UNIVERSIDAD ALAS

PERUANAS
FILIAL AREQUIPA

FACULTAD DE INGENIERIA Y
ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONA LDE

INGENIERA MECANICA

CURSO: PROCESOS DE
MANUFACTURA ll

TEMA: FUNDICION DE
METALES
DOCENTE:

MG. EDWIN VARGAS COLLADO

ALUMNOS:
HUISA YUPA FERNANDO
VELARDE HANCCO JOSE

AREQUIPA – PERU

1
 ÍNDICE
INTRODUCCIÓN...........................................................................................................................2
PROCESO DE FUNDICIÓN – ENGRANAJE RECTO.........................................................................3
1. OBJETIVO GENERAL:........................................................................................................4
2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:.................................................................................................4
MARCO TEORICO.........................................................................................................................4
1. RUEDA DENTADA.................................................................................................................4
1.1. PRINCIPALES PARTES DE UNA RUEDA DENTADA..........................................................6
Eje:.......................................................................................................................................6
Circunferencia de Primitiva:................................................................................................6
Diámetro:.............................................................................................................................6
Paso o Paso Circular:............................................................................................................6
Ángulo de Presión:...............................................................................................................6
2. ENGRANAJES........................................................................................................................7
2.1. PARTES DE UN ENGRANAJE.........................................................................................8
2.2. TIPOS DE ENGRANAJES..............................................................................................11
2.2.1. Según la forma de los dientes............................................................................11
ENGRANAJES RECTOS.....................................................................................................11
ENGRANAJES HELICOIDALES...........................................................................................11
ENGRANAJES CÓNICOS...................................................................................................12
2.2.2. Según la posición de las ruedas dentadas.........................................................13
ENGRANAJES EXTERIORES..............................................................................................13
ENGRANAJES INTERIORES..............................................................................................13
2.3. TRENES DE ENGRANAJES...........................................................................................13
2.4. ENGRANAJES PLANETARIOS O EPICICLOIDALES........................................................14
2.5. ENGRANAJES CON CADENA.......................................................................................15
2.6. MOTOR DE ENGRANAJES...........................................................................................15
2.7. APLICACIONES DE LOS ENGRANAJES.........................................................................16
2.7.1. ENGRANAJES HELICOIDALES DE EJES PARALELOS.............................................16
2.7.2. ENGRANAJES HELICOIDALES DE EJES CRUZADOS..............................................16
2.7.3. ENGRANAJES HELICOIDALES DOBLES................................................................16
2.7.4. ENGRANAJES CÓNICOS......................................................................................17
ENGRANAJES CÓNICOS DE DIENTES RECTOS................................................................17
ENGRANAJES CÓNICOS HELICOIDALES..........................................................................17
ENGRANAJE CÓNICO HIPOIDE.......................................................................................17

2
 2.7.5. TORNILLO SIN FIN Y CORONA............................................................................18
2.7.6. TORNILLO SIN FIN Y CORONA GLÓBICOS...........................................................18
2.7.7. MECANISMO DE CREMALLERA..........................................................................18
2.7.8. MECANISMO PIÑÓN CADENA............................................................................18
3. PROCEDIMIENTO Y FABRICACIÓN.....................................................................................19
3.1. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL MOLDE...................................................................19
4. CALCULO DE ENGRANE RECTO..........................................................................................22
4.1. FORMULAS FUNDAMENTALES...................................................................................22
4.1.1. FORMULAS GENERALES.....................................................................................22
4.1.2. FORMULAS DEL DIENTE RECTO..........................................................................23
4.1.3. FORMULAS ADICIONALES..................................................................................24
4.1.4. MODULOS NORMALIZADOS..............................................................................24
1. ENGRANAJE PROPIO.......................................................................................................24
2. TRANSMICION - ENGRANJE...........................................................................................27
CASO 1...............................................................................................................................27
RESOLUCION:.....................................................................................................................27
5. SOFTWARE DE DISEÑO MECÁNICO INVENTOR Y AUTOCAD.............................................31
OBSERVACIONES:......................................................................................................................34
CONCLUSIONES:.........................................................................................................................34
BIBLIOGRAFÍA:...........................................................................................................................35
ANEXOS:.....................................................................................................................................36

3
 INTRODUCCIÓN

A continuación conoceremos un fragmente del mundo de los engranajes, el consiste en

la creación de un molde en yeso u otro material refractario como contenedor, con la
utilización del horno de la universidad se procedió a fundir aluminio (chatarra de
aluminio) para el molde. Ya con el molde de un engranaje recto, procedemos a la
realización del mecanizo y acabado, posteriormente a la realización de los cálculos
correspondientes del engranaje y su transmisión mecánica.

