1.

Introducción
El método HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) se ha
concebido como un instrumento esencial para asegurar la seguridad de los
productos alimentarios. Su aceptación extendida, tanto en el ámbito empresarial
como en los organismos reguladores, destaca su eficacia en la entrega de
alimentos de alta calidad al consumidor.

La creciente demanda del mercado ha convertido en imperativo la

producción de alimentos seguros. Por esta razón, las empresas optan por la
implementación del plan HACCP, respondiendo a las normativas vigentes en la
industria alimentaria, que se vuelven cada vez más apremiantes.

Este plan específico para la línea de jengibre molido abarca desde la

recepción de materias primas hasta el almacenamiento del producto final. En
cada etapa del proceso y en las materias primas utilizadas, se identifican peligros
físicos, químicos y biológicos. Se proponen medidas preventivas para cada
riesgo identificado, asegurando así la inocuidad mediante la supervisión de
puntos críticos de control (PCC).

2. Objetivo
El objetivo es establecer un plan HACCP para producir Jengibre Molido,
minimizando riesgos físicos, químicos y biológicos, con el propósito de
garantizar la seguridad alimentaria en todo el proceso de producción.

3. Bases Legales
 R.M. Nº 449 – 2006: Norma Sanitaria Para la Aplicación del Sistema
HACCP.
 D.S. N° 007-98-SA Reglamento sobre vigilancia y control sanitaria de
alimentos y bebidas.
 D.L. N° 1062 / 2008 Ley de la inocuidad de los alimentos.
 D.S. N° 004-211-AG Reglamento de inocuidad alimentaria.
 R.M. N° 591-2008 / MINSA: Norma Sanitaria que establece los criterios
microbiológicos de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y
bebidas de consumo humano.
 NTP 209.220:2021 Especias, condimentos y hierbas aromáticas.
Jengibre (kion). Requisitos. 2ª Edición.
4. Equipo HACCP
4.1. Organigrama del equipo HACCP

4.2. Responsabilidades y funciones de los miembros del equipo HACCP

 Gerente General: Como máximo representante de la dirección, asume

la responsabilidad de gestionar el financiamiento para la
implementación y mantenimiento del plan, coordinando las
actividades de las áreas administrativa y operativa.

 Jefe de Planta: Encargado de planificar y organizar la producción en

colaboración con otros líderes. Supervisa la ejecución según los
acuerdos establecidos y lidera y motiva al equipo, optimizando su
talento. Participa en la formación del personal y asegura el
cumplimiento del presupuesto.

 Jefe de Producción: Responsable de la producción de jengibre

molido, garantizando el cumplimiento del Manual HACCP. Coordina
con almacén y calidad el ingreso de materia prima, organiza al
personal, supervisa procesos y analiza rendimientos. Coordina con
mantenimiento acciones preventivas y garantiza la aplicación del
HACCP en la producción.

 Jefe de Control de Calidad: Líder del equipo HACCP con experiencia

en análisis de peligros. Convoca reuniones y se encarga del diseño,
mantenimiento y adaptación del Sistema HACCP. Evalúa peligros,
implementa técnicas de análisis y capacita al personal en temas de
inocuidad alimentaria. Es responsable directo de la calidad del
producto y del control de puntos críticos.

 Jefe de Mantenimiento: Dirige el cumplimiento del Programa Anual

de Mantenimiento. Coordina con otras áreas para mantenimientos
preventivos y correctivos. Planifica horarios del personal, controla
herramientas y equipos, verifica el funcionamiento de maquinarias y
coordina con Producción sobre requerimientos.
  Jefe de Almacén: Responsable de las actividades del almacén,
supervisando el control de inventario. Planifica, dirige y coordina
abastecimiento, reposición, almacenamiento y distribución de
materiales y productos.

 Supervisor de Calidad: Responsable de mantener actualizados los

registros del Plan HACCP, especialmente en los Puntos Críticos de
Control (PCC). Supervisa registros de higiene y saneamiento,
garantizando su distribución. Supervisa operaciones según Buenas
Prácticas de Manufactura (BPM) y la vigilancia de puntos críticos.

