Estimados colegas:

Partiendo del PROCESO LEAN para identificación de los desperdicios del caso NUEVA YORK, mi
enfoque personal se basó principalmente en el “PROCESO” y no en el orden de los desperdicios.

Entonces los siguientes serían los desperdicios identificados:

George que es encargado de la bodega y distribución METROFOOD, le encanta trabajar y estar a

disposición de las personas, tiene mucha motivación para llevar a cabo su labor con amabilidad.
Pero al no tener las herramientas adecuadas y el apoyo de especialistas para realizar su labor de
manera eficiente. Se da un mal uso de su talento humano y gestión de líder.

Cuenta con un almacén e inventario no adecuado debido al desorden y al tener material que
ocupa espacio (cajas grandes) y productos que al tener almacenados genera mayor demora en
entrada o salida, a su vez pueden terminar por vencerse y ocupar espacio sin tener utilidad más
adelante.

El tener mayor víveres o más cajas en el almacén no aseguraba una mayor entrega a los afectados
Nueva York (ya había pasado 6 meses después de la tormenta), al contrario generaba
sobreproducción, un inventario lleno y su almacenamiento inadecuado, ya que al no ser
entregados oportunamente y al no contar con un sistema funcionando, generaba ineficacia para
sus entregas.

EL transporte que se daba de las cajas de víveres tanto entre los trabajadores y los clientes era
más trabajoso debido a la dificultad para cargarlas ya que eran más grandes y al momento de las
entregas los beneficiarios inclusive las desechaban por su dificultad para transportarlas a sus
casas, lo que generaba incomodidad y tardanza.

El movimiento innecesario que realizaban los trabajadores para recolectar los productos e
insumos, llevándolos de un lugar a otro para el llenado de cajas, o incluso pasando de mano a
mano los mismos era improductivo, a su vez generaban otro tipo de MUDAS como la espera y la
complejidad en los procesos.

Como se menciona anterior mente los movimientos innecesarios generaron espera, ya al no tener
un orden en el proceso de manufactura, las personas que cumplían otros roles como el
empacamiento o el llevado de cajas al camión no se podía realizar (estaban paralizados esto
genera costo) , al no tener las cajas llenas o listas para su ubicación correspondiente.

Todo esto debido a la complejidad que tenían en los procesos, donde al no contar con un flujo
continuo, se realizaban muchas veces funciones que no generaban valor (sin roles homogéneos)a
la hora del llenado de cajas, tomando en cuenta que pasaban los productos y las cajas de mano a
mano,

Al realizar todos estos trabajos a su máxima capacidad, porque el personal era comprometido y
tenía mucha disposición para realizar sus labores, aun así tardaban mucho para el proceso de
manufactura, entrega e incluso sin llegar a entregar las respectivas cajas con alimentos a todas las
familias, los defectos que presentaban en tiempo, eficiencia, eficacia y costo eran notorios. Tanto
fue así que le dieron un plazo de 8 semanas para ser más eficientes en METRO FOOD.

MEJORAS:

MEJORA 1:

- Eliminación de los desperdicios:

Las cajas que generaban mayor espacio en almacén, molestias para manipular de mano a mano y
de incomodidad para el traslado de los clientes a sus casas, fueron reducidas. Tomando en cuenta
que antes entraban 864 cajas por camión, ahora entran 1260. Lo cual esto genero mejor
almacenamiento, mayor orden, facilidad para su traslado y comodidad para los clientes los cuales
la podían trasladar en sus canastas. Esto conlleva a una mayor capacidad de entrega a los
beneficiarios y su satisfacción. Siendo esta vez eficaces (todos podían llevar su caja de alimentos a
casa).

MEJORA 2:

- Elaboración de flujo continuo:

Se aplicó el sistema TPS (SISTEMA DE PRODUCCION DE TOYOTA), lo cual implicaba realizar mejoras
simples y económicas que generarían valor y eficiencia en el proceso de entrega de los alimentos a
los damnificados de Nueva York. Esto consistió primero en eliminar las caminatas largas
(movimientos innecesarios) para obtener los productos, ordenando a las personas en una sola
línea (dándole funciones homogéneas, sin complejidad para el proceso) , se ordenó el almacén
para que los productos se encuentro ubicados de tal forma que tengan un rápido alcance para los
trabajadores. Se aplicó una herramienta como rampa movible(no tengo el nombre exacto) la cual
permitió mayor rapidez en el traslado de los productos hacia la caja y su embalaje
correspondiente. Esto ocasiono que no se realicen cargas innecesarias y estar pasando los
productos de mano en mano. Facilitando el trabajo de la persona encargada del embalaje y no
tener tiempos muertos por la espera. Teniendo listas las cajas para su distribución.

Todas estas acciones conllevaron a la reducción de tiempo en el proceso de llenado y empacado

de caja, pasando de 3 minutos a 11 segundos.

Para el proceso de distribución utilizaron aquella herramienta, para su entrega rápida y oportuna.
Donde los encargados de reparto solo tenían que colocar las cajas de fácil manipulación en la
canasta de los clientes y estos podían llegar más rápido a casa sin generar horas de espera.

Pasaron de entregar las cajas de alimentos en 3:00 hrs a 1:20 hrs.

Todas estas mejoras ayudaron George a entender la importancia de un sistema ordenado
continuo, para obtener mejores resultados. No solo la motivación y el entusiasmo puede llevarnos
a lograr los objetivos esperados, tuvo en Sandy una mentora quien le pudo enseñar los principios
básicos para realizar un flujo continuo en sus procesos, estructurando las cosas paso a paso.

Ahora METROFOOD alimenta a 400 familias más en la mitad de tiempo.