En cuanto a su clasificación. La principal se efectúa según la disposición de sus ejes de

rotación. Si los ejes son paralelos, el movimiento se transmite mediante engranajes
cilíndricos; en cambio, se emplean engranajes cónicos si los ejes son concurrentes. Otra
clasificación se realiza considerando los tipos de *dentado. Es decir, existen engranajes
cilíndricos de dientes rectos, helicoidales y doblemente helicoidales, así como
engranajes cónicos de dientes rectos, de arco de circunferencia o helicoidales dobles.

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 PROCESO DE FUNDICIÓN – ENGRANAJE RECTO

1. OBJETIVO GENERAL:

o Realizar el proceso de fundición y colada del aluminio.

2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

o Realización de molde de un engranaje con material refractario.

o Dimensionamiento del engranaje fundido.
o Reconocer la operatividad de un engranaje, cálculos y aplicaciones.
o Utilización de diferente software para el diseño y modelamiento de nuestro
engranaje.

5
MARCO TEORICO

1. RUEDA DENTADA
Una rueda dentada es una rueda que puede girar y que tiene dientes en su periferia con
la misión de engranar (encajar) con los dientes de otra rueda para transmitir el
movimiento. Hay diferentes tipos de ruedas dentadas en función de cómo sean sus
dientes. En la siguiente imagen puedes ver los diferentes tipos de ruedas dentadas.

IMAGEN 01: Transmisión de ruedas dentadas

FUENTE WEB: Rueda dentada – imágenes google

Además también se utilizan otros mecanismos diferentes para crear engranajes, como
son la cremallera, el tornillo sin fin y los engranajes de cadenas (estos últimos los
veremos en un apartado especial al final).

Una cremallera es una rueda dentada abierta y plana. Si se engrana con una rueda
dentada transforma el movimiento giratorio de la rueda en movimiento lineal en la
cremallera. En la imagen de más abajo lo puedes ver.

Un tornillo sin fin es considerado una rueda dentada de un solo diente helicoidal. En
lugar de avanzar el tornillo sin fin gira, pero no se desplaza. El tornillo sin fin siempre
va engranado con una rueda dentada a la que hace girar. Por cada vuelta del tornillo la
rueda se desplaza solo un diente. En la imagen de más abajo lo puedes ver.

Antes de pasar a estudiar los mecanismos y sus cálculos es importante conocer las
partes de una rueda dentada.

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 IMAGEN 02: Partes principales de una rueda dentada
FUENTE WEB: Partes Rueda dentada – imágenes google

1.1. PRINCIPALES PARTES DE UNA RUEDA DENTADA

Eje: El eje de revolución de la rueda (donde gira).

Circunferencia de Primitiva: Las circunferencias primitivas de un engranaje de dos

ruedas dentadas son tangentes entre sí. El Diámetro primitivo es el diámetro
correspondiente a la circunferencia primitiva.

Diámetro: El diámetro o diámetro de paso se refiere al diámetro de la rueda. Puede

utilizar el diámetro para calcular a qué distancia estarán los ejes de las dos ruedas de un
engranaje: la suma de los dos diámetros de paso, dividido por 2 es igual a la distancia
entre los dos ejes de las ruedas. Dependiendo del diámetro la rueda tendrá más o menos
dientes. Se llama Módulo (m) al cociente que resulta de dividir el diámetro primitivo,
expresado en milímetros, entre el número de dientes de la rueda.

Para que dos ruedas puedan formar un engranaje deben tener el mismo módulo.

Paso o Paso Circular: Distancia desde un punto en un diente al mismo punto en el

diente adyacente. ¡Importante! Para que dos ruedas engranen ambas tienen que
tener el mismo paso circular.

Ángulo de Presión: es el ángulo que gira un engranaje desde el instante en que dos
dientes entran en contacto.

Ahora ya podemos explicar que es un engranaje.

7
 2. ENGRANAJES
Los engranajes son mecanismos formados por varias ruedas dentadas unidas por sus
dientes con el fin de transmitir la velocidad de rotación de una a otra. Permiten
transmitir un movimiento circular entre dos ejes próximos, ya sean paralelos,
perpendiculares u oblicuos. No necesitan correa de transmisión ni otro medio de unión,
simplemente están unidas por sus dientes.

Los engranajes son juegos de ruedas que disponen de unos elementos salientes
denominados “dientes”, que encajan entre sí, de manera que unas ruedas (las motrices)
arrastran a las otras (las conducidas o arrastradas).

Mecanismos = Son elementos destinados a transmitir y/o transformar fuerzas y/o

movimientos desde un elemento motriz (motor) a un elemento conducido (receptor),
con la misión de permitir al ser humano realizar determinados trabajos con mayor
comodidad y menor esfuerzo.

Para que dos ruedas dentadas formen un engranaje deben tener el mismo tipo de dientes,
es decir deben ser del mismo tipo de rueda dentada. Lo que varía es el número de
dientes de una u otra rueda dentada. Además como ya vimos también deben tener el
mismo paso y módulo.