 Supervisor de Producción: Verifica pesos de materias primas, registra

operaciones y tiempos, controla la conformidad en cada etapa y
registra rendimientos. Registra tiempos de ingreso y salida del
personal de planta.

5. Ficha técnica del producto

6. Diagrama de flujo y descripción de procesos
6.1. Diagrama de flujo

6.2. Descripción de procesos

 Recepción y control de calidad de la Materia Prima

Se inicia el proceso con la llegada de la materia prima, donde se
verifica la calidad de los rizomas, descartando los que no cumplen
con las características necesarias.
 Almacén de Materia Prima
Después, se almacenan los sacos de kion en un entorno seco y con
poca circulación de aire para prevenir posibles daños al producto.

 Selección
Los rizomas pasan por un proceso de selección basado en frescura y
estado, asegurando la calidad del producto final y eliminando
aquellos en mal estado.

 Lavado
Posteriormente, los rizomas se sumergen en una solución de
hipoclorito de sodio para desinfección y se enjuagan para eliminar
impurezas y microorganismos.

 Pesado
Se lleva a cabo el pesado de la materia prima para determinar el
rendimiento, utilizando balanzas electrónicas.

 Pelado
Los rizomas se pelan manualmente para conservar el producto,
eliminando tallos y ojos, y permitiendo una selección más detallada.

 Rebanado
Después del pelado, los rizomas se cortan en rodajas finas para
controlar la deshidratación de manera eficiente.

 Deshidratado
Las rodajas se deshidratan en un horno a 70°C durante 4 horas hasta
obtener una contextura quebradiza y un contenido de humedad
residual de aproximadamente 10%.

 Enfriado
El producto deshidratado se deja enfriar a temperatura ambiente en
anaqueles.

 Molido
El kion deshidratado y enfriado se lleva al área de molienda, donde
se pasa por un molino de disco para reducir el tamaño de las
partículas.

 Tamizado
El polvo resultante se somete a un proceso de tamizado para separar
las partículas según su diámetro.
  Envasado
El kion en polvo se envasa según las indicaciones del área de
producción.

 Sellado y etiquetado
Posteriormente, el producto se sella y etiqueta con información
esencial, incluyendo la marca, contenido nutricional, fecha de
vencimiento y lote de producción.

 Almacenado de producto final

Finalmente, el producto terminado se almacena en condiciones
adecuadas antes de la distribución, en un lugar fresco y limpio.

6.3. Confirmación in situ del diagrama de flujo

La persona encargada de la verificación llevará a cabo revisiones

de todos los procesos detallados en el diagrama de flujo, documentando
sus observaciones en un registro específico. Estas observaciones se
comunicarán al Equipo HACCP y serán registradas formalmente con la
firma del jefe de Plan, para su pronta corrección y la implementación de
las acciones correctivas necesarias.

7. Análisis de peligros
7.1. Matriz de doble entrada

7.2. Análisis de peligros para las materias primas e insumos

 ¿Es un peligro
Probabilidad BPM/PHS/
Alimento Peligros Peligros (Explicación) Gravedad significativo? Justificación Medidas preventivas / Medidas de control
de ocurrencia HACCP
(SI/NO)
MATERIA PRIMA

La contaminación puede
Aplicación correcta de las Buenas prácticas
Contaminación por darse por las malas
agrícolas (BPA) y Buenas Prácticas de
presencia de partículas condiciones durante la
Físico Baja Alta No Manufactura (BPM).
extrañas (insectos, cosecha y postcosecha. No
Realizar una revisión de la materia prima, para
piedras, paja,etc). aplican correctamente la
descartar la presencia de agentes extraños.
Buenas Prácticas Agrícolas.

Solicitar a los proveedores documentación donde

Deficiente manejo agrícola. se registre el cumplimiento de límites máximos
La presencia de traza de permitidos de residuos plaguicidas. El responsable
Contaminación por
JENGIBRE Químico Media Media Sí plaguicidas, puede alterar las de control de calidad debe realizar una revisión del
residuos de plaguicidas BPA/BPM
características sensoriales del uso de plaguicidas y evaluar la documentación si
producto. cumple con los límites máximos permitidos (usar
fichas y registros).

