Guía de Prácticas Procesos Industriales I NUEVO

UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA
FACULTAD DE CIENCIAS E INGENIERÍAS FÍSICAS Y FORMALES
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Guías de Prácticas
PROCESOS INDUSTRIALES I
Arequipa – Perú
ÍNDICE
Instrumentos de Medición ..................................................................................................... 9
1.1 CALIBRADOR: VENIER EN MILÍMETROS ................................................... 10
1.2 NOMENCLATURA ............................................................................................. 10
1.3 APRECIACIÓN .................................................................................................... 11
1.4 LECTURA DEL CALIBRADOR VENIER EN MILÍMETROS ........................ 12
1.5 LECTURA DEL NONIO ..................................................................................... 13
1.6 LECTURA EN MEDIOS DÉCIMOS DE MILÍMETROS (0,05 mm) ................ 15
1.7 PASOS EN LA LECTURA .................................................................................. 15
1.8 APROXIMACIÓN DE 0,05 mm .......................................................................... 16
1.9 APROXIMACIÓN DE 0,02 mm .......................................................................... 17
1.10 CONVERSIONES ............................................................................................ 18
1.11 LECTURA DEL CALIBRADOR VERNIER EN PULGADAS ...................... 19
1.12 LECTURA DE LA MEDIDA CON EL NONIO.............................................. 20
1.13 USO DEL VERNIER (NONIO) ....................................................................... 22
1.14 PROCESO PARA LA LECTURA DE MEDIDAS .......................................... 23
1.15 MICRÓMETRO ................................................................................................ 24
1.16 LECTURA ........................................................................................................ 26
1.17 EJEMPLOS DE LECTURA: ............................................................................ 26
1.18 LOS ACCIDENTES Y SU PREVENCIÓN ..................................................... 29
El Limado ............................................................................................................................ 35
2.1 Concepto ............................................................................................................... 35
2.2 PROCESO DE EJECUCIÓN ............................................................................... 36
2.3 OBSERVACIONES: ............................................................................................ 36
2.4 EL MANGO DE LA LIMA.................................................................................. 40
2.5 ALTURA DE TORNILLO DE BANCO.............................................................. 40
2.6 SUJECIÓN DE LA PIEZA ................................................................................... 42
2.7 SUJECIÓN DE LA LIMA .................................................................................... 42
2.8 POSICIÓN DE LOS PIES .................................................................................... 43
2.9 ACCIÓN DE LOS DIENTES DE LA LIMA ....................................................... 45
2.10 POSICIÓN DEL CUERPO ............................................................................... 46
2.11 CONDUCCIÓN DE LA LIMA ........................................................................ 47
2.12 PRESIÓN DE CORTE ...................................................................................... 48
2.13 CARDA PARA LIMAS .................................................................................... 49
2.14 CONTROL DE SUPERFICIES PLANAS CON REGLILLA ......................... 50
2.15 CON REGLILLA DEL AJUSTADOR ............................................................. 50
2.16 OBSERVACIÓN DE LOS DEFECTOS PRINCIPALES ................................ 50
Maquinado Multifilo Taladradora ....................................................................................... 56
3.1 TALADRAR ......................................................................................................... 57
3.2 TIPOS DE TALADROS ....................................................................................... 57
3.3 TIPOS DE BROCAS ............................................................................................ 60
3.4 ACCESORIOS PARA EL TALADRADO .......................................................... 66
3.5 TALADRADO DE DIVERSOS MATERIALES ................................................ 69
3.6 TALADRADO DE DIVERSOS MATERIALES ................................................ 69
3.7 TALADRADORAS .............................................................................................. 73
3.8 SUJECIÓN EN LA PRENSA DE LA MÁQUINA............................................. 76
3.9 CÁLCULOS EN EL TALADRADO ................................................................... 77
3.10 PROBLEMAS DE APLICACIÓN ................................................................... 79
3.11 RESUMEN DE FÓRMULAS EN EL TALADRO .......................................... 79
Maquinado Monofilo Torno ................................................................................................ 99
U.C.S.M. – Programa Profesional de Ingeniería Industrial 2

4.1 Torno ................................................................................................................... 100
4.2 Tipos de tornos.................................................................................................... 101
4.3 Otros tipos de tornos ........................................................................................... 106
4.4 Movimientos de trabajo en la operación de torneado ......................................... 112
4.5 Operaciones de torneado ..................................................................................... 113
Fresado .............................................................................................................................. 138
5.1 FRESAR ............................................................................................................. 139
5.2 LA FRESADORA .............................................................................................. 139
5.3 MEDIDAS DE SEGURIDAD ............................................................................ 141
5.4 TIPOS DE FRESAS ........................................................................................... 141
Soldadura ........................................................................................................................... 149
6.1 Fundamentos ....................................................................................................... 151
6.2 Elementos............................................................................................................ 152
6.3 Tipos de soldadura .............................................................................................. 153
CNC ................................................................................................................................... 174
7.1 Principio de funcionamiento ............................................................................... 175
7.2 Aplicaciones ........................................................................................................ 176
7.3 Programación en el control numérico ................................................................. 176

INDICE DE FIGURAS
Figura 1 Calibrador o Vernier ............................................................................................. 10
Figura 2 Partes del calibrador .............................................................................................. 11
Figura 3 Nonio de dos escalas ............................................................................................. 11
Figura 4 Apreciación en milímetros .................................................................................... 12
Figura 5 Lectura en decimos de milímetro .......................................................................... 12
Figura 6 Lectura en milímetros ........................................................................................... 13
Figura 7 Ejemplos de lectura ............................................................................................... 14
Figura 8 Lectura con Apreciación 0.05 milímetros ............................................................. 15
Figura 9 Proceso de lectura 1 .............................................................................................. 16
Figura 10 Lectura con aproximación de 0.05 ...................................................................... 16
Figura 11 Lectura con aproximación de 0.02 ...................................................................... 17
Figura 12 Conversión pulgadas a milímetros ...................................................................... 18
Figura 13 Calibrador en pulgadas ........................................................................................ 19
Figura 14 Partes de calibrador en pulgadas ......................................................................... 20
Figura 15 Nonio en pulgadas ............................................................................................... 20
Figura 16 Proceso de lectura vernier pulgadas .................................................................... 21
Figura 17 Ejemplo de lectura con vernier en pulgadas ....................................................... 21
Figura 18 Trazos en la escala fija de 1/16 pulgadas ............................................................ 22
Figura 19 Nonio de 8 divisiones en pulgadas ...................................................................... 22
Figura 20 Ejemplo 2 en pulgadas ........................................................................................ 23
Figura 21 Lectura de medidas en pulgadas ......................................................................... 23
Figura 22 Operación para el cálculo de la medida .............................................................. 23
Figura 24 Ejemplo 2 de lectura en pulgadas........................................................................ 24
Figura 25 Ejemplo 3 de lectura en pulgadas........................................................................ 24
Figura 26 Partes del micrómetro milimétrico ...................................................................... 25
Figura 27 Nomenclatura del micrometro ............................................................................ 27
Figura 28 Escala en milímetros ........................................................................................... 28
Figura 29 Orden en lugar de trabajo .................................................................................... 29
Figura 30 Plano de probeta .................................................................................................. 30
Figura 31 Limado de precisión ............................................................................................ 36
Figura 32 Proceso de ejecución ........................................................................................... 36
Figura 33 Altura de trabajo recomendado ........................................................................... 37
Figura 34 Posición de trabajo .............................................................................................. 38
Figura 35 Dirección del limado .......................................................................................... 38
Figura 36 Limpieza de lima ................................................................................................. 39
Figura 37 Picadura inferior .................................................................................................. 39
Figura 38 Picadura superior................................................................................................. 39
Figura 39 Perforación de lima ............................................................................................. 40
Figura 40 Montado y desmontado del mango de la lima .................................................... 40
Figura 41 Altura de codo para el trabajo ............................................................................. 41
Figura 42 Medios para regular altura .................................................................................. 41
Figura 43 Arranque de viruta............................................................................................... 41
Figura 44 Sujeción de pieza................................................................................................. 42
Figura 45 Sujeción de la lima .............................................................................................. 42
Figura 46 Posición de los pies ............................................................................................. 43
Figura 47 Efectos de la lima ................................................................................................ 44
Figura 48 Angulo de filos .................................................................................................... 45
Figura 49 Acción de la lima ................................................................................................ 45
Figura 50 Verificación con regla de control ........................................................................ 46

Figura 51 Posiciones del cuerpo .......................................................................................... 47
Figura 52 Dirección de corte ............................................................................................... 48
Figura 53 Presión de corte ................................................................................................... 49
Figura 54 Carda para limas .................................................................................................. 49
Figura 55 Control de planitud............................................................................................. 50
Figura 56 Inspección del trabajo con lima........................................................................... 50
Figura 57 Inspección a contra luz ........................................................................................ 50
Figura 58 Inspección y aceptación de planitud .................................................................. 51
Figura 59 Esquema de trabajo para el trazado ..................................................................... 52
Figura 60 Tipos de taladro ................................................................................................... 60
Figura 61 Brocas para metal ................................................................................................ 61
Figura 62 Brocas para concreto ........................................................................................... 62
Figura 63 Brocas especiales para pared ............................................................................... 62
Figura 64 Brocas multiuso universal ................................................................................... 63
Figura 65 Brocas de tres puntas para madera ...................................................................... 63
Figura 66 Brocas planas para madera .................................................................................. 63
Figura 67 Brocas largas para madera .................................................................................. 64
Figura 68 Brocas extensibles para madera .......................................................................... 64
Figura 69 Brocas fresa para madera .................................................................................... 64
Figura 70 Brocas de avellanar ............................................................................................. 65
Figura 71 Brocas para bizagra ............................................................................................. 65
Figura 72 Brocas para vidrio ............................................................................................... 65
Figura 73 Brocas de campana .............................................................................................. 66
Figura 74 Base vertical y mordaza de taladro ..................................................................... 67
Figura 75 Elementos de sujeción de pieza .......................................................................... 67
Figura 76 Topes de profundidad.......................................................................................... 68
Figura 77 Brocas para cada material ................................................................................... 69
Figura 78 Partes del taladro ................................................................................................. 74
Figura 79 Mecanismo de velocidad ..................................................................................... 75
Figura 80 Partes de sujeción de pieza .................................................................................. 76
Figura 81 Prensa de sujeción ............................................................................................... 77
Figura 82 Velocidad de corte............................................................................................... 77
Figura 83 Movimiento de corte y avance ............................................................................ 78
Figura 85 Esquema de trabajo de broca............................................................................... 80
Figura 86 Avellanador conico ............................................................................................. 81
Figura 87 Afilado de punta para avellanador ...................................................................... 81
Figura 88 Tipos de avellanadores ........................................................................................ 82
Figura 89 Avellanador con guía .......................................................................................... 82
Figura 90 Avellanador conico ............................................................................................. 83
Figura 91 Avellanador con guía .......................................................................................... 83
Figura 93 Verificación del uso del avellanador ................................................................... 84
Figura 94 Terminación de avellanado. ................................................................................ 85
Figura 95 Esquema de trabajo de taladro ............................................................................ 86
Figura 96 Trazado de líneas ................................................................................................ 87
Figura 97 Uso de la escuadra............................................................................................... 87
Figura 98 Graneteado .......................................................................................................... 87
Figura 99 Punzón para granetear ......................................................................................... 88
Figura 100 Ubicación del punto a granetear ........................................................................ 88
Figura 101 Golpe de martillo............................................................................................... 89
Figura 102 Trazado plano .................................................................................................... 90

Figura 103 Trazado al aire ................................................................................................... 90
Figura 104 Elementos para el trazado ................................................................................. 91
Figura 105 Escuadra con espaldon ..................................................................................... 92
Figura 106 Trazado de referencia ........................................................................................ 93
Figura 107 Trazado de referencia con escuadra .................................................................. 93
Figura 108 Conducción de aguja de trazar .......................................................................... 93
Figura 109 Esquema de trabajo para el taladrar .................................................................. 94
Figura 110 Imagen de maquina de torno ........................................................................... 100
Figura 111 Caja de velocidades y avances de un torno paralelo ....................................... 101
Figura 112 Esquema funcional de torno copiador ............................................................. 102
Figura 114 Torno vertical .................................................................................................. 104
Figura 115 Torno CNC ...................................................................................................... 105
Figura 116 Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC. .......................................... 105
Figura 117 Torno paralelo en funcionamiento .................................................................. 106
Figura 118 Plato de garras ................................................................................................. 107
Figura 119 Plato y perno de arrastre .................................................................................. 107
Figura 120 Brocas de centraje de acero rápido.................................................................. 108
Figura 121 Herramienta de metal duro soldada................................................................. 108
Figura 122 Herramientas de roscar y mandrinar. .............................................................. 109
Figura 123 Plaquita de tornear de metal duro.................................................................... 109
Figura 124 Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable. ..................... 109
Figura 125 Esquema de torneado cilíndrico. ..................................................................... 113
Figura 126 Esquema funcional de refrentado .................................................................... 114
Figura 127 Poleas torneadas. ............................................................................................. 114
Figura 128 Partes de una rosca .......................................................................................... 115
Figura 129Eje moleteado. .................................................................................................. 116
Figura 130Pinzas cónicas portaherramientas. ................................................................... 117
Figura 131 Esquema funcional torneado esférico ............................................................. 118
Figura 132 Herramienta de ranurar y segar. ...................................................................... 119
Figura 133 Cigüeñales excéntricos. ................................................................................... 119
Figura 134Contrapunto para taladrados. ........................................................................... 120
Figura 135 Operaciones detalladas de trabajo de torneado (1) ......................................... 126
Figura 140 Proceso de roscado (1) .................................................................................... 132
Figura 141 Proceso de roscado (2) .................................................................................... 133
Figura 142 Diversos Fresados y Fresas ............................................................................. 139
Figura 143 Fresadora ......................................................................................................... 140
Figura 144 Tipos de Fresadores ........................................................................................ 142
Figura 145Tipos de fresadores (2) ..................................................................................... 143
Figura 146Esquema para el trabajo de fresado .................................................................. 145
Figura 147 Calculo del tiempo de maquinado ................................................................... 145
Figura 148 Soldadura por arco eléctrico ........................................................................... 151
Figura 149 Elementos de la soldadura por arco eléctrico .................................................. 152
Figura 150 Electrodos revestidos ...................................................................................... 153
Figura 151 Soldadura oxiacetilénica ................................................................................. 160
Figura 152 Esquema de trabajo para el trabajo de soldadura ............................................ 161
Figura 153 Continuar un cordón de soldadura .................................................................. 162

Figura 154 Operaciones del trabajo con soldadura ........................................................... 163
Figura 155 Cordones de soldadura .................................................................................... 164
Figura 156 Esquema de trabajo con el electrodo ............................................................... 164
Figura 157 Esquema para el trabajo con Soldadura oxiacetilénica ................................... 165
Figura 159 Esquema del trabajo con el soplete ................................................................. 166
Figura 160 Resultados de la soldadura oxiacetilénica ....................................................... 167
Figura 161 Unión de piezas con soldadura ........................................................................ 168
Figura 162 Union de piezas con angulo ............................................................................ 169
Figura 163 Distancia entre el electrodo y el material base ................................................ 169
Figura 164 Proceso de unión de piezas con soldadura oxiacetilénica ............................... 170
Figura 165 Grafico en escalas logarítmicas. ...................................................................... 176
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Lecturas de probeta ................................................................................................ 30
Tabla 2 Materiales de herramientas para torneado ............................................................ 110
Tabla 3 Código de calidades de plaquitas ......................................................................... 110
Tabla 4 Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC ............................................ 111

INTRODUCCION
Desde sus orígenes, el hombre ha hecho uso de herramientas para poder fabricar piezas que
puedan ayudarle a mejorar su condición humana y su labor diaria. Como ejemplo de ello podemos
recordar la RUEDA, sin dejar de lado los vestigios históricos encontrados en las diferentes culturas
en todo el mundo.
Con el transcurrir del tiempo, se fueron dando una serie de sucesos como que 1250 nació
el torno de pedal y pértiga flexible, que representó un gran avance sobre el accionado por arquillo;
hacia 1480 el pedal fue combinado con un vástago y una biela. Con la aplicación de este mecanismo
nació el torno de accionamiento continuo, lo que implicaba el uso de biela-manivela, que debía ser
combinada con un volante de inercia para superar los puntos muertos. Es entonces cuando se inicia
el mecanizado de metales no férreos, como latón, cobre y bronce y, con la introducción de algunas
mejoras, este torno se siguió utilizando durante varios siglos. En la primitiva estructura de madera se
introdujeron elementos de fundición, tales como la rueda, los soportes del eje principal, contrapunto,
apoyo de herramientas y, hacia el año 1586, el mandril (una pieza metálica, cilíndrica, en donde se
fija el objeto a tornear).
En el caso de la soldadura, hasta el final del siglo XIX, el único proceso de soldadura era la
soldadura de fragua, que los herreros han usado por siglos para juntar metales calentándolos y
golpeándolos. La soldadura por arco y la soldadura a gas estaban entre los primeros procesos en
desarrollarse tardíamente en el siglo, siguiendo poco después la soldadura por resistencia. La
tecnología de la soldadura avanzó rápidamente durante el principio del siglo XX mientras que la
Primera Guerra Mundial y la Segunda Guerra Mundial condujeron la demanda de métodos de juntura
confiables y baratos. Después de las guerras, fueron desarrolladas varias técnicas modernas de
soldadura, incluyendo métodos manuales como la Soldadura manual de metal por arco, ahora uno de
los más populares métodos de soldadura, así como procesos semiautomáticos y automáticos tales
como Soldadura GMAW, soldadura de arco sumergido, soldadura de arco con núcleo de fundente y
soldadura por electroescoria. Los progresos continuaron con la invención de la soldadura por rayo
láser y la soldadura con rayo de electrones a mediados del siglo XX.
Hoy en día, se ha convertido de uso indispensable para la fabricación de piezas el torno,

fresado, taladradora, soldadura, muchos de ellos aplicando la tecnología CNC (Control Numérico
Computarizado).

PRÁCTICA
Ingeniería Industrial
Guía de Prácticas de Procesos Industriales I

1
1 Instrumentos de Medición
 OBJET IVOS
• Dar a conocer a los alumnos los instrumentos de medición utilizados con mayor
frecuencia en el trabajo con máquinas herramientas.
• Enseñar el manejo y lectura del Vernier y del micrómetro.
• Enseñar a realizar conversiones de mm a pulgadas y viceversa.
• Impartir las normas y reglas de seguridad que deben tenerse en cuenta en el área de
trabajo.
 RECURSOS
• Video
• Vernier o pie de rey
• Micrómetro o Palmer
• Probeta escalonada
• Probeta de fierro
• Lápiz HB-2H, escuadras, papel bon A-4
• Formato de medidas
DURACIÓN DE LA PRÁCTICA
• Una sesiones (2 horas)

 MARCO TEÓRICO
1.1 CALIBRADOR: VENIER EN MILÍMETROS
Es un instrumento para medir longitudes, que permite lecturas en milímetros y en pulgadas

a través de una escala llamada Nonio o Vernier.
Se utiliza para hacer, con rapidez, mediciones de exteriores, interiores y profundidades en

piezas, cuyo grado de precisión es aproximado hasta los 0.02 mm, 1/128” ó 0.001” (Figura
1).
Figura 1 Calibrador o Vernier
1.2 NOMENCLATURA
El calibrador (Figura 2) está compuesto, principalmente, de una regla graduada con una
quijada fija en un extremo, formando con la regla un ángulo recto; y del curso provisto de
las escalas Nonio, que se desliza sobre la regla, presionando el impulsor con el pulgar y
accionando un movimiento de desplazamiento. Cuando el impulsor no se presiona, un
mecanismo frena el deslizamiento del curso (Mikel P. Grover, 1997).