Rueda Motriz se le llama a la rueda que lleva el movimiento y Rueda Conducida a la

que arrastra la motriz por estar engranada (enganchada por los dientes) con ella.

Transmiten el movimiento circular a circular. La condición para que las ruedas

“engranen”, es decir, que puedan acoplarse y transmitir el movimiento correctamente, es
que tengan los mismos parámetros o dimensiones en el diente.

IMAGEN 03: Transmisión de 2 engranajes

FUENTE WEB: Engranajes – imágenes google

8
Una rueda dentada transmite el movimiento a la contigua que se mueve en sentido
opuesto al original. Son sistemas muy robustos que permiten transmitir grandes
potencias entre ejes próximos, paralelos, perpendiculares u oblicuos, según su diseño.
Por el contrario son bastante ruidosos.

IMAGEN 04: Transmisión de 2 a más engranajes

FUENTE WEB: Engranajes – imágenes google

2.1. PARTES DE UN ENGRANAJE

 Diente: Es aquel que efectúa el esfuerzo de empuje y transmite la potencia,
tienen un perfil que se debe tener en cuenta en su diseño y fabricación.
 Corona: Es la parte donde se encuentran los dientes.
 Cubo: Parte céntrica mediante la cual la rueda del engranaje queda fijada a su
eje.

IMAGEN 05: Partes de un engranaje

FUENTE WEB: Cubo y Corona – imágenes google

 Cabeza o Cresta.
 Cara.

9
 Flanco: Es la cara interior del diente, es la zona donde ocurre el rozamiento entre
los engranajes.
 Fondo o valle.

IMAGEN 06: Partes de un engranaje

FUENTE WEB: flanco, cabeza y valle – imágenes google

 Circunferencia exterior o circunferencia total (De): Es la circunferencia que

limita la parte exterior del engrane, también se le conoce como círculo de
adendun.
 Circunferencia interior o circunferencia de fondo (Di): Es la circunferencia que
limita el pie del diente, también se le conoce como círculo de dedendo.
 Circunferencia primitiva(Dp): Es la circunferencia a la cual engranan los
dientes, también se le conoce como círculo de paso.

IMAGEN 07: Partes de un engranaje

FUENTE WEB: Diámetros de un engranaje– imágenes google

 Espesor del diente (e): Se refiere al grosor que tiene en el área de contacto del
diente, es decir, el grosor en la distancia de la circunferencia primitiva.

10
 o Corresponde: Arco AB.
 Anchura de hueco (h):
o Corresponde: Arco BC.
 Paso circular (p): Es la distancia entre dos puntos homólogos de dos dientes
consecutivos, medida sobre la circunferencia primitiva (para que dos ruedas
engranen, ambas deben tener el mismo paso circular).
o Corresponde: Arco AC = AB + BC.
 Altura de la cabeza del diente o adendum(a): Medida desde la circunferencia
primitiva a la circunferencia exterior o cresta del diente.
o Corresponde: a = Re - Rp.
 Altura del pie de diente o dedendum(d): Medida desde la circunferencia interior
a la circunferencia primitiva.
o Corresponde: d = Rp - Ri.
 Altura del diente(hd): Medida desde la circunferencia interior hasta la
circunferencia exterior, en otras palabras, corresponde a la resta del diámetro
exterior menos el diámetro interior.
o Corresponde: hd = a + d.

IMAGEN 08: Partes de un engranaje

FUENTE WEB: Dimensiones de un engranaje – imágenes google
 Juego (j): Es la diferencia entre el hueco del diente y el espesor del diente que
engrana en él.
o Corresponde: j= h - e.
 Número de dientes(Z): Es el número de dientes que tiene el engranaje, se
simboliza con la letra Z.

11
  Módulo (m): Es el cociente que resulta al dividir el diámetro primitivo
(expresado en milímetros) entre el número de dientes de la rueda.
o Corresponde: m= Dp/Z = 2Rp/Z.
 Ángulo de presión: Corresponde a la línea de acción con la tangente a la
circunferencia de paso, se tienen 20° o 25° que son los ángulos normalizados.

IMAGEN 09: Partes de un engranaje

FUENTE WEB: Partes de un engranaje – imágenes google

2.2. TIPOS DE ENGRANAJES

2.2.1. Según la forma de los dientes
ENGRANAJES RECTOS
Se utilizan en transmisiones de ejes paralelos. Son uno de los mecanismos más
utilizados, y se encuentran en cualquier tipo de máquina: relojes, juguetes, máquinas
herramientas.

IMAGEN 10: Engranaje Recto

FUENTE WEB: tipos de engranajes – imágenes google

12
ENGRANAJES HELICOIDALES
Sus dientes están dispuestos siguiendo la trayectoria de hélices paralelas alrededor de un
cilindro.

Pueden transmitir movimiento (potencia) entre ejes paralelos o entre ejes que se cruzan
en cualquier dirección (incluso perpendiculares).