El jengibre al estar al aire Prácticas deficientes de BPA

Realizar una revisión de la materia prima, para
libre, puede ser y BPM, puede ocasionar
descartar la presencia o evaluar si cumple con los
Microbiológico vulnerable de bacterias Baja Media No contaminación cruzada y
límites permitidos de Microorganismos.
patógenas que transmiten posteriormente el desarrollo
Capacitación de BPA Y BPM.
los insectos y aves. de Mo.

Alérgenos - - - - - -
8. Determinación de los puntos críticos de control

Con el objetivo de identificar los puntos críticos de control (PCC), se ha

evaluado cada riesgo significativo previamente identificado en el análisis de
peligros. Este proceso se ha llevado a cabo mediante el uso del Árbol de
Decisiones presentado a continuación:
9. Establecimiento de límites críticos

10. Establecimiento de vigilancia para cada punto crítico

11. Establecimiento de medidas correctivas
Las acciones correctivas para los puntos críticos de control están
condicionadas a la revisión de registros diarios y la aplicación de buenas
prácticas de desinfección y control.
En relación a nuestros hallazgos, identificamos que los puntos críticos
más significativos son el lavado y el deshidratado, para los cuales se han
establecido las siguientes medidas correctivas:

 Desinfección de los equipos mediante el uso de materiales esenciales

y estandarizados.
 Verificación de que las herramientas utilizadas sean apropiadas y
cumplan con las normas establecidas.
 Adherencia estricta al manual de prevención para evitar riesgos y
prevenir posibles contaminaciones.
 Supervisión continua por parte del supervisor para controlar el
sistema de vigilancia, reduciendo y previniendo riesgos en el proceso
de elaboración.
 Sujeción a auditorías internas y externas para verificar la correcta
implementación de los procesos.

12. Comprobación del sistema HACCP

La verificación del SISTEMA HACCP se llevará a cabo mediante la
revisión de evidencias (registros) que confirmen el monitoreo adecuado de
los puntos críticos de control y la aplicación de acciones correctivas cuando
estos superan los límites críticos específicos. El procedimiento más
destacado será la realización de Auditorías Internas en cada proceso al
menos una vez cada 15 días. Este proceso asegurará la ejecución de los pasos
necesarios para la verificación y comprobación, que incluyen:

 Revisión del Plan HACCP.

 Confirmación de la conformidad con los puntos críticos de control
establecidos.
 Verificación de que los procedimientos para tratar desviaciones y los
registros estén en conformidad con lo establecido.
 Inspección visual de la operación durante el proceso.
 Registro de la verificación.

Además, anualmente se llevarán a cabo auditorías en planta para observar el

proceso desde el origen del producto, iniciando con la trazabilidad en el
campo. Estas auditorías tendrán una duración de 2 a 3 días, y cualquier
observación identificada se abordará en un período de aproximadamente 3 a
4 meses.
13. Establecimiento del sistema de documentación y registro
La descripción detallada de los registros que demuestran la conformidad
con el Plan HACCP se encuentra en los Anexos. Estos registros
corresponden a las actividades de monitoreo y verificación del sistema
HACCP. Se conservarán durante al menos 2 años para demostrar de manera
efectiva el cumplimiento y el control apropiado de los Puntos Críticos de
Control (PCC) identificados.

Objetivo:

 Verificar la ejecución adecuada del Plan HACCP y evaluar la eficacia

del Sistema HACCP.
 Determinar si los eventos reales coinciden con los parámetros
establecidos en la documentación.

Alcance:

 Aplicable al Plan HACCP y a todos los procedimientos y registros

asociados con la producción de la línea de jengibre molido.

Documentos de Referencia:

 Registros del Plan HACCP.

 Registros de Procedimientos de Buenas Prácticas de Manufactura.
 Registros del Programa y Procedimientos de Higiene y Saneamiento.