Figura 2 Partes del calibrador
El Nonio es una división secundaria de muchos instrumentos de medidas, que permite leer
diariamente valores intermedios de una división uniforme. Consta de una pequeña escala de
rayas divisoras, aplicada en forma corrediza en la división del instrumento de medición.
Hay nonios que permiten apreciar lecturas de 1/10 mm = 0.1 mm, 1/20 mm = 0.05 mm, 1/50
mm = 0.02 mm. en la escala milimetrada, y de 1/28” y 1/100” en la escala de pulgadas,
(figura 1), (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).
Figura 3 Nonio de dos escalas
1.3 APRECIACIÓN
La apreciación de estos instrumentos de medición está dada por la lectura de la menor

fracción de la unidad de medida, que se puede obtener con la aproximación del nonio.
La máxima aproximación de la lectura se obtiene por el cociente entre la magnitud de la

menor división de la escala principal (Regla) dividida entre el número de divisiones de la
escala auxiliar o nonio (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).

La apreciación se obtiene, pues, con la fórmula:
a =e/n
En la que:
a = apreciación
e = menor división de la escala (Regla)
n = número de divisiones del nonio
Ejemplos (Calibre con nonio en el sistema métrico):

1º e = 1 milímetro de la escala principal
n = 10 divisiones en el nonio
a = e/n
a = 1/10
a = 0.1 milímetro de la escala (Figura 2).
Figura 4 Apreciación en milímetros
1.4 LECTURA DEL CALIBRADOR VENIER EN MILÍMETROS
LECTURA EN DÉCIMOS DE MILÍMETROS (0.1 mm)
En nonio de 0.1mm tiene una longitud total de 9 milímetros y está dividida en 10 partes
iguales; por lo que cada división del nonio vale 9/10 = 0.9 mm. Finalmente, cada división
del nonio es 0.1mm menor que cada división de la escala (Figura), (Scharer U, J. A. Rico, J.
Cruz, et al, 2003).
Figura 5 Lectura en decimos de milímetro

Resulta que, a partir de los trazos en coincidencia, los primeros trazos del nonio y de la escala
se separan 0.1mm; los segundos trazos se separan 0.2mm; los terceros se separan 0.3mm, y
así sucesivamente (Mikel P. Grover, 1997).
1.5 LECTURA DEL NONIO
a) El número de milímetros enteros se lee sobre la regla, a la izquierda del cero del nonio.
b) El décimo de milímetro se lee a la derecha del cero del nonio, en la graduación de éste y
en la división que coincida, lo más exactamente, con la regla (Figura 2).
LECTURA:
En la regla = 7.00
En el nonio = 0.50
Total: 7.50
Figura 6 Lectura en milímetros
EJEMPLOS DE LECTURAS:
1) En el ejemplo 1 la lectura es de 21.6 mm, porque el 21 de la escala está antes del “cero”
del nonio y la coincidencia se da en el 12º trazo del nonio.
2) En el ejemplo 2 la lectura es 1,3 mm, porque el 1 (milímetro) de la escala está antes del
“cero” del nonio y la coincidencia se da en el 6to trazo del mismo (Amstead B. H.
Ostwald P y Begeman M., 2009).

Figura 7 Ejemplos de lectura

1.6 LECTURA EN MEDIOS DÉCIMOS DE MILÍMETROS (0,05 mm)
En este nonio 19 milímetros se dividen en 20 partes iguales. Una parte del nonio tiene,
entonces, una longitud de:
19
x= = 0,95 mm
20
Por lo tanto, cada división del nonio es

0,05 mm menor que cada división de la
escala.
A partir de los trazos en coincidencia,

los primeros trazos del nonio y de la
escala se separan 0,05 mm; los
segundos 0,10 mm; los terceros 0,15
mm; y así sucesivamente (Figura 7).
Figura 8 Lectura con Apreciación 0.05 milímetros
1.7 PASOS EN LA LECTURA
a) El número de milímetros enteros se lee sobre la regla, a la izquierda del cero del nonio.
b) El medio décimo de milímetro se lee a la derecha del cero del nonio, en la graduación de
éste y en la división que coincide, lo más exactamente, con la regla (Figura 8) (Krar
Check, 2001).

Figura 9 Proceso de lectura 1
1.8 APROXIMACIÓN DE 0,05 mm
(Nonio con 20 divisiones)
Para obtener lecturas con aproximación de 0,05 mm, se utiliza un nonio de 19 mm de

longitud, dividido en 20 partes iguales, de modo que cada parte mida 16/20 mm = 0,95 mm.
Luego, la diferencia de longitud entre las divisiones de ambas escalas es:
1 – 0,95 = 0,05 mm (Figura 10) (Krar Check, 2001).
La Figura 10 señala una lectura de 3,65 mm, porque el 3 de la escala está antes del cero del
nonio y la coincidencia se da en el 13º trazo del nonio:
13 x 0,05 = 0,65 mm.
Figura 10 Lectura con aproximación de 0.05

1.9 APROXIMACIÓN DE 0,02 mm
(Nonio con 50 divisiones)
Para obtener lecturas con aproximación de 0,02 mm, se utiliza un nonio de 49 mm de

longitud, dividido en 50 partes iguales, de modo que cada parte mida 49/50 mm = 0,98 mm.
Luego, la diferencia de longitud entre las divisiones de ambas escalas es:
1 – 0,98 = 0,02 mm
La Figura 11 a y b muestra de 50 divisiones están provistos de un dispositivo que permite

un desplazamiento mecánico del cursor (Figura 13) (Mikel P. Grover, 1997).
Figura 11 Lectura con aproximación de 0.02

1.10 CONVERSIONES
I CONVERSIÓN DE PULGADAS A MILÍMETROS
Es muy importante conocer en el taller que 1 pulgada es

igual a 25,4 milímetros.
Para convertir pulgadas a mm basta multiplicarlas por

25,4.
Figura 12 Conversión pulgadas a milímetros
Los siguientes ejemplos de conversión, reforzarán mejor, el equivalente de pulgadas a

milímetros (Amstead B. H. Ostwald P y Begeman M., 2009).
1" = 2,54 cm
a) Convertir 5” a mm
5” x 25,4 = 127,0
5” = 127 mm
b) Convertir 3,5” a mm
3,5” x 25,4 = 88,90
3,5” = 88,9 mm
c) Convertir 4,25” a mm
4,25” x 25,4 = 107,95
4,25” = 107,95 mm
d) Convertir 2 1/2” a mm
1"
2 x 25,4 =
2
5 127 ,0
x 25,4 = = 63,5
2 2
1"
2 x = 63,5 mm
2
II CONVERSIÓN DE MILÍMETROS A PULGADAS
Para convertir milímetros a pulgadas dividimos entre 25,4.

Es conveniente, cuando la división es inexacta, calcular hasta milésimos.
EJEMPLOS:
Convertir 50,8 mm a pulgadas
50,8 : 25,4 = 2
50, 8 mm = 2”
a) Convertir 120 mm a pulgadas
120 : 25,4 = 4,724
120 mm = 4,724”
b) Convertir 85 mm a pulgadas
85 : 25,4 = 3,346”
85 mm = 3,346”
c) Convertir 3,5 mm a pulgadas
3,5 cm = 35 mm
3,5 cm = 1,378”
1.11 LECTURA DEL CALIBRADOR VERNIER EN PULGADAS
CALIBRE CON NONIO DE 1/128” DE PULGADA
El nonio que aproxima la lectura hasta 1/128” pulgadas tiene una longitud total de 7/16 de
pulgada y está dividido en 8 partes iguales (Figura 1 a, b, c y d). cada parte mide, por lo
tanto:
Figura 13 Calibrador en pulgadas

Cada división de la escala mide 1/16” – 8 / 128”. Resulta que cada división del nonio es
1/128” menor que la división de la escala.
A partir, pues, de trazos de coincidencia (de “0” hasta “8”), los primeros trazos del nonio y
de la escala se separan 1/128”; los segundos, 2/128” (0 1/64”); los terceros, 3/128”; los
cuartos, 4/128” (0 1/32”); los quintos, 5/128”; los sextos, 6/12/8” (0 3/64”); los sétimos
7/128” (Krar Check, 2001).
Figura 14 Partes de calibrador en pulgadas
1.12 LECTURA DE LA MEDIDA CON EL NONIO
Se lee en la escala, hasta antes del cero del nonio, las pulgadas y fracciones (Las fracciones
pueden ser: medio pulgada, cuartos, octavos o dieciseisavos de pulgada).
En la figura 2, por ejemplo, se tiene ¾.
En segunda se encuentran los trazos del nonio, hasta que coincida con un trazo de la escala.
En la misma figura, por ejemplo, tres trazos o sea 3/128”.
Por último, se suma: 3/4” + 3/128” = 96 / 128” + 3 / 128” = 99 / 128”.
Observando la diferencia entre una división de la escala fija y una división del nonio, se
concluye que cada división del nonio es menor en 1 / 128” de cada división en la escala
(Figura 4), (Krar Check, 2001).
Figura 15 Nonio en pulgadas

OBSERVACIÓN
Para la ubicación de las medidas, así como para la lectura de las mediciones hechas con el
calibrador del sistema inglés, se empleará el siguiente proceso:
Figura 16 Proceso de lectura vernier pulgadas
PROCESO PARA LA UBICACIÓN DE MEDIDAS
1º Ejemplo. - Colocar en el calibrador la medida 33 / 128” (ejemplos en las figuras 5 a, b, y

c)
Se divide el numerador de la fracción por el último digito del denominador.
El cociente hallado en la división será el número de trazos por deslizar en la escala fija por
el cero del nonio (4 trazos). El residuo encontrado en la división será ubicado en el nonio,
utilizándose el denominador de la fracción pedido: 128 (Figura 17), (Krar Check, 2001).
Figura 17 Ejemplo de lectura con vernier en pulgadas
Para efectuar lecturas de medidas con un calibrador del Sistema Inglés, es necesario conocer
bien todos los valores de los trazos en la escala (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).

Figura 18 Trazos en la escala fija de 1/16 pulgadas
Si se desliza el cursor del calibrador hasta que el trazo cero del nonio coincida con el primer
trazo de la escala fija, la lectura de la medida será:
1 / 16“ (Primer trazo, figura 2a)
1/8” (Segundo trazo, figura 2b)
5/8” (Décimo trazo, figura 2c)
1.13 USO DEL VERNIER (NONIO)
A través del nonio se puede registrar, en el calibrador, otras fracciones de pulgada y el primer
paso será conocer cuál es la aproximación (Sensibilidad) del instrumento.
a=e/n a = 1 / 16  8 = 1 / 16 x 1 / 8 = 1 / 128”
a = 1 / 16” a = 1 / 128”
n = 8 divisiones
Sabiendo que el nonio posee 8 divisiones y siendo la aproximación del calibrador igual a
1/28”, podemos conocer el valor de los demás trazos (Figura 19) (Amstead B. H. Ostwald P
y Begeman M., 2009).
Figura 19 Nonio de 8 divisiones en pulgadas
2º Ejemplo. - Colocar en el calibrador la medida 45 / 64” (Figura 20).

Número de trazos a
ubicar por el cero del
nonio en la escala fija.
Ubicar en el nonio utilizando
el denominador de la
fracción pedida.
Figura 20 Ejemplo 2 en pulgadas
1.14 PROCESO PARA LA LECTURA DE MEDIDAS
1º Ejemplo.- Leer la medida de la figura 8.
Figura 21 Lectura de medidas en pulgadas
Se multiplica el número de trazos de la regla graduada, inferiores al cero del nonio por el
último digito del denominador de la fracción, en coincidencia con los trazos ubicados en el
nonio y la regla. Al resultado de la multiplicación se le suma el numerador de la fracción y
se repite el mismo denominador, como en el siguiente ejercicio (Krar Check, 2001).:
Figura 22 Operación para el cálculo de la medida

Figura 23 Ejemplo 2 de lectura en pulgadas
Figura 24 Ejemplo 3 de lectura en pulgadas
1.15 MICRÓMETRO
El palpador o Lope fijo: Está constituida también de aleación de acero o acero inoxidable y
está fija directamente en el arco. El palpador o tope móvil es la prolongación del tornillo
micrométrico. Las caras de contacto son endurecidas por procesos diversos para evitar un
desgaste rápido.
En los micrómetros modernos (Figura 1), los extremos de la palpadores son calzados con
plazas de metal duro, garantizando, así y por más tiempo, la precisión del micrómetro.

CARACTERÍSTICAS
Los micrómetros se caracterizan:
1. Por la capacidad, varían de 0 a 1,500 mm.
Los modelos menores de 0 a 300mm, se escalonan de 25 en 25 mm (O su equivalente en

pulgadas, de 1 en 1”, hasta 12”). Estos son de arco perforado o vaciado, construido de
tubos soldados, consiguiendo, así, un mínimo de peso sin afectar la rigidez.
2. Por la aproximación de lectura, pueden ser de 0,01 mm y 0,001 mm ó 0,001” y 0,0001”

(Krar Check, 2001).
CONDICIONES DE USO
Para ser usado es necesario que el micrómetro esté perfectamente ajustado y comprobado
con el patrón.
El micrómetro debe ser manejado con todo cuidado, evitándose caídas, golpes y rayaduras.
Después de usarlo, limpiese, lubriquese con vaselina y guárdese en estuche, en un lugar
apropiado (Krar Check, 2001).
FUNCIONAMIENTO
Como muestra la figura 2, en la prolongación del palpador móvil hay un tornillo

micrométrico fijo al tambor. Este se mueve a través de una tuerca ligada al cilindro. Cuando
se gira el tambor, su escala centesimal se desplaza en torno al cilindro. Al mismo tiempo,
conforme el sentido de movimiento, la cara de la punta móvil se aproxima o se aleja hacia
la cara de la punta fija (Krar Check, 2001).
Figura 25 Partes del micrómetro milimétrico

1.16 LECTURA
Micrómetro con aproximación de 0,01 mm:
La rosca del tornillo micrométrico y de su tuerca es de gran precisión. En el micrómetro de

0,01 mm, su paso es de 0,5 de milímetro. En la escala de cilindro, las divisiones son en
milímetros y medios milímetros. En el tambor la escala centesimal tiene 50 partes iguales,.
Cuando las caras de las puntas están juntas, el borde del tambor coincide con el tazo “cero”
de la escala del cilindro. Al mismo tiempo, la línea longitudinal grabada en el cilindro (Entre
las escalas en milímetros y medios milímetros) coincide con el “cero” de la escala centesimal
del tambor. Como el paso del tornillo es de 0,5mm, una vuelta completa del tambor llevará
su borde al 1er trazo del 1 milímetro (Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor,
2010).
1.17 EJEMPLOS DE LECTURA:
En la figura 3, tenemos:
9 trazos en la graduación de la escala de 1 milímetro del cilindro (9 mm);
1 trazo después de los 9mm en la graduación de la escala de medios milímetros de cilindro

(0,05mm).
En la escala centesimal del tambor, la coincidencia con la línea longitudinal del cilindro está
en el trazo 29 (0,29mm). la lectura completa será:
9mm + 0,50mm + 0,29mm = 9,79mm.
Es un instrumento de alta precisión que permite medir espesores con aproximación de

0,001mm y 0,0001” (Figura 1).

Figura 26 Nomenclatura del micrometro
1. Arco
2. Placa aislante
3. Perno
4. Palpador fijo
5. Placa de metal duro
6. Palpador móvil
7. Palanca de traba
8. Tornillo de troba
9. Resorte de lámina
10. Buje de traba
11. Tornillo micrométrico
12. Cilindro con escala
13. Tuerca de regulación
14. Tambor de medición
15. Tornillo de fijación y regulación
16. Tapa
17. Capa de fricción
18. Tornillo de fricción
19. Anillo elástico
20. Resorte de la fricción
21. Escala en mm
22. Escala 0,5mm

23. Escala 0,01mm
CONSTRUCCIÓN
Requieren mayor atención en la construcción del micrómetro, el arco, el tornillo

micrométrico y los palpadores de medición.
Arco: Está construido de acero especial uy tratado térmicamente, a fin de eliminar las
tensiones; forrado con placas aislantes para evitar la dilatación por el calor de las manos.
Tornillo micrométrico: Está construido con alta precisión en material apropiado, como
aleación de acero y acero inoxidable, templado, para darle una dureza capaz de evitar, el
desgaste prematuro (Amstead B. H. Ostwald P y Begeman M., 2009).
Figura 27 Escala en milímetros
La aproximación de lectura de un micrómetro simple es calculada por la fórmula.
E
S=
N .n
S= Aproximación de lectura dada por la menor división en la escala centesimal

(Tambor).
E= La menor unidad de la escala (Milímetros)
N= Número de trazos en que se divide la unidad de medida (E).
n= Número de divisiones de la escala centesimal.
Ejemplo:
Siendo E = 1mm, N = Dos divisiones y n = 50 divisiones.
Tenemos:

E
S=
N .n
1
S=
2 x50
1
S=
100
S = 0.01 mm
1.18 LOS ACCIDENTES Y SU PREVENCIÓN
ORDEN Y LIMPIEZA
El orden y la limpieza es una fábrica, juegan un papel muy importante en la prevención de

accidentes. Estos no solamente reducen los riesgos sino que, contribuyen a la seguridad por
su efecto psicológico.
¿Dónde trabajaríamos más seguros, en un lugar limpio y ordenado o en otro donde reina la
suciedad y el desorden?
¿Cuándo decimos que hay orden en un lugar?
Figura 28 Orden en lugar de trabajo
“Cuando no hay objetos en los pasillos que obstruyen el paso, los materiales están
correctamente almacenados y las herramientas que no se usan, colocadas en estantes y
ganchos” (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).

ACT IV IDADES DE LA PR ÁCT ICA
La secuencia de actividades a realizar en esta práctica se presentan a continuación:
• Reconocimiento de partes
• Instrucción sobre mediciones
• Dibujar probeta acotada
• Tomar mediciones con vernier
• Lectura y acotado de plano
Figura 29 Plano de probeta
Tabla 1 Lecturas de probeta
INSTRUM CALIBRADOR MICRÓMETRO

SISTEMA MILIMETRICO PULGADA MILIMETRICO PULGADA
A
B
C
D
E
G
H
I
J
K
L
M

 EJERCICIOS PROPUESTOS
Determinar las siguientes apreciaciones:
a=?
a=?
Determinar la lectura en el Vernier:

Expresar la longitud en milímetros:
Expresar la medida en pulgadas:
Determine la lectura en cada caso

 CUESTIONARIO
1. ¿Cuáles son las partes de un Vernier y cuáles de un micrómetro?

2. De un ejemplo de conversión de mm a pulgadas y viceversa para el caso del vernier y
Micrómetro.
3. ¿Qué aspectos debe tomarse en cuanta en el tema de seguridad dentro de un área de trabajo?
 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• KRAR CHECK, Tecnología de las Maquinas Herramientas, 5ta Edición, Editorial Alfa
Omega, 2001
• MIKEL P. GROVER, Fundamentos de Manufactura Moderna Prentice Hispanoamérica
S.A. 1997
• Procesos de Manufactura, versión Si, de B. H. Amstead. P Ostwald y M. Begeman.
Compañía Editorial Continental.
• Procesos básicos de manufactura, de H. C. Kazanas, genn E. Backer, Thomas Gregor.
Mc Graw Hill
• Ingeniería de Manufactura, de U. Scharer, J. A. Rico, J. Cruz, et al. Companía Editorial
Continental.

REPUESTAS AL CUESTIONARIO
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PRÁCTICA
2 El Limado
2
 OBJET IVOS
• Mostrar el procedimiento adecuado para el uso de la lima.

