Está en la página 1de 146

METALURGIA DE LA SOLDADURA

CONTENIDO

1.- Estructura y propiedades de los Metales ............................................................


- Introduccin ......................................................................................................
- Propiedades. ..................................................................................................
- Estructura .......................................................................................................
- Defectos .........................................................................................................

PAGINA
4
4
4
5
6

2.- Tratamientos Trmicos .......................................................................................


- Introduccin ....................................................................................................
- Diagramas de equilibrio. .................................................................................
- Diagrama fierro-carbono. ...............................................................................
- Tratamientos trmicos; ...................................................................................
- Templabilidad. ................................................................................................
- Tratamientos trmicos comunes en los aceros .............................................

8
8
8
12
14
16
18

3.- Efectos de los Elementos de Aleacin ..............................................................

25

4.- Estructuras de las Soldaduras, .........................................................................


- Introduccin ...................................................................................................
- Fusin ............................................................................................................
- Refinacin ......................................................................................................
- Vaciado y colado ............................................................................................
- Solidificacin ..................................................................................................
- Influencia sobre el metal base .......................................................................
- Otras influencias sobre el metal base. ...........................................................

28
28
28
28
29
29
32
33

5.- Soldabilidad ........................................................................................................


- Introduccin ....................................................................................................
- Factores de la soldabilidad metalrgica. ........................................................

35
35
35

6.- Consideraciones Generales sobre la Soldadura de Arco ..................................


- Clasificacin de los mtodos de soldadura ..
- La soldadura de Arco ......................................................................................

42
42
43

7.- Soldadura de Aceros al Carbono y de Baja Aleacin


- Composicin qumica del metal base ............................................................
- Espesor del metal base .................................................................................
- Metal de aporte ..............................................................................................
- Uso al que se destina el metal soldado ......
- Forma de las partes por soldar y restricciones .

56
57
58
61
66
66

8.- Soldadura de Metales de Alta Aleacin


- Introduccin ................
- Soldadura de aceros inoxidables ............
- Soldadura de aleaciones refractarias .............................................................
- Soldadura de revestimientos ............

67
67
69
81
86

9.- Normas y Cdigos ...............................................................................................


- Introduccin ....................................................................................................
- El metal de aporte .........................................................................................
- Cdigo ASME ...................

93
93
94
98

10. Pruebas no Destructivas ......

109

- Inspeccin visual ..........


- Lquidos penetrantes ...
- Partculas magnticas ..............................................................................
- Radiografa .................
- Ultrasonido .................
- Corrientes circulantes .................................................................................
- Rplicas metalogrficas ......
- Dureza .........................................................................................................
- Anlisis qumico ...........................................................................................
- Pruebas en productos terminados ........

109
109
111
112
115
117
117
118
118
118

11. Pruebas Destructivas ......................................................................................


- Resistencia a la traccin ..................................................................
- Pruebas de doblez- guiado ..........................................................................
- Pruebas de sanidad .....................................................................................
- Resistencia al impacto .................................................................................
- Dureza .........................................................................................................
- Otras pruebas mecnicas ............................................................................
- Ataque y observacin macroscpica ............................................................
- Ataque y observacin microscpica .............................................................
- Anlisis qumico. ..,.,......................................................................................

120
120
125
128
128
130
131
132
134
135

12. Alivio de esfuerzos ............................................................................................


- Origen de los esfuerzos residuales ..............................................................
- Alivio de esfuerzos ........................................................................................

140
140
144

BIBLIOGRAFA ......................................................................................................

146

I. ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE LOS METALES.


1.1.- INTRODUCCIN.
Los materiales metlicos, a lo largo de la vida del hombre, han tenido una primersima
importancia. Al recorrer con la mirada nuestro alrededor para valorar la cantidad de artculos que
se fabrican de metal encontraremos que, sin exagerar, el hombre actual est rodeado de
metales. Es innumerable la cantidad de productos que son manufacturados con metales, desde
las pequeas esferas empleadas en los bolgrafos, hasta los cohetes con los cuales el hombre
se ha trasladado a la luna, pasando por los confortables artculos de la era moderna o sus
tradicionales usos dentro de la joyera.
1.2.- PROPIEDADES.
Este gran uso de los metales se ha debido a sus especiales caractersticas; as decimos: que
son excelentes conductores de la electricidad y empleamos al cobre para fabricar miles de
artculos elctricos; que tienen buena resistencia a la oxidacin y fabricamos kilmetros de
tubera de aluminio para obras de riego; pero si los metales como elementos puros tienen
muchas aplicaciones una propiedad de ellos los transforma en insustituibles: pueden unirse
unos con otros o con elementos no metlicos Para formar las llamadas aleaciones, con
propiedades muy diversas. Un ejemplo de esto, quiz el ms representativo, es la unin del
fierro con pequeas cantidades de carbono, para producir la aleacin conocida con el nombre
de acero y que ha resultado ser el cimiento sobre el que se ha edificado gran parte de la
tecnologa existente.
Entre las propiedades ms importantes de los metales y sus aleaciones, tenemos:
1 Son buenos conductores trmicos, se les emplea en la fabricacin de resistencias.
2 Su conductividad elctrica es insuperable; el ms empleado de los metales para explotar
esta propiedad es el cobre electroltico (99.90 Cu mnimo), pero actualmente se ha
incrementado el uso del aluminio en la fabricacin de conductores elctricos, por su
menor peso.
3 Son opacos y brillantes pudindose lograr en ellos acabados superficiales muy agradables a
la vista, como el aluminio anodizado que se emplea mucho en la arquitectura moderna.
4 Son deformables en fro y en caliente, sta es una importante propiedad pues se hace uso
de ella en forma frecuente durante la fabricacin de muchas piezas; se pueden laminar
hasta obtener hojas extremadamente delgadas o trefilar y producir alambre de muy
pequeo dimetro.
Por medio de troquelado se pueden obtener formas diversas, ejemplo de esto son las lneas de
los automviles.
La resistencia mecnica de los metales y sus aleaciones se encuentra dentro de lmites amplios,
desde pocos kg/mm hasta 350kg/mm 2 ms, en algunas superaleaciones. Son dctiles y
maleables, esto quiere decir que se deforman plsticamente antes de romperse.
La resistencia, a la corrosin de algunos metales y aleaciones es. buena, Son resistentes a
temperaturas elevadas y muy empleados en procesos criognicos. En general, son maquinados
con facilidad lo que permite hacer piezas de diversas formas y reducidas tolerancias.
Si se trata de fabricar piezas muy grandes o de forma complicada se recurre a otra propiedad: la
de poder ser vaciados en estado lquido dentro de un molde y que al solidificar se obtenga la
forma deseada.
Otra propiedad interesante y til de algunos metales son los cambios que al estado slido
pueden realizarse en ellos, con el objeto de emplearlos en su mejor condicin; ejemplo de esto lo

encontramos en los tratamientos trmicos para el acero o en el endurecimiento por precipitacin


de ciertas aleaciones de aluminio.
Una propiedad ms de los metales y de especial importancia para el presente texto es la de ser
soldables, la soldadura es la unin de dos piezas metlicas; esta unin puede lograrse
calentando las piezas a soldar hasta una temperatura cercana a la de fusin y posteriormente
presionarlas o empleando un metal de aporte el que se funde entre las dos piezas y sirve de
enlace entre una y otra.
Cabe hacer notar que es posible encontrar algn material que tenga una determinada adecuada
un cierto nmero de estas propiedades como lo hacen stos; ahora, es bien claro que no todos
los metales y aleaciones tienen las mismas caractersticas ni en el mismo grado; por ejemplo, no
todos resistirn en la misma forma a la abrasin, ni tampoco cualquier aleacin soportar
temperaturas criognicas sin fragilizarse; as, tambin encontramos que muchos plsticos
resisten de manera inmejorable a la corrosin pero su resistencia mecnica o trmica son tan
bajas que no pueden competir con los metales cuando se requiere un buen balance de estas
propiedades.
1.3.- ESTRUCTURA.
Hemos citado algunas de las propiedades ms relevantes de los metales y aleaciones; ahora las
relacionaremos en forma breve con la estructura de stos.

As como se encuentra un enlace de tipo inico que es responsable de la unin del in sodio
(Na) con el in cloro (Cl -) para formar el producto conocido como cloruro de sodio (NaCl), existe
un enlace metlico en el que los electrones de valencia forman una nube que envuelve a los
iones positivos del metal Fig. 1.1.
La nube de electrones es la responsable de las buenas conductividades de los metales, as
como de su opacidad y brillo.
Los metales, a diferencia de muchos otros materiales, son cristalinos, es decir, sus tomos estn
dispuestos en una plantilla o modelo de tres dimensiones. Son dos las caractersticas que
identifican a los cristales
1) Que sus tomos estn arreglados segn una razn dada.
2) Que esta razn es repetitiva, lo que resulta en las llamadas redes cristalinas.