Responsables:

 Jefe de Aseguramiento de la Calidad.

 Personal Asignado (Asesor externo).

Procedimiento:

 Al concluir la jornada, el jefe de Aseguramiento de la Calidad reunirá

y revisará todos los registros.
 Los registros se archivarán de manera cronológica para facilitar la
gestión.
 La revisión de estos documentos se llevará a cabo de forma mensual.
 Se procederá a la revisión de los REGISTROS del Sistema HACCP,
el Programa de Higiene y Saneamiento, así como de las Buenas
Prácticas de Manufactura, con sus respectivos FORMATOS según
corresponda.
14. Cuadro resumen del HACCP (a continuación)
 P1 P2 P3 P4 P5 P6

Medida de Monitoreo Acción

Peligro Tipo PCC Verificación Registros
control correctiva
Que Como Frecuencia Lugar Quien
Se refiere al
Implica la forma momento en el
Se centra en el
en que se utiliza que se utiliza el
entorno y lugar
el utensilio utensilio
donde se realiza
durante las durante el
la manipulación Auditar cada
operaciones de proceso de
de alimentos con semana para
Riesgo en el corte. Se deben manipulación
el utensilio. evaluar los
Inspección proceso de seguir prácticas de alimentos. Es
Identificar las Encargado Verificación utensilios
regular de pelado que se seguras, como crucial Instalar un
Posibilidad de condiciones del de calidad o diaria por después de cada
utensilios. rompan parte de mantener un determinar si detector de
fractura de entorno, como la supervisor supervisor de periodo de
Físico Capacitación en Pelado las herramientas ángulo hay momentos metales en una
utensilios de superficie de de higiene y higiene y trabajo para
uso seguro. de corte, adecuado, específicos en etapa posterior
corte trabajo o la seguridad seguridad garantizar
Mantenimiento perjudicando el aplicar la presión los que el riesgo en el proceso
iluminación, es alimentaria. alimentaria. conformidad
preventivo. proceso de correcta y evitar de fractura es
esencial para con estándares
elaboración movimientos mayor, como
prevenir de seguridad
bruscos que después de un
situaciones que alimentaria.
puedan uso prolongado
puedan aumentar
comprometer la o cuando se
el riesgo de
estructura del manipulan
fractura.
utensilio. alimentos más
duros.
Contaminación
de detergentes
y
Químico No Pelado - - - - - - - -
desinfectantes
Auditoría
Utilización de externa cada
agua de riego dos semanas
limpia y segura, para evaluar
Garantizar la
higiene Después de la Escherichia coli.
Nivel de Encargado higiene del Verificación
personal de Pruebas cosecha, Mantenimiento
contaminación Centro de de calidad o personal y de semanal por
trabajadores, microbiológicas durante el periódico para
Escherichia coli Biológico Pelado por Escherichia Almacenamiento técnico en los equipos, técnico en
monitoreo y específicas para procesamiento garantizar la
coli en el del jengibre seguridad incluyendo una seguridad
pruebas a Escherichia coli. y antes del ausencia del
jengibre. alimentaria. correcta alimentaria.
muestras de empaque. patógeno y
desinfección.
jengibre, conformidad
capacitación del con estándares
personal. de seguridad
alimentaria.
 Se refiere al
Implica la
momento en el
Refiere a la manera en que
que se lleva a Se centra en las
presencia de se realiza la
cabo la limpieza áreas específicas
suciedad y limpieza del
del del deshidratador
grasas en el deshidratador. Limpieza y Auditar cada
deshidratador. donde la suciedad
deshidratador. Se deben seguir desinfección semana para
Establecer un y las grasas
Es esencial procedimientos del evaluar residuos
Limpieza programa pueden
evaluar la específicos, Encargado deshidratador. Verificación en el equipo
periódica y regular de acumularse. Esto
limpieza general utilizando de calidad o Identificar y diaria por después de cada
Suciedad y profunda. limpieza es incluye las
del equipo, productos de supervisor localizar ruidos supervisor de periodo de
grasas en el Físico Inspecciones Deshidratado crucial para bandejas de
asegurándose limpieza de higiene y y vibraciones higiene y trabajo para
deshidratador regulares. prevenir la deshidratación,
de que no haya adecuados y seguridad que se puedan seguridad garantizar
Capacitación acumulación de las áreas de
acumulación de asegurándose de alimentaria. presentar. alimentaria. conformidad
del personal. suciedad y ventilación y
residuos que acceder a todas Realizar una con estándares
grasas, y cualquier otra
puedan las áreas del inspección de seguridad
garantizar que superficie
comprometer la equipo que visual. alimentaria.
el equipo esté propensa a la
calidad e higiene puedan
en condiciones acumulación de
de los alimentos acumular
sanitarias residuos.
deshidratados. suciedad y
óptimas en todo
grasas.
momento.
Auditar cada
Limpiar y
semana para
desinfectar el
evaluar residuos
deshidratador,
de productos de
Control efectivo identificar y
limpieza y
durante toda la Proceso de Pruebas Después de la Encargado ubicar posibles Verificación
mantenimiento
Restos de etapa de limpieza y químicas para la limpieza y Laboratorio de de calidad o ruidos y diaria por
periódico
productos de lavado. desinfección del detección de desinfección, y residuos de supervisor vibraciones, y supervisor de
Químico Deshidratado después de cada
limpieza y Capacitación de jengibre durante residuos de antes del limpieza y de higiene y llevar a cabo higiene y
periodo de
desinfección los operarios el manejo y productos de siguiente desinfección seguridad una inspección seguridad
trabajo para
sobre los POES procesamiento. limpieza. proceso. alimentaria. visual completa alimentaria.
garantizar
y BPM en el
conformidad
deshidratador
con estándares
y el carro de
de seguridad
bandejas.
alimentaria.
15. Anexos

