Actividad de ejecución directa

ASOCIATIVIDAD - OZSJO
“Promoción de la Asociatividad de Productores Agrícolas y no Agrícolas en Zonas
de Influencia Cocalera en el ámbito de la Oficina Zonal de San Juan del Oro”

Especialista en Calidad y Equipamiento Menor 2: Ing. Madeleine Hancco Condori

SISTEMA HACCP y sus programas de
prerrequisitos (BPM y PHS) en la
industrial del café

Expositor: Ing. Madeleine Hancco Condori

 INTRODUCCIÓN

SISTEMA HACCP
¿Qué es HACCP?
Análisis, identificación y Habilitación HABILITACION
sanitaria O
control de puntos críticos.
(DIGESA) AUTORIZACION
PROGRAMA SANITARIA
MANUAL
Es un sistema preventivo y AUTORIZAC BPM
HIGIENE Y (ITPSANIPES)
SANEAMIENTO PAG. 7
racional que permite ION
SANITARIA
identificar, evaluar y controlar, (SENASA)
el riesgo de que se presenten PAG. 5
peligros que atenten contra la
DECISIÓN GERENCIAL
seguridad alimentaria.
INTRODUCCIÓN
 Ubicación y exclusividad
DS N° 007-98-SA:
Las fábricas de alimentos y bebidas no deberán instalarse a
menos de 150 metros del lugar en donde se encuentre
ubicado algún establecimiento o actividad que por las
operaciones o tareas que realizan ocasionen la
proliferación de insectos, desprendan polvo, humos,
vapores o malos olores, o sean fuente de contaminación
para los productos alimenticios que fabrican.
Los terrenos que hayan sido rellenos sanitarios, basurales,
cementerios, pantanos o que están expuestos a
inundaciones, no pueden ser destinados a la construcción
de establecimientos que se dediquen a la fabricación de
alimentos y bebidas.
DS N° 040-2001PE:
Art. 65 estructura y acabados de los pisos, paredes techos,
etc.
Buenas practicas de manufactura BPM
CONCEPTO

Según D.S. 007-98 conjunto de practicas

adecuadas, cuya observancia asegura la
calidad sanitaria e inocuidad de los Aplican en toda la cadena
alimentos y bebidas. de producción con el
objetivo de reducir al
Buenas practicas de manufactura BPM: máximo el riesgo de
todas las practicas referentes a las contaminación del
alimento durante la cadena
condiciones y medidas necesarias para productiva, ya que, se
garantizar la inocuidad y la aptitud de los centralizan en la higiene y
forma de manipulación.
alimentos en todas las etapas de la cadena
alimentaria (RTCA, 2009)
Buenas practicas de manufactura BPM
IMPORTANCIA

• Son útiles para el diseño y

funcionamiento de los
establecimientos y para el
desarrollo de procesos y productos
relacionados con la alimentación.
• Contribuyen a una producción de
alimentos inocuos.
• Disminuye los riesgos de
contaminación cruzada.
• Son indispensables para la
aplicación del sistema HACCP.
Buenas practicas de manufactura BPM
EN CONCLUSIÓN

Las BPM:
• Se refieren a las condiciones
físicas con las que debe
cumplir un establecimiento, así
como los procedimientos de
higiene que deberá realizar el
personal que labore en el, para
que de esta manera los
productos elaborados sean
inocuos para el consumidor.
 Buenas practicas de manufactura BPM
Porque debemos cumplir con la BPM