Este sistema de engrane de los dientes proporciona una marcha más suave que la de los
engranajes rectos, ya que en el mismo instante hay varios pares de dientes en contacto,
lo cual hace que se trate de un sistema más silencioso, con una transmisión de fuerza y
de movimiento más uniforme y segura.

IMAGEN 11: Engranaje Helicoidales

FUENTE WEB: tipos de engranajes – imágenes google

ENGRANAJES CÓNICOS
Se emplean para transmitir movimiento entre ejes perpendiculares, o para ejes con
ángulos distintos a 90 grados.

Se trata de ruedas dentadas en forma de tronco de cono, y pueden ser rectos o curvos,
siendo estos últimos muy utilizados en sistemas de transmisión para automóviles.

13
 IMAGEN 12: Engranaje Cónicos
FUENTE WEB: tipos de engranajes – imágenes google

2.2.2. Según la posición de las ruedas dentadas

ENGRANAJES EXTERIORES
Los dientes de ambas ruedas están tallados en la superficie exterior.

IMAGEN 13: Engranajes Exteriores

FUENTE WEB: engranaje exterior – imágenes google

ENGRANAJES INTERIORES
Los dientes de una de las ruedas están tallados en la parte interna.

14
 IMAGEN 14: Engranajes Interior
FUENTE WEB: engranaje Interior – imágenes google

2.3. TRENES DE ENGRANAJES

Si para realizar la transmisión necesitamos más de un par de ruedas dentadas, entonces
el mecanismo, se denomina tren de engranajes.

Tenemos un tren de engranajes simple cuando las ruedas dentadas están en un mismo
plano o, lo que es lo mismo, cuando en cada eje existe una sola rueda.

Hablamos de tren de engranajes compuesto cuando en alguno de los ejes existe más de
una rueda dentada. En este mecanismo la transmisión se realiza entre más de dos ejes
simultáneamente, para lo que es necesario que en cada eje intermedio vayan montadas
dos ruedas dentadas. Una de ellas engrana con la rueda motriz, que es la que
proporciona el movimiento, y la otra conecta con el eje siguiente al que conduce.

IMAGEN 15: Trenes de Engranajes

FUENTE WEB: Trenes de engranaje – imágenes google

15
 2.4. ENGRANAJES PLANETARIOS O EPICICLOIDALES
Los engranajes planetarios o epicicloidales están formados por cuatro elementos:
planeta, satélites, porta satélites y corona.

Entre sus diversos usos destaca el diferencial de casi todos los coches de motor y
cambio transversal; también es el engranaje común en las cajas de cambio automáticas
con convertidor hidráulico de par.

IMAGEN 16: Engranajes Planetarios IMAGEN 17: Reductor planetario

FUENTE WEB: Engranajes planetarios – FUENTE WEB: Engranajes planetarios
imágenes google – imágenes google

2.5. ENGRANAJES CON CADENA

Son dos ruedas o más ruedas dentadas unidas por una cadena de eslabones. Estos
mecanismos se calculan exactamente igual que los engranajes anteriores. La ventaja de
estos mecanismos es que podemos tener las ruedas dentadas separadas gracias a la
cadena. La desventaja es la propia cadena que puede salirse o romperse. Se utilizan para
las bicicletas, las motos y en algunos coches.

IMAGEN 18: Engranajes con Cadena

FUENTE WEB: Engranajes con Cadena – imágenes google

16
 2.6. MOTOR DE ENGRANAJES
Los motores de engranajes se utilizan comúnmente en dispositivos como abrelatas,
puertas de garaje, programador de control de tiempo de las lavadoras y en los relojes.
Otras Aplicaciones comerciales comunes de un motor de engranajes son las camas de
un hospital, las grúas y muchas otras aplicaciones.

Normalmente estos motores se suelen usar como reductores de velocidad para obtener
un mayor par motor (fuerza) a la salida. En estos casos con pequeños motores podemos
conseguir mover objetos pesados lentamente (reduciendo mucho su velocidad), por
ejemplo como en el caso de las grúas. Este tipo de motores de engranajes también se
suelen llamar Motoreductores.

Esto se consigue mediante una serie integrada de engranajes o un tren de engranajes que
está unido al rotor del motor en la rueda motriz.

IMAGEN 19: Motor de engranajes

FUENTE WEB: Motor de engranajes – imágenes google

2.7. APLICACIONES DE LOS ENGRANAJES

2.7.1. ENGRANAJES HELICOIDALES DE EJES PARALELOS

Se emplea para transmitir movimiento o fuerzas entre ejes paralelos, pueden ser
considerados como compuesto por un número infinito de engranajes rectos de pequeño
espesor escalonado, el resultado será que cada diente está inclinado a lo largo de la cara
como una hélice cilíndrica.