Anexo I. Registro de Verificación In Situ del Diagrama de Flujo.

Anexo II. Registro de Lavado y Desinfección – PPC. Registro HACCP

001.
Anexo III. Registro de Deshidratado de Jengibre. Registro HACCP 002.

Anexo IV. Registro de Auditoría Interna.

Anexo V. Registro de Validación del Plan HACCP.
 Anexo VI. Análisis de peligros para las etapas de proceso.

¿Es un peligro
Probabilidad Medidas preventivas / Medidas de BPM/PHS/
Etapa Peligros Peligros (Explicación) Gravedad significativo? Justificación
de ocurrencia control HACCP
(SI/NO)

Contaminación con
materias extrañas y
fragmentos de metal,
astillas de madera, vidrios,
partículas de plásticos u
Físico otros
FASES DE PROCESO
La contaminación puede darse
por las malas condiciones
durante la postcosecha o por las
malas condiciones de higiene
del medio de transporte.
Baja Alta Sí
Control de proveedores y productores
asociados y control al momento de
recepcionar.Los peligros identificados
serán posteriormente eliminados en el
proceso de lavado y desinfección

Contaminación por Es problable cuando hay un Control de fichas tecnicas, verificación

pesticidas y contaminación deficiente manejo de pos- de uso de plaguicidas, llenado de regstro
por lubricantes del medio de cosecha como la presencia de de control de recepciòn de materia prima
transportes. plaguicidas y residuos y vehiculos acondicionados para el
Químico Media Baja No lubricantes que pueden alterar transporte.
las características sensoriales de
Recepción de la materia prima.
BPM
MP

Contaminación cruzada por Mala manipulacion de la materia Control de proveedores y control al

microorganismos prima durante el trasporte. momento de recepcionar.
patógenos. Inadecuada limpieza del medio Capacitación al personal sobre el manejo
de transporte, esto puede causar de la recepciòn de mataria prima. Control
contaminacion cruzada y la de fichas tecnicas, verificación de los
posterior ploriferacion de límites máximos permitidos de
microorganismos. microorganismos..
Microbiológico Baja Baja No