Existen siete sistemas cristalinos, siendo desde nuestro particular punto de vista, los ms
importantes: el cbico y el hexagonal, pues es en estos sistemas donde encontraremos incluidos
a los metales ms comunes (Fe, Ni, Cu, Al, Zn), (Fig. 1.2).

Dentro del sistema cbico son importantes las redes espaciales: cbica centrada en el cuerpo y
cbica centrada en las caras y, dentro del sistema hexagonal, la red hexagonal compacta.
1.4. DEFECTOS.
Es conveniente hacer notar que para definir esta estructuracin se recurri a modelos perfectos y
por lo tanto ideales: en la realidad, estas estructuras cristalinas poseen un buen nmero de
defectos que se dividen en:
Defectos de Punto,- Que pueden ser de tres tipos:
a) Vacancias, La falta de un tomo en la red. (Fig, 1.3).
b) tomos Intersticiales, La existencia de un tomo fuera de su lugar. (Fig. 1.4).
c) tomos de Impurezas. Que son tomos de material diferente al del original (Fig. 1.5).

Defectos de Lnea. Se conocen como dislocaciones, stas son planos incompletos dentro de la
red cristalina; pueden ser de dos tipos: de borde (Fig. 1.6) o helicoidales (Fig. 1.7).
Curiosamente estos defectos son los responsables de una propiedad citada anteriormente, su
capacidad para deformarse plsticamente, ya que permiten deslizamientos locales dentro de la
estructura metlica con un esfuerzo menor que el necesario, si estos defectos no existieran.
Actualmente la ciencia metalrgica estudia estos temas afanosamente, pues esto ayudara a
conocer mejor a los metales y con esto su aplicacin ser cada da mejor.

Hay metales como el fierro, el que al variar la temperatura se modifica su red espacial; esta
alotropa aunada a la influencia de los elementos de aleacin. Los cuales pueden entrar en la
estructura cristalina del metal base, dependiendo de su tamao, en forma intersticial (C en Fe) o
de manera sustitucional (Ni en Fe) permiten obtener una amplia variedad de propiedades; slo
se requerir hacer uso de estas variables de manera adecuada.

Por lo que toca a la resistencia a la oxidacin, esta se basa en la adherencia de la pelcula de


xido a la superficie del metal en cuestin; as, si observamos la oxidacin del aluminio
encontraremos que al iniciarse se forma una pelcula de xido de aluminio que se adhiere con
gran fuerza evitando la subsecuente oxidacin; en cambio, esto no sucede con el fierro pues la
pelcula de xido de fierro formada no se adhiere a la superficie sino que se cae fcilmente y es
entonces como la oxidacin contina formando una nueva capa que repetir el ciclo.

2.- TRATAMIENTOS TRMICOS,


2.1.- INTRODUCCIN.
Los tratamientos trmicos son procesos que se aplican a los materiales metlicos con el objeto
de cambiar en cualquier momento sus propiedades; esto quiere decir que, de un mismo material
se puede obtener una diversidad de propiedades que permiten trabajarlos en las mejores
condiciones y luego acondicionarlos para el mejor desempeo del trabajo al que se destinen.
Esto da razones ms que suficientes para que revistan una gran importancia para la industria de
fabricacin de piezas metlicas.
Pero ese inters no slo radica en las posibilidades de los metales para trabajarse, puesto que,
si consideramos que como su nombre lo indica son procesos en que interviene el factor calor,
habrn de tenerse en cuenta en cualquier otro proceso en donde aunque en forma accidental
ocurran calentamientos como precisamente ocurre en las operaciones de soldadura.
El conocimiento que se tenga de los tratamientos trmicos por parte del personal relacionado
con las soldaduras, le dar el criterio necesario para que en cierto momento pueda decidir la
aplicabilidad o efecto de ese proceso sobre el material que se est trabajando,
El estudio de este tema requiere de cierta teora previa, razn por la cual se har una ligera
revisin de algunos conceptos como los diagramas de equilibrio, abundando en el caso particular
del diagrama hierro-carbono, ya que se le dar importancia especial al acero por ser un material
que es afectado por la mayora de los tratamientos trmicos conocidos, adems de ser muy
comn y que bien puede servir como un ejemplo general,
2.2.- DIAGRAMAS DE EQUILIBRIO.
La posibilidad de cambiar las propiedades de los metales por medio de los tratamientos trmicos
es factible slo sobre ciertas aleaciones ya que los metales puros son afectados en forma
mnima; es por ello que el estudio de los tratamientos trmicos requiere siempre del
conocimiento del comportamiento de las aleaciones al estar sometidas a altas temperaturas y la
forma de llevar a cabo esto es a travs de los diagramas de equilibrio.
Estos diagramas tambin se les conocen con el nombre de diagramas de fase y representan las
fases que pueden existir en equilibrio en una aleacin a cualquier temperatura, desde su estado
lquido hasta la temperatura ambiente.
Aqu solamente se har referencia a los diagramas de las aleaciones de dos metales ya que
para los fines de este captulo resulta innecesaria una discusin mayor.
La forma en que reaccionan las aleaciones a las altas temperaturas da lugar a los siguientes
tipos de diagramas:
a) Totalmente solubles al estado lquido,- Totalmente solubles al estado slido,
b) Totalmente solubles al esta-so lquido.- Totalmente insolubles al estado slido.
c) Totalmente solubles al estado lquido,- Parcialmente solubles al estado slido,
d) Parcialmente solubles al estado lquido.- Parcialmente solubles al estado slido,
e) Totalmente insolubles al estado lquido,- Totalmente insolubles al estado slido.
A su vez, como el estudio de los cinco casos requerir de un espacio bastante ms grande que
el que se dispone en este captulo y adems su interpretacin es igual en todos ellos, se har
una generalizacin para todos con el estudio de los casos marcados con los incisos a y c; el
primero como introduccin y el segundo como antecedentes del diagrama hierro-carbono.

2.2.1.-

Diagrama de Equilibrio de Aleaciones Totalmente Solubles al estado LquidoTotalmente solubles al estado slido.

Si un metal puro se enfra lentamente desde su estado lquido se podr observar que al principio,
la disminucin de temperatura es uniforme, pero llega un punto en que se detiene, indicando que
se ha iniciado la solidificacin, se mantiene constante la temperatura por un perodo de tiempo
hasta que se ha completado el proceso y, en ese momento, vuelve a continuar la cada-de
temperatura uniformemente hasta que se iguala con la del medio ambiente. Ahora bien, en el
caso de las aleaciones el proceso es (diferente y para estudiarlo se pondr como ejemplo la
aleacin oro-plata, considerando primero, una con pequeas cantidades de plata y el resto de
oro.
Al enfriarse tal aleacin, se notar que al principi la temperatura desciende de la misma forma
que en el metal puro, pero al llegar al punto donde comienza la solidificacin, la velocidad de
enfriamiento disminuye y contina as hasta que finaliza el cambio de estado, donde vuelve a
establecerse la velocidad original; intervalo de temperaturas en que se efecta la solidificacin
principia a una temperatura inferior a los 1063C que es la temperatura de solidificacin del oro,
y termina a una superior a la plata que es de 961C.
Si se hicieran observaciones sobre aleaciones con porcentajes de oro cada vez menores, se
tendra que la temperatura de inicio y trmino de la solidificacin van siendo a ms baja
temperatura y que al principio el intervalo entre ellas crece para luego disminuir hasta que llega a
confundirse en un punto cuando se tiene plata casi pura por lo que solidifica a temperatura
constante, a los 961C.
Pasando los puntos de principio y trmino de la solidificacin a un sistema de coordenadas en
las que las ordenadas representan temperaturas y las abscisas los porcentajes de los elementos,
al unir todos los puntos de inicio de la solidificacin y todos los puntos de trmino, se obtendr
una grfica similar a la Fig. No. 2.1.
Esta forma de grfica es la caracterstica de las aleaciones que son totalmente solubles al
estado slido y al lquido.
En ella se puede ver que:
Por arriba de la zona rayada las aleaciones estn al estado lquido.
La zona rayada es la regin donde se lleva a cabo la solidificacin, por lo que ah coexiste la
fase lquida y slida.
Abajo de la zona rayada las aleaciones estn totalmente al estado slido.