• Dar a conocer el procedimiento de limado.
• Explicar la relación del uso del tornillo de banco con relación al uso de la lima.
 RECURSOS
• Lima bastarda de 12”

• Brocha de 13”
• Carda limpia limas
• Rayador
• Granete
• Martillo
• Mármol, gramil, escuadra, regla graduada
• Letras y números para estampar
 MARCO TEÓRICO
2.1 Concepto
Limar, es desbastar o dar acabado con la ayuda de una herramienta llamada lima.

Figura 30 Limado de precisión
Limar superficie plana es la operación que se realiza con la finalidad de obtener un plano
con la finalidad de obtener un plano con un grado de precisión determinado (Figura 37). El
ajustador ejecuta esta operación, frecuentemente, en la reparación de máquinas y en ajustes
diversos (Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor, 2010).
2.2 PROCESO DE EJECUCIÓN
1º Paso Sujete la pieza conservando la superficie a limar en posición horizontal, de

manera que quede más alta que las mordazas del tornillo de banco (Figura
38).
Figura 31 Proceso de ejecución
2.3 OBSERVACIONES:
1. Antes de sujetar la pieza, verifique si el tornillo de banco está a la altura recomendada A

(figura 39); si fuera necesario, busque otro lugar de trabajo o use una tarima (Plataforma
de madera).

Figura 32 Altura de trabajo recomendado
2. Las mordazas del tornillo de banco deben cubrirse con material más blando que el de la
pieza, para proteger las caras acabados.
2º Paso Lime la superficie.

a. Tome la lima conforme la Figura 1.
PRECAUCACIÓN
ASEGÚRESE QUE EL MANGO DE LA LIMA ESTÉ BIEN SUJETO PARA EVITAR

ACCIDENTES.
b. Apoye la lima sobre la pieza, observando la posición de los pies (Figura).

Figura 33 Posición de trabajo
c. Inicie el limado, en movimiento hacia delante, presionando sobre la pieza. En el retorno,

la lima debe correr libremente sobre la pieza.
OBSERVACIONES
1. El limado puede ser transversal u oblicuo (Figura 5 y 6).
Figura 34 Dirección del limado
2. La lima tiene que ser usada en toda su longitud.

3. El ritmo del limado debe ser de 60 golpes por minuto, aproximadamente.
4. El movimiento de la lima debe darse solamente con los brazos.
5. La limpieza de la lima se hace con la carda (Figura 7).

Figura 35 Limpieza de lima
La Lima tiene dos formas de picado:

- Angulo de picadura inferior (54º)
- Angulo de picadura superior (71º) (Figura 6)
Figura 36 Picadura inferior
Figura 37 Picadura superior

2.4 EL MANGO DE LA LIMA
▪ Debe perforarse en forma escalonada (Figura 45).
Figura 38 Perforación de lima
▪ Debe ser golpeado con un mazo de madera (Figura 46)
Figura 39 Montado y desmontado del mango de la lima
2.5 ALTURA DE TORNILLO DE BANCO
▪ Hacer pasar el antebrazo cerca del tornillo de banco y plegar ligeramente el antebrazo
(Figura 10)

Figura 40 Altura de codo para el trabajo
▪ Mostrar qué medios se utilizan para personas altas (11 a) o de baja estatura (Figura 11b).
Figura 41 Medios para regular altura
LIMA DE PLANO
En el limado plano, el arranque de la viruta debe hacerse de tal manera que la superficie
trabajado no llegue a ser ni cóncava ni convexa (Figura 49 a, b y c), (Krar Check, 2001).
Figura 42 Arranque de viruta

2.6 SUJECIÓN DE LA PIEZA
Sujetar la pieza fijamente en el centro (Figura 13).
Figura 43 Sujeción de pieza
2.7 SUJECIÓN DE LA LIMA
La mano derecha agarra el mango de la lima, de tal manera que la extremidad del mango dé
contra la palma de la mano.
La palma de la mano izquierda presiona sobre la hoja de la lima (Figura 14 a y b) (Mikel P.
Grover, 1997).
Figura 44 Sujeción de la lima

2.8 POSICIÓN DE LOS PIES
Al limar, los pies deben encontrarse en una posición sólida (Figura 15).
Figura 45 Posición de los pies

A pesar de la creación de maquinarias modernas, el trabajo manual sigue siendo
indispensable.
¿Qué significa “limar”?

El limado es un procedimiento utilizando para dar forma a los metales con arranque de viruta.
EFECTO:
La lima tiene dientes cuneiformes con filos.
Acción de la fuerza sobre la cuña:
▪ Acción de separación (Por ejemplo al cortar leña) (Figura 1).
▪ Acción de arranque de viruta (Por ejemplo al cepillar) (Figura 2), (Amstead B. H.
Figura 46 Efectos de la lima

ÁNGULO DE FILO BETA 
(Figura 54 a, b y c)
Figura 47 Angulo de filos
2.9 ACCIÓN DE LOS DIENTES DE LA LIMA
▪ Las limas talladas actúan rascando (Figura 55).

▪ Las limas fresadas actúan cortando (Figura 55).
Figura 48 Acción de la lima
3º Paso Verifique si la superficie está plana con la regla de control, según las
posiciones señaladas (Figura 56).

Figura 49 Verificación con regla de control
OBSERVACIONES:
▪ Durante la verificación, el contracto de la regla debe ser suave y sin deslizar el filo
rectificado sobre la superficie (Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor, 2010).
2.10 POSICIÓN DEL CUERPO
El cuerpo hace movimientos rápidos y uniformes (Figura 57 a, b, c, y d).

Figura 50 Posiciones del cuerpo
2.11 CONDUCCIÓN DE LA LIMA
A lo largo de su eje longitudinal para que se evite la formación de estrías.

Ejercer una presión sobre la lima:
▪ La mano derecha empuja y aprieta.

▪ La mano izquierda se limita a apretar.
Avance con presión.

Retroceso sin presión.
(Aprovechar la longitud de la lima Figura 17 a y b)
Los movimientos uniformes en ambas direcciones provocan un arranque de viruta

homogéneo.
Compensar las diferencias de altura entre ambas alas por un cambio repetido de la sujeción
(Figura 18), (Mikel P. Grover, 1997).
2.12 PRESIÓN DE CORTE
Ejercer la presión de corte, que actúa sobre la pieza, con ambas manos.
Gracias a la presión variable de la mano, mientras se efectúa el movimiento de corte, queda
asegurada una conducción rectilínea de la lima (Figura 59 a, b, c y d).
Figura 51 Dirección de corte
Ejemplo:

Figura 52 Presión de corte
2.13 CARDA PARA LIMAS
Es indispensable limpiar la lima, puesto que las limas sucias dan superficies rayadas
(huellas).
La carda debe moverse tan sólo en dirección de la picadura superior.
Las virutillas que se adhieren en limas pequeñas se limpian con una lámina de latón o de
cobre (Figura 20), (Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor, 2010).
Figura 53 Carda para limas

2.14 CONTROL DE SUPERFICIES PLANAS CON REGLILLA
La planitud se verifica en varias direcciones y en seis posiciones (Figura 1a).

La reglilla se coloca formando un ángulo rector (Ángulo de 90º) con la superficie de la pieza
que se verifica (Figura 1 b y c), (Mikel P. Grover, 1997).
Figura 54 Control de planitud
2.15 CON REGLILLA DEL AJUSTADOR
Cuando se emplea la reglilla del ajustador se debe proceder a inclinarla en el sentido que se
observa para facilitar la verificación, en contra luz, de las irregularidades de la superficie
(Figura 62).
Al igual que cuando se usa la reglilla, debe verificarse la superficie en las direcciones
indicadas en la verificación con reglilla simple (Krar Check, 2001).
Figura 55 Inspección del trabajo con lima
2.16 OBSERVACIÓN DE LOS DEFECTOS PRINCIPALES
Los puntos sobresalientes se marcan con tiza para que sirvan de referencia en el limado
(Figura 63).
Figura 56 Inspección a contra luz
La superficie con una plenitud del 75%, aproximadamente, se consideran buenas (Figura
64).
La parte sombreada de la figura 64 representa el 75% de la superficie considerada como
buena (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).

Figura 57 Inspección y aceptación de planitud

La secuencia de actividades a realizar en esta práctica se presenta a continuación:
• Sujete la pieza en el torillo de banco
• Lime la superficie plana
• Verifique el escuadrado de la superficie.
• Prepare la superficie a trazar
• Trace rectas en el plano
• Granete las intersecciones del trazado
• Controle la precisión del graneteado
• Estampar.

Figura 58 Esquema de trabajo para el trazado
Buscar el significado de:

• MANGO
• CARGA
• MORDAZAS
• TARIMA
 CUESTIONARIO
1. ¿Qué aspectos debe tomarse en cuanta en el tema de seguridad dentro de un área de trabajo?.
2. ¿Qué tipos de lima existen en el mercado y de que materiales son hechas?

Omega, 2001
S.A. 1997
Mc Graw Hill
Continental.

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PRÁCTICA
3 Maquinado Multifilo Taladradora

3
 OBJET IVOS
• Conocer las partes que conforman la taladradora.

• Conocer la operatividad de la máquina herramienta: taladro.
• Dar a conocer las normas de seguridad que deben tenerse en cuenta al momento de
operar dicha máquina herramienta.
 RECURSOS
Sección I
• Lima plana bastarda de 12”
• Brocha de 3”
• Carda limpia lima
• Rayador
• Granete
• Martillo, escuadra
• Regla graduada de 30 cm
• Letras y números para estampar
Sección II
• Lima plana, rayador, regla, sulfato de Cu

• Mármol, gramil, granete martillo
• Brocas HSS diámetro 4-6-8-10, brocha.

• Broca HSS de 4 mm.
• Avellanador plano de 8 mm.
• Avellanador de 60º
• Mármol, gramil
• Letras y números para estampar.
Sección I
• Dos sesiones (4 horas)
Sección II
 MARCO TEÓRICO
3.1 TALADRAR
Taladrar significa perforar o hacer un agujero (pasante o ciego) en cualquier material. Es un

trabajo muy común en cualquier tarea de bricolaje y muy sencillo si se realiza con las
herramientas adecuadas. Lo principal es contar con un taladro decente y una broca apropiada
al material a taladrar. En algunos casos será imprescindible la utilización de algún accesorio,
como por ejemplo el soporte vertical o los topes de broca (Mikel P. Grover, 1997).
3.2 TIPOS DE TALADROS
El taladro es la máquina que nos permitirá hacer agujeros debido al movimiento de rotación
que adquiere la broca sujeta en su cabezal. Existen muchos tipos de taladros e infinidad de
calidades. Los principales tipos son los siguientes:
1.- BARRENA. Es la herramienta más sencilla para hacer un taladro. Básicamente es una
broca con mango. Aunque es muy antigua se sigue utilizando hoy en día. Solo sirve para
taladrar materiales muy blandos, principalmente maderas.

2.- BERBIQUÍ. El berbiquí es la herramienta manual antecesora del taladro y prácticamente
está hoy día en desuso salvo en algunas carpinterías antiguas. Solamente se utiliza para
materiales blandos.
3.- TALADRO MANUAL. Es una evolución del berbiquí y cuenta con un engranaje que
multiplica la velocidad de giro de la broca al dar vueltas a la manivela.
4.- TALADRO MANUAL DE PECHO. Es como el anterior, pero permite ejercer mucha
mayor presión sobre la broca, ya que se puede aprovechar el propio peso apoyando el pecho
sobre él.
5.- TALADRO ELÉCTRICO. Es la evolución de los anteriores que surgió al acoplarle un

motor eléctrico para facilitar el taladrado. Es una herramienta imprescindible para cualquier
bricolador. Su versatilidad le permite no solo taladrar, sino otras muchas funciones
(atornillar, lijar, pulir, desoxidar, limpiar, etc) acoplándole los accesorios necesarios.
Para un aficionado al bricolaje, lo aconsejable en principio es disponer un taladro eléctrico

con las siguientes características:
- Electrónico. La velocidad de giro se regula con el gatillo, siendo muy útil poder ajustarla
al material que estemos taladrando y al diámetro de la broca para un rendimiento óptimo.
- Reversible. Puede girar a derecha e izquierda. De este modo podemos usarlo como
destornillador para apretar y aflojar.
- Percusión. Además del giro, la broca tiene un movimiento de vaivén. Es imprescindible

para taladrar con comodidad material de obra (ladrillos, baldosas, etc)
- Potencia media y de calidad general media-alta. A partir de 500 W la potencia del taladro
es suficiente para cualquier uso. Sin llegar a la gama profesional, es aconsejable comprar el
taladro de buena calidad y sobre todo de marca conocida.
Invertir en el taladro es totalmente recomendable, sobre todo si hacemos bastante bricolaje.

Después, y si hacemos determinados trabajos, podemos empezar a pensar en comprar algún
taladro más específico.

6.- TALADRO SIN CABLE. Es una evolución del anterior en el que se prescinde de la
toma de corriente, sustituyéndose por una batería. La principal ventaja es su autonomía, al
poder usarlo donde queramos sin necesidad de que exista un enchufe. Como inconveniente,
la menor potencia que ofrecen respecto a los taladros convencionales.
Existen taladros sin cable con percusión y sin ella, siendo estos últimos usados
principalmente como atornilladores. En esta función si que son insustituibles y
recomendables, y la mayoría incorpora regulación del par de apriete para hacer todavía más
cómodo su uso.
7.- MARTILLO PERCUTOR. El martillo percutor es un taladro con una percusión

(eléctrica, neumática o combinada) mucho más potente (utiliza más masa) y es
imprescindible para perforar determinados materiales muy duros, como el hormigón, la
piedra, etc, o espesores muy gruesos de material de obra.
8.- TALADRO DE COLUMNA. Es un taladro estacionario con movimiento vertical y

mesa para sujetar el objeto a taladrar. La principal ventaja de este taladro es la absoluta
precisión del orificio y el ajuste de la profundidad. Permiten taladrar fácilmente algunos
materiales frágiles (vidrio, porcelana, etc) que necesitan una firme sujeción para que no
rompan.
El sustituto de estos taladros (muy profesionales) para un aficionado es el uso del taladro
convencional fijado en un soporte vertical, aunque últimamente se ven algunos taladros de
columna muy accesibles por su bajo precio.
9.- MINITALADRO. Es como un taladro en miniatura. La posibilidad de utilizarlo con una

sola mano y las altas revoluciones que coge, permiten una gran variedad de trabajos aparte
del taladrado. Está indicado para aplicaciones minuciosas que requieren control, precisión y
ligereza.
10.- MINITALADRO SIN CABLE. Es igual que el anterior, pero accionado a batería, con
la autonomía que ello supone. Como en el caso de los taladros, su principal inconveniente
es la menor potencia (Mikel P. Grover, 1997).

1.- barrena
5.- taladro eléctrico
2.- berbiquí
8.- taladro de columna
3.- taladro manual

6.- taladro sin cable
9.- minitaladro
4.- taladro manual de pecho

7.- martillo percutor
10.- minitaladro sin cable
Figura 59 Tipos de taladro
3.3 TIPOS DE BROCAS
El utilizar la broca adecuada a cada material es imprescindible no solo para que el trabajo
sea más fácil y con mejor resultado, sino incluso para que pueda hacerse. Por ejemplo, con
una broca de pared o de madera, jamás podremos taladrar metal, aunque sin embargo, con
una de metal podremos taladrar madera pero no pared. Pero en cualquier caso, lo mas
conveniente es utilizar siempre la broca apropiada a cada material.

En cuanto a calidades, existen muchas calidades para un determinado tipo de broca según el
método de fabricación y el material del que esté hecha. La calidad de la broca influirá en el
resultado y precisión del taladro y en la duración de la misma. Por tanto es aconsejable
utilizar siempre brocas de calidad, sobre todo en las de mucho uso (de pared, por ejemplo)
o cuando necesitemos especial precisión (Krar Check, 2001)-
Los principales tipos de brocas para aficionados al bricolaje son los siguientes:
1.- BROCAS PARA METALES
Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como plásticos por ejemplo, e incluso
madera cuando no requiramos de especial precisión. Están hechas de acero rápido (HSS),
aunque la calidad varía según la aleación y según el método y calidad de fabricación
Figura 60 Brocas para metal
Existen principalmente las siguientes calidades:
- HSS LAMINADA. Es la más económica de las brocas de metal. Es de uso general en

metales y plásticos en los que no se requiera precisión. No es de gran duración.
- HSS RECTIFICADA. Es una broca de mayor precisión, indicada para todo tipo de metales
semiduros (hasta 80 Kg./mm²) incluyendo fundición, aluminio, cobre, latón, plásticos, etc.
Tiene gran duración.
- HSS TITANIO RECTIFICADA. Están recubiertas de una aleación de titanio que permite
taladrar todo tipo de metales con la máxima precisión, incluyendo materiales difíciles como
el acero inoxidable. Se puede aumentar la velocidad de corte y son de extraordinaria
duración. Se pueden utilizar en máquinas de gran producción pero necesitan refrigeración.
- HSS COBALTO RECTIFICADA. Son las brocas de máxima calidad, y están

recomendadas para taladrar metales de todo tipo incluyendo los muy duros (hasta 120
Kg./mm²) y los aceros inoxidables. Tienen una especial resistencia a la temperatura, de
forma que se pueden utilizar sin refrigerante y a altas velocidades de corte (Krar Check,
2001)-
2.- BROCAS ESTÁNDAR PARA PAREDES

Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra exclusivamente. No valen para metales
ni madera. Tienen una plaquita en la punta de metal duro que es la que va rompiendo el
material. Pueden usarse con percusión (Krar Check, 2001)-
Figura 61 Brocas para concreto
Existen básicamente dos calidades:
- LAMINADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE TUNGSTENO (widia). El cuerpo es

laminado y está indicada para yeso, cemento, ladrillo, uralita, piedra arenisca y piedra caliza.
- FRESADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE ALTO RENDIMIENTO. El cuerpo

está fresado, y además de todos los materiales anteriores, perfora sin problemas mármol,
hormigón, pizarra, granito y en general todo tipo de piedra. Su poder de penetración y su
duración es muy superior a la anterior (Krar Check, 2001)-
3.- BROCAS LARGAS PARA PAREDES
Son como las anteriores, pero mucho más largas. Se utilizan para atravesar paredes y muros,
y como suelen usarse con martillos percutores y por profesionales, la calidad suele ser
alta. Tienen una forma que permite una mejor evacuación del material taladrado (Krar
Check, 2001)-
Figura 62 Brocas especiales para pared
4.- BROCAS MULTIUSO O UNIVERSALES
Se utilizan exclusivamente sin percusión y valen para taladrar madera, metal, plásticos y
materiales de obra. Si la broca es de calidad, es la mejor para taladrar cualquier material de
obra, especialmente si es muy duro (gres, piedra) o frágil (azulejos, mármol). Taladran los
materiales de obra cortando el material y no rompiéndolo como las brocas convencionales

que utilizan percusión, por lo que se pueden utilizar sin problemas incluso con taladros sin
cable aunque no sean muy potentes (Krar Check, 2001)-
Figura 63 Brocas multiuso universal
5.- BROCAS DE TRES PUNTAS PARA MADERA
Son las más utilizadas para taladrar madera y suelen estar hechas de acero al cromovanadio.
Existen con diferentes filos, pero no hay grandes diferencias en cuanto a rendimiento. En la
cabeza tiene tres puntas, la central, para centrar perfectamente la broca, y las de los lados
que son las que van cortando el material dejando un orificio perfecto. Se utilizan para todo
tipo de maderas: duras, blandas, contrachapados, aglomerados, etc (Krar Check, 2001)-
Figura 64 Brocas de tres puntas para madera
6.- BROCAS PLANAS O DE PALA PARA MADERA
Cuando el diámetro del orificio que queremos practicar en la madera es grande, se recurre a
las brocas planas, pues permiten poder introducirlas en el portabrocas del taladro, ya que el
vástago no varía de tamaño. Son un poco más difíciles de usar, pues hay que mantener firme
la perpendicularidad del taladro, por lo que es muy recomendable usar un soporte vertical
(Krar Check, 2001)-
Figura 65 Brocas planas para madera
7.- BROCAS LARGAS PARA MADERA
Para hacer taladros muy profundos en madera se utilizan unas brocas especiales con los filos
endurecidos, y con una forma que permite una perfecta evacuación de la viruta (Krar Check,
2001)-