17
 2.7.2. ENGRANAJES HELICOIDALES DE EJES CRUZADOS
Son la forma más simple de los engranajes cuyas flechas no se interceptan teniendo una
acción conjugada (puede considerárseles como engranajes sinfín no envolventes), la
acción consiste primordialmente en una acción de tornillo o de cuña.

El contacto en un punto entre diente acoplado limita la capacidad de transmisión de

carga para este tipo de engranes.

Estos pueden ser fabricados por cualquier máquina que fabrique engranajes
helicoidales.

2.7.3. ENGRANAJES HELICOIDALES DOBLES

Los engranajes "espina de pescado" son una combinación de hélice derecha e izquierda.
El empuje axial que absorben los apoyos o cojinetes de los engranajes helicoidales es
una desventaja de ellos y ésta se elimina por la reacción del empuje igual y opuesto de
una rama simétrica de un engrane helicoidal doble.

Un miembro del juego de engranes "espina de pescado" debe ser apto para absorber la
carga axial de tal forma que impida las carga excesivas en el diente provocadas por la
disparidad de las dos mitades del engranaje.

Un engrane de doble hélice sufre únicamente la mitad del error de deslizamiento que el
de una sola hélice o del engranaje recto.

2.7.4. ENGRANAJES CÓNICOS

Transmiten el movimiento entre ejes perpendiculares. Se fabrican a partir de un tronco
de cono, formándose los dientes por fresado de su superficie exterior. Estos dientes
pueden ser rectos, helicoidales o curvos. Esta familia de engranajes soluciona la
transmisión entre ejes que se cortan y que se cruzan. Los datos de cálculos de estos
engranajes están en prontuarios específicos de mecanizado.

Existen diferentes tipos de engranajes cónicos. Los veremos a continuación.

ENGRANAJES CÓNICOS DE DIENTES RECTOS

Efectúan la transmisión de movimiento de ejes que se cortan en un mismo plano,
generalmente en ángulo recto, por medio de superficies cónicas dentadas. Los dientes
convergen en el punto de intersección de los ejes. Son utilizados para efectuar reducción
de velocidad con ejes en 90°. Estos engranajes generan más ruido que los engranajes
cónicos helicoidales. Se utilizan en transmisiones antiguas y lentas. En la actualidad se
usan muy poco.

18
ENGRANAJES CÓNICOS HELICOIDALES
Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90°. La diferencia con el cónico recto
es que posee una mayor superficie de contacto. Es de un funcionamiento relativamente
silencioso. Además pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. Los datos
constructivos de estos engranajes se encuentran en prontuarios técnicos de mecanizado.
Se mecanizan en fresadoras especiales.

ENGRANAJE CÓNICO HIPOIDE

Un engranaje hipoide es un grupo de engranajes cónicos helicoidales formados por un
piñón reductor de pocos dientes y una rueda de muchos dientes, que se instala
principalmente en los vehículos industriales que tienen la tracción en los ejes traseros.
Tiene la ventaja de ser muy adecuado para las carrocerías de tipo bajo, ganando así
mucha estabilidad el vehículo. Por otra parte la disposición helicoidal del dentado
permite un mayor contacto de los dientes del piñón con los de la corona, obteniéndose
mayor robustez en la transmisión. Su mecanizado es muy complicado y se utilizan para
ello máquinas talladoras especiales (Gleason).

2.7.5. TORNILLO SIN FIN Y CORONA

Es un mecanismo diseñado para transmitir grandes esfuerzos, y como reductores de
velocidad aumentando la potencia de transmisión. En las construcciones de mayor
calidad la corona está fabricada de bronce y el tornillo sin fin, de acero templado con el
fin de reducir el rozamiento. Este mecanismo si transmite grandes esfuerzos es
necesario que esté muy bien lubricado para matizar los desgastes por fricción.

2.7.6. TORNILLO SIN FIN Y CORONA GLÓBICOS

Con el fin de convertir el punto de contacto en una línea de contacto y así distribuir
mejor la fuerza a transmitir, se suelen fabricar tornillos sin fin que engranan con una
corona glóbica. Otra forma de distribuir la fuerza a transmitir es utilizar como corona
una rueda helicoidal y hacer el tornillo sin fin glóbico, de esta manera se consigue
aumentar los números de dientes que están en contacto.

Finalmente también se produce otra forma de acoplamiento donde tanto el tornillo sin
fin como la corona tienen forma glóbica consiguiendo mejor contacto entre las
superficies.[

2.7.7. MECANISMO DE CREMALLERA

El mecanismo de cremallera aplicado a los engranajes lo constituyen una barra con
dientes la cual es considerada como un engranaje de diámetro infinito y un engranaje de

19
diente recto de menor diámetro, y sirve para transformar un movimiento de rotación del
piñón en un movimiento lineal de la cremallera.