La lnea superior que limita la zona rayada se le llama lquidus y la inferior slidus.
De esta grfica se obtiene informacin inmediata acerca de: las temperaturas de solidificacin de
los metales puros que componen la aleacin, las temperaturas de puros que componen la
aleacin, las temperaturas de inicio y trmino de la solidificacin de las aleaciones con cualquier
porcentaje de los elementos y las fases presentes a cualquier temperatura; pero adems
mediante algunas operaciones, que vern al estudiar el otro tipo de diagramas, se puede saber
la cantidad de fase lquida o slida que existe en un momento dado de la solidificacin, adems
de sus composiciones .
2.2.2.- Diagrama de Equilibrio de Aleaciones totalmente solubles al estado lquidoparcialmente solubles al estado slido.
De la misma manera en que se construy la grfica de la aleacin oro-plata, se han construido
grficas para la mayora de las aleaciones de dos y hasta tres metales, pero debido a su
comportamiento diferente hace necesario estudiar cuando menos otro de los tipos que puede
presentarse para un mejor entendimiento de estos diagramas y uno de los ms importantes es el
caso de total solubilidad al estado lquido parcial solubilidad al slido; su importancia radica a
que es el caso ms comn, quedando incluido dentro de este tipo el diagrama hierro-carbono,
Por ahora es conveniente estudiar un caso simple como es el de la aleacin estao-plomo ya
que el diagrama hierro-carbono por tener algunas complicaciones y dada su importancia ser
visto con ms detenimiento.
El diagrama de equilibrio de las aleaciones totalmente solubles al estado lquido-parcialmente
solubles al estado slido tiene la forma general mostrada en la Fig. No. 2.2.

En esta, la lnea AED es la lquidus, la ABECD la slidus y la zona rayada la zona de


solidificacin. Pero adems presentados zonas que aparecen marcadas como Alfa y Beta; la
primera corresponde a la regin donde existe un slido, fase alfa, consistente en una solucin,
de metal B en A, y la segunda, la regin don4e existe una solucin slida, fase beta, de metal A
en B.
Tambin se observa un punto, marcado con la letra E, en donde se tocan la lnea solidus y
lquidus, este punto es de gran inters, ya que si se observa, en ese punto la aleacin
permanece totalmente lquida a una temperatura ms baja, aun menor que la de cualquiera de
los metales que la componen, y que al solidificar lo hace como si fuera un metal puro. Este punto
se le llama eutctico y la aleacin, con esa composicin definida de A y B, eutctica. Aquellas
aleaciones cuyas concentraciones quedan a la izquierda de la eutctica se denominan
hipoeutcticas y las que quedan a la derecha hipereutcticas.

10

La interpretacin de los diagramas de equilibrio, en general, puede ser visualizada del siguiente
ejemplo:
Sea la aleacin plomo-estao, que tiene el diagrama de equilibrio mostrado en la Fig. No. 2.3.

Si se tiene una aleacin con 60% de plomo y 40% de estao y se calienta a 320C, en este
momento la aleacin est representada por el punto T 0 en donde est al estado lquido. Ahora si
se empieza a enfriar, al llegar a una temperatura de aproximadamente 230C se inicia su
solidificacin al tocar la lnea de lquidus en el punto T 1, La composicin del primer slido
presente, llamado fase alfa, es la indicada por el punto S 1, el que se determina al proyectar
horizontalmente el punto T1 hasta tocar la lnea slidus, que en este caso es de 84.5% de plomo
y 15.5%, de estao, y la composicin del lquido, cuyo volumen es casi la totalidad, corresponde
a 50% de estao y 50% de plomo. Si se contina el enfriamiento al llegar a los 190C, punto T 2 ,
el slido o fase alfa ha aumentado y su composicin es de 81% de plomo y 19.0% de estao y la
del lquido remanente de 45% de plomo y 55.0% de estao, dada por el punto L 2 .

Como puede verse, debido a que se va solidificando el plomo en mayor cantidad que el estao,
la fase lquida se va enriqueciendo en este ltimo elemento; este proceso continua hasta los
183C en donde alcanza la composicin de 61.9 de estao y 38.1% de plomo que es la
composicin con la que finalmente solidifica en forma isotrmica el lquido remanente y que
corresponde a la eutctica, La estructura as formada continuar ya sin cambio aparente durante
el resto del enfriamiento por lo que al observarse al microscopio tendr un aspecto similar al

11

mostrado en la Fig. 2.4. En ella las partes blancas son la fase alfa que fue solidificando en
primer lugar y las rayadas el eutctico solidificando al ltimo y que est formado por placas
alternadas de fase alfa compuesta de 20% de estao y 80% de plomo y de fase beta de
composicin 2.5% de plomo y 97,5% de estao.
Como ya se haba mencionado tambin es posible calcular sobre la zona donde se efecta la
solidificacin, las cantidades de liquido y slido que estn presentes a una temperatura
determinada; esto se consigue mediante la relacin de las longitudes entre los puntos T, S y L, y
que se conoce como regla de la palanca, la forma de hacerlo es aplicando las frmulas
siguientes:
longitud Tx Sx
_______________ x 100 = % pase lquida
longitud LX Sx
longitud Tx Lx
.
- x 100 = Fase slida
longitud Lx Sx

(2.1)

(2.2)

Igual como es operado con este ejemplo se puede hacer en cualquier tipo de diagrama de
equilibrio, o zona de l, por lo que no se tratar ms sobre este tema.
2.3.- DIAGRAMA FIERRO CARBONO.
Si bien es cierto que el acero comn es una aleacin compuesta de varios elementos, tambin
es cierto que debido a su efecto menor y dentro de ciertas cantidades, la mayora de estos se
consideran de menor importancia, con lo que se reduce a una aleacin binaria de Fe y C, sin
embargo, es conveniente aclarar que estos dos elementos adentro de su diagrama de equiibrio
pueden ser considerados de dos formas:
a) Como diagrama fiero-carbono, en el cual ambos elementos tienen, una solubilidad
parcial al estado slido.
b) Como diagrama fierro-carburo de fierro, debido a que se toman como componentes al
fierro y al carburo de fierro o cementita de frmula Fe 3C. Esta es la forma comn usada
para el estudio de la mayora de los metales ferrosos.
El diagrama bajo esta ltima condicin tiene la forma mostrada en la Fig. No. 2.5. En l quedan
determinados:
La lnea lquidus por las letras ABCD,
La lnea slidus por las letras AHJECF.
El punto eutctico por la letra C.
Esto es en lo que respecta a sus partes como un diagrama de equilibrio normal, pero si se
observa, presenta algunas particularidades en la regin slida de hasta 2.0 de carbono y que se
encuentra marcada como la parte de los aceros. Desde el punto de vista de los tratamientos
trmicos esta es la parte que interesa debido a que estos materiales reaccionan a la mayor parte
de ellos.
Esta parte del diagrama, es similar a un diagrama de parcial solubilidad al estado slido, slo
que hay que tener muy presente que las reacciones que se suceden, y que se tratarn ms
adelante, son al estado slido aunque la interpretacin es similar a la que se hara en un proceso
de Solidificacin.
Las fases slidas que aparecen en el diagrama reciben nombres que recuerdan la forma
empleada en mineraloga y que pueden ser definidas en la forma, siguiente:

12

Fig. 2.5
Austenita.- Hierro gamma, que puede mantener en solucin slida un mximo de 2.0% de
carbono, cuando est a 1135C, Estable en, los aceros comunes slo a temperaturas mayores a
los 723C, Muy dctil.
Ferrita.- Hierro alfa, con una capacidad muy limitada para disolver carbono pues su mxima
capacidad, que se encuentra alrededor de los 723C, es de 0.02%, a temperatura ambiente slo
disuelve 0.008%. Es muy dctil.
Cementita.- Carburo de fierro, de frmula Fe3C. Muy duro y frgil.
Perlita.- Es eutectoide (llamado as para diferenciarlo del eutctico), formado por placas
alternadas de ferrita y cementita. Tiene un contenido constante de carbono de aproximadamente
0.80%, dando as lugar a aceros hipoeutectoides, e hipereutectoides. Sus propiedades
eutectoides son intermedias a los constituyentes que lo forman.