Figura 66 Brocas largas para madera
8.- BROCAS EXTENSIBLES PARA MADERA
Es un tipo de broca que permite la regulación del diámetro del taladro a realizar dentro de
unos límites. Su utilización es hoy en día más bien escasa (Krar Check, 2001)-
Figura 67 Brocas extensibles para madera
9.- BROCAS FRESA PARA ENSAMBLES EN MADERA
Son unas brocas especiales que a la vez que hacen el taladro ciego donde se atornillará el
tornillo de ensamble, avellanan la superficie para que la cabeza del tornillo quede
perfectamente enrasada con la superficie. Puede verlo más claramente en el apartado
ENSAMBLE DE TABLEROS de la sección CONSEJOS (Krar Check, 2001)-
Figura 68 Brocas fresa para madera
10.- BROCAS DE AVELLANAR
Sirven para el embutido en la madera de tornillos de cabeza avellanada. Se utilizan después

de haber hecho el orificio para el tornillo con broca normal. Para madera las hay manuales
(con mango). Si se utilizan con taladro eléctrico es muy recomendable utilizar un soporte
vertical (Krar Check, 2001)-

Figura 69 Brocas de avellanar
11.- BROCAS FRESA PARA BISAGRAS DE CAZOLETA
Se utilizan para hacer el orifico ciego en el interior de las puertas donde encajará la bisagra
de cazoleta. Es imprescindible utilizar un soporte vertical o un taladro de columna. Puede
verse más claramente este tipo de bisagra en el apartado TIPOS DE BISAGRAS de las
sección CONSEJOS (Krar Check, 2001)-
Figura 70 Brocas para bizagra
12.- BROCAS PARA VIDRIO
Son brocas compuestas de un vástago y una punta de carburo de tungsteno (widia) con forma
de punta de lanza. Se utilizan para taladrar vidrio, cerámica, azulejos, porcelana, espejos,
etc. Es muy recomendable la utilización de soporte vertical o taladro de columna y la
refrigeración con agua, trementina (aguarrás) o petróleo (Krar Check, 2001)-
Figura 71 Brocas para vidrio
13.- CORONAS O BROCAS DE CAMPANA
Para hacer orificios de gran diámetro, se utilizan las coronas o brocas de campana. Estas
brocas las hay para todo tipo de materiales (metales, obra, madera, cristal). Consisten en una
corona dentada en cuyo centro suele haber fijada una broca convencional que sirve para el
centrado y guía del orificio. La más utilizada en bricolaje es la de la siguiente foto, que
incluye variedad de diámetros en una sola corona (Krar Check, 2001)-

Figura 72 Brocas de campana
3.4 ACCESORIOS PARA EL TALADRADO
Para determinados trabajos de taladrado podemos utilizar algunos accesorios.

Principalmente el soporte vertical, las mordaza de sujeción y los topes de broca.
1.- SOPORTE VERTICAL Y MORDAZA DE SUJECIÓN
El soporte vertical fija el taladro verticalmente convirtiéndolo en uno de columna. Esto es

muy adecuado para mejorar la precisión del taladro y para poder ajustar la profundidad
cuando se trate de un orificio ciego. Además este accesorio se hace imprescindible para
taladra determinados materiales frágiles (vidrio, porcelana, etc) o para algunos trabajos
especiales (agujeros para cazoletas de bisagra, etc. Aparate de para el taladrado, el soporte
vertical puede valer para más cosas (pulido, lijado, etc) convirtiendo el taladro en fijo y
teniendo por tanto libertad de movimiento con la pieza a trabajar.
Cuando queramos sujetar firmemente la pieza a taladrar se hará necesario el uso de un

mordaza que lo fije a la base del soporte vertical

Figura 73 Base vertical y mordaza de taladro
2.- TORNILLO DE BANCO Y SARGENTOS O GATOS
Cuando necesitemos sujetar firmemente la pieza u objeto a taladrar, necesitaremos la ayuda

de un tornillo de banco o unos sargentos o gatos. El tornillo de banco se ancla firmemente al
banco de trabajo y sirve para sujetar objetos aprisionándolos entre sus dos mordazas. Los
elementos grandes (tableros, perfiles, etc pueden sujetarse al banco o a una mesa mediante
sargentos o gatos.
tornillo de banco sargento o gato

Figura 74 Elementos de sujeción de pieza
3.- TOPE DE PROFUNDIDAD DEL TALADRO Y TOPES DE BROCA
Cuando queremos hacer un taladro ciego de una profundidad exacta deberemos utilizar un
tope de broca. Este elemento consiste en un anillo con uno o dos tornillos prisioneros. Se

introduce el anillo en la broca y se fija a ella con los tornillos a una distancia de la punta
igual a la profundidad del orificio. Casi todos los taladros modernos traen una guía con tope
en el propio taladro para esta misma función. Aunque puede usarse sin problema, para una
mayor precisión es aconsejable la utilización del tope de broca.
taladro con tope de profundidad broca con tope de profundidad

Figura 75 Topes de profundidad

4.- DETECTORES DE METALES
El detector de metales es muy útil cuando queremos taladrar una pared y tenemos dudas de
si pasa alguna conducción de agua o de electricidad en el punto a taladrar (Mikel P. Grover,
1997).
3.5 TALADRADO DE DIVERSOS MATERIALES

Como norma general, siempre que se pueda es aconsejable la utilización de un soporte
vertical o un taladro de columna. Si no se utiliza soporte vertical deberemos sujetar
firmemente el taladro con buen pulso. La fuerza que se ejerza sobre el taladro no debe ser
excesiva y sobre todo debe ser uniforme (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).
Figura 76 Brocas para cada material
3.6 TALADRADO DE DIVERSOS MATERIALES
Las revoluciones del taladro deben ser menores cuanto mayor sea el diámetro de la broca y
cuanto mayor sea la dureza del material a trabajar. Con un taladro electrónico veremos
rápidamente la velocidad óptima, que será cuando más viruta salga o cuando más rápido
entre la broca.
En taladros pasantes existe el problema del rompimiento del material a la salida de los
mismos. Esto es debido a la presión que se ejerce sobre el taladro justo antes de traspasar el
material. Al estar presionando fuertemente llega un momento en que debido a la delgadez
de la capa que queda por traspasar esta se rompe por presión y no por el corte de la broca.
Esto da lugar a rompimientos considerables en materiales de obra y a astillamientos en la
madera. Para evitarlo en lo posible hay que usar brocas bien afiladas y ejercer poca pero

uniforme presión cuando se está acabando el taladro. También se puede solucionar en parte
este problema poniendo si es posible un material por detrás (una madera por ejemplo) a
modo de sufridera. La sufridera debe estar firmemente sujeta a la pieza y en total contacto
con ella. En materiales blandos y homogéneos (plásticos, etc) y en metales es menor este
problema y se soluciona con una pequeña lima para eliminar las posibles rebabas que
quedasen.
Cuando se taladren piezas de pequeño espesor es muy conveniente que estén firmemente
sujetas o también fijarles una sufridera por detrás, para evitar el efecto de tornillo que se
produce cuando al traspasar la broca el material, la pieza sube por la misma con posibilidades
de provocar un accidente (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).
1.- METALES
Al taladrar metales se produce una fricción muy grande por lo que siempre es recomendable
refrigerar con taladrina. La taladrina es un líquido refrigerante y lubricante compuesto de
muchos elementos (agua, aceite, antioxidantes, antiespumantes, etc). Si no se dispone de ella
se puede refrigerar con agua simplemente. Las brocas al cobalto pueden utilizarse sin
refrigerante.
El taladro debe usarse sin percusión, y cuanto más duro sea el metal a taladrar, mas
problemático (acero inoxidable) y más duración o precisión queramos, mejor deberá ser la
broca (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).
2.- PLÁSTICOS
Para taladrar plásticos deberemos utilizar brocas para metal y el taladro sin percusión. No es
necesario ningún cuidado especial debido a que suele ser un material blando. Las posibles
rebabas que queden se quitan fácilmente con una lima o con lija (Scharer U, J. A. Rico, J.
Cruz, et al, 2003).
3.- MATERIALES DE OBRA CON BROCAS MULTIUSO O UNIVERSALES
Las mejores brocas para taladrar materiales de obra son las multiuso o universales, ya que
como hemos visto antes, no hay que poner percusión pues taladran cortando el material. De
esta forma, evitamos el peligro de rotura en materiales frágiles como los azulejos o el
mármol, y taladraremos sin problemas materiales durísimos como el gres, el hormigón o la

piedra. No necesitaremos un taladro de última generación para taladrar, ya que no es
necesaria excesiva potencia ni velocidad y además no admiten percusión (Scharer U, J. A.
Rico, J. Cruz, et al, 2003).
4.- MATERIALES DE OBRA CON BROCAS ESTÁNDAR PARA PAREDES
Si utilizamos brocas convencionales, conviene escoger una calidad profesional, sobre todo
en materiales muy duros como el mármol, el hormigón, la pizarra, el granito, y en general
todo tipo de piedra. Además en algunos de estos materiales (hormigón, piedra, etc) se hace
imprescindible el uso de un martillo percutor, ya que con un taladro convencional podemos
eternizarnos e incluso quemarlo. Para centrar bien el taladro podemos empezar sin utilizar
la percusión, para ponerla en cuanto esté iniciado el orificio.
- AZULEJOS. El problema con los azulejos consiste en centrar bien la broca, ya que su
superficie es muy resbaladiza. Por tanto, lo mejor es marcar primero con ayuda de un granete,
un punzón o en último caso con un clavo, el punto a taladrar para que se descascarille un
poquito el azulejo y la broca no se mueva del sitio. Debe empezar con pocas revoluciones y
sin percutor. La presión sobre el taladro también debe ser poca para evitar que se raje el
azulejo.
Para taladrar azulejos, cerámica, porcelana, etc, también pueden usarse las brocas para
cristal.
- GRES. El gres es un material muy duro y por tanto es imprescindible el uso de brocas de
máxima calidad y muy recomendable la utilización de un martillo percutor o un taladro
profesional. Debe empezarse sin percusión y ponerla una vez iniciado el taladro.
- MÁRMOL. Taladrar mármol es delicado y siempre existe la posibilidad de que se

desconche en la superficie e incluso llegue a rajarse. Debe usar el taladro a bajas revoluciones
y utilizar una broca de widia de máxima calidad e incluso buscar brocas profesionales
exclusivas para mármol. Procure no taladrar cerca de los bordes de cada losa ni en fisuras
apreciables a simple vista, y mantenga el taladro con buen pulso lo más perpendicularmente
posible a la superficie. Ejerza una presión regular sobre el taladro durante el taladrado.
Otro método muy efectivo es taladrar primero con una broca muy fina (3 o 4mm por ejemplo)
e ir agrandando el agujero progresivamente utilizando brocas más gruesas. De esta forma es

prácticamente imposible que estropeemos la superficie a la vez que el centrado del agujero
será más exacto (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).
5.- MADERAS
La madera es un material bastante blando por lo general y solo requiere la utilización de

brocas especiales para madera y el uso del taladro sin percusión. Con algunas maderas muy
duras podemos utilizar brocas para metal que tendrán mejor rendimiento.
Para la utilización de brocas planas es muy recomendable el uso de soporte vertical o taladro
de columna, ya que este tipo de broca debe entrar totalmente perpendicular a la superficie a
taladrar.
Un problema común y ya comentado es el astillamiento de la madera en taladros pasantes a

la salida de los mismos. Este astillamiento es más pronunciado en tableros macizos y
contrachapados al tener dirección de la fibra (se arranca un trozo de fibra normalmente más
largo que el diámetro del agujero). En el MDF y aglomerados, también se produce un
rompimiento de material aunque menos acusado.
Lo primero para minimizar este problema es utilizar la broca bien afilada y adecuada al
material que estemos taladrando. En madera se debe utilizar una broca de tres puntas. Esta
broca tiene tres puntas para cortar primero el circulo exterior del taladro y evitar
precisamente el rompimiento del material. Pero hace falta no ejercer casi presión a la salida
del taladro, aparte de guiar la broca perfectamente, por lo que se hace muy necesaria la
utilización de un soporte vertical. El soporte vertical tiene un desmultiplicador con el que la
presión sobre el taladro se domina mucho mejor y el agujero saldrá prácticamente limpio.
También se minimiza el problema utilizando otra madera inservible a modo de sufridera que
se pone debajo de la madera a taladrar. Otro truco es empezar el taladro por la otra cara antes
de que traspase totalmente, pero tiene el inconveniente del difícil centrado perfecto del
segundo taladro (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).
6.- CRISTAL
Para taladrar vidrio tan solo hace falta disponer de brocas especiales que tienen una punta de
metal duro (carburo de silicio o widia) en forma de punta de lanza. Se debe refrigerar y
lubricar con trementina (aguarrás), agua o petróleo. Es muy conveniente fijar firmemente la

pieza y utilizar un soporte vertical. El taladro debe girar a muy bajas revoluciones, y la
presión de avance debe ser pequeña.
La refrigeración puede conseguirse poniendo un cerco o anillo de masilla o plastilina

alrededor del punto a taladrar llenándolo seguidamente del refrigerante (trementina, agua o
petróleo), (Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor, 2010).
3.7 TALADRADORAS
Es la máquina más utilizada en la industria metal mecánico para el taladrado de agujeros de

diversos tamaños. Además, se emplea para otros fines como el rascado, avellanado y
escariado, teniendo siempre relaciones con el mecanizado de agujeros (Kazanas H. C. , genn
E. Backer, Thomas Gregor, 2010).
NOMENCLATURA
Se distinguen como partes principales (Figura 1).
A. Mecanismos de velocidad
B. Motor
C. Palanca sensitivo
D. Mesa
E. Husillo

F. Columna
G. Base
Figura 77 Partes del taladro
MECANISMO DE VELOCIDAD
Es el que transmite al husillo el movimiento principal, procedente de un motor eléctrico o
de una transmisión. Con el objeto de poder utilizar distintas velocidades de rotación, va
dispuesto un mecanismo en forma de poleas escalonadas o engranajes. También hay
máquinas cuyo accionamiento es regulable sin escalonamiento (Figura 2), (Scharer U, J. A.
Rico, J. Cruz, et al, 2003).

Figura 78 Mecanismo de velocidad
MOVIMIENTO PRINCIPAL Y DE AVANCE EN UNA MÁQUINA DE TALADAR

a) Engranajes para el movimiento principal.
b) Palanca de embrague para el movimiento principal.
c) Derivación para el movimiento de avance por medio de rueda helicoidal y tornillo sin
fin.
d) Sistema de engranajes desplazables para variar el avance.
e) Rueda helicoidal y tornillo sin fin para producir el avance.
SUJECIÓN DE PIEZAS
La sujeción de piezas o taladrar tiene como objeto impedir su rotación o proyección por el
efecto giratorio de la herramienta de corte.
SUJECIÓN EN LA PRENSA DE MANO

Las piezas pequeñas se sujetan en una prensa paralela, de mano, y se colocan calzos debajo
de ella con la finalidad de proporcionar una salida libre a la broca,. El taladrado con brocas
pequeñas, de aproximadamente 6 mm de diámetro, no requiere sujeción adicional con
tornillos sobre la mesa de la máquina (Figura 1), (Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas
Gregor, 2010).

Figura 79 Partes de sujeción de pieza
Al taladrar en una intersección graneteada con una broca de 3 mm de diámetro, la pieza

sujetada en la prensa de mano, no atornillada a la mesa, se deja centrar debajo de la
herramienta con mayor rapidez y precisión (Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor,
2010).
3.8 SUJECIÓN EN LA PRENSA DE LA MÁQUINA
Las piezas en las que se taladra agujeros de mayor diámetro o distancias exactas por
desplazamiento de una mesa en cruz, se sujetan en una prensa fijada a la mesa de la máquina
por medio de tornillos especiales (Figura 2). Para lograr un taladrado preciso, las piezas
deben estar libres de rebabas y viruta (Krar Check, 2001).

Figura 80 Prensa de sujeción
3.9 CÁLCULOS EN EL TALADRADO
VELOCIDAD DE CORTE EN EL TALADRADO

La velocidad de corte es el número de metros que recorre, en cada unidad de tiempo, un
punto del filo de la broca.
Figura 81 Velocidad de corte
El punto que se tomo es el extremo o parte exterior del filo principal y la unidad de tiempo,
generalmente, es el minuto.
La velocidad de corte corresponde a la velocidad periférica o tangencial (Vp) que estudiamos

en la Unidad de “Cálculo de Velocidades”.
La velocidad de corte en el taladrado depende del material empleado en la fabricación de la

pieza y la herramienta. Valores empíricos han sido determinados para los diferentes
materiales y los diámetros; estos valores nunca deben ser sobrepasados (Ver Tabla de
Velocidades de Corte), (Krar Check, 2001).

CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DE CORTE
Para calcular la velocidad de corte en el taladrado utilizamos la siguiente formula.
 .d .N
Vc =
1000
(Sistema Métrico)
en donde:
V = Velocidad de corte (En metros por minuto).
 = 3,14
d = Diámetro de la broca (En mm)
N = Número de revoluciones por minuto.
Figura 82 Movimiento de corte y avance
La velocidad depende del diámetro de la broca.
CÁLCULO DEL NÚMERO DE REVOLUCIONES

El número de revoluciones por minuto (rpm) de la broca es variable.
Para calcular el número de revoluciones despejamos de la fórmula de velocidad de corte:
Vc .1000
N=
d .
(Sistema Métrico)
N = Número de revoluciones por minuto

3.10 PROBLEMAS DE APLICACIÓN
Calcular el número de revoluciones para taladrar aluminio con una broca de alta velocidad,
de 8 mm de diámetro, siendo la Vc de 90 m/mn.
Datos: Solución:
N=? Aplicar:
Vc = 90 m/mn Vc .1000
N=
d = 8 mm d .
Reemplazando valores:
90 x1000 90000
N= =
8 x3,14 35,12
N = 3 582,8 rpm
Respuesta:
N = 3 583 rpm
3.11 RESUMEN DE FÓRMULAS EN EL TALADRO
A continuación tienes un resumen de los datos y fórmulas que intervienen en los cálculos
del taladrado.
En el gráfico:
d = diámetro de la broca en mm
N = número de revoluciones por minuto (rpm)
A = avance de la broca en mn/rev
 = profundidad del agujero
 1 = profundidad del agujero + punto de la broca
V = volumen de la perforación

Figura 83 Esquema de trabajo de broca
Fórmulas:
1. Punta de la broca:
 1 = 0,3.d
2. Trayecto de trabajo de la broca:
L =  + 1
3. Volumen del agujero (Es un cilindro):
 .d 2 .
V =
A
4. Velocidad de corte:
 .d .N  .d .N
Vc = (S.M.D.) Vc = (S. Inglés)
1000 12
5. Velocidad de avance:
Va = A.N
6. Número de revoluciones:
1000 .Vc 12 .Vc

N= (S.M.D.) N= (S. Inglés)
 .d  .d
AVELLANADO CÓNICO
La técnica del avellanado se empleo para quitar rebabas de agujeros taladrados y hacer
asientos para la cabeza de tornillas, remaches, etc.
Existen tres tipos fundamentales de avellanadas.
- Cónico;

- Cilíndrico cónico; y
- Cilíndrico plano.
AVELLANADO CÓNICO
Es aquel en que el avellanador trabaja como una broca, pero, con baja velocidad de corte,
para evitar la formación de estrías. Tiene uno o más labios cortantes en números impares
(Figura 1).
Los ángulos de punta son normalizados. Frecuentemente se utilizan avellanadores con
ángulos de:
AVELLANADORES EJEMPLOS
60º para quitar rebabas;
75º para asientos de cabezas de remaches;
90º para asientos de cabezas de tornillos; y
120º para remaches de planchas.
Figura 84 Avellanador conico
Para el avellanado pueden utilizarse perfectamente brocas corrientes, y afilar la punta con el
ángulo requerido (Figura 2), con una incidencia de aproximadamente 1º.
Figura 85 Afilado de punta para avellanador
AVELLANADO – TIPOS

Las avellanadores cónicos, en general, tienen el ángulo de 60º y 90º.
Las figuras 6, 7 y 8 muestran los tipos de avellanadores y rebajes hechos con los
avellanadores cilíndrico, cónico y esférico, respectivamente.
Figura 86 Tipos de avellanadores
AVELLANADOR CON GUÍA DE CUCHILLAS INTERCAMBIABLES.