• Son útiles para el diseño y

funcionamiento de los
establecimientos y para el desarrollo
de procesos y productos relacionados
con la alimentación.
• Contribuyen a una producción de
alimentos inocuos.
• Disminuye los riesgos de
contaminación cruzada.
• Son indispensables para la aplicación
del Sistema HACCP (Análisis de
Peligros y Puntos Críticos de Control).
 Buenas practicas de manufactura BPM
BPM
• Procedimiento de selección y control de proveedores.
• Procedimiento de capacitación al personal.
• Procedimiento de recepción y control de materias primas e insumos.
• Procedimiento de mantenimiento preventivo de maquinas y equipos.
• Procedimiento de calibración de equipos e instrumentos.
• Procedimiento de control de la producción.
• Procedimiento de control de transporte de las materias primas y productos terminados.
• Procedimiento de almacenamiento de materias primas y productos terminados.
• Procedimiento de control de productos no conformes.
• Procedimiento de control de alergenos.
• Procedimiento de gestión de residuos solidos y peligrosos.
• Procedimiento de trazabilidad.
• Procedimiento de retiro y recuperación del producto no conforme del mercado.
• Procedimiento de control de vidrios, plásticos quebradizos y madera
 Programa de higiene y saneamiento
Programa de higiene y saneamiento se PHS que describen las tareas de saneamiento
le conoce también como:
Procedimientos Operativos
con el objetivo de prevenir la contaminación
Estandarizados de Saneamiento (POES) directa o la adulteración de los mismos que
allí se producen, elaboran, fraccionan y/o
comercializan alimentos.

PHS son instrucciones escritas que

tiene por objetivo establecer los
pasos a seguir para prevenir la
contaminación biológica, química y/o
física de los alimentos.
Programa de higiene y saneamiento
El PHS contempla la ejecución de las tareas antes,
durante y después del proceso de elaboración, y se
divide en dos procesos diferentes que interactúan
entre si:

La limpieza: que consiste en la La desinfección: consiste en la reducción

eliminación de toda materia de los microorganismos a niveles que no
objetable (polvo, tierra, residuos constituyan riego de contaminación en
diversos) el proceso productivo
 Programa de higiene y saneamiento
Aspectos que tienen que estar presentes en
el desarrollo del control de procedimiento:

Quien

Como Cuando

PHS
Que Donde
Programa de higiene y saneamiento
PHS MAS EXIGIDOS POR DIGESA

• Control de calidad sanidad del agua. (Art. 40 DS 007 98)

• Control de higiene y salud del personal. (EPP, Limpieza,
certificado medico Baciloscopia y coprpcultivo)
• Control de limpieza y desinfección (áreas, maquinas, equipos
y otros.
• Control de plagas (desratización, desinsectación y des
infestación).
• Control de recolección y disposición de residuos solidos.
• Verificación del programa H&S
 Ejemplos de PHS
• Procedimiento de seguridad del agua.
• Procedimiento de limpieza y saneamiento de las superficies en contacto
con los alimentos.
• Procedimiento de prevención de la contaminación cruzada.
• Procedimiento de mantenimiento de lavado y desinfección de manos y
de servicios sanitarios
• Procedimiento de protección de los alimentos de adulterantes.
• Procedimiento de rotulación, almacenamiento y uso de sustancias
toxicas en forma adecuada.
• Procedimiento de control de las condiciones salud de los empleados.
• Procedimiento de control de plagas.
SISTEMA HACCP
Sistema HACCP:
(Hazard Analysis
Critical Control
Points) Sistema que
permite identificar,
evaluar y controlar
peligros que son
significativos para la
inocuidad de los
alimentos. Privilegia
el control del
proceso sobre el
análisis del producto
final (RM 449 2006.
Norma sanitaria).
PLAN HACCP
Las BPA BPM y PHS son fundamentos
para un buen plan de HACCP
La iniciativa Mundial de Seguridad
Alimentaria –GFSI (Gobal Food Safety
Initiative) utiliza como puntos de
referencia numerosos programas de
certificación de Sistemas de Gestión de
Seguridad Alimentaria, los cuales
todos están basados en el HACCP
• SQF.
• FSSC 22000
• BRC
• FS
• Otros
 Ámbito de aplicación del sistema HACCP
Los principios del HACCP se pueden tener en cuenta a lo largo de toda la cadena
alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumo final, y su aplicación se
debería basar en pruebas científicas de la existencia de riesgos para la salud humana.
Aunque no siempre sea viable aplicar un HACCP en la producción primaria, se pueden
aplicar algunos de sus principios y se pueden incorporar a los programas de buenas
prácticas (por ejemplo, buenas prácticas agrícolas [BPA], etc.).