13

La interpretacin de esta parte del diagrama, como ya se dijo, es semejante a la del diagrama en
su solidificacin, pero debido a la importancia que representa para los tratamientos trmicos se
dar un breve ejemplo.
Supngase un acero hipoeutectoide, es decir, con un contenido menor a 0.8% de carbono, y que
se calienta a una temperatura superior a la de la lnea GS, conocida como A 3 , en esa situacin
el acero se encontrar formado por austenita, luego si se enfra lentamente, al tocar la
mencionada lnea empezar a transformarse a ferrita que al no poder disolver carbono lo expulsa
para concentrarse en la austenita remanente, proceso que se continuar hasta que la
temperatura llega a los 723C aproximadamente, lnea A 1, donde la austenita alcanza la
concentracin eutectoide de 0.80% de C y se transforma a perlita, De ah que, la estructura
quedar formada por ferrita y perlita, al ya no sufrir cambios durante el resto del enfriamiento.
Ahora bien, este diagrama fue construido con enfriamientos "relativamente lentos", segn las
condiciones normales de operacin, y por ellos se consideran que los constituyentes formados
son los estables pero esto es slo convencional ya que se ha comprobado que con enfriamientos
infinitamente lentos los resultados son diferentes, no obstante aqu se seguir considerando a
este diagrama como el de equilibrio y a los constituyentes resultantes como los estables. Bajo
esta condicin el diagrama representa las fases con sus concentraciones y proporciones que de
l se derivan pero si por algn motivo la velocidad de enfriamiento es mayor, se obtienen
resultados muy diferentes, debidos principalmente a efectos difusionales y estas diferencias son
la base de los tratamientos trmicos.
2.4.- TRATAMIENTOS TRMICOS.
De lo anterior se desprende que los tratamientos trmicos son procesos que mediante
calentamiento y enfriamientos controlados, aplicados a ciertos materiales metlicos, se pueden
obtener cambios estructurales que modifican las propiedades y estos cambios son morfolgicos
o de proporcin entre las fases presentes.
Las cualidades principales de los tratamientos trmicos son:
A) Se llevan a cabo en el estado slido.
B) No se cambia la composicin del material.
Respecto a este ltimo punto debe aclararse que existe un tipo de tratamiento que pueden
alterar la composicin *de las superficies y que se conoce como termo qumico.
2.4.1.- Transformaciones de los aceros a las diferentes velocidades de enfriamiento.
Para comprende la mecnica de los tratamientos trmicos en el acero se requiere primero saber
el comportamiento de ese material al ser sometido a diferentes velocidades de enfriamiento.
Si un acero desde el estado austentico se enfra muy lentamente la perlita se descompone a
una forma ms estable que consiste en partculas cementita de forma esferoidal sobre una
matriz ferrtica.
Una velocidad mayor que no permita la descomposicin de la perlita har que sta se precipite
en forma normal de placas alternadas de ferrita y cementita.
Si se sigue aumentando la velocidad se notar cmo paulatinamente la perlita se va haciendo
ms fina al disminuir el grueso de las placas, al mismo tiempo que aparentemente va
aumentando la proporcin de sta a costa de ferrita o cementita segn sea el acero
hipoeutectoide o hipereutectoide, y se llegar a una velocidad en la que la perlita se hace tan fina

14

que adquiere un aspecto granular, pero en donde los constituyentes siguen siendo los estables:
ferrita y cementita,
De aqu en, adelante y cualquier aumento en la velocidad da lugar a. los constituyentes meta
estables.
El primer constituyente de este tipo que aparece por aumento en, la velocidad de enfriamiento es
la bainita y por ltimo a las mximas velocidades el constituyente formado es la martensita.
La bainita se forma por transformacin de la austenita a ferrita en partculas muy pequeas con
lo que hay desplazamiento de carburo de fierro contenido en la austenita transformada y el cual
se deposita en los alrededores de la ferrita, para obtener al final una estructura de tipo acicular.
La martensita se forma por la transformacin de la austenita, pero al hacerse esta en forma muy
rpida no da tiempo a la difusin del carbono con lo que queda atrapado en la red de la ferrita o
fierro alfa deformndola para dar as la apariencia de una estructura en forma acicular muy
definida.
En cuanto a las propiedades, la resistencia o dureza va aumentando conforme el material se
enfra ms rpido, mientras que la ductilidad reacciona en forma inversa, de ah que el acero en
su forma ms suave y dctil se obtiene con un enfriamiento lento y con su dureza mxima si se
enfra rpidamente.
2.4.2.- Variables de los tratamientos trmicos.
a)
b)
c)
d)

La composicin, qumica.
La temperatura de calentamiento.
Tiempo de calentamiento.
Tamao de grano.

La composicin qumica es la ms importante ya que fija en forma general las propiedades del
material y la respuesta a, los tratamientos trmicos.
La temperatura de calentamiento es otra de las variables importantes al determinar las
condiciones estructurales a partir de las cuales se harn las transformaciones.
An siendo correctas las dos primeras variables, si el tiempo de calentamiento no es suficiente
para homogeneizar la estructura inicial no se efectuarn las transformaciones totalmente, y si por
el contrario, fuera excesivo se inducirn efectos negativos.
El tamao de grano independientemente de su efecto sobre las propiedades mecnicas, es otra
variable aunque ya de menor importancia. Su efecto consiste en aumentar la habilidad de un
material a transformar a martensita entre mayor es el tamao.
Cada una de estas variables actan sobre los tratamientos trmicos en cierto sentido por lo que
resulta muy importante el relacionarlas, si no todas cuando menos la mayor parte de ellas, en lo
referente a la forma en que actan y esto se a logrado en los aceros con los diagramas de
transformacin.
2.4.3.- Diagramas de transformacin,
El diagrama Fierro-carburo de fierro es un diagrama en el que la variable velocidad de
enfriamiento se mantiene constante, considerando que este es el necesario para que se

15

alcancen las condiciones de equilibrio, pero en la prctica sto slo sucede en algunas
ocasiones, de ah que se requiere de diagramas que consideren los diferentes constituyentes
que se obtienen al variar esa velocidad estos diagramas se conocen como curvas T.T.T. (tiempo,
temperatura y transformacin), curvas de la S (por su forma) o bien diagrama I.T. (diagrama
isotrmico).
Cada acero tiene su propio diagrama, construido en forma experimental. En ellos se determina el
tiempo necesario para el inicio y trmino de las transformaciones de la austenita a cada
constituyente a una temperatura constante. Esto significa que el diagrama seala la
transformacin de la austenita como una funcin de la temperatura y del tiempo, permitiendo
conocer la respuesta de un acero cuando ste es enfriado desde el estado austentico, pero
teniendo siempre muy presente que slo son vlidas durante la etapa de enfriamiento y siempre
que se parta del estado austentico.
El modelo general de los diagramas consiste de dos o tres curvas: la primera, de izquierda a
derecha, que indica el inicio de la transformacin de austenita y la ltima el trmino de ella, los
constituyentes que se producen se marcan como regiones limitadas. Ejemplos de estos
diagramas se dan en la Figs. 2.6 y 2.7.
Ahora bien, como los diagramas TTT slo sirven para enfriamiento que incluyen un perodo a
temperatura constante y esto slo se lleva a cabo en muy raras ocasiones, se han desarrollado
otro tipo de diagrama que funcionan para enfriamientos continuos, como normalmente ocurre en
la prctica, y un ejemplo tpico de este tipo de enfriamiento es precisamente durante el proceso
de soldadura, estos se llaman diagramas CCT (continuous cooling transformation), los cuales
tienen las mismas caractersticas que los anteriores y slo la disposicin de los campos es lo que
vara.
Ejemplo de estos diagramas se muestran en la Fig. 2.8.

2.5 TEMPLABILIDAD.

Si se observan las Fig. 2.6 y 2.7 se podr notar que el acero de la grfica 2.6, por muy rpido
que sea enfriado no podr transformar a un estado martenstico total, puesto que antes de llegar
a la zona de existencia de la martensita primero se cruza por la regin ferrtica cuando menos;
en cambio, el acero cuya grfica se muestra en la Fig. 2.7 s puede adquirir la estructura 100%

16

martenstica; esto, en trminos generales, indica que cada acero tiene una capacidad para
adquirir esa estructura de elevada resistencia y fragilidad, esta propiedad es lo que se llama
templabilidad.
La templabilidad se mide como el dimetro mximo que puede tener una barra del acero
probado para que al ser enfriada bajo condiciones ideales se obtenga en el acero una estructura
con un mnimo de 5% de martensita y que se llama dimetro crtico ideal (Di), esto quiere decir
que no importa el grado de dureza alcanzado ya que esta propiedad depende del contenido de
carbono y no de la cantidad de martensita presente, y as se puede tener un acero que desarrolle
menor dureza que otro, pero con una templabilidad ms alta.

La templabilidad se determina por mtodos de laboratorio, ejemplo: el mtodo Jominy; pero en la


prctica existen mtodos que por medio de factores numricos para cada elemento de aleacin
que al ser multiplicado por sus contenidos respectivos dan el valor aproximado de esa propiedad,
dado como dimetro crtico ideal.
Por la forma en que se puede calcular el valor de la templabilidad se desprende que los
elementos de aleacin son los que determinan esta propiedad y que, como se ver en el captulo
siguiente, en la mayor parte de las veces la influencia es positiva, es decir, aumenta la
templabilidad, lo que tambin puede expresarse como un desplazamiento de las curvas de
transformacin hacia la derecha del eje de las temperaturas.