La figura 9 muestra un avellanador con guía y cuchillas intercambiables, usado para rebajar
agujeros.
Figura 87 Avellanador con guía
CONSERVACIÓN CON AVELLANADORES

Limpiarlos después de ser usados, guardarías en lugar conveniente y evitar caídas, golpes y
el contacto con otras herramientas.
AVELLANADO CÓNICO
Avellanar cónico es la operación que consiste en dar forma cónica al extremo de un agujero
utilizando la taladradora y el avellanador. El avellanado permite alojar los elementos de
unión, tales como tornillos y remaches, cuyas cabezas tienen esa forma (Figura 90).

Figura 88 Avellanador conico
PROCESO DE EJECUCIÓN
1er Paso Sujete la pieza.
2do Paso Prepare la máquina.
a. Sujete el avellanador en el mandrill porta-broca.
OBSERVACIÓN
La herramienta debe tener el mismo ángulo que la cabeza del tornillo o
remache.
b. Regule la rotación.
3er Paso Avellane el agujero de la pieza:

a. Regule la profundidad del avellanado.
b. Centre la herramienta con el agujero.
Figura 89 Avellanador con guía
OBSERVACIONES
1. La profundidad del avellanado se puede determinar realizando una prueba
en un material aparte.
2. En avellanados de precisión se utiliza el avellanador con guía.
3. Ponga la máquina en marcha.
4. Ejecute el avellanado.

AVELLANADO CÓNICO
OBSERVACIONES
1. El avance debe ser lento.
2. El refrigerante debe estar de acuerdo con el material.
4to Paso Verifique el avellanado con el tornillo a utilizar o el calibrador Vernier con
nonio (Figuras 5 y 6).
Figura 90 Verificación del uso del avellanador
CÁLCULOS EN EL AVELLANADO
La profundidad del avellanado se realiza de acuerdo al espesor (E) y el diámetro (D) de la
cabeza de los tornillos y remaches.
a) Profundidad del avellanado:
AVELLANADO CÓNICO AVELLANADO CILÍNDRICO – PLANO
D−d D−d
E= E= +h
2 2
Donde:
E = Espesor de la cabeza del tornillo
D = Diámetro de la cabeza del tornillo
d = Diámetro del tornillo
h = Altura o el espesor de la parte cilíndrica del tornillo (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz,
et al, 2003).
b) Número de revoluciones:
Vc.1000
N=
 .D
NOTA: Para calcular N en el avellanado emplear Vc = 5m/mn (Krar Check, 2001).

Figura 91 Terminación de avellanado.

Sección I
• Sujetar la pieza en el tornillo de banco

• Lime las superficies planas
• Verifique el escuadrado de superficie
• Prepare la superficie a trazar
• Trace rectas en el plano
• Granetee las intersecciones del trazo
• Controle la precisión del graneteado
• Estampar.

Figura 92 Esquema de trabajo de taladro
1º Paso Pinte la cara de la pieza.
OBSERVACIONES:
1. La cara debe estar limpia, lisa y libre de grasas.
2. La cara se puede pintar con tiza, pintura, etc.
PRECAUCIÓN
¡CUIDADO! EL SULFATO DE COBRE ES VENENOSO.
2º Paso Marque las puntas, por donde van a pasar las rectas (Figura 93).

Figura 93 Trazado de líneas
3º Paso Apoye la escuadra de tope en la cara de referencia (Figura 94).
Figura 94 Uso de la escuadra
Es la operación por la que se marcan puntos de referencia o guía en el material, sobre líneas
o puntos previamente determinadas y mediante la penetración de la punta del granete.
Se utiliza para conservar las huellas de líneas trazadas, para base del compás y como guía de
la broca para el taladrado (Figura 95).
Figura 95 Graneteado

Figura 96 Punzón para granetear
1. Coloque el granete en forma vertical (Figura 96).

2. Golpee suavemente y controle que la marca o graneteado coincida en el punto trazado.
3. Coloque de nuevo el granete sobre la marca y golpee con el martillo la cabeza del
granete, dándole un solo golpe.
Figura 97 Ubicación del punto a granetear
OBSERVACIONES
1. Al dar el golpe con el martillo, la vista debe mantenerse sobre la pieza a granetear.
2. Al dar el golpe, el eje de simetría del martillo debe coincidir con el eje de simetría del
granete (Figura 98).

Figura 98 Golpe de martillo
PRECAUCIÓN:
NUNCA USE EL GRANETE CON REBABAS, PUEDEN CAUSARLE DAÑO AL
DESPRENDERSE LAS ESQUIRLAS DISPARADAS A GRAN VELOCIDAD.
CLASES DE TRAZADO
Como se sabe, el trazado consiste en marcar sobre las superficies de la pieza o material en
bruto el contorno del trabajo a realizarse, incluyendo la posición de los ejes de las superficies
circulares y las líneas auxiliares que se crean oportunas.
Según la posición de los elementos a trazar, el trazado se divide en:
TRAZADO PLANO
Es el que se efectúa sobre la superficie plana.
Forma parte de este tipo de trazado, en calderería, sobre chapas y planchas, y, a veces, el
trazado para mecanización cuando sólo se ha de trazar una cara de la pieza (como, por
ejemplo, en una pieza que se va a taladrar, figura 1 a y b).
Este tipo de trazado es, en cierto modo, un dibujo.

Figura 99 Trazado plano
TRAZADO AL AIRE
Cuando los elementos pertenecen a diferentes planos (Figuras 103 a, b y c).
Figura 100 Trazado al aire

Figura 101 Elementos para el trazado
¿Qué significa “trazar”?
Es el traslado a la pieza de trabajo de las cotas de dibujos o de los datos indicados por medio
del trazado de líneas.
Permite:
▪ Fabricar piezas de trabajo con medida justa.
▪ Comprobar durante el trabajo.

Una superficie de referencia
Es la superficie de la pieza de trabajo a la que se refieren las medidas.
Medio de Trabajo:
Regla de acero.
Al medir:
▪ La regla debe aplicarse directamente a la longitud a medir o, en posición perpendicular,

a la superficie de referencia.
▪ En lo posible, debe utilizarse un tope y mirar el punto de lectura en dirección vertical

(Figura 1 a y b)
¿Qué significa “medir”?
Es la determinación de un valor de medición, comparando una magnitud dada con una

unidad de medida legal.
Aguja de trazar (Rayador): Aguja de acero con punta templada que sirve para trazar
materiales duros (Figura 2).
Aguja de latón (Rayador): Sirve para trazar en materiales blandos cuya superficie no debe
rayarse (Figura 3).
Escuadra:
Escuadra con espaldón de 90º (Figura 105).
Figura 102 Escuadra con espaldon

Técnicas de trabajo
Trazado con una superficie de

referencia
Marcar las cotas de trazado dos veces

con la regla de acero desde la
superficie de referencia “o” y en dos
puntos, lo más alejado el uno del otro
(Figura 2a y b).
Figura 103 Trazado de referencia
Aplicar la regla de acero al trazado y marcar con el rayador.
Trazado con dos superficies de

referencia.
Marcar una vez las cotas de trazado

con el metro de acero desde la
superficie de referencia “a” (Figura
3).
Aplicar la escuadra con espaldón a la

superficie de referencia “b” (Figura
4).
Figura 104 Trazado de referencia con escuadra
Acercar la escuadra hasta la marca.
Trazar la línea con el rayador.
Conducción de la aguja de trazar.
Colocar la punta del rayador en la pieza de

trabajo y apoyado a la regla.
Mantener el rayador paralela o la regla e

inclinado en la dirección de trazado. Trazar
la línea una sola vez (Figura 108 a y b),
(Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003)
Figura 105 Conducción de aguja de trazar

Sección II
• Limar 8 cara de paralelepípedo
• Trazado plano y graneteado
• Taladrado diámetro 3-6-8-10
• Taladrar diámetro 8 mm. (avellanado)
• Avellanado cilíndrico en perforaciones de 6 milímetros profundidad de 5 milímetros.
• Avellanado cónico en perforaciones de 8 milímetros profundidad de 3 milímetros.
• Trazado (Estampar)
• Estampar (Scharer U, J. A. Rico, J. Cruz, et al, 2003).
Figura 106 Esquema de trabajo para el taladrar

• Realice un trabajo referido a la seguridad que se debe tener al momento de operar la

máquina herramienta: Taladro
• Realice un cuadro donde relacione el material con el tipo de broca a emplear al

realizar un determinado trabajo.
• Calcular el número de revoluciones para taladrar aluminio con una broca de alta
velocidad, de 6 mm de diámetro, siendo la Vc de 110 m/mn.
• Calcular Vc sabiendo que el número de revoluciones para taladrar aluminio con una
broca de alta velocidad, de 8 mm de diámetro, es 3 583 rpm.
• Determine con valores reales dos ejemplos de la obtención del espesor de cabeza de
tornillo (E=?), de un avellanado cónico y uno cilíndrico, así como el número de
revoluciones de ambos para lo cual tomar Vc = 5m/mn.
 CUESTIONARIO
1. ¿Cuáles son las partes de un taladro?

2. ¿Qué medidas de seguridad se debe tener en cuanta a hacer uso de uno?
3. Explique sobre la velocidad de operación del taladro.
4. ¿Cuáles son las normas de seguridad que se deben tener en cuenta antes, durante y después
de operar un taladro?
5. ¿Qué significa ARISTA CORTANTE?
6. ¿Qué significa AVELLANADOR?

Omega, 2001
S.A. 1997
Mc Graw Hill
Continental.

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PRÁCTICA
4 Maquinado Monofilo Torno

4
 OBJET IVOS
• Conocer las partes que conforman el torno.

• Conocer la operatividad de la máquina herramienta: torno.
 RECURSOS
• Cuchilla HSS de refrentar / Broca de centrar

• Vernier
• Cuchilla HSS de cilindrar, Vernier
• Cuchilla de tronzar
• Calibre para cono
• Cuchilla HSS de roscar
• Cuchilla de roscar y plantilla
• Cuchilla HSS con afilado de 60º y 45º

 MARCO TEÓRICO
4.1 Torno
Figura 107 Imagen de maquina de torno
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta) a un conjunto de
máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución.
Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal
o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son
empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando
la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el
inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el
proceso industrial de mecanizado.
El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo,
normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un carro que
se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado
eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza
que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para
hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal
desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y

cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza
se realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de Control Numérico llevan sistemas que permiten
trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos.
Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio,
llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados
necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta
portaherramientas (Krar Check, 2001)-
4.2 Tipos de tornos
Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos que
dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y
de la envergadura de las piezas
Torno paralelo
Figura 108 Caja de velocidades y avances de un torno paralelo
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos
antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo
en una de las máquina herramienta más importante que han existido. Sin embargo, en la
actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a
utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar
trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores,
revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de

profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar
errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas (Krar Check, 2001)-
Torno copiador
Figura 109 Esquema funcional de torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y
electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma
siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes
escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco
material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y
del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el
mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy
útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos,
solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un
sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante
abundante aceite de corte o taladrina (Krar Check, 2001)-

Torno revólver
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que
sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo
total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de
barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta
mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o
escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando,
ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
La característica principal del torno revólver es que lleva un carro con una torreta giratoria
de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar. En la torreta
se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Cada una de
estas herramientas está controlada con un tope de final de carrera. También dispone de un
carro transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.
También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de

accionamiento hidráulico (Krar Check, 2001)-
Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente
automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de
forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal
y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
• Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas

que requieran grandes series de producción.
• Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos
automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando
una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición,
el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan
la misma pieza de forma simultánea.

La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para
grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado
por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de
final de carrera.
Un tipo de torno automático es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar piezas
muy pequeñas con tolerancias muy estrechas (Krar Check, 2001)-
Torno vertical
Figura 110 Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño,
que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían
difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano
horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño
lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran
tamaño.
En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos porque
carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando la
pieza es alargada, ya que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una fuerza
que puede hacer que flexione el material en esa zona y quede inutilizado. Dado que en esta
maquina se mecanizan piezas de gran tamaño su unico punto de sujeción es el plato sobre el
cual va apoyado. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante
grúas de puente o polipastos (Krar Check, 2001)-

Torno CNC
Figura 111 Torno CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se
caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de
revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su
estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a
traves del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución
contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor de
la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y
mecanizado de piezas complejas (Krar Check, 2001)-
Figura 112 Piezas de ajedrez mecanizadas en un torno CNC.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho mediante unos
portaherramientas especialmente diseñados para cada máquina. Las herramientas entran en
funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal
trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos o
esféricos así como el mecanizado integral de piezas complejas.
La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal

y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos
imputables al operario de la máquina (Krar Check, 2001)-

4.3 Otros tipos de tornos
Además de los tornos empleados en la industria mecánica, también se utilizan tornos para
trabajar la madera, la ornamentación con mármol o granito.
El nombre de "torno" se aplica también a otras máquinas rotatorias como por ejemplo el
torno de alfarero o el torno dental. Estas máquinas tienen una aplicación y un principio de
funcionamiento totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artículo.
Estructura del torno
Figura 113 Torno paralelo en funcionamiento
El torno tiene cuatro componentes principales:
• Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior
lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro
principal.
• Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector
de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y
rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
• Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y
poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos
tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este
contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

• Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los
movimientos de avance y profundidad de pasada y del carro transversal, que se
desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay además
un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y
el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para
orientarlo en cualquier dirección (Krar Check, 2001)-
Equipo auxiliar
Figura 114 Plato de garras
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y

portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
• Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el

movimiento.
Figura 115 Plato y perno de arrastre
• Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.

• Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite
el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
• Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando
no puede usarse la contrapunta.

• Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de
trabajo largas cerca del punto de corte.
• Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
• Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujección.
• Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma independiente
unas de otras (Krar Check, 2001)-
Herramientas de torneado
Figura 116 Brocas de centraje de acero rápido.
Figura 117 Herramienta de metal duro soldada.
Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están
constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las
herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro
(widia) intercambiables.
La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material
que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El código
ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo.
Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el

portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla
correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza bastante

el trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar
portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y
tirar y se reemplazan de forma muy rápida (Krar Check, 2001)-
Características de las plaquitas de metal duro
Figura 118 Herramientas de roscar y mandrinar.
Figura 119 Plaquita de tornear de metal duro.
Figura 120 Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable.
La calidad de las plaquitas de metal duro se selecciona teniendo en cuenta el material de la

pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la

variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un
desarrollo continuo. Los principales materiales de herramientas para torneado son los que se
muestran en la tabla siguiente (Krar Check, 2001)-

Tabla 2 Materiales de herramientas para torneado
Materiales Símbolos
Metales duros recubiertos HC
Metales duros H
Cermets HT, HC
Cerámicas CA, CN, CC
Nitruro de boro cúbico BN
Diamantes policristalinos DP, HC
La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas según sea el material a mecanizar se

indican a continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar las
aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen.
Tabla 3 Código de calidades de plaquitas
Serie ISO Características
Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y

Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50
acero maleable de viruta larga.
Ideales para tornear acero inoxidable, ferrítico y

martensítico, acero fundido, acero al manganeso,
Serie M ISO 10, 20, 30, 40
fundición aleada, fundición maleable y acero de fácil
mecanización.
Ideal para el torneado de fundición gris, fundición en

Serie K ISO 01, 10, 20, 30
coquilla, y fundición maleable de viruta corta.
Serie N ISO 01, 10. 20, 30 Ideal para el torneado de metales no-férreos
Pueden ser de base de níquel o de base de titanio.

Serie S Ideales para el mecanizado de aleaciones
termorresistentes y súperaleaciones.
Serie H ISO 01, 10, 20, 30 Ideal para el torneado de materiales endurecidos.
Código de formatos de las plaquitas de metal duro

Como hay tanta variedad en las formas geométricas, tamaños y ángulos de corte, existe una
codificación normalizada compuesta de cuatro letras y seis números donde cada una de estas
letras y números indica una característica determinada del tipo de plaquita correspondiente
(Krar Check, 2001)-
Tabla 4 Ejemplo de código de plaquita: SNMG 160408 HC
Primera Forma Segunda Ángulo de Tercera Tolerancia Cuarta

Tipo de sujección
letra geométrica letra incidencia letra dimensional letra
Rómbica A 3º J Agujero sin

C A
80º avellanar
B 5º K
Rómbica Agujero con
D
55º G rompevirutas en
dos caras
C 7º L Menor
L Rectangular
Agujero con
D 15º M Mayor M rompevirutas en
una cara
R Redonda
E 20º N
Sin agujero ni
S Cuadrada N
rompevirutas
F 25º U
T Triangular Agujero
G 30º W avellanado en una
cara
Rómbica
V
35º
N 0º
Agujero
avellanado y
T
Hexagonal rompevirutas en
W P 11º una cara
80º
Sin agujero y con

N rompevirutas en
una cara
X No estándar

Las dos primeras cifras indican en milímetros la longitud de la arista de corte de la plaquita.
Las dos cifras siguientes indican en milímetros el espesor de la plaquita.
Las dos últimas cifras indican en décimas de milímetro el radio de punta de la plaquita.
A este código general el fabricante de la plaqueta puede añadir dos letras para indicar la
calidad de la plaqueta o el uso recomendado (Krar Check, 2001)-
4.4 Movimientos de trabajo en la operación de torneado
• Movimiento de corte: por lo general se imparte a la pieza que gira rotacionalmente

sobre su eje principal. Este movimiento lo imprime un motor eléctrico que transmite
su giro al husillo principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo
principal tiene acoplado a su extremo distintos sistemas de sujeción (platos de garras,
pinzas, mandrinos auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar. Los
tornos tradicionales tienen una gama fija de velocidades de giro, sin embargo los tornos
modernos de Control Numérico la velocidad de giro del cabezal es variable y
programable y se adapta a las condiciones óptimas que el mecanizado permite.
• Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección
del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al
husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la
pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos.
En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo
requerido, que será la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene
una gama fija de avances, mientras que los tornos de Control Numérico los avances
son programables de acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y los
desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.
• Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la
profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de
ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado,
la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.
• Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan
incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el
desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot.
La medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo

que se requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de
conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numérico
ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa
y estas se consiguen automáticamente (Krar Check, 2001)-
4.5 Operaciones de torneado
Cilindrado
Figura 121 Esquema de torneado cilíndrico.
Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las piezas que tienen
mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se
regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo
se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo
al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia
que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el
torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con
la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza
es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre
puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado (Krar Check,

2001)-

Refrentado
Figura 122 Esquema funcional de refrentado
La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las

piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las
piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La problemática que
tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo
a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto
muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que
se puede ir aumentando la velocidad de giro de la pieza (Krar Check, 2001)-
Ranurado
Figura 123 Poleas torneadas.
El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad

variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por
ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En
este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro
transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro
de ranuras torneadas (Krar Check, 2001)-

Roscado en el torno
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los
tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC,
donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton
para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
• Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo
ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.
• Los elementos que figuran en la tabla son los que hay que tener en cuenta a la hora
de realizar una rosca en un torno:
Rosca exterior o Rosca interior o

macho hembra
1 Fondo o base Cresta o vértice
2 Cresta o vértice Fondo o base
3 Flanco Flanco
4 Diámetro del núcleo Diámetro del taladro
5 Diámetro exterior Diámetro interior
6 Profundidad de la rosca
7 Paso
Figura 124 Partes de una rosca
Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
• Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca

• Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.
• Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el
perfil adecuado.
Roscado en torno paralelo
Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos
pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos
paralelos universales incorporan un mecanismo llamado “caja Norton”, que facilita esta tarea
y evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca.