PRODUCCION TRANSFORMACION COMERCIALIZACION CONSUMO

SUMINISTRO DE INSUMOS Y SERVICIOS

 Pasos para la aplicación de los
principios del sistema HACCP
El procedimiento, para la aplicación de los principios del sistema HACCP
comprende los siguientes 12 pasos, conforme se identifican en la secuencia
lógica para su aplicación (anexo 2)
Paso 1: formar un equipo HACCP.
Paso 2: describir el producto.
Paso 3: determinar el uso previsto del alimento.
Paso 4: elaborar un diagrama flujo.
Paso 5: confirmar “in situ” el diagrama de flujo.
Paso 6: enumerar todos los peligros posibles relacionados con cada
etapa realizado un análisis de peligros y determinando las
medidas para controlar los peligros identificados (principio 1).
 Pasos para la aplicación de los
principios del sistema HACCP
Paso 7: determinar los puntos críticos de control (PCC) (principio 2).
Paso 8: establecer los limites críticos para cada PCC (principio 3).
Paso 9: establecer un sistema de vigilancia para cada PCC (principio 4).
Paso 10: establecer medidas correctoras (principio 5)
Paso 11: establecer los procedimientos de verificación (principio 6)
Paso 12: establecer un sistema de documentación y registro (principio 7).
 Conformación del equipo HACCP

PASO 1

Equipo multidisciplinario con conocimiento en:

• Personal con experiencia en los principios y prácticas de HACCP y
Programas Pre-requisitos (BPA, BPP, BPM, POES, etc.).
 Descripción y uso del producto

PASOS 2 Y 3 Composición, empaque,

condiciones de transporte,
requerimientos para su
distribución, condiciones de
manejo, vida comercial, e
instrucciones de uso.
 Elaboración del diagrama de flujo y
configuración in situ
OBJETIVO:
PASOS 4 Y 5
Facilitar la identificación de las posibles rutas de
contaminación
❖ Diagrama de flujo Ayuda a definir los puntos críticos dentro del
❖ Plano esquemático proceso
de la planta DEBE INCLUIR:
❖ Confirmación in situ
Secuencia de todas las operaciones del proceso,
del diagrama del parámetros, entrada de materia prima,
flujo y del plano tratamientos, mediciones, características de los
esquemático de la equipos, reprocesos, diseño de la planta
planta procesadora y otros.
 Análisis de peligros
• Enumerar los posibles peligros
PASOS 6
• Referencias técnicas,
PELIGRO
científicas, legales, datos
Es el agente de origen físico, químico o estadísticos, ocurrencias,
biológico ajeno a la naturaleza del producto brotes, datos epidemiológicos
que puede causar daño directo o indirecto a • Evaluación de los peligros
la salud del consumidor.
RIESGO • Medidas para su control
Es la probabilidad de que el peligro este
presente
 Tipos de peligros que se evaluaran
Presencia de objetos extraños que
se incorporan desde la producción
FISICOS primaria hasta el punto de
consumo final.

Sustancias químicas peligrosas en

los alimentos que puede ser
QUIMICOS
natural o resultar de la
contaminación en la elaboración.

Son los organismos patógenos,

BIOLOGICOS asociados a los seres humanos y las
materias primas.
 Determinación de puntos críticos de
control (principio 2)
PASOS 7

• Punto critico de control:

Fase donde existe un peligro y
se aplica una acción correctiva
para prevenir o eliminar el
peligro o reducir a un nivel
aceptable.
 PASOS 8 PASOS 9 PASOS 10 PASOS 11

Determinación Sistema de Medidas Procedimiento

de los limites vigilancia de correctivas en de verificación
críticos cada PCC cada PCC si el plan
HACCP
funciona
Sistema de
PASOS 12 documentación
registros