2.7.8. MECANISMO PIÑÓN CADENA

Este mecanismo es un método de transmisión muy utilizado porque permite transmitir
un movimiento giratorio entre dos ejes paralelos, que estén bastante separados. Es el
mecanismo de transmisión que utilizan las bicicletas, motos, y en muchas máquinas e
instalaciones industriales. También se emplea en sustitución de los reductores de
velocidad por poleas cuando lo importante sea evitar el deslizamiento entre la rueda
conductora y el mecanismo de transmisión (en este caso una cadena).

El mecanismo consta de una cadena sin fin (cerrada) cuyos eslabones engranan con
ruedas dentadas (piñones) que están unidas a los ejes de los mecanismos conductor y
conducido.

3. PROCEDIMIENTO Y FABRICACIÓN
Materiales a usar

En esta parte, haremos lo que será el molde, y luego verteremos el aluminio para forma
la figura deseada, para eso usaremos los siguientes elementos:

o Yeso aproximadamente 1 kg (si es yeso cerámico mucho mejor, aunque

funciona igual con yeso normal).
o Un contenedor del molde, cualquier material a excepción de metales que su
punto de fusión sea menos que el del aluminio.
o Un piñón original, que será el que haremos en aluminio.
o Aluminio para fundir, recomendable que sea en trozos pequeños, para que la
fundición sea rápida.
o Una fuente de calor lo suficientemente potente como para fundir el aluminio.

3.1. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL MOLDE

1. Buscamos un contenedor de nuestro molde, uno que, si es metal, su punto de
fusión sea por arriba de los 660 grados, en nuestro caso usamos una lata de

20
 duraznos, apenas de ser de aluminio, es grueso, por lo que aguantara el aluminio
derretido sin ningún problema.

IMAGEN 20: Latas de Aconcagua

FUENTE: PROPIA

2. Una vez cortada aproximadamente a la mitad, se pone una capa base de yeso,
que será donde descansará el piñón original.

IMAGEN 21: Base para el molde

FUENTE: Propia

3. Dejando reposar la base, para que endurezca, preparamos el piñón deseado,

soldando un alambre en el medio de este, para que el proceso de jalar el piñón

21
 del yeso sea más sencillo, depende el material del piñón, pero se recomienda
usar estaño para soldar y no plomo, ya que este no pega fácilmente al acero.

IMAGEN 22: Piñón soldado

FUENTE: Propia
4. Colocando orificio del molde en el centro del hueco que hicimos en la base
anteriormente, llenamos el contenemos asegurándonos de que el centro de llene
de igual manera.

IMAGEN 23: Molde lleno

FUENTE: Propia

5. Con delicadeza tiramos del cable, en forma perpendicular, para no dañar ningún
diente del piñón, de esta forma tendremos el molde listo, ahora solo queda dejar
de seque por una semana.

22
 IMAGEN 24: Molde listo
FUENTE: Propia

4. CALCULO DE ENGRANE RECTO

A continuación realizaremos el cálculo de nuestro engranaje, teniendo en cuenta los
parámetros y características de nuestro engranaje base.

Para nuestro calculo debemos de tomar en cuenta formulas ya establecidas y sus

respectivas tablas normalizadas para que el cálculo sea más exacto.

4.1. FORMULAS FUNDAMENTALES

23
 4.1.1. FORMULAS GENERALES
Relación de Transmisión (i)
i = w1/w2=z1/z2=Dp1/Dp2
Módulo (m) Es la cantidad de Diámetro Primitivo que corresponde a cada diente, por lo
tanto tenemos:
m = Dd/z
Diámetro Primitivo (Dd) Es el diámetro correspondiente a la circunferencia primitiva
su valor es:
Dp = m x z
Numero de dientes (z). Su valor es:
z = d/m
Diámetro Exterior (De) Es el diámetro correspondiente a la circunferencia exterior su
valor es:
De = m (z + 2); De = Dp + 2m
Diámetro Interior (Di) Es el diámetro correspondiente a la circunferencia interior, su
valor es:
Di = m (z – 2,5) ó Di = de - 2h
Distancia entre Centros (Dc): Es la distancia entre los ejes de la rueda y el piñón, su
valor es:
Dc = (Dp1 + Dp2) / 2
4.1.2. FORMULAS DEL DIENTE RECTO

Cabeza del diente o adendum (ha)

24
 ha = (De + Dp) / 2
Pie del diente o dedendum (hb)

hf = (Dp + Di) / 2
Altura del diente (H)

H = ha + hb;H = 0.50 M

Espesor del diente (s)

Ancho del hueco del diente (s´)

Paso circular (Pc): para que puedan engranar deben de tener el mismo paso

Pc = s + s´
Ancho del engranaje (B)

4.1.3. FORMULAS ADICIONALES

DIENTES NORMALES:

ha = 1*m ; hb = 1.25*m
DIENTES CORTOS

ha = 0.75*m ; hb = 1*m
ESPESOR DEL DIENTE Y ANCHO DEL HUECO
e = (19/40)*Pc= (19/40)*pi*m
e´ = (21/40)*Pc= (21/40)*pi*m

25
 4.1.4. MODULOS NORMALIZADOS

1. ENGRANAJE PROPIO

DATOS FUENTE:

NUMERO DE DIENTES (Z) = 23

DIAMETRO PRIMITIVO ( D P ¿ =37mm

CALCULO DEL MODULO

Realizaremos el cálculo del módulo y ubicaremos que

tipo de modulo normalizado nos corresponde para los
cálculos posteriores.