Alérgenos - - - - - -
 Físico Presencia de agentes Baja Bajo No Contaminacion de agentes Se debe almacenar el producto en un
extraños (polvo). extraños por un indadecuado lugar fresco limpio y seco con suficiente
cumplimiento de los ventilación, lo cual ayudara a garantizar
procedimientos de limpieza y la conservación del producto hasta el
desinfecciòn del almacén . momento de su producción.
Realizar la limpieza y desinfección de
ambientes de alamacenamiento y
asegurarse de que no
Contaminación por restos Puede exirtir una contaminación
de productos de limpieza y cruzada por los prodcutos de
desinfección. limpieza que no se han
Químico Baja Bajo No eliminado adecuadamente del
almacén.
Almacén de
POES/BPM
MP

Contaminación por hongos
y otros agentes bacterianos.
Microbiológico
Lasr pácticas deficientes de queden residuos que pueda alterar al
BPM, puede ocasionar producto.
contaminación cruzada y
posteriormente el desarrollo de
Mo.
Baja Media No La mala ventilación y humedad
del almacén puede ocasionar
contaminación por hongos.

Alérgenos - - - - - -
Tierra, que proviene del En el proceso de cosecha y Exigir que el jengibre este en
proceso de traslado y traslado puede ocurrir condiciones optimas para el proceso
almacenaje contaminacion por la misma productivo, y que se encuentre bien
Físico Baja Media No tierra de las areas de cultivo o empaquetado
del ambiente

Residuos de pesticidas En el proceso de siembra la Solicitar record de aplicación

aplicados en el utilizacion de pesticidas para
Selección campo hacer perdurar la planta y que no POES/BPM
Químico Media Media SI
lo ataquen agentes nocibos a su
cultivo

Presencia de Por estar expuesto a Exigir el programa de GAP para verificar

microorganismos patógenos contaminacion ambiental y de que todo esta conforme a lo necesitado
provenientes del campo plagas potenciales que ataquen a
Microbiológico Alta Alta SI la planta del jengibre.
 Alérgenos - - - - - -

Físico Tierra, que proviene del
proceso de traslado y
almacenaje
Baja Media No De la selección de producto, Lavar cuidadosamente para eliminar todo
riesgo de que algunos particulas tipo de impurezas
de tierra entren en el proceso de
porduccion arriesguen la
elaboracion del mismo

Químico Presencia de alto contenido Media Baja Si Riesgo de que el provedor use Analisis del agua en laboratorios
de hipoclorito cantidades diferentes de cloro certificados
Lavado para el tratamiento del agua POES/BPM

Presencia de Por estar expuesto a Analisis del agua en laboratorios

microorganismos patógenos contaminacion ambiental y de certificados
Microbiológico provenientes de la reserva Alta Alta SI un mal manejo del agua
de agua

Alérgenos - - - - - -
Posibilidad de fractura de Riesgo en el proceso de pelado Instalar un detector de metales en una
los utencilios de corte que se rompan parte de las etapa posterior en el proceso
Físico Media Baja SI herramientas de corte,
perjudicando el porceso de
elaboracion
Contaminación por Contempla un riesgo en caso de Tener un plan cronometrado y especifico
detergente y desinfectantes que las herramientes no se les de del proceso de desinfeccion de
Químico Media Baja Si el tiempo correcto de herramientas
Pelado desinfeccion HACCP

Riesgo de contaminacion Cuidado en la higiene del personal y de

cruzzada por parte del personal los equipos utilizados (desinfectados
Microbiológico Escherichia coli Alta Baja Si que no siga los pasos de buena correctamente)
higiene y de utencilios mal
desinfectados
Alérgenos - - - - - -

Posibilidad de residuos del Riesgo de que algunos articulos Restringir el uso de accesorios personal a
personal del personal caigan o se los colaboradores que interviene en el
Pesado Físico Baja Baja No involucren en el proceso por proceso BPM
tener interacion directa con los
mismos
 Contaminación por Un posible mal manejo de los Tener un plan cronometrado y especifico
detergente y desinfectantes implementos de desinfeccion del proceso de desinfeccion de
Químico Media Baja SI herramientas

Microbiológico - - - - - -
Alérgenos - - - - - -
Posibilidad de fractura de Debido al desprendimiento de Instalar un detector de metales en una
los discos de la cortadora. alguna pieza del equipo, por etapa posterior en el proceso
Además, presencia de óxido desgaste o falta de mantención.
Físico y suciedad en las cuchillas Alta Baja SI

Rebanado GMP´s en el área de Un posible mal manejo de de las Implementar de BPM en la planta y POES/BPM
Químico rebanado Baja Baja NO BPM. realizar auditoría periódicamente.