17

Durante el proceso de soldadura debe tenerse siempre muy en cuenta esta propiedad y de
hecho, es uno de los factores de la soldabilidad como se ver en el captulo correspondiente a
ese tema.
Una vez explicados los conceptos anteriores ya se est en posibilidad de entender cada uno de
los tratamientos trmicos.
2.6 TRATAMIENTOS TRMICOS COMUNES EN LOS ACEROS.
Desde el punto de vista de la soldadura, los tratamientos trmicos con enfriamiento continuo son
los que revisten inters, de donde, estos se tratarn en cada caso en forma particular, mientras
que sobre los tratamientos isotrmicos y los termoqumicos slo se har una breve referencia en
conjunto.
2.6.1. Recocido.
La caracterstica esencial de este tratamiento es su enfriamiento lento, razn por la cual siempre
se obtienen estructuras de mayor estabilidad o equilibrio.
Es un tratamiento muy comn, entre otras cosas, porque es aplicable tanto a metales puros
como a aleaciones. Tiene diferentes modalidades segn los fines que se persigan y en atencin,
a ello reciben su nombre, pero por lo mismo, en la bibliografa cada autor seala diferentes tipos
de recocido, sin embargo su gran similitud ante algunos de ellos permite que se clasifiquen en
nicamente tres modalidades: Recocido total, recocido de esferoidizacin y recocido de
recristalizacin.
Recocido total.- Consiste en un calentamiento a una temperatura de 30 a 50C mas elevada
que la A3 para los hipoeutectoides y de, la A1 para los hipereutectoides; la razn para que sea
ms baja en estos ltimos se debe a que con este calentamiento se forman partculas aisladas
de cementita destruyndose la red continua de cementita que rodea los granos y que hace
frgiles a estos aceros.
El tiempo de calentamiento, a partir del momento en que el material alcanza tal temperatura,
debe ser de aproximadamente de una hora por cada 25 mm, de espesor de la pieza, despus de
lo cual se procede a enfriar a una velocidad no mayor a los 15C por hora. En forma
esquemtica este tratamiento est mostrado en la Fig. 2.9 en la que se ha puesto como
referencia un diagrama de transformacin.

Las estructuras que se obtienen con este tratamiento consisten de:


Para los aceros hipoeutectoides.- Perlita y ferrita con tamao de grano igual o ligeramente ms
grande que el original.
Para los aceros hipereutectoides.- Red discontinua de cementita sobre los lmites de grano y el
resto perlita.
Estas estructuras tendrn la proporcin entre fases que indica el diagrama de equilibrio fierro-

18

carburo de fierro ya que por ser producto de un enfriamiento lento son los estables.
Bajo estas condiciones, los aceros de contenido medio de carbono (0,25% a 0,40%), son
fcilmente maquinados.
Pero en los aceros de bajo carbono, (menos de 0,25%), son muy suaves con lo que se dificulta
esta operacin.
Uno de los principales fines para la aplicacin de este tipo de recocido es la homogeneizacin de
la estructura y de ah que, en este caso se le conozca con este nombre.
En el proceso de soldadura rara vez se presenta o se aplica este tratamiento.
Recocido de esferoidizacin.- La aplicacin de este tratamiento puede hacerse de dos formas.
A)

Calentando a una temperatura ligeramente inferior a la A1 , o de la Acm en aceros


hipereutectoides, por tiempo suficientemente largo, que puede ser hasta del doble del
aplicado en el recocido anterior, para que la cementita tome la forma de partculas
esfricas
distribuidas sobre una matriz ferrtica, despus, para conservar esta estructura,
se enfra
lentamente.
b)
Empleando un ciclo oscilante del calentamiento y enfriamiento por arriba y abajo de la
temperatura A1 . El enfriamiento tambin es lento. La ventaja de esta forma es que requiere
de menor tiempo de calentamiento y la desventaja consiste en que se requiere de quipo
ms
preciso para controlar el ciclo de calentamiento-enfriamiento, la Fig. 2.10
representa grficamente a las dos formas de este tratamiento.
Los materiales tratados por cualquiera de estos dos mtodos adquieren su mnima resistencia y
mxima ductilidad, propiedades que son muy apreciadas para la deformacin en fro; o en el
caso de los aceros hipereutectoides, para su maquinado.

La razn de este comportamiento se debe a que las partculas de cementita estn aisladas
dentro de la matriz terrfica con lo que las propiedades son influidas principalmente por esta
ltima y cuando estas partculas son abundantes, como en el caso de los aceros
hipereutectoides, al ser maquinados esas mismas partculas van fracturando el material de la
rebaba impidiendo que esta sea muy larga con lo que se facilita el corte de la herramienta.
Tambin este tratamiento se encuentra rara vez durante la soldadura.
Recocido de re-cristalizacin.- Los materiales metlicos en general, que han sufrido
deformaciones en fro y por lo tanto que tienen su estructura deformada, ya sea por que son
indeseables las propiedades debidas a esa deformacin o porque se desee seguir deformando;
se requiere que la estructura sea devuelta a su estado original y la forma de hacerlo es aplicando
este tratamiento.
Consiste en calentar a una temperatura que depende del grado de deformacin, aunque siempre

19

inferior A1 , (a mayor deformacin, menor temperatura) y el tiempo de calentamiento se fija con


el mismo criterio. El enfriamiento como todos los recocidos es lento, pero no es muy importante.
Grficamente este tratamiento est mostrado en la fig. 2.11.
En el proceso de soldadura se crean condiciones similares a las de este tratamiento pero la
estructura del material no tiene las caractersticas anotadas y lgicamente, los resultados son
otros.
2.6.2. Normalizado.
Es un tratamiento que se lleva a cabo calentando por arriba de la temperatura A 3 Acm . El
tiempo que se mantiene a esta temperatura es corto para no inducir efectos negativos.
Una vez que se ha completado al perodo de calentamiento se enfra el material "al aire"; que es
la caracterstica que distingue a este tratamiento del resto, pero como puede intuirse, este tipo de
enfriamiento no es constante pues depender del volumen de la pieza, o de las piezas, s es que
se enfran en conjunto, y de las condiciones atmosfricas.
La estructura que se obtiene, debido a esa variedad de la velocidad de enfriamiento, tambin
puede ser variada, pero se considera que es la normal al material y de ah el nombre del
tratamiento; no obstante en trminos generales se puede decir que tiene las siguientes
caractersticas:
1 La cantidad de ferrita libre es menor que la del equilibrio ,entre ms rpido sea
enfriamiento,
2 La perlita tiene placas muy delgadas y llega hasta ser de tipo granular cuando el
enfriamiento es algo rpido.
3 El tamao de grano es menor que el obtenido por recocido.
Las caractersticas estructurales mencionadas imparten al material condiciones ideales para la
operacin de maquinado, sobre todo en aceros de bajo carbono, adems por lo elevado del
calentamiento hay transformacin completa de la estructura. Por los motivos expuestos en
muchas ocasiones el normalizado se prefiere al recocido.
La Fig. 2.12 representa el proceso del tratamiento de normalizado.

Las condiciones de este tratamiento s se presentan durante el proceso de soldaduras sobre


algunas zonas del material base adyacente a la unin.
2.6.3.- Temple y Revenido.
El temple se aplica a los materiales con el propsito de endurecerlos, con lo que se ampla su
campo de aplicacin al dar propiedades muy convenientes para ciertas tareas, pero que resultn

20

perjudiciales para otras dado que aunada a la dureza se presenta una elevada fragilidad, sobre
todo si se desconoce que se ha inducido en forma accidental y no se aplica el tratamiento que
normalmente acompaa al temple y que se conoce como revenido, tal situacin es frecuente que
ocurra en el caso de las soldaduras.
La forma en que se realiza, es calentando por arriba de la temperatura A 3 Acm por un tiempo
suficiente para que la estructura se convierta a austenita homognea y luego se enfra a una
velocidad que es fijada por la templabilidad del material para transforme a martensita.
Inmediatamente despus se aplica el revenido que consiste en un calentamiento a temperatura
inferior a la A1 , por un tiempo relativamente corto, pero que puede prolongarse con resultado
positivo. La temperatura exacta de aplicacin de revenido se fija de acuerdo a la composicin y
del grado de dureza y tenacidad deseadas. El enfriamiento es mejor que sea rpido.
La Fig. 2.13 representa los dos tratamientos.

La estructura que se obtiene por el primer tratamiento debe consistir de martensita en la mayor
proporcin para que, por medio del revenido, sea paulatinamente transformada por un proceso
bsicamente de precipitacin, obtenindose as desde martensita ligera transformada a las bajas
temperaturas, hasta perlita de tipo granular a las temperaturas elevadas.
Los dos tratamientos pueden ser aplicados exclusivamente a la superficie del material mediante
calentamiento localizado.
2.6.4.- Alivio de Esfuerzos.
Es un tratamiento de extensa aplicacin a piezas soldadas en las que por causa de las
dilataciones, contracciones y estructuras producidas, se establece un estado de es
fuerzos que de no el miarse pueden provocar toda una serie de efectos negativos, como:
fracturas, distorsin o susceptibilidad a la corrosin. Por estas razones es importante en algunos
casos aplicar este tratamiento que como su nombre lo indica, elimina esos esfuerzos.
Su proceso es idntico a un revenido y de hecho tiene la misma funcin y caractersticas slo
que en algunas ocasiones no existe una estructura martenstica como siempre acontece con el
revenido.
Las consecuencias de la aplicacin del alivio de esfuerzos no se manifiestan en la apariencia de
la estructura ya que los esfuerzos no se detectan por la observacin microscpica y de ah que
su eliminacin no se notar.

21

La temperatura es fijada por el grado de esfuerzos que se desee eliminar y del material. En
aceros sin aleaciones se logra un mximo de eficiencia alrededor de los 680C.
2.6.5. Tratamientos Especiales.
Tratamientos isotrmicos,- Son tratamientos en los que se calienta por arriba de A 3 o Acm y se
enfran en un lquido, plomo o sales fundidas, a temperaturas elevadas, pero menores a las
iniciales y mantenidas ah por un cierto tiempo, normalmente para que haya transformacin a la
temperatura del medio empleado,
Las estructuras que se obtiene depende de la temperatura a la que se haya hecho la
transformacin, pero con la caracterstica de que est compuesta de un solo constituyente, por
ejemplo bainrta o martensita puras, con lo que las propiedades son muy superiores que si fuera
una mezcla de constituyentes.
Ejemplo de estos tratamientos son el martemple (Martempering) y el aus temple (Austempering)
cuyo proceso se muestra en la Fig. 2.14. No se presentan durante el proceso de soldadura.

Tratamientos Termoqumicos.- Con estos tratamientos se introducen a la superficie elementos


que mejoran sus propiedades.
La introduccin de esos elementos se consigue por la exposicin de la pieza a un medio slido o
gaseoso; rico en ese elemento para que por difusin sea absorbido, y es por ello que el factor
calor es el de mayor importancia.
Ejemplos de tratamientos termoqumicos son:
Carburizacin.- Donde el carbono es el elemento agregado. Los medios carburantes usados
pueden ser slidos, (carbn o huesos calcinados), lquido (cianuro de sodio fundido), o gaseoso
(gas natural).
Nitruracin.- El elemento adicionado es nitrgeno por medio de gases de amoniaco.
Carbonitruracin.- La adicin de carbono y nitrgeno por un proceso hbrido de cementacin
gaseosa y nitruracin.
Adems de estos, existen otros ms, pero por su aplicacin restringida son de menor
importancia y no sern tratados.

22

2.6.6. Otros Tratamientos.


Los tratamientos hasta aqu vistos son los normal es para los aceros, aunque aplicables a otros
materiales; por otra parte, hay otros tratamientos que no son aplicables al acero o slo a ciertos
tipos y dentro de ellos uno muy importante es la precipitacin.
Este tratamiento se basa en la formacin de compuestos a partir de la matriz existente los cuales
al precipitarse pueden conferir propiedades muy variadas entre ellas: resistencia mecnica,
estabilidad de la resistencia a la corrosin, etc.
El proceso es similar a la de un temple y revenido, con el primero se obtiene una matriz
monofsica por disolucin de todos los elementos y el segundo para precipitar las partculas
deseadas.
En soldadura es muy importante este efecto en ciertos materiales ya que a veces es negativo y
un ejemplo de ello se da en los aceros inoxidables en que la precipitacin de carburos de cromo
reduce drsticamente su resistencia a la corrosin.
Como estos tratamientos existen otros, pero desde el punto de vista de la soldadura, los aqu
mencionados son los ms importantes.
Diferentes micro-constituyentes formados por la transformacin de la austenita a diferentes
velocidades de enfriamiento.

23

24

3.- EFECTOS DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN.


En los captulos anteriores vimos cuales son las propiedades de los metales y cmo, por medio
de los tratamientos trmicos, podemos modificar ciertas caractersticas de ellos. Hemos visto
tambin que algunos metales se emplean puros, pero que esto restringe mucho sus aplicaciones
y que los mayores usos de los metales se tienen cuando estn formando aleaciones. Hay un
buen nmero de estas aleaciones y las ms empleadas son las que tienen como metal base al
fierro y que se les conoce genricamente como aceros.
Dada la importancia de las aleaciones ferrosas, sobre ellas enfocaremos principalmente nuestra
atencin, y en este captulo haremos una revisin de cmo afectan, los distintos elementos que
se adicionan al fierro a las propiedades de este.

Los elementos de aleacin al unirse al elemento del metal base, pueden formar: soluciones
substitucionales, soluciones intersticiales o formar fases intermedias. Las dos primeras
dependern del tamao de los tomos. Si su tamao es ms o menos el mismo la solucin podr
ser sustitucional (Fig. 3.1.), si es ms pequeo el elemento de aleacin formar soluciones
intersticiales (Fig. 3.2.), pero si al unirse los dos elementos reaccionan y dan lugar a una
estructura cristalina distinta, entonces se dice que formaron una fase intermedia. Es posible
tambin que dos elementos de aleacin formen entre s una solucin sin que intervenga el metal
base.
Hay que tomar en cuenta que el tema de las soluciones metlicas es muy amplio y que se sale
del objetivo de este captulo, pero debe quedar claro que la influencia de los elementos de
aleacin depender en gran parte del tipo de solucin formada.
Considerando que estas notas estn enfocadas hacia la metalurgia de la soldadura y aceptando,
que dichos procesos involucra ciclos trmicos parecidos a los ocurridos en los tratamientos
trmicos, entenderemos que la influencia que los diferentes elementos de aleacin tienen sobre
los diagramas de transformacin CCT, sobre la templabilidad, etc., est ntimamente ligada a los
cambios estructurales que pueden ocurrir en la zona afectada por el calor de las uniones
soldadas y que, a su vez, esto tiene gran relacin con facilidad o dificultad para soldar un
material desde el punto de vista metalrgico.
Por lo tanto, es importante, cuando se desea soldar un material, conocer su composicin qumica
y el tratamiento trmico al que estar sometido, ya que con esto se podr predecir qu cambios
estructurales podrn ocurrir en el momento de soldar; as tambin, la composicin qumica es
uno de los factores que deben considerarse para averiguar si es necesario precalentar o postcalentar una soldadura, para evitar al mximo los problemas en ella.
Estos problemas, como se ver ms adelante, pueden ser grietas producidas en caliente o en
fro, ya sea en el metal base o en el cordn de soldadura. Estos agrietamientos pueden, ocurrir
durante el proceso de soldadura o ya en servicio. En general, podemos decir que todos los
elementos de aleacin se agregan con el propsito de mejorar ciertas propiedades, pero existen

25

elementos que en algunos casos se les considera indeseables, dadas las propiedades que
imparten a la aleacin, como sucede con el P y el S y decimos "en algunos casos" porque en
otros, como en los aceros resulfurados, el S tiene una importancia definitiva en cuanto a la
facilidad que presentan para maquinarse dichos aceros.
Ahora veamos como influyen en las propiedades los diferentes elementos.
Carbono. Es el elemento ms importante en los aceros pues imparte dureza al fierro an en
cantidades tan pequeas como 0.06%; aumenta la templabilidad y por tanto al aumentar el % de
C en el acero las dificultades para soldarlos, tambin aumentan.
La razn de su considerable influencia puede atribuirse a su tamao (forma soluciones
intersticiales) ya que forma, tambin, un compuesto intermetlico con el Fe llamado cementita,
con frmula Fe3C.
Manganeso. Mejora la templabilidad, se combina con el S formando sulfuro de manganeso
disminuyendo el efecto nocivo de este elemento,
Cromo. Con el C forma carburos lo que produce un aumento en la resistencia del acero;
cantidades hasta 1% mejoran la templabilidad, en cantidades de 4-6% mejora la resistencia en
caliente y es el principal constituyente de las aceros inoxidables, en cantidades superiores a
12%.
Por su afinidad hacia el C debe tenerse mucho cuidado al soldar aceros inoxidables.
Nquel. Mejora la templabilidad, cantidades superiores a 8% abaten tanto la temperatura de
transformacin de la austenita, que es posible retener esta fase a temperatura ambiente.
Molibdeno. Mejora la templabilidad; evita la prdida excesiva de dureza cuando el acero se
somete a un tratamiento de revenido.
Silicio. Aumenta la templabilidad; mejora las propiedades magnticas; endurece la ferrita y, en
las fundiciones propicia la grafitizacin,
Aluminio. Es un fuerte reductor; evita el crecimiento del grano austentico, lo que propicia un
afino del grano.
Vanadio. Aumenta la templabilidad e induce el endurecimiento y como refinador de grano es
muy efectivo, aumentando consecuentemente la tenacidad.
Titanio y Columbio. Son fuertes formadores de carburos; esta propiedad tiene gran importancia
con respecto a la soldadura pues, generalmente cuando se suelda un acero inoxidable, se
recurre a las aleaciones estabilizadas con estos elementos, ya que estos tienden a reaccionar
primero con el C, con lo que se evita la formacin de carburo de cromo y con esto la prdida de
inoxidabilidad del acero.
Fsforo. Excepto en los aceros re-fosforados este elemento es perjudicial pues crea fragilidad
en el acero.
Azufre. Es otro de los elementos que produce fragilidad pues tiende a formar sulfures de fierro
de bajo punto de fusin. Las segregaciones de azufre crean agrietamientos durante la soldadura.
Como podemos observar, casi todos los elementos de aleacin aumentan la templabilidad del
acero, es esta la razn por la que es ms difcil soldar aceros aleados que aceros al carbono; as
mismo ser ms fcil soldar aceros bajo carbono que aceros con mayores contenidos de este
elemento. Es por esto que las precauciones que se deben tomar al soldar (precalentamientos,
calentamientos entre pasos, etc.), aumentan considerablemente al aumentar el contenido de

26

elementos de aleacin.
A continuacin en la figura 3.3 se muestra la influencia de los elementos aleantes sobre los
diagramas de transformacin.