D p 37 mm
m= = =1.85 mm
z 20

El cual nos corresponde le modulo más cercano, el

cual es:

26
 m=2.50 mm

CALCULO DEL DIAMETRO EXTERIOR E INTERIOR:

o DIAMETRO EXTERIOR ( D¿¿ e ):¿

D e =D P +2 M

De =37 mm+ 2(2.50)

D e =42mm

o DIAMETRO EXTERIOR ( D¿¿ i): ¿

Di=D e−2 H

H=0.50∗M

H=0.50∗2.50

H=1.25 mm

D i=40−2(1.25)

D i=1.5 mm

PASÓ CIRCULAR

En la tabla con el dato del módulo, también obtenemos el paso circular:

Pc =8.639 mm

ALTURA DE DIENTE

H=ha +h f

o PROCEDIMIENTO 1: Hay dos formas existentes para hallar altura de cabeza y

pie de diente:
 Cabeza de diente o adendum:

D e −D p
h a=
2
40−35
h a=
2
h a=2.50 mm

27
  Pie de diente o dedendum:

D p−D i
hf =
2
40−20
h a=
2
h a=10 mm
Altura de diente

H=ha +h f

H=2.50+ 10

H=12.50 mm

o PROCEDIMIENTO 2: Para dientes normales usamos las siguientes relacione

h a=1∗M =1∗2.50
h a=2.50 mm
h f =1.25∗M =1.25∗2.50
h a=3.125 mm
Altura de diente

H=ha +h f

H=2.50+ 3.125

H=5.625 mm

Comprobamos los procedimientos, los resultados son próximos y por lo tanto es

correcto.

ESPESOR DE DIENTE

19
S= ∗P
40 C

19
S= ∗8.639
40

28
 S=4.10 mm

ANCHO EL HUECO

21
S ´= ∗P
40 C

21
S ´= ∗8.639
40

S ´=4.53 mm

2. TRANSMICION - ENGRANJE
Nos plantearemos el siguiente caso tomando como base nuestro engranaje para la
transmisión.

CASO 1
Calcular las dimensiones geométricas de un engranaje cilíndrico de dientes rectos de
tipo normal si el piñón tiene 20 dientes, la rueda 43 dientes y su módulo es de 2.50 mm

RESOLUCION:
Como datos tenemos el modulo y el número de dientes de las dos ruedas dentadas.

M =2.50 mm ; Z2 =20 ; Z 3=43

Alturas de cabeza del diente para ambas ruedas:

h a=1∗M =1∗2.50
h a=2.50 mm
Alturas de pie del diente para ambas ruedas:

h f =1.25∗M =1.25∗2.50

29
 h f =3.125 mm
Diámetros primitivos en función a los módulos:

D p=M ∗Z

 Piñón:
D p 2=M ∗Z

D p 2=2.50∗20

D p 2=50 mm
 Rueda: D p 3=M ∗Z
D p 3=2.50∗43
D p 3=107.5 mm
Distancia entre centros:

Dp2+ D p3
DC=
2

59.25+120.5
DC =
2

D C =88.875mm

Relación de transmisión:

Z2 Dp2
i= =
Z3 Dp3

20 59.25
i= =
43 120.5

i=0.465116

Diámetros de circunferencia exteriores:

De =D p +2∗ha

 Piñón:

D e 2=D p 2 +2∗ha

D e 2=59.25+2∗2.50

30
 D e 2=64.25 mm

 Rueda:

De 3=D p 3 +2∗ha

De 3=120.5+2∗2.50

D e 3=125.5 mm

Diámetros de circunferencia interiores:

Di=D p −2∗hf

 Piñón:
Di 2=D p 2−2∗h f
D i 2=59.25−2∗3.125

Di 2=53 mm

 Rueda:
Di 3=D p 3−2∗h f
Di 3=120.5−2∗3.121
D i 3=114.25 mm
El espesor de diente:

19
S= ∗pi∗M
40

19
S= ∗3.14∗2.50
40

S=3.9915mm

Ancho del hueco del diente:

21
S ´= ∗pi∗M
40

21
S ´= ∗3.14∗2.50
40

S ´=4.12125 mm

31
Paso del diente:

PC =s+ s ´ = pi∗M

PC =4.10+4.53=3.1416∗2.75

PC =8.63mm

IMAGEN 34: cálculo de engranaje

FUENTE: imágenes - google

5. SOFTWARE DE DISEÑO MECÁNICO INVENTOR Y AUTOCAD

La utilización del software de diseño AutoCAD nos permitió plasmar nuestro trabajo
final de manera virtual en 2 D y 3D. En las tantas opciones del programa también nos
permite llevar el dimensionamiento del engranaje por diferentes texturas y material que
el programa tiene.