Un posible mal manejo de las Implementar de BPM en la planta y

SSOP´s en el área de BPM. realizar auditoría periódicamente.
Microbiológico Baja Baja NO
rebanado
Alérgenos - - - - - -
Suciedad y grasas en el Debido a malas condiciones de Limpieza y desinfección del
deshidratador operación, como limpieza deshidratador.
Físico Baja Baja NO deficiente. Identificar y localizar ruidos y
vibraciones que se puedan presentar.
Realizar una inspección visual en todo el
Restos de productos de Debido a un proceso deficiente
limpieza y desinfección de enjuague después de la
Químico Baja Media NO limpieza y desinfección por
Deshidratado HACCP
parte del operador.
Debido a una mala manipula- deshidratador y coche de bandejas.
Sobrevivencia de Ción de la materia prima.
Microbiológico Media Baja SI
microorganismos

Alérgenos - - - - - -
Contaminación del producto Podría causar daño al Procedimiento de manten ción de
con metales. Consumidor. equipos.
Físico Baja Media SI Programa de calibración y Contrastación
de equipos.
No hay riesgo químico En el proceso de enfriado no se Verificar y asegurarse de que no exista
Enfriado BPM
propia de esta etapa, pero emplea químicos, por productos químicos en las
puede presentarse por lo que no es muy poco probable áreas cercanas.
Químico factores externos. Baja Baja NO la ocurrencia de peligros en esta
etapa.
 Las probabilidades son escasas. Mantener la verificación De que el
No hay riesgo micro- proceso de lleve Adecuadamente.
Biológico que sea Propia a
Microbiológico Baja Baja NO
esta etapa, Pero puede darse
por Factores externos.
Alérgenos - - - - - -

Que alguna pieza del
molino utilizado se
desprenda y contamine el
producto
Físico
Sería Grave que una pieza del
molino contamine el producto
porque podría causar daño al
consumidor, si es que no es
detectada, detenida a tiempo.
Alta Media Sí
Se deben realizar revisiones diarias a
todas las piezas del molino, para detectar
que nada se haya salido, caído,
despegado, etc. Además, se deberían
utilizar materiales (por ejemplo, fierro)
que puedan detectarse con un imán o que
puedan destruirse con el proceso de
molienda y que sean inocuos

No hay riesgo químico que
sea propio a esta etapa, pero
puede darse por factores
externos
Químico
En el proceso de molienda no
existe la utilización de productos
químicos y no existen en el área
cercana al molino la presencia
de productos químicos
Alta Baja Sí
Verificar que no existan, por error, por
descuido, la presencia de productos
químicos en la zona de molienda. Como
parte del orden del área productiva, cada
elemento, material, insumo debe ser
apropiadamente colocado en su lugar

Molido BPM

No existen muchas Mantener la verificación de que las

probabilidades de que este condiciones de molienda y de la zona de
riesgo termine ocurriendo en molienda sean las adecuadas
No hay riesgo esta etapa
microbiológico que sea
Microbiológico propio a esta etapa, pero Alta Baja No
puede darse por factores
externos

Alérgeno - - - - - -
 Que alguna pieza del
tamiz/malla/zaranda se
desprenda y contamine el
producto
Físico
Sería Grave que una pieza del
tamiz contamine el producto
porque podría causar daño al
consumidor, si es que no es
detectada, detenida a tiempo.
Alta Media Sí
Se deben realizar revisiones diarias a
todas las piezas del tamiz, para detectar
que nada se haya salido, caído,
despegado, etc. Además, se deberían
utilizar materiales (por ejemplo, fierro)
que puedan detectarse con un imán o que
puedan destruirse con el proceso de
molienda y que sean inocuos