La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue inventado y
patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solución al cambio manual
de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios
trenes desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja
conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva
incorporado un husillo de rosca cuadrada.
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta
manera con la manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de
avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca
tanto métricos como withworth. Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes tallados
de una forma u otra, pero básicamente es una caja de cambios (Krar Check, 2001)-
Moleteado
Figura 125Eje moleteado.
El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que
presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del
diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que
manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que
tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de
diferente paso y dibujo.

Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de euro, aunque en
este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda.
El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:
• Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la

moleta a utilizar.
• Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este
segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.
Torneado de conos
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes
conceptos:
• Diámetro mayor
• Diámetro menor
• Longitud
• Ángulo de inclinación
• Conicidad
Figura 126Pinzas cónicas portaherramientas.
Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.
• En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando adecuadamente

sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma
coordinada dando lugar al cono deseado.
• En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado
permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma
coordinada.

• Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de
dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con
el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy
grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia
adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono (Krar Check, 2001)-
Torneado esférico
Figura 127 Esquema funcional torneado esférico
El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en

un torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la función de mecanizado
radial correspondiente, lo realizará de forma perfecta.
Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no son de gran
tamaño, la rotula se consigue con un carro transversal donde las herramientas están afiladas
con el perfil de la rótula.
Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir
exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e
irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final
(Krar Check, 2001)-

Segado o Tronzado
Figura 128 Herramienta de ranurar y segar.
Se llama segado a la operación de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al
finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar
la pieza de la misma. Para esta operación se utilizan herramientas muy estrechas con un
saliente de acuerdo al diámetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al
centro de la barra. Es una operación muy común en tornos revólver y automáticos
alimentados con barra y fabricaciones en serie (Krar Check, 2001)-
Chaflanado
El chaflanado es una operación de torneado muy común que consiste en matar los cantos
tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el
trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más común suele ser el de 1mm por
45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada
(Krar Check, 2001)-
Mecanizado de excéntricas
Figura 129 Cigüeñales excéntricos.
Una excéntrica es una pieza que tiene dos o más cilindros con distintos centros o ejes de
simetría, tal y como ocurre con los cigüeñales de motor, o los ejes de levas. Una excéntrica
es un cuerpo de revolución y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar

una excéntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes
excéntricos en los extremos de la pieza que se fijará entre puntos (Krar Check, 2001)-
Mecanizado de espirales
Una espiral es una rosca tallada en un disco plano y mecanizada en un torno, mediante el
desplazamiento oportuno del carro transversal. Para ello se debe calcular la transmisión que
se pondrá entre el cabezal y el husillo de avance del carro transversal de acuerdo al paso de
la rosca espiral. Es una operación poco común en el torneado. Ejemplo de rosca espiral es la
que tienen en su interior los platos de garras de los tornos, la cual permite la apertura y cierre
de las garras (Krar Check, 2001)-
Taladrado
Figura 130Contrapunto para taladrados.
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes
de rotación. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en
un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el diámetro es grande.
Las condiciones tecnológicas del taladrado son las normales de acuerdo a las características
del material y tipo de broca que se utilice. Mención aparte merecen los procesos de taladrado
profundo donde el proceso ya es muy diferente sobre todo la constitución de la broca que se
utiliza.
No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso
depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga (Krar
Check, 2001).
Parámetros de corte del torneado]
Los parámetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de torneado
son los siguientes:

• Elección del tipo de herramienta más adecuado
• Sistema de fijación de la pieza
• Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
• Diámetro exterior del torneado
• Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
• Avance en mm/rev, de la herramienta
• Avance en mm/mi de la herramienta
• Profundidad de pasada
• Esfuerzos de corte
• Tipo de torno y accesorios adecuados (Krar Check, 2001)-
Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en
contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende
de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profudidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice
y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina son su
gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la pieza y
de la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones

por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dc es el

diámetro de la pieza.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una

alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado,
ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una

duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable
ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los
valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre
este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal
(Krar Check, 2001)-
Velocidad de rotación de la pieza
La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por
minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja
de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada
con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y
puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una
velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de

corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza (Mikel P. Grover, 1997).
Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la

herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta
de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por

cada revolución de la pieza , denominado avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza , de la profundidad de pasada , y de la calidad de
la herramienta . Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra
en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está limitada por
las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de
avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más

importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que
tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación
de la pieza.
Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos convencionales la

velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que los
tornos de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la
máxima velocidad de avance de la máquina (Mikel P. Grover, 1997).
Tiempo de torneado
Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.
Fuerza específica de corte
La fuerza de corte es un parámetro necesario para poder calcular la potencia necesaria para
efectuar un determinado mecanizado. Este parámetro está en función del avance de la
herramienta, de la profundidad de pasada, de la velocidad de corte, de la maquinabilidad del
material, de la dureza del material, de las características de la herramienta y del espesor
medio de la viruta. Todos estos factores se engloban en un coeficiente denominado Kx. La
fuerza específica de corte se expresa en N/mm2 (Mikel P. Grover, 1997).
Potencia de corte
La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a

partir del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza específica de corte y del
rendimiento que tenga la máquina . Se expresa en kilovatios (kW).
Esta fuerza específica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material
que se está mecanizando, geometría de la herramienta, espesor de viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un
determinado valor (ρ) que tiene en cuenta la eficiencia de la máquina. Este valor es el
porcentaje de la potencia del motor que está disponible en la herramienta puesta en el husillo
(Krar Check, 2001).
donde
• Pc es la potencia de corte (kW)

• Ac es el diámetro de la pieza (mm)
• f es la velocidad de avance (mm/min)
• Fc es la fuerza específica de corte (N/mm2)
• ρ es el rendimiento o la eficiencia de la máquina
Mecanizado en seco y con refrigerante
Hoy en día el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente a
efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.
La inquietud se despertó durante los años 90,cuando estudios realizados en empresas de

fabricación de componentes para automoción en Alemania pusieron de relieve el coste
elevado de la refrigeración y sobre todo de su reciclado.
Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,

especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación de las
virutas.
Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos como

el aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de
corte se embozen con el material que cortan, produciendo mal acabado superficial,
dispersiones en las medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de corte.
En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundición gris la taladrina es

beneficiosa como agente limpiador, evitando la formación de nubes de polvo toxicas.

La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como inoxidables,
inconells,etc
En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el
calor producido en la acción de corte.
Para evitar sobrecalentamientos de husillos,etc suelen incorporarse circuitos internos de

refrigeración por aceite o aire.
Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha generalizado pero

ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina solo en las
operaciones necesarias y con el caudal necesario.
Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y

maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante (Krar Check,
2001).

• Refrentado cara Nº 1.
• Refrentado cara Nº 2.
• Dimensionar entre ambas caras longitud de 160 milimetros.
• Hacer punto centro en ambos lados de las caras.
• Cilindrar superficie exterior
• Tronzar a diámetro
• Cono
• Cilindrar extremo para rosca.
• Cilindrar extremo para moleteado.
• Efectuar roscado M22
• Achaflanar a 60º y 45º

A. VERIFICAR LAS MEDIDAS DEL
MATERIAL
- Verifique las medidas de la pieza de  48 mm x 160
mm de longitud.
B. SUJETAR LA PIEZA ENTRE PLATO Y

PUNTO. DESBASTAR A  32 mm.
- Monte el plato universal
- Sujete la pieza por el  32 mm y apoye con la
contrapunta.
- Monte la cuchilla de cilindrar a 45º.
- Desbaste a  32 mm la longitud restante.
C. SUJETAR LA PIEZA ENTRE PUNTAS Y

CILINDRAR A  30 mm Y 22 mm.
- Monte el plato de arrastre y las puntas respectivas.
- Cilindre a  30 mm x 120 mm de longitud.
- Cilindre a /22 mm x 45 mm de longitud.
Figura 131 Operaciones detalladas de trabajo de torneado (1)

A. EJECUTAR EL RANURADO PARA
ROSCA
- Monte la cuchilla de ranurar especial.
- Coloque la cuchilla en forma perpendicular al

eje de la pieza.
- Roce la cuchilla en el extremo de la pieza.
- Desplace la cuchilla de derecha a izquierda, a

45 mm de longitud.
- Regule el tambor del carro transversal a “0” y

ponga en marcha la máquina.
- Renure profundizando 2 mm, con avance

manual uniforme.
- Pare la máquina y retroceda la cuchilla.
- Desplace la cuchilla de izquierda a derecha 3

mm, y termine la ranura de  18mm x 6 mm
de ancho.
- Verifique las medidas
B. TORNEAR UN CHAFLÁN
- Monte la cuchilla de cilindrar de 45º.
- Ejecute chaflán de 2,5 mm x 45º.

A. ALINEAR LA PIEZA Y
CLINDRAR
- Voltee la pieza y proteja el extremo

con un casquillo de protección, para
fijarlo al perro de arrastre.
- Cilindre a  30 mm la longitud
restante.
B. REPETIR LAS MISMAS

OPERACIONES DE RNURADO
Y CHAFLANADO
- Efectúe el ranurado y achaflanado,

con las medidas anteriormente
indicadas.
C. DESPLAZAR EL CARRITO
SUPERIOR AL ÁNGULO
INDICADO – CONO 1:10
- Monte la cuchilla de cilindrar de 45º a

la derecha, y póngala en posición con
relación a la pieza.
- Bloquee el carro principal.
- Gire el carrito superior 2º 52”,

aflojando previamente los tornillos de
fijación.
- Asegure los tornillos con un ajuste

normal (Mikel P. Grover, 1997).

D. TORNEAR EL CONO EXTERIOR
- Haga rozar la cuchilla en el extremo de

la pieza y gradúe el tambor del carro
transversal a “0”.
- Ponga en marcha la máquina y
desbaste el cono, desplazando la
cuchilla de derecha a izquierda, hasta
aproximadamente al diámetro menor
del cono.
Nota: El carrito superior tiene que

deslizarse tan libre de juego como sea
posible, para evitar irregularidades
sobre la superficie de trabajo.
- Verifique el cono con el calibre, y si es

necesario, corrija el ajuste del carrito
superior.
- Acabe el cono con cuchilla de afinar, a

diámetro menor de  26 5 mm.
VERIFICAR CON EL CALIBRE

CÓNICO HEMBRA
- Con calibre cónico hembre, verifique

el ajuste del cono.
- Verifique las medidas de la pieza.
Nota: El diámetro, la longitud y el

ángulo del cono deben corresponder a
las medidas especificadas en el dibujo.
- Cuanto más limpia sea la superficie,

tanto más se adherirán las superficies
cónicas (Mikel P. Grover, 1997).

A. EFECTUAR EL ROSCADO M22
- Desplace a mano el carro principal, sobre

toda la longitud de la rosca, para evitar
choques o rozamientos.
- Ponga en marcha de máquina y roce con

la punta de la cuchilla el diámetro exterior
de la pieza.
- Sin mover de posición, ponga los

tambores de medición del carro
transversal y longitudinal a “0”.
- Retire la cuchilla de pieza.
- Acople la tuerca matriz al tornillo patrón

y efectúe una pasada de,
aproximadamente, 0,02 mm de
profundidad. Al terminar de pasar, retire
el avance transversal una vuelta con la
mano izquierda; al mismo tiempo,
regrese el carro principal al punto de
partida. Repita esta operación después de
terminar un corte.
- Controle el paso y mida la longitud

ocupada por varios hilos, con el
calibrador pie de rey (Krar Check, 2001).

- Divida la distancia obtenida con el calibrador entre el número de hilos contador.
longitud medida en mm
Paso P =
Nº de hilos contados
25 mm
P= = 2,5 mm
10 hilos
- Ejecute el desbastado de la rosca,. Aplicando la técnica adecuada (Penetración en

Zigzag).
- Después de cada pasada salga con la cuchilla fuera de la rosca y retroceda el carro al
punto inicial, invirtiendo la marcha del tornillo patrón.
Nota: Lubrique durante el roscado.
Evite romper la punta de la cuchilla.
- Al llegar a la profundidad calculada, limpie y controle la rosca con el anillo calibre para
roscas.

Figura 136 Proceso de roscado (1)
Nota: Evite forzar el anillo calibre para roscas.

Figura 137 Proceso de roscado (2)
- Acabe el roscado con cortes de pulir, hasta obtener las dimensiones.
VERIFIQUE LA ROSCA CON EL ANILLO

- Limpie bien la rosca de la pieza y del anillo calibre.
- Verifique con el anillo calibre que el atornillado sea suave y seguido.
Nota: Evite pasar el dedo entre los hilos de la rosca.

VOLTEAR LA PIEZA Y EFECTUAR EL SEGUNDO ROSCADO M22
- Proteja el extremo roscado de la pieza con una tuerca hexagonal ranurada, para
asegurarlo al perro de arrastre y montarlo entre puntas.
- Corte la rosca M22, siguiendo las mismas indicaciones del roscado anterior.
• Realizar cuadro comparativo del material de las cuchillas y el material a devastar.
• Teniendo en cuenta las formulas de la parte teórica calcule la Vc y número de

revoluciones de un caso real.
• Teniendo en cuenta las formulas de la parte teórica calcule el tiempo estimado de

torneado de un caso real.
 CUESTIONARIO
de operar un taladro?
2. ¿Qué sustancias se usan como refrigerante en la operatividad de la máquina herramienta?
Omega, 2001
S.A. 1997
Mc Graw Hill

Continental.

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PRÁCTICA
5 Fresado
5
 OBJET IVOS
• Conocer las partes que conforman la fresadora.

• Conocer la operatividad de la máquina herramienta: fresadora.
 RECURSOS
• Cuchillas HSS para refrentar, broca centrar

• Cuchilla HSS para cilindrar
• Libreta, calculadora, libreta
• Cabezal divisor, llaves de boca, brocha
• Fresa de 3 cortes diámetro 10 mm
• Lima plana
• Brocha, trapo, escoba, recogedor
• Calculadora, libreta, instrumentos, lapicero.

 MARCO TEÓRICO
5.1 FRESAR
Fresar significa labrar la madera (u otro material) con ayuda de un fresadora. Una
fresadora es una máquina eléctrica rotativa en la que se coloca la herramienta de corte
(llamada fresa) y debido al movimiento giratorio que ésta adquiere y al movimiento
longitudinal que le damos a la fresadora, va haciendo el labrado en la pieza a fresar.
Existen multitud de formas de fresas según la labra que queramos hacer. El fresado es
un trabajo recomendable para bricoladores expertos pues aparte de su propia dificultad,
la fresadora y las fresas, si se quiere una calidad aceptable, no son precisamente baratas
y estas últimas requieren de constante mantenimiento (afilado), (Krar Check, 2001).
Figura 138 Diversos Fresados y Fresas
5.2 LA FRESADORA
Existen diversos tipos de fresadoras (de superficie, ranuradoras, engalletadoras, y

universales). Nosotros vamos a tratar exclusivamente las fresadoras de superficie pues
son las más versátiles y adecuadas para el aficionado. Con ellas podremos fresar desde
ranuras, cantos y perfiles, hasta el fresado de orificios alargados y el fresado copiador
con plantilla. Se pueden fresar los más diversos materiales: madera, MDF, metal,
plástico, acrílico, placas de pladur y muchos otros (Krar Check, 2001).

Figura 139 Fresadora
Las principales características de una fresadora son:
1.- POTENCIA. Para fresar maderas blandas y aglomerados, bastará una potencia de
unos 500 w. Para fresar otros materiales como por ejemplo DM, maderas duras, plásticos,
acrílicos, pladur, etc, será necesaria más potencia (a partir de unos 800 w).
2.- VELOCIDAD. Es importante que tengan regulación electrónica de velocidad o por

lo menos varias velocidades, para adaptar ésta al tipo y dureza del material que estemos
trabajando. La velocidad máxima debe ser como mínimo de unas 22.000 r.p.m.
3.- LONGITUD DE CARRERA. O lo que es lo mismo, la profundidad de corte. Es muy

importante escoger una máquina que tenga una profundidad de corte máxima acorde con
los trabajos que vayamos a realizar. Esta profundidad de corte máxima debe ser de al
menos 40 mm, llegando algunas máquinas hasta los 65 mm. La guía de profundidad debe
tener un buen ajuste. Algunas máquinas vienen con reloj comparador o reglaje
micrométrico para ajustes muy finos de profundidad.
4.- DIÁMETRO DE LA PINZA. Es muy recomendable que tenga pinzas de 6 y 8 mm

para poder adaptar un mayor número de fresas. Para trabajos mayores, también las hay
con pinza de 12 mm. Para este último caso la fresadora debe tener unos 1400 w de
potencia por lo menos. Para trabajos de bricolaje, con pinza de 6 y 8 mm será suficiente.

5.- PESO. Cuanto menos peso, más manejable será la máquina, y cuanto más peso, más
estable. Para bricolaje es recomendable un peso contenido, entre 2 y 4 Kg
aproximadamente.
6.- ACCESORIOS. La guía paralela es imprescindible, y normalmente la traen de serie.

Otros accesorios interesantes pueden ser: el casquillo copiador o guía para plantillas
(para hacer formas curvas), la guía para hacer círculos, la aspiración de polvo, etc.
Otras características como la facilidad de manejo, la comodidad o la suavidad del motor

sólo se pueden comparar con la máquina en marcha. Algunas fresadoras son convertibles
en amoladoras cambiando la base y acoplándole el disco de amolar. Importante también
es la marca, no solo por fiabilidad y garantía, sino por el servicio post-venta. Nuestra
recomendación es que se compren fresadoras de marcas reconocidas (Amstead B. H.
5.3 MEDIDAS DE SEGURIDAD
Aparte de las medidas de seguridad de todas las herramientas eléctricas (no tirar del
cable, no ponerla cerca de fuentes de humedad ni de calor, etc), como normas básicas
para la utilización segura de la fresadora podemos citar las siguientes:
1.- Protegerse la vista con gafas adecuadas y ponerse mascarilla.
2.- Utilizar la máquina siempre con las dos manos.
3.- Hacer avanzar la fresadora con ritmo uniforme y poca presión.
4.- Desenchufar la máquina y esperar a que pare la fresa antes de cualquier manipulación
(cambio de fresa, limpieza, etc).
5.- Quitar la fresa siempre que acabe de trabajar (Krar Check, 2001).
5.4 TIPOS DE FRESAS
Existen muchísimos tipos de fresas según su forma y su tamaño. Para hacerse una idea
de lo se puede hacer con ellas, le presentamos a continuación el programa completo de
BOSCH de fresas profesionales (Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor, 2010).