32
AutoCAD 2018 permite importar la geometría desde un archivo PDF o subyacente en el
dibujo actual como objetos de AutoCAD. Todo ello permite introducir de forma
inteligente texto (texto SHX y TrueType) geometría de archivos PDF y utilizarlos como
cualquier otro objeto de AutoCAD.

IMAGEN 35: AutoCAD - engranaje

FUENTE: Propia

IMAGEN 36: AutoCAD - engranaje

FUENTE: Propia
IMAGEN 37: AutoCAD – Extracción
engranaje
FUENTE: Propia

33
 IMAGEN 38: AutoCAD – asignación de material
FUENTE: Propia

SOFTWARE INVENTOR: La simulación por ordenador ha supuesto una revolución en

el mundo de la ingeniería mediante la tecnología conocida como CAE (Computer Aided
Engineering) en este caso el programa inventor, que incluye las tareas de análisis,
evaluación, simulación y optimización desarrolladas a lo largo del ciclo de vida del
producto; ahorrando tiempo de diseño y de ensayos a la hora de confeccionar un
producto.

IMAGEN 39: Inventor – plano isométrico

FUENTE: Propia

34
IMAGEN 40: Inventor – plano pdf
FUENTE: Propia

35
OBSERVACIONES:

o Al momento de la realización del laboratorio se debe de realizar con los EEPs

adecuados para evitar incidentes y/o accidentes.
o El laboratorio de ingeniería mecánica contaba con algunas deficiencias, ya que
no tenía las herramientas adecuadas para la realización de la fundición y la
colada.
o El molde del engranaje tiene que ser de un material refractario y tiene que estar
seco, si el molde esta húmedo causara algunas imperfecciones durante el colado.
o Los datos para realizar los cálculos deben de ser exactos, ya que para una buena
transmisión deben de tener el mismo módulo y paso.

CONCLUSIONES:

o Se realizó el proceso de fundición y colada con éxito, obteniendo un engranaje

recto de aluminio para posteriormente con un determinado mecanizado realizar
un trabajo de transmisión adecuado.
o En el proceso de colado, la utilización de un material refractario es fundamental,
ya que otro material se deforma por las altas temperaturas que esta el aluminio
fundido.
o Una vez culminado la fabricación del engranaje se pudo constatar que los
cálculos realizados se ajustaban a los resultados obtenidos en la pieza física
mecanizada, corroborando de esta forma la teoría en la práctica.
o La utilización de programas como el AutoCAD e Inventor, nos fueron de gran
utilidad al momento de sacar datos y dimensiones exactas. También para el
modelamiento en 2D y 3D.

36
BIBLIOGRAFÍA:

o Espazo Abalar. Recuperado 09 de Mayo 2019. Disponible en:

www.edu.xunta.es/espazoAbalar/sites/espazoAbalar/files/datos/1464947
673/contido/43_engranajes.html
o Tipos de engranajes. Recuperado 09 Mayo 2019. Disponible en:
www.vc.ehu.es/Dtecnico/tema18_01.htm
o Engranajes. Recuperado 10 de Mayo 2019. Disponible en:
www.areatecnologia.com/mecanismos/engranajes.html
o Tipos de engranajes – aplicaciones. Recuperado 09 de Mayo 2019.
Disponible en: www.datosparamecanicos.blogspot.com/2016/12/tipos-
de-engranajes-y-sus-aplicaciones.html
o Engranajes – tipos. Recuperado 10 de Mayo 2019. Disponible en:
www.gestiondecompras.com/es/productos/componentes-mecanicos-y-
de-ferreteria/engranajes

37
ANEXOS:
Se adjuntaran tablas, gráficos, imágenes de gran importancia en la función de metales.

Diagrama 01: Diagrama de fases en fundiciones

FUENTE: diagrama de fases imágenes - google

38
Diagrama 02: Temperatura típica de un horno de reducción
FUENTE: horno reductor imágenes - google

Diagrama 03: Horno de fundición de metales

FUENTE: horno imágenes - google

39
 Tabla 01: Aluminio – composición y designación
FUENTE: composición y designación del aluminio - google

40
Tabla 02: Materiales de ruedas dentadas y sus resistencias a la fatiga
FUENTE: ruedas dentadas y sus resistencias a la fatiga - google

41
 Tabla 02: Relación de transmisión piñón - corona
FUENTE: Relación de transmisión piñón - fatiga - google

42