No hay riesgo químico que
sea propio a esta etapa, pero
puede darse por factores
Tamizado
externos
Químico
En el proceso de tamizado no
existe la utilización de productos
químicos y no existen en el área
cercana al tamiz la presencia de
productos químicos
Alta Baja Sí
Verificar que no existan, por error, por
descuido, la presencia de productos
químicos en la zona de tamizado. Como
BPM
parte del orden del área productiva, cada
elemento, material, insumo debe ser
apropiadamente colocado en su lugar

No existen muchas Mantener la verificación de que las

No hay riesgo
microbiológico que sea
Microbiológico propio a esta etapa, pero
puede darse por factores
externos
probabilidades de que este condiciones de tamizado y de la zona de
riesgo termine ocurriendo en tamizado sean las adecuadas
Alta Baja No esta etapa

Alérgenos - - - - - -

Que el envase a utilizar Al momento de llenar el envase, El almacén de recepción de los envases
venga dañado o nuestro producto no está debe realizar una inspección para
contaminado desde el contaminado, pero el envase sí asegurarse que los envases vengan
proveedor está contaminado o está dañado limpios y sin contaminación de ningún
(por ejemplo, agujero) elemento
Envasado Físico Alta Media Sí BPM
 Que el envase a utilizar Al momento de llenar el envase, El almacén de recepción de los envases
venga contaminado desde el nuestro producto no está debe realizar una inspección para
proveedor contaminado, pero el envase sí asegurarse que los envases vengan
Químico Alta Media Sí está contaminado limpios y sin contaminación de ningún
elemento

No existen muchas Mantener la verificación de que las

No hay riesgo
microbiológico que sea
Microbiológico propio a esta etapa, pero
puede darse por factores
externos
probabilidades de que este condiciones de los envases y de la zona
riesgo termine ocurriendo en de envasado sean las adecuadas
esta etapa
Alta Baja No

Alérgenos - - - - - -

Que la etiqueta o parte de la
etiqueta contamine el
producto, que la etiqueta no
Físico se coloque
Se debe ser muy cuidadoso en
esta etapa para asegurase que la
etiqueta o parte de la etiqueta
Alta Media Sí 8por desprendimiento, por
ejemplo) terminen contaminado
el producto
Al final del proceso de etiquetado se
debe hacer inspección visual, tanto por el
personal encargado del etiquetado como
por personal de Control de Calidad, de
que todo se encuentra en buen orden

No hay riesgo químico que No existen muchas Mantener la verificación de que las
sea propio a esta etapa, pero probabilidades de que este condiciones de las etiquetas y de la zona
Químico puede darse por factores Alta Media Sí riesgo termine ocurriendo en de etiquetado sean las adecuadas
Etiquetado externos esta etapa BPM

No existen muchas Mantener la verificación de que las

No hay riesgo
microbiológico que sea
Microbiológico propio a esta etapa, pero
puede darse por factores
externos
probabilidades de que este condiciones de las etiquetas y de la zona
riesgo termine ocurriendo en de etiquetado sean las adecuadas
Alta Baja No esta etapa

Alérgenos - - - - - -

Presencia de agentes Contaminación cruzada de Se debe almacenar el producto en un

extraños (polvo). agentes extraños por un lugar fresco limpio y seco con suficiente
Almacén de inadecuado cumplimiento de los ventilación, lo cual ayudé a garantizar la
Producto Físico Baja Bajo No procedimientos de limpieza y conservación del producto hasta el BPM/POES
Terminado desinfección. momento de su comercialización.
Realizar la limpieza y desinfección de
ambientes de almacenamiento y
 asegurarse de que no
Químico Contaminación por restos Baja Bajo No Existe una contaminación por
de productos de limpieza y los productos de limpieza que
desinfección. no se han eliminado
adecuadamente del almacén del
producto terminado.