Figura 140 Tipos de Fresadores

Figura 141Tipos de fresadores (2)

• Refrentado de caras
• Cilindrado a diámetro exterior 50/40 mm
• Realizar cálculos necesarios
• Realizar divisiones
• Corte de caras
• Retirar filos cortantes y rebarbas
• Limpieza de fresadora
• Cálculos importantes, Informe
Para determinar el valor de h puede hacerse uso de funciones trigonométricas como por
ejemplo coseno. En la figura se puede observar que el segmento x y r están relacionados en
función del coseno del ángulo ∞ dentro del triángulo formado por los segmentos x, r, y la
mitad del lado del hexágono en la figura.
Coseno de ∞ = x/r.
Si el objetivo es circunscribir el hexágono entonces r es el radio del circulo que representa
el perfil a cortar y que se puede fácilmente dimensionar con un vernier, por tanto, r es un
valor conocido en la expresión. El valor del ángulo ∞ también es un valor que se puede
calcular considerando que ∞ es la mitad del ángulo de (360/n) grados. En la figura n es igual
al número de lados del polígono a circunscribir igual a 6, por tanto ∞ es igual a la mitad de
360/6 grados, igual a 30 grados.
Finalmente se puede observar que los segmentos x y h suman el valor del radio r. Si podemos
calcular el valor de x, luego podremos calcular el valor de h.
En el ejemplo del hexágono circunscrito si el diámetro del cilindro a maquinar es de 50
milímetros entonces tenemos:
Datos:
r = 25
n=6
Cálculos:
∞ = (360/6) /2
∞ = 30
x + h = 25.
h = 25 – x
x = coseno (∞). r = coseno (30). 25
Finalmente:

h = 25 – 25. coseno (30)
De forma general podríamos afirmar que:
h = r – r. coseno (∞)
h
x
r
∞
Figura 142Esquema para el trabajo de fresado
Figura 143 Calculo del tiempo de maquinado

• Realizar cuadro comparativo del material de las cuchillas y el material a devastar.

• Teniendo en cuenta las formulas de la parte teórica calcule la Vc y número de
revoluciones de un caso real.
• Teniendo en cuenta las formulas de la parte teórica calcule el tiempo estimado de
fresad6 de un caso real.
 CUESTIONARIO
de operar una fresadora?
2. ¿Qué sustancias se usan como refrigerante en la operatividad de la máquina herramienta?
Omega, 2001
S.A. 1997
Mc Graw Hill
Continental.

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PRÁCTICA
Guía de Prácticas de Procesos Industriales I 6

6 Soldadura
 OBJET IVOS
• Conocer las partes que conforman el equipo de soldadura.

• Conocer la operatividad de la máquina herramienta.
 RECURSOS
Sección I
• Escobilla de alambre
• Rayador y escuadra
• Maquina de soldar eléctrica
• Electrodo E 6012
• Base, escobilla de acero, casco, guantes
• Tenaza, mandil de cuero, escarpines
• Lentes de seguridad picaescoria, escobilla.
Sección II
• Mangueras, boquillas, balones de gases

• Escobilla de acero, lima plana
• Rayador, escuadra, regla

• Base, picaescoria, tenaza
• Mascara, mandil escarpines
• Alicate
• Tenaza y escobilla de acero
Sección III
• Mangueras, boquillas, balones de gas

• Lima plana escobilla de acero
• Lima plana cardina
• Base y topes
• Escobilla de acero
• Alicate escobilla
• Alicate alambre recosido Nº 16
• Letras y número para estampar.
• Tres sesiones (6 horas)
 MARCO TEÓRICO
La idea de la soldadura por arco eléctrico fue propuesta a principios del siglo XIX por el
científico inglés Humphrey Davy pero ya en 1885 dos investigadores rusos consiguieron
soldar con electrodos de carbono.
Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin
embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que el sueco
Oskar Kjellberg descubrió, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenzó
alrededor de los años 1950.

Figura 144 Soldadura por arco eléctrico
6.1 Fundamentos
El sistema de soldadura eléctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creación y

mantenimiento de un arco eléctrico entre una varilla metálica llamada electrodo, y la pieza
a soldar. El electrodo recubierto está constituido por una varilla metálica a la que se le da el
nombre de alma, generalmente de forma cilíndrica, recubierta de un revestimiento de
sustancias no metálicas, cuya composición química puede ser muy variada, según las
característica que se requieran en el uso. Para realizar una soldadura por arco eléctrico se
induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza
el aire entre ellos (se genera un arco eléctrico) y pasa a ser conductor, de modo que se cierra
el circuito. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de
aporte, el cual se deposita y crea el cordón de soldadura.
La soldadura por arco eléctrico es utilizada comúnmente debido a la facilidad de

transportación y a la economía de dicho proceso (Mikel P. Grover, 1997).

6.2 Elementos
Figura 145 Elementos de la soldadura por arco eléctrico
• Plasma: Está compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del
polo negativo al positivo, de iones metálicos que van del polo positivo al negativo,
de átomos gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o
ganan electrones, y de productos de la fusión tales como vapores que ayudarán a la
formación de una atmósfera protectora. Esta zona alcanza la mayor temperatura del
proceso.
• Llama: Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que éste,
formada por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la
combustión del revestimiento del electrodo. Otorga al arco eléctrico su forma cónica.
• Baño de fusión: La acción calorífica del arco provoca la fusión del material, donde
parte de éste se mezcla con el material de aportación del electrodo, provocando la
soldadura de las piezas una vez solidificado.
• Cráter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad

vendrán dadas por el poder de penetración del electrodo.
• Cordón de soldadura: Está constituido por el metal base y el material de aportación

del electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas
que son segregadas durante la solidificación y que posteriormente son eliminadas, y
el sobre espesor, formado por la parte útil del material de aportación y parte del metal
base, que es lo que compone la soldadura en sí.

• Electrodo: Son varillas metálicas preparadas para servir como polo del circuito; en
su extremo se genera el arco eléctrico. En algunos casos, sirven también como
material fundente. La varilla metálica a menudo va recubierta por una combinación
de materiales que varían de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos
tiene diversa funciones, éstas pueden resumirse en las siguientes:
o Función eléctrica del recubrimiento
o Función física de la escoria
o Función metalúrgica del recubrimiento (Krar Check, 2001).
6.3 Tipos de soldadura
Se distinguen los siguientes procesos de soldadura basados en el principio del arco eléctrico:
6.3.1 Soldadura por arco manual con electrodos revestidos
Figura 146 Electrodos revestidos
La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, en inglés Shield

Metal Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW), es que el arco
eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico recubierto. El recubrimiento
protege el interior del electrodo hasta el momento de la fusión. Con el calor del arco, el
extremo del electrodo funde y se quema el recubrimiento, de modo que se obtiene la
atmósfera adecuada para que se produzca la transferencia de metal fundido desde el núcleo
del electrodo hasta el baño de fusión en el material base.
Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente de la fusión del
recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma, por encima del cordón de
soldadura, una capa protectora del metal fundido.
Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será necesario
reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos de dos piezas: el alma y
el revestimiento.

El alma o varilla es alambre (de diámetro original 5.5 mm) que se comercializa en rollos
continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa mecánicamente (a fin de eliminar
el óxido y aumentar la pureza) y posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.
El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de elementos

(minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.) convenientemente seleccionados y
probados por los fabricantes, que mantienen el proceso, cantidades y dosificaciones en
riguroso secreto.
La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por AWS (American
Welding Society), organismo de referencia mundial en el ámbito de la soldadura.
Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua como alterna.
En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender y las salpicaduras son poco
frecuentes; en cambio, el método es poco eficaz con soldaduras de piezas gruesas. La
corriente alterna posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro, con lo que el rendimiento
a mayor escala también aumenta. En cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan
entre 10 y 500 amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es su simplicidad
y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de procesos de soldadura disponibles,
la soldadura con electrodo revestido no ha sido desplazada del mercado. La sencillez hace
de ella un procedimiento práctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar es una
fuente de alimentación, cables, un portaelectrodo y electrodos. El soldador no tiene que estar
junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como protección. El
procedimiento es excelente para trabajos, reparación, fabricación y construcción. Además,
la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de aplicaciones es enorme: casi todos los
trabajos de pequeña y mediana soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido; se
puede soldar metal de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.
Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se presta para su

automatización o semiautomatización; su aplicación es esencialmente manual. La longitud
de los electrodos es relativamente corta: de 230 a 700 mm. Por tanto, es un proceso
principalmente para soldadura a pequeña escala. El soldador tiene que interrumpir el trabajo
a intervalos regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de

empezar a usar electrodo nuevo. Sin embargo, aun con todo este tiempo muerto y de
preparación, un soldador eficiente puede ser muy productivo (Kazanas H. C. , genn E.
Backer, Thomas Gregor, 2010).
6.3.2 Soldadura por electrodo no consumible protegido
El objetivo fundamental en cualquier operación de soldadura es el de conseguir una junta

con la misma característica del metal base. Este resultado sólo puede obtenerse si el baño de
fusión está completamente aislado de la atmósfera durante toda la operación de soldeo. De
no ser así, tanto el oxígeno como el nitrógeno del aire serán absorbidos por el metal en estado
de fusión y la soldadura quedará porosa y frágil. En este tipo de soldadura se utiliza como
medio de protección un chorro de gas que impide la contaminación de la junta. Tanto este
como el siguiente proceso de soldeo tienen en común la protección del electrodo por medio
de dicho gas. La soldadura por electrodo no consumible, también llamada Soldadura TIG
(siglas de Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente que
normalmente, como indica el nombre, es de tungsteno.
Este método de soldadura se patentó en 1920 pero no se empezó a utilizar de manera

generalizada hasta 1940, dado su coste y complejidad técnica.
A diferencia que en las soldaduras de electrodo consumible, en este caso el metal que
formará el cordón de soldadura debe ser añadido externamente, a no ser que las piezas a
soldar sean específicamente delgadas y no sea necesario. El metal de aportación debe ser de
la misma composición o similar que el metal base; incluso, en algunos casos, puede utilizarse
satisfactoriamente como material de aportación una tira obtenida de las propias chapas a
soldar.
La inyección del gas a la zona de soldeo se consigue mediante una canalización que llega
directamente a la punta del electrodo, rodeándolo. Dada la elevada resistencia a la
temperatura del tungsteno (funde a 3410 ºC), acompañada de la protección del gas, la punta
del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Es conveniente, eso sí, repasar la
terminación en punta, ya que una geometría poco adecuada perjudicaría en gran medida la
calidad del soldado. Respecto al gas, los más utilizados son el argón, el helio, y mezclas de
ambos. El helio, gas noble (inerte, de ahí el nombre de soldadura por gas inerte) es más usado
en los Estados Unidos, dado que allí se obtiene de forma económica en yacimientos de gas

natural. Este gas deja un cordón de soldadura más achatado y menos profundo que el argón.
Este último, más utilizado en Europa por su bajo precio en comparación con el helio, deja
un cordón más triangular y que se infiltra en la soldadura. Una mezcla de ambos gases
proporcionará un cordón de soldadura con características intermedias entre los dos.
La soldadura TIG se trabaja con corrientes continua y alterna. En corriente continua y

polaridad directa, las intensidades de corriente son del orden de 50 a 500 amperios. Con esta
polarización se consigue mayor penetración y un aumento en la duración del electrodo. Con
polarización inversa, el baño de fusión es mayor pero hay menor penetración; las
intensidades oscilan entre 5 y 60 A. La corriente alterna combina las ventajas de las dos
anteriores, pero en contra da un arco poco estable y difícil de cebar.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos,
ya que el gas protector impide el contacto entre la atmósfera y el baño de fusión. Además,
dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales no ferrosos, por no requerir el empleo
de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra
ventaja de la soldadura por arco con protección gaseosa es la que permite obtener soldaduras
limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que
rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo
momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido
es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones
de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la
deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la

subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone.
Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que
también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se
reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión (Kazanas
H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor, 2010).

6.3.3 Soldadura por electrodo consumible protegido
Este método resulta similar al anterior, con la salvedad de que en los dos tipos de soldadura
por electrodo consumible protegido, MIG (Metal Inert Gas) y MAG (Metal Active Gas), es
este electrodo el alimento del cordón de soldadura. El arco eléctrico está protegido, como en
el caso anterior, por un flujo continuo de gas que garantiza una unión limpia y en buenas
condiciones.
En la soldadura MIG, como su nombre indica, el gas es inerte; no participa en modo alguno
en la reacción de soldadura. Su función es proteger la zona crítica de la soldadura de
oxidaciones e impurezas exteriores. Se emplean usualmente los mismos gases que en el caso
de electrodo no consumible, argón, menos frecuentemente helio, y mezcla de ambos.
En la soldadura MAG, en cambio, el gas utilizado participa de forma activa en la soldadura.

Su zona de influencia puede ser oxidante o reductora, ya se utilicen gases como el dióxido
de carbono o el argón mezclado con oxígeno. El problema de usar CO2 en la soldadura es
que la unión resultante, debido al oxígeno liberado, resulta muy porosa. Además, sólo se
puede usar para soldar acero, por lo que su uso queda restringido a las ocasiones en las que
es necesario soldar grandes cantidades de material y en las que la porosidad resultante no es
un problema a tener en cuenta.
El punto común de los dos procedimientos es el empleo de un electrodo consumible

continuo. Dicho electrodo, en forma de alambre, es a la vez el material a partir del cual se
generará el cordón de soldadura, y llega hasta la zona de aplicación por el mismo camino
que el gas o la alimentación. Dependiendo de cada caso, el ajuste de la velocidad del hilo
conllevará un mayor o menor flujo de fundente en la zona a soldar.
En general, en este proceso se trabaja con corriente continua (electrodo positivo, base
negativa), y en raras ocasiones con corriente alterna. Las intensidades de corriente fluctúan
entre 20 y 500 amperios con corriente continua y polaridad directa, 5 y 60 con polaridad
inversa, y 40 y 300 amperios con corriente alterna.
El uso de los métodos de soldadura MIG y MAG es cada vez más frecuente en el sector
industrial. En la actualidad, es uno de los métodos más utilizados en Europa occidental,
Estados Unidos y Japón en soldaduras de fábrica. Ello se debe, entre otras cosas, a su elevada
productividad y a la facilidad de automatización, lo que le ha valido abrirse un hueco en la

industria automovilística. La flexibilidad es la característica más sobresaliente del método
MIG / MAG, ya que permite soldar aceros de baja aleación, aceros inoxidables, aluminio y
cobre, en espesores a partir de los 0,5 mm y en todas las posiciones. La protección por gas
garantiza un cordón de soldadura continuo y uniforme, además de libre de impurezas y
escorias. Además, la soldadura MIG / MAG es un método limpio y compatible con todas las
medidas de protección para el medio ambiente.
En contra, su mayor problema es la necesidad de aporte tanto de gas como de electrodo, lo

que multiplica las posibilidades de fallo del aparato, además del lógico encarecimiento del
proceso (Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor, 2010).
6.3.4 Soldadura por arco sumergido
El proceso de soldadura por arco sumergido, también llamado proceso SAW (Submerged
Arc Welding), tiene como detalle más característico el empleo de un flujo continuo de
material protector en polvo o granulado, llamado flux. Esta sustancia protege el arco y el
baño de fusión de la atmósfera, de tal forma que ambos permanecen invisibles durante la
soldadura. Parte del flux funde, y con ello protege y estabiliza el arco, genera escoria que
aísla el cordón, e incluso puede contribuir a la aleación. El resto del flux, no fundido, se
recoge tras el paso del arco para su reutilización. Este proceso está totalmente automatizado
y permite obtener grandes rendimientos.
El electrodo de soldadura SAW es consumible, con lo que no es necesaria aportación externa

de fundente. Se comercializa en forma de hilo, macizo o hueco con el flux dentro (de forma
que no se requiere un conducto de aporte sino sólo uno de recogida), de alrededor de 0,5 mm
de espesor.
El flux, o mejor dicho, los fluxes, son mezclas de compuestos minerales varios (SIO2, CaO,
MnO, etc…) con determinadas características de escorificación, viscosidad, etc.
Obviamente, cada fabricante mantiene la composición y el proceso de obtención del flux en
secreto, pero, en general, se clasifican en fundidos (se obtienen por fusión de los elementos),
aglomerados (se cohesionan con aglomerantes; cerámicos, silicato potásico, etc.) y
mezclados mecánicamente (simples mezclas de otros fluxes). Ya que el flux puede actuar
como elemento fundente, la adición en él de polvo metálico optimiza bastante el proceso,

mejora la tenacidad de la unión y evita un indeseable aumento del tamaño de grano en el
metal base.
Dependiendo del equipo y del diámetro del hilo de electrodo, este proceso se trabaja con
intensidades de hasta 1600 amperios, con corrientes continuas (electrodo positivo y base
negativa) o alternas.
Este proceso es bastante versátil; se usa en general para unir metales férreos y aleaciones, y
para recubrir materiales contra la corrosión (overlay). Además, permite la soldadura de
piezas con poca separación entre ellas. El arco actúa bajo el flux, evitando salpicaduras y
contaminación del cordón, y alimentándose, si es necesario, del propio flux, que además
evita que el arco se desestabilice por corrientes de aire. La soldadura SAW puede aplicarse
a gran velocidad en posiciones de sobremesa, para casi cualquier tipo de material y es
altamente automatizable. El cordón obtenido en estos soldeos es sano y de buen aspecto
visual. Una característica mejora del proceso SAW es la soldadura en tándem, mediante la
cual se aplican dos electrodos a un mismo baño. Así se aumenta la calidad de la soldadura,
ya que uno de los electrodos se encarga de la penetración y el volumen del cordón, mientras
que el segundo maneja lo parámetros de geometría y tamaño.
En cambio, la mayor limitación de este proceso es que solo puede aplicarse en posiciones de
sobremesa y cornisa, ya que de otra manera el flux se derramaría. Flux que ha de ser
continuamente aportado, lo cual encarece el procedimiento y aumenta sus probabilidades de
fallo (hay que alimentar tanto el rollo de electrodo como el flux); además, si se contamina
por agentes externos, la calidad del cordón disminuye bastante. A pesar de que puede unir
materiales poco separados, no es recomendable para unir espesores menores de 5mm
(Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor, 2010).

6.3.5 Soldadura a gas
Figura 147 Soldadura oxiacetilénica
Soldadura a gas de una armadura de acero usando el proceso de oxiacetileno.
El proceso más común de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilénica, también conocida

como soldadura autógena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los más viejos y más
versátiles procesos de soldadura, pero en años recientes ha llegado a ser menos popular en
aplicaciones industriales. Todavía es usada extensamente para soldar tuberías y tubos, como
también para trabajo de reparación. El equipo es relativamente barato y simple, generalmente
empleando la combustión del acetileno en oxígeno para producir una temperatura de la llama
de soldadura de cerca de 3100 °C. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco
eléctrico, causa un enfriamiento más lento de la soldadura, que puede conducir a mayores
tensiones residuales y distorsión de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta
aleación. Un proceso similar, generalmente llamado corte de oxicombustible, es usado para
cortar los metales.
Otros métodos de la soldadura a gas, tales como soldadura de acetileno y aire, soldadura de
hidrógeno y oxígeno, y soldadura de gas a presión son muy similares, generalmente
diferenciándose solamente en el tipo de gases usados. Una antorcha de agua a veces es usada
para la soldadura de precisión de artículos como joyería. La soldadura a gas también es usada
en la soldadura de plástico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son
mucho más bajas (Kazanas H. C. , genn E. Backer, Thomas Gregor, 2010).