27

4.- ESTRUCTURAS DE LAS SOLDADURAS.


4.1.- INTRODUCCIN.
El estudio de las estructuras que se presentan en la masa de una soldadura, as como en la
zona afectada por el proceso de aplicacin de la misma en el metal base, es de particular inters
cuando se trata de un proceso con metal de aporte.
El metal que se deposita en una ranura para unir dos fragmentos metlicos es aplicado all en
estado lquido por lo que es necesario, para mejor comprensin de las estructuras, iniciar el
estudio desde la fusin del metal, la solidificacin y el enfriamiento del mismo.
Con base en la consideracin anterior el proceso de soldar puede ser comparado con una
operacin de fundir una carga de metal, su refinacin, colada y solidificacin. Para establecer
un smil entre la operacin con una carga de acero y la soldadura del mismo metal se comparan
la fabricacin de un lingote con la aplicacin de una soldadura.
La comparacin mencionada establece una diferencia fundamental, En el caso del lingote de
acero las operaciones se producen durante un tiempo que puede ser horas o minutos; en la
soldadura las operaciones similares ocurren en segundos o fracciones de segundo.
4.2. FUSIN.
Para fundir una carga de acero ATSI-1030, por ejemplo: se debe elevar la temperatura del metal
por arriba del lquidus del diagrama Fe-Fe 3C (1600C) aportando el calor necesario por medio de
energa elctrica, gas, combustleos, coque, etc.
La soldadura se funde por la accin de la corriente elctrica o por la aplicacin de una flama
(Fig, 4.1)

El acero es fundido dentro de un recipiente adecuado, llamado horno. La soldadura es fundida


dentro de la ranura formada por las partes por unir. En ambos casos la cantidad de calor
necesaria para la fusin est en relacin con la cantidad de metal por fundir.
4.3.- REFINACIN.
El acero recin fundido en el horno no tiene en general, la composicin qumica que se necesita
por lo que es necesario retinarlo. Al retinarlo se abaten los contenidos de P y S, se ajusta la
concentracin de C, se aaden aleaciones y desoxidantes.
La soldadura est fabricada en tal forma que el anlisis qumico del metal depositado es el que

28

se requiere. La varilla metlica, puede no corresponder al anlisis qumico del metal depositado y
para que, al final, est dentro de la composicin, requerida, la composicin de la varilla toma en
cuenta las prdidas ocasionadas por la fusin; adems con frecuencia los metales de aleacin
estn en el revestimiento en forma de ferro-aleaciones o de xidos.
La escoria, en el acero fundido, tiene por objeto protegerlo de la atmsfera impidiendo que
absorba O2 y N2 principalmente; adems disuelve impurezas del acero lquido. En la soldadura la
accin de la escoria es similar.
4.4.- VACIADO Y COLADO.
El acero, ya a punto en cuanto a temperatura y composicin qumica, es vaciado del horno a un
recipiente llamado olla y transportado para ser colado en moldes para lingotes o piezas. La
soldadura no sufre estos procesos puesto que en el lugar que es depositada es donde se
solidificar.
4.5.- SOLIDIFICACIN,
El acero, ya en el molde, inicia su enfriamiento.- La temperatura del molde es menor y por ello el
flujo de calor se establece del metal al recipiente. La zona del metal fundido que inicia la
solidificacin es la que est en contacto con la superficie del moldee avanzando desde all hacia
el centro el crecimiento de los cristales.

Los cristales solidificados forman granos arborescentes o dendrticos (fig. 4.2). A medida que las
dendritas se enfran se contraen, dejando espacio que es ocupado por metal lquido
solidificndose a su vez y repitindose el ciclo.
En una masa ms o menos grande de metal que solidifica, en la regin central del lingote se
forma una zona de huecos producidos por la contraccin final para la que no hubo metal lquido
disponible. Por otro lado las impurezas de menor punto de fusin se van concentrando formando
zonas de segregacin.
Un lingote o una pieza colados, en general no recibirn nueva cantidad de metal lquido que
solidifique. En cambio en la soldadura, despus de solidificar un cordn, pueden aplicarse otras
ms y por ellos se establece, para ella la siguiente divisin,
4.5.1.- Un solo Cordn.
La solidificacin de un solo cordn de soldadura ocurre en la forma descrita para el lingote de
acero pero a velocidad mayor con una cantidad de metal menor. La estructura final de la
soldadura tambin es dendrtica (Fig. 4.3) presentando, en ocasiones, una pequea grieta
central por la contraccin de la masa metlica.

29

4.5.2.- Dos Cordones.

La mayor parte de las soldaduras se realizan con ms de un cordn. La aplicacin de un


segundo cordn afectar la estructura del primero debido al calor.
Cuando un lingote de estructura de colada (dendrtica), se le somete a un calentamiento en
condiciones controladas de tiempo y temperatura, desaparecer la estructura original
transformndose a una formada por granos ms o menos poligonales.
El comportamiento de un segundo cordn en cuanto a s mismo es igual que el del primero pero
el calor generado durante su aplicacin afectar, como ya se dijo, la estructura del primer
cordn,
Se considerar que el efecto del segundo cordn sobre el primero genera tres zonas ya que
stas se han calentado a 1200C, 950C y 600C respectivamente. (Fig. 4.4). Adems, se
supondr que el contenido de carbono de la soldadura es de 0.15% en cualquiera de los
cordones que se aplican.

Zona 1.- Se calienta hasta 1200C y a continuacin se enfra al aire. La condicin as descrita
corresponde a un tratamiento trmico de normalizado. El calor que recibe esta zona se consume
en romper la estructura dendrtica para formar, a continuacin, la austenita. El normalizado
produce una estructura con una cantidad menor de ferrita que s se enfra lentamente, y una
perlita ms fina.
La Zona No, 2, que se calienta a 950C posiblemente no modifica su estructura dendrtica
porque aunque la temperatura es suficiente el tiempo de aplicacin no lo es. Al enfriarse al aire la
estructura dendrtica es menor angular y por ello menos agresiva.
La Zona No. 3, an ms alejada del segundo cordn, slo se calienta a 600C. que no es
suficiente para alterar la estructura.
4.5.3.- Tres Cordones.
En la Fig. 4.5. se ilustra el caso de la influencia de un tercer cordn sobre los cordones
anteriores. Se consideran las mismas tres zonas de influencia sobre la masa metlica formada
por los dos primeros cordones. Ahora se produce una combinacin de estructuras debido a que
el calor va a afectar tanto la zona dendrtica del segundo cordn como la estructura parcialmente

30

afectada del primer cordn.

Zona I,- Se calienta a 1200C y se enfra al aire. Ocurre en la estructura un tratamiento trmico
de normal izado como ya se explic para la zona No. 1 del primer cordn y la estructura que se
forma es igual a la descrita para esa zona.
Zona II.- Se calienta a 950C y se enfra al aire. La estructura dendrtica no se borra pero se
hace menos agresiva.
Zona III,- Alcanza una temperatura de 60DC y se enfra al aire. No se modifica: la estructura,
dendrtica.
Zona 1-I.- Se calienta por segunda vez hasta 1200C y se enfra, al aire la estructura dendrtica
ya fue borrada con el calor del secundo cordn, en esta ocasin se vuelve a austenizar la zona y
a crecer los granos. El enfriamiento al aire normaliza la zona produciendo nuevamente una
estructura de ferrita y de perlita fina.
Zona 1-II.- Ya haba sido normalizada, el nuevo calentamiento a 950C slo aumentar un poco
la proporcin de la ferrita.
Zona 1-III.- Zona que ya haba sido normalizada; el calentamiento a 600C hace que la
cementita de la perlita tienda a globulizarse.
Zona 2-I.- Esta zona tena, despus de la aplicacin del segundo cordn, una estructura
dendrtica regularmente agresiva. Ahora se calienta a 1200C y se enfra al aire, con lo cual se
normaliza quedando una estructura de ferrita y perlita fina.
Zona 2-II.- Esta zona sufre por segunda vez un calentamiento a 950C normalizndose ahora y
adquiriendo la estructura correspondiente.
Zona 2-III.- La estructura dendrtica de esta zona se suaviza un poco debido al calentamiento a
600C.
Zona 3-I.- La estructura de esra zona corresponde a un tratamiento trmico de normalizado
puesto que se calienta a 1200C y se enfra al aire.
Zona 3-II.- Presenta una estructura dendrtica similar a la de la zona 2-III.
Zona 3-III.- La estructura de esta zona no se modifica.
4.5.4.- Cuatro Cordones.
La aplicacin de un cuarto cordn afecta la estructura de los tres cordones anteriores en la
misma forma que ya se ha explicado.

