramientas (usado en tornos).

Ventajas
• Repetibilidad y precisión entre herramientas.
• Solidez en entornos de mecanizado exigentes.

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• Rentable.
• Mediciones en distintas orientaciones del husillo.
• Disponible con transmisión óptica.
• Medición del diámetro y la longitud en herramientas giratorias.

Consideraciones
• Puede flexionar herramientas muy pequeñas
• No exige comprobación compleja de aristas
• Normalmente, se monta sobre la mesa

Sistemas de reglaje de herramientas sin contacto

Los sistemas de reglaje de herramientas sin contacto utilizan un rayo (láser) óptico para detectar la
presencia de la herramienta. Los sistemas pueden subdividirse en sistemas 'fijos' (las unidades de
transmisión y recepción se alojan en un único ensamblaje, o 'separados' con montajes independientes
para el transmisor y el receptor.
Los sistemas sin contacto sirven también para comprobar roturas y virutas en la cara de corte de la
herramienta.

Ventajas
• No dobla las herramientas muy pequeñas
• Inspección a alta velocidad del husillo
• Ópticas protegidas permanentemente
• La comprobación de aristas detecta estrías e inserciones
• Permite inspeccionar varios puntos de medición
Consideraciones
• Normalmente, son más caros que los sistemas por contacto
• Instalación más compleja: requiere suministro de aire limpio
• Los entornos hostiles y la viruta pueden provocar problemas de aplicación y errores de
medición con sensores ópticos
• No es adecuado para herramientas fijas

EQUIPOS DE CORTE POR PLASMA

El corte por plasma es un procedimiento que se basa en elevar la temperatura de la zona que se quiere
cortar a cerca de 20.000 °C de una forma muy localizada, lo que produce que el material se seccione
mediante una corriente gaseosa denominada plasma que fluye a gran velocidad.

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El plasma (conductor eléctrico gaseoso de alta densidad de energía) está constituido por una mezcla
de electrones libres, iones positivos, átomos disociados y moléculas de gas. Se produce gracias a que
el chorro del gas, inicialmente frío, se calienta con un arco eléctrico y se hace pasar por un orificio
estrecho para reducir su sección.

El corte por plasma convencional usa un arco transferido, es decir, un arco que se establece entre el
electrodo y la pieza de trabajo. Al comienzo del proceso, cuando el gas aún no está ionizado, no es
posible establecer el arco, por lo que se emplea un generador de alta frecuencia que produce un arco
piloto entre el electrodo y la tobera. El arco piloto calienta el gas plasmágeno y lo ioniza. En este
momento el arco piloto se apaga automáticamente y se estabiliza el arco de plasma.

Una máquina de corte por plasma está constituida por:

1. Cilindro de gas plasmágeno. Es el lugar en el que se almacenan los gases primarios necesarios para
crear el plasma (aire, nitrógeno, argón con hidrógeno o una mezcla de estos). Para confinar el arco y
limpiar el canal de metal fundido se utilizan gases secundarios o agua.
2. Fuente de energía. Es un transformador eléctrico monofásico o trifásico con una tensión de vacío
de 100 o 400 V y refrigeración.
3. Pieza de trabajo. Puede ser cualquier metal eléctricamente conductor. Los metales más utilizados
son aceros al carbono, aceros inoxidables, aluminio, cobre, latón, bronce o titanio.
4. Antorcha. Es la pieza que realiza el corte y está equipada con mangueras para aire comprimido y
electricidad.

Antes de comenzar la operación de corte se deben realizar los siguientes reglajes:

– Reglaje de preflujo. El preflujo es el tiempo que se hace pasar la corriente de aire antes de hacer
saltar el arco voltaico.

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– Reglaje posflujo. El posflujo es el tiempo que se mantiene la corriente de aire para la refrigeración
de la antorcha después de haber cortado el arco voltaico.

OXICORTE

El oxicorte es una operación de corte que se realiza mediante un soplete alimentado por un gas
combustible y oxígeno.

El proceso de corte con oxicorte consta de tres etapas:

1. El acero se calienta a alta temperatura, aproximadamente unos 900 °C, con la llama producida por
el oxígeno y un gas combustible como acetileno (C2H2), hidrógeno (H2) o propano (C3H8).
2. Se inyecta un chorro de oxígeno puro a presión a fin de causar la oxidación necesaria para el
proceso; esta presión con que es inyectado produce su expulsión, y genera así una sangría o ranura de
corte.
3. Se mueve el soplete, tanto manualmente como con la ayuda de una máquina, a velocidad constante.
Esta velocidad depende del espesor del material, del tipo de gas combustible, de las presiones de gas
(regulaciones) y del tipo de soplete.

CORTE POR LÁSER

El corte por láser es una operación de corte en la que un rayo láser funde, por efecto del calor que
desprende, el material que va a cortarse en un área de unos 0,2 mm aproximadamente.

Posteriormente, un flujo de gas de aire o de nitrógeno actúa con el rayo láser para expulsar el material
fundido por la parte inferior de la lámina. También puede utilizarse como gas el oxígeno, lo que
proporciona al proceso una oxidación final. Para lograrlo, se utilizan potencias que oscilan entre 3.000
y 5.000 W.

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El corte por láser se usa principalmente para el corte de piezas con contornos complicados y para el
recorte de material sobrante. Los materiales más utilizados son acero inoxidable o al carbono,
aluminio, cobre, bronce, acrílico y madera, y los espesores de trabajo varían entre los 0,5 y 6 mm (acero
o aluminio) y los 25 mm para acero al carbono.

Ventajas del corte por láser

Este tipo de corte presenta algunas ventajas con respecto a otros:

• No es necesario utilizar matrices de corte.
• Permite efectuar ajustes a una silueta.
• Se realiza de forma robotizada para poder mantener constante la distancia entre el electrodo
y la superficie exterior de la pieza.
• Permite obtener una alta calidad de corte en diferentes materiales.
• La calidad de acabado es superior al corte por plasma y al oxicorte, y no es necesario realizar
operaciones posteriores para adecuar o mejorar los acabados.

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