Sección I
• Limpiar plancha

• Medir y trazar
• Prender la maquina
• Encender el arco eléctrico
• Depositar cordones
• Limpieza de cordón
• Verificar acabado
• Estampar
Figura 148 Esquema de trabajo para el trabajo de soldadura
1. ENCEDER EL ARCO
a) Coloque el efectrodo en el portaelectrodo.
Observación: Posicione el electrodo según figuras.
b) Encienda el arco y manténgalo así.
c) Avance conforme se consuma el electrodo.
Observación: Realice ejercicios previos con planchas desechadas.
Precaución: ¡Protéjase de los rayos producidos por el arco eléctrico!.

2. DEPOSITAR CORDONES
a) Repita la operación 4.
Observación: Para continuar un cordón, proceda como indica la figura respectiva.
b) Siga los trazos de la tiza, al depositar cada cordón de soldadura.
Observación: Rompa el arco en sentido contrario al avance, o levante suavemente el

electrodo.
Precaución: Deposite los cordones, intercalando en ambas caras, para contrarrestar la

contracción.
c) La terminar, limpie todos los cordones.
Figura 149 Continuar un cordón de soldadura
DEFINICIÓN
Este ejercicio permite al operario desarrollar su destreza manual para depositar cordones,
que, a su vez, son básicos en la mayoría de las operaciones de soldadura.
1) LIMPIAR LA PLANCHA
a) Utilice la escobilla de alambre de acero.
Observación: el material debe quedar limpio de grasas, óxidos y pinturas,
2) MEDIR Y TRAZAR
a) Trace la plancha a medidas determinadas según croquis, por ambos lados.
b) Utilice rayador y escuadra.

Observación: Después de trazar con el rayador, pásele tiza blanca a las líneas.
Precaución; Tenga cuidado con las puntas del rayador. No juegue con él.
c) Posicione la plancha para trabajar.
3) HACER FUNCIONAR LA MAQUINA
a) Conecte el interruptor principal, y el de la máquina si lo tiene.
Observación: Asegúrese que la polaridad de la máquina esté de acuerdo con el electrodo
a usar.
Precaución: Verifique que los conductores (cables) estén en buen estado y aislados.
c) Regule el amperaje de acuerdo al electrodo.
Observación: La repulación se realiza de acuerdo al sistema que posee la máquina que se
utilice, aparte del electrodo.
Figura 150 Operaciones del trabajo con soldadura

GENERALIDADES
El cordón es un depósito continuo de metal de soldadura, formado por un arco metálico sobre
la superficie del metal base. Es este cordón, o serie de .cordones, compuesto de metal base
y metal de aportación fundidos, lo que forma la soldadura (Fig. N° 1).
Figura 151 Cordones de soldadura
Dedique tiempo suficiente a estos trabajos, para volverse experto en mantener la longitud
del arco y los ángulos correctos del electrodo (Fig. Nº 2).
Mueva el electrodo a lo largo de la plancha a la velocidad adecua_ da, para conseguir

cordones lisos y uniformes, con buena penetración (Fig. N° 3).
Figura 152 Esquema de trabajo con el electrodo
Mientras suelda, observe la apariencia del cordón y las características del arco. Vea como el
arco excava el metal para penetrar, cómo llena el cráter y construye el cordón. Aprenda a
conocer un buen cordón, mientras lo está" depositando. Mantenga la vista en la parte trasera
del cráter, a medida que la fuerza del arco deposita y construye el cordón, de modo que pueda
variar rápidamente la longitud del arco y el ángulo del electrodo a la velocidad de avance,
para corregir un cordón defectuoso.
Sección II

• Preparar equipos y accesorios
• Limpieza del material
• Trazado de líneas
• Montar boquilla adecuada
• Regulación de la llama
• Posesionar el material para soldar
• Limpieza de cordón
• Estampar
Figura 153 Esquema para el trabajo con Soldadura oxiacetilénica
DEFINICIÓN
Rete primer ejercicio es un movimiento básico en todas las operaciones de soldadura
oxiacetilénica y debe practicarse hasta que se desarrolle esa habilidad.
Consiste en correr cordones en forma recta con ondulaciones redondas, sin hoyos y con
anchura constante.

1) PREPARAR EL EQUIPO
Observaciones:
- Seleccione la boquilla en función del metal.
- Antes de montar la boquilla, asegúrese de la limpieza del orificio de la misma.
- Utilice la aguja adecuada para el orificio de la boquilla
2) PREPARAR MATERIAL
a) Limpie la plancha. .
b) Trace la plancha con tiza, según croquis.
c) Posicione la plancha para operar.
3) FUSIONAR
a) Regule el dardo hasta conseguir una llama normal.
b) Colóquese las gafas para soldar.
Observación: Las presiones y la boquilla se seleccionan de acuerdo a las Tablas provistas
por loa fabricantes.
Precaución; No pegue la boquilla con el material; así evitará posibles retrocesos de la llama.
c) Mantenga el soplete a 45° sobre el plano horizontal, situado en plano vertical respecto a
la línea de fusión.
Figura 154 Esquema del trabajo con el soplete
d) Comience la fuaí6n, de derecha a izquierda, manteniendo el dardo a unos 3 mm del baño

de fusión.
e) Una vez conseguido .el baño de fusión, en la forma de "gota aceitosa", avance de manera
uniforme, procurando no alterar su magnitud.

Figura 155 Resultados de la soldadura oxiacetilénica
Advertencia: A la menor distracción se producirán agujeros a lo largo de las líneas de fusión.
f) Procure que la línea de fusión penetre, de manera que forme un relieve uniforme en el
reverso de la plancha.
g) Finalice todo el ejercicio de fusión.
h) Apague el soplete y con-sírvelo en su lugar.
Sección III
• Preparar equipos y accesorios

• Limpieza de material
• Escuadrar material
• Apuntalar material
• Soldar en ángulo sin aporte
• Limpieza de cordon
• Cordón con material de aporte
• Estampar

Figura 156 Unión de piezas con soldadura
SOLDADURA EM ÁNGULO EXTERIOR SIN APORTE

Es la acción por la cual se unen, con su propio material, dos chapas delgadas, fusionando sus
bordes por medio de una llama producida por la combustión de oxígeno-y acetileno
mezclados en un soplete soldador. Es una operación básica para iniciar al soldador
oxiacetilénico en el movimiento uniforme con el soplete. Su aplicación es frecuente en
chapiatería.
1) PREPARAS EL EQUIPO
Observaciones:
1) La boquilla se selecciona en función del metal base.
2) Antes de montar la boquilla, asegúrese la limpieza del orificio de la misma.
3) Use la aguja adecuada para el orificio de la boquilla.
2) PREPARAR EL MATERIAL
1) Limpie las chapas.
2) Enderece las chapas.
3) Ubique las chapas para puntear,
4) Fije las chapas.

Figura 157 Union de piezas con angulo
3) APUNTALAR
1} Encienda y regule la llama del soplete.
2) Colóquese las gafas para soldar
Observación: Las presiones y la boquilla se seleccionan de a cuerdo a las Tablas previstas
por los fabricantes
Precaución: Para soldar, use las gafas con el numero de cristal apropiado.
3) Acerque el dardo a una distancia de 3 mm del material base.

4) Precaliente la zona a puntear.
5) Fusione los bordes, con un moví miento circular.
Figura 158 Distancia entre el electrodo y el material base
Observación: E1 punteado debe guardar una distancia de 25 veces el espesor del material
base.
Precaución: ¡Cuidado- con el retroceso de llana: puede provocar explosión.
4) SOLDAR
1) Incline la boquilla 45º y dirija el dardo al centro de la junta.

2) Precaliente el material base en la zona a soldar.
3) Inicie el cordón manteniendo constante la altura del dardo.

4) Avance oscilando la boquilla.
5) Finalice el cordón.
6) Apague el soplete.
Figura 159 Proceso de unión de piezas con soldadura oxiacetilénica
El soldador debe disponer en un puesto de trabajo aparte de los medios de trabajo necesarios,
de dispositivos para sujetar las piezas a soldar y para proteger loe alrededores.
• Busque e investigue los equipos y accesorios que se requiere para llevar a cabo un
trabajo de soldadura.
• Investigue sobre los tipos de electrodos usados y coloque como y para qué son
usados.
• Filme un proceso de soldadura y analice los procesos no seguros cometidos.

 CUESTIONARIO
1. ¿Cuáles son las normas de seguridad que deben tomarse en cuenta antes, durante y después
de un trabajo de soldadura?
2. ¿Cuáles son los tipos de lentes de protección que suelen usarse?
Omega, 2001
S.A. 1997
Mc Graw Hill
Continental.

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PRÁCTICA

7
7 CNC
 OBJET IVOS
• Conocer las partes que conforman el equipo de CNC.

• Conocer la operatividad de la máquina herramienta.
 RECURSOS
Sección I
• CNC - Fresadora

 MARCO TEÓRICO
Las primeras máquinas de control remoto numéricos se construyeron en los años 1896 y
1950, basadas en las máquinas inexistentes con motores desmodificados cuyos números se
relacionan manualmente siguiendo las instrucciones dadas en un micriscopio de tarjeta
perforada. Estos servomecanismos iniciales no se desarrollaron lentamente con equipos
analógicos y digitales. El abaratamiento y miniaturización de los procesadores ha
generalizado la electrónica digital en los toros herramienta, lo que dio lugar a la
denominación control decimal numérico, control numérico por computadora , control
numérico por computador o control numérico computarizado (CNC), para diferenciarlas de
las máquinas que no tenían computadora. En la actualidad se usa el término control
numérico para referirse a este tipo de sistemas, con o sin computadora.1
Este sistema ha revolucionado la industria debido al abaratamiento de microprocesadores y

a la simplificación de la programación de las máquinas de CNC (Krar Check, 2001).
7.1 Principio de funcionamiento
Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que especificarán el movimiento
de la herramienta de corte.
El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo con relación

a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un programa informático ejecutado por un
ordenador.
En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos ejes
de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos longitudinales del carro y el eje de
las Z para los desplazamientos transversales de la torre.
En el caso de las fresadoras se controlan también los desplazamientos verticales, que

corresponden al eje Y. Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de
desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de los tornos, y en la mesa en el caso de la
fresadora; dependiendo de la capacidad de la máquina, esto puede no ser limitado
únicamente a tres ejes (Krar Check, 2001).

7.2 Aplicaciones
Figura 160 Grafico en escalas logarítmicas.
Gráfico aproximado en escalas logarítmicas del coste unitario de mecanización en función

del número de piezas a mecanizar por lote. Máquinas tradicionales. Máquinas de
control numérico. Máquinas especiales o de transferencia (transfert).
Aparte de aplicarse en las máquinas-herramienta para modelar metales, el CNC se usa en la

fabricación de muchos otros productos de ebanistería, carpintería, etc. La aplicación de
sistemas de CNC en las máquinas-herramienta han hecho aumentar enormemente la
producción, al tiempo que ha hecho posible efectuar operaciones de conformado que era
difícil de hacer con máquinas convencionales, por ejemplo la realización de superficies
esféricas manteniendo un elevado grado de precisión dimensional. Finalmente, el uso de
CNC incide favorablemente en los costos de producción al propiciar la baja de costes de
fabricación de muchas máquinas, manteniendo o mejorando su calidad (Kazanas H. C. , genn
E. Backer, Thomas Gregor, 2010).
7.3 Programación en el control numérico
Se pueden utilizar dos métodos, la programación manual y la programación automática. ..
Programación manual
En este caso, el programa pieza se escribe únicamente por medio de razonamientos y

cálculos que realiza un operario. El programa de mecanizado comprende todo el conjunto
de datos que el control necesita para la mecanización de la pieza.

Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le
denomina bloque o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este conjunto de
informaciones es interpretado por el intérprete de órdenes. Una secuencia o bloque de
programa debe contener todas las funciones geométricas, funciones máquina y funciones
tecnológicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de varias
instrucciones. El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un desarrollo
anárquico de los códigos de programación. Cada constructor utilizaba el suyo particular.
Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los códigos de programación como
condición indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas máquinas
con tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo
la norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes:
N: es la dirección correspondiente al número de bloque o secuencia. Esta dirección va

seguida normalmente de un número de tres o cuatro cifras. En el caso del formato N03, el
número máximo de bloques que pueden programarse es 1000 (N000 hasta N999).
X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z de la máquina
herramienta (Y planos cartesianos). Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o
relativa, es decir, con respecto al cero pieza o con respecto a la última cota respectivamente.
G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar al

control de las características de las funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma de
la trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada temporizada, ciclos automáticos,
programación absoluta y relativa, etc. La función G va seguida de un número de dos cifras
que permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes.
Ejemplos:
G00: El trayecto programado se realiza a la máxima velocidad posible, es decir, a la

velocidad de desplazamiento en rápido.
G01: Los ejes se gobiernan de tal forma que la herramienta se mueve a lo largo de una línea
recta.
G02: Interpolación circular en sentido horario.

G03: Interpolación circular en sentido antihorario.
G33: Indica ciclo automático de roscado.
G40: Cancela compensación.
G41: Compensación de corte hacia la izquierda.
G42: Compensación de corte a la derecha.
G77: Es un ciclo automático que permite programar con un único bloque el torneado de un
cilindro, etc.
M: es la dirección correspondiente a las funciones auxiliares o complementarias. Se usan

para indicar a la máquina herramienta que se deben realizar operaciones tales como parada
programada, rotación del husillo a derechas o a izquierdas, cambio de útil, etc. La dirección
m va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones
auxiliares diferentes.
Ejemplos:
M00: Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeración.
M01: Alto opcional.
M02: Indica el fin del programa. Se debe escribir en el último bloque del programa y
posibilita la parada del control una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en
el mismo bloque.
M03: Activa la rotación del husillo en sentido horario.
M04: Activa la rotación del husillo en sentido antihorario, etc.
(El sentido de giro del usillo es visto por detrás de la máquina, no de nuestro punto de vista
como en los tornos convencionales)
M05: Parada del cabezal

M06: cambio de herramienta (con parada del programa o sin ) en las máquinas de cambio
automático no conlleva la parada del programa.
F: es la dirección correspondiente a la velocidad de avance. Va seguida de un número de

cuatro cifras que indica la velocidad de avance en mm/min.
S es la dirección correspondiente a la velocidad de rotación del husillo principal. Se

programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos.
I, J, K son direcciones utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la

interpolación se realiza en el plano X-Y, se utilizan las direcciones I y J. Análogamente, en
el plano X-Z, se utilizan las direcciones I y K, y en el plano Y-Z, las direcciones J y K.
T es la dirección correspondiente al número de herramienta. Va seguido de un número de

cuatro cifras en el cual los dos primeros indican el número de herramienta y los dos últimos
el número de corrección de las mismas (Mikel P. Grover, 1997)
Programación automática
En este caso, los cálculos los realiza un computador, a partir de datos suministrados por el
programador dando como resultado el programa de la pieza en un lenguaje de intercambio
llamado APT que posteriormente será traducido mediante un post-procesador al lenguaje
máquina adecuado para cada control por Computadora. En realidad se deberían estandarizar
los lenguajes de programación debido a que sería más útil poder desarrollar al máximo las
potencialidades de los C.N.C, en un lenguaje común que no esté supeditado al fabricante de
la máquina. Los aportes de cada fabricante enriquecerían el lenguaje de manera que se
puedan realizar innovaciones flexibles aplicables a todos los C.N.C (Mikel P. Grover, 1997).

Sección I
• Hacer una programación en CNC.

• Cargarla al CNC.
• Observar su operatividad en la pieza.
• Elaborar su informe técnico.

• Investigue sobre otras programaciones que pueden realizarse en el CNC.

• Elabore un informe.
 CUESTIONARIO
1. ¿Qué es CNC?
2. ¿En qué máquinas se suele trabajar con CNC?
3. ¿Cuál es la programación que se lleva a cabo con el CNC?
4. ¿Qué tipos de CNC hay?
5. ¿Qué operaciones se pueden realizar con el CNC?
6. ¿Por qué la importancia del CNC en la industria?
7. Cuáles son las normas de seguridad que deben tomarse en cuenta antes, durante y después de
un trabajo de CNC?
Omega, 2001
S.A. 1997
Mc Graw Hill
Continental.

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ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

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U.C.S.M. – Programa Profesional de Ingeniería Industrial 3

U.C.S.M. – Programa Profesional de Ingeniería Industrial 4

U.C.S.M. – Programa Profesional de Ingeniería Industrial 5

U.C.S.M. – Programa Profesional de Ingeniería Industrial 6

U.C.S.M. – Programa Profesional de Ingeniería Industrial 7

Hoy en día, se ha convertido de uso indispensable para la fabricación de piezas el torno,

U.C.S.M. – Programa Profesional de Ingeniería Industrial 8

Guía de Prácticas de Procesos Industriales I

• Una sesiones (2 horas)

U.C.S.M. – Programa Profesional de Ingeniería Industrial 9

1.1 CALIBRADOR: VENIER EN MILÍMETROS

Es un instrumento para medir longitudes, que permite lecturas en milímetros y en pulgadas

Se utiliza para hacer, con rapidez, mediciones de exteriores, interiores y profundidades en

Figura 1 Calibrador o Vernier

U.C.S.M. – Programa Profesional de Ingeniería Industrial 10

Figura 3 Nonio de dos escalas

La apreciación de estos instrumentos de medición está dada por la lectura de la menor

La máxima aproximación de la lectura se obtiene por el cociente entre la magnitud de la

U.C.S.M. – Programa Profesional de Ingeniería Industrial 11

Ejemplos (Calibre con nonio en el sistema métrico):

Figura 4 Apreciación en milímetros

1.4 LECTURA DEL CALIBRADOR VENIER EN MILÍMETROS

LECTURA EN DÉCIMOS DE MILÍMETROS (0.1 mm)

Figura 5 Lectura en decimos de milímetro

U.C.S.M. – Programa Profesional de Ingeniería Industrial 12

1.5 LECTURA DEL NONIO

Figura 6 Lectura en milímetros

U.C.S.M. – Programa Profesional de Ingeniería Industrial 13

U.C.S.M. – Programa Profesional de Ingeniería Industrial 14

Por lo tanto, cada división del nonio es

A partir de los trazos en coincidencia,

1.7 PASOS EN LA LECTURA

U.C.S.M. – Programa Profesional de Ingeniería Industrial 15

1.8 APROXIMACIÓN DE 0,05 mm

(Nonio con 20 divisiones)

Para obtener lecturas con aproximación de 0,05 mm, se utiliza un nonio de 19 mm de

1 – 0,95 = 0,05 mm (Figura 10) (Krar Check, 2001).

13 x 0,05 = 0,65 mm.

Figura 10 Lectura con aproximación de 0.05

U.C.S.M. – Programa Profesional de Ingeniería Industrial 16

(Nonio con 50 divisiones)

Para obtener lecturas con aproximación de 0,02 mm, se utiliza un nonio de 49 mm de

La Figura 11 a y b muestra de 50 divisiones están provistos de un dispositivo que permite

Figura 11 Lectura con aproximación de 0.02

U.C.S.M. – Programa Profesional de Ingeniería Industrial 17

I CONVERSIÓN DE PULGADAS A MILÍMETROS

Es muy importante conocer en el taller que 1 pulgada es

Para convertir pulgadas a mm basta multiplicarlas por

Los siguientes ejemplos de conversión, reforzarán mejor, el equivalente de pulgadas a

3,5” x 25,4 = 88,90

4,25” x 25,4 = 107,95

II CONVERSIÓN DE MILÍMETROS A PULGADAS

Para convertir milímetros a pulgadas dividimos entre 25,4.

U.C.S.M. – Programa Profesional de Ingeniería Industrial 18

Convertir 50,8 mm a pulgadas

a) Convertir 120 mm a pulgadas

120 : 25,4 = 4,724

c) Convertir 3,5 mm a pulgadas

1.11 LECTURA DEL CALIBRADOR VERNIER EN PULGADAS

CALIBRE CON NONIO DE 1/128” DE PULGADA