31

4.6.- INFLUENCIA SOBRE EL METAL BASE.


Se llama metal base a aqul que forma parte del artculo por soldar. El metal base es el
recipiente del metal fundido.
Cuando se trata de la fusin y solidificacin de un metal en una industria el recipiente cambia; es
el horno durante la fusin y refinacin, es la olla que transporta el metal del horno a los moldes y
es la lingotera o molde durante la solidificacin. En cada operacin el metal afecta las paredes
del recipiente pero, en la utilizacin del metal fundido y solidificado, no forma parte del sistema.
La soldadura funde, se refina y solidifica en el mismo recipiente que es el metal base y ste s
forma parte del sistema.
El metal de la soldadura afecta, por el calor, una zona del metal base a ambos lados del cordn.
Esta zona afectada por el calor (ZAC) tiene unas dimensiones que dependen de la cantidad de
calor transmitido.
Supngase que se ha depositado un cordn de soldadura en un metal base que consiste de
acero AISI-1030 (fig. 4.6); el calor producido por la operacin afecta, la estructura del metal base
produciendo transformaciones de acuerdo con la temperatura que se alcanza en cada zona y a
la velocidad del enfriamiento mostrado la ZAC, en consecuencia, diversas regiones.

En la Fig, 4.6. se han supuesto cinco zonas de acuerdo con la temperatura que alcanzan.
Zona I.- Es la ms cercana al cordn de soldadura. Alcanza una temperatura de 1350C. La
estructura original del metal base, que es de ferrita y perlita, a la temperatura indicada, forma
granos grandes de austenita. El enfriamiento rpido produce una estructura de grandes masas
de perlita y algo de ferrita.
Si es demasiado el crecimiento de los granos de austenita, con el enfriamiento al aire se produce
una estructura llamada de Widmansttten que se debe a la precipitacin de la ferrita a lo largo de
los planos de cristalizacin de la austenita. El aspecto de esta estructura es el de lneas de ferrita
orientadas rodeadas de perlita ms o menos fina. Esta estructura es de muy baja ductilidad;
tiene una resistencia al impacto de la dcima parte de la resistencia de la estructura original.
Zona 2 - Se calienta hasta 1050C. La estructura del metal base se hace austentica sin
crecimiento de grano; al enfriarse al aire se normaliza producindose una estructura escasa, de
ferrita y abundante de perlita de acuerdo al tratamiento trmico.
Zona 3..- Se calienta hasta 825C o sea justamente por arriba del punto A 3 del diagrama FeFe3C. La austenita que se forma es heterognea en cuanto a su contenido de C, esto es, habr
regiones de austenita con bajo C y regiones con alto C; estas regiones producen, al enfriarse,
estructuras de ferrita perlita de diferentes proporciones as como la perlita en unas zonas es ms
gruesa y en otras ms fina.
Zona 4.- Se calienta a 770C; esta temperatura corresponde a un punto situado entre los puntos
A1 y A3 del diagrama Fe-Fe3C lo que significa que la estructura original del metal base se

32

transforma permaneciendo la ferrita y pasando la perlita a austenita. Al enfriarse la ferrita no se


modifica y la austenita se transforma a ferrita y perlita en granos ms pequeos. Esta perlita es
fina.
Zona 5.- Slo se alcanzan 650C lo que significa que, por estar abajo del punto A 1, no habr
modificaciones estructurales, solamente la cementita de la perlita tiende a globalizarse.
Ms all de la zona anterior las temperaturas no afectan la estructura.
La aplicacin de otros cordones de metal de aporte actuarn sobre la ZAC modificando
nuevamente las estructuras.
4.7.- OTRAS INFLUENCIAS SOBRE EL METAL BASE.
Si el metal base es un acero inoxidable de tipo austentico sin estabilizar (AISI-310, AISI-316) el
calentamiento de la soldadura produce una zona en la que se precipitan carburos principalmente
de cromo. Esta precipitacin hace que la zona puede ser atacada por corrosin intergranular.
Un acero inoxidable estabilizado (AISI-321, AISI-347) al soldarse puede sufrir una
desestabilizacin en una zona en donde la alta temperatura disuelve los carburos de Cb o Ti
presentes y al enfriarse se forman carburos de cromo antes que los de Ti o Cb. Esta zona muy
delgada desestabilizada es conocida como "hoja de cuchillo".
Al soldar aceros con tratamiento trmico de endurecimiento por precipitacin (Tipo PH, AM), el
calor produce una precipitacin de la fase que estaba en solucin inestable y la zona se hace
poco dctil.
Dependiendo del mtodo de soldadura y de la cantidad de metal de aporte, la difusin de los
elementos qumicos entre ste y el metal base ser en mayor o menor grado, producindose
cambios qumicos, fsicos y metalrgicos en los dos metales del sistema.

Metal de aporte con estructura dendrtica,


ZACs (zonas afectadas por el calor) y metal
base. Acero al carbono .

10 X

Metal de aporte con estructura dendrtica. Se


aprecia la ZAC y la influencia de los cordones
entre s, inclusive una reparacin de socavado.

2X

33

Metal de aporte y ZAC (zona afectada por el calor).


Acero al carbono.
200 X

Metal de aporte de estructura dendrtica y zona


afectada por el calor en donde se gener una
estructura de Widmanstatten.

100 X

La estructura de Widmanstatten anterior a


mayores aumentos.

500 X

Soldadura a tope de acero inoxidable austentico. Se


observa la deformacin al realizar la soldadura y metal de
aporte posterior para asegurar la calidad de la junta.
50 X

Soldadura a tope de acero al carbono. Se


observa la microestructura en bandas que se
han deformado por la soldadura, la lnea blanca
da la unin y una grieta.
500 X

34

5.- SOLDABILIDAD.
5.1.- INTRODUCCIN.
En este captulo se pretende dar una idea acerca de la soldabilidad en juntas en donde existe
fusin de los metales y para ello se requiere primero explicar el significado de este concepto.
Si se define la soldabilidad como la capacidad de un material para ser soldado, al profundizar un
poco se hace evidente que resulta un trmino un tanto relativo, ya que depender del punto de
vista desde el cual se considere; pongamos por caso que la soldadura de un material sea
perfectamente factible metalrgicamente hablando, sin embargo, pudiera ser poco menos que
imposible desde el punto de vista del diseo. De ah que, se deban considerar, cuando menos,
dos tipos diferentes de soldabilidad: la soldabilidad metalrgica y la soldabilidad constructiva.
Pero adems, debe tenerse en cuenta el trabajo que la junta va desempear, pues habr
ocasiones, por ejemplo, en donde algn requisito mecnico sea primordial, en otras, alguna
propiedad fsica, pero en otras solamente importar su apariencia, con lo cual en cada caso
tendr una soldabilidad relativa diferente. Con esos conceptos se est en posibilidad de definir a
la soldabilidad de la forma siguiente: "La soldabilidad es la facilidad con la que un material puede
ser unido, por alguno de los procesos comunes de soldadura, para producir una junta que tenga
las mejores propiedades para el servicio al que se va a destinar".
De esta definicin se desprende que es prcticamente imposible dar un ndice absoluto de
soldabilidad y por lo tanto, slo se vern los factores que tienen influencia sobre la soldabilidad
metalrgica y sobre la soldabilidad metalrgica y sobre la construccin, as como sus
consecuencias.
5.2.- FACTORES SOBRE LA SOLDABILIDAD METALRGICA.
Los factores que actan sobre la soldabilidad metalrgica son; La composicin qumica y la
geometra de los elementos que intervienen en la junta.
Cada uno de ellos afecta en cierto sentido al comportamiento del material, pero las
consecuencias no pueden ser sopesadas independientemente, sino que siempre existe una
relacin entre ambos y debido a ello se analizarn primero sus tendencias en particular y luego
las consecuencias de su combinacin.
5.2.1.- Composicin Qumica.
Es bien conocido que la composicin qumica determina las caractersticas de un material, por lo
que no se va a insistir al respecto, lo que ahora se ver es la forma en que afecta en relacin a
la aplicacin de la soldadura.
Puesto que en las soldaduras del tipo que aqu se trata el calor es un elemento importante habr
que tenerlo en cuenta para los efectos de la soldabilidad, si se trata de materiales tratables
trmicamente, la templabilidad juega el papel principal, pero en otros materiales lo que cuenta
son las reacciones que puede provocar, ejemplo de ellos son los aceros inoxidables en donde la
soldabilidad est en funcin de la precipitacin de carburos de cromo.
5.2.1.1.- En materiales templables.
El efecto de la templabilidad podr ser entendido con un ejemplo y qu mejor que el de los
aceros al carbono o mediana aleacin. En estos materiales los calentamientos producen

35

condiciones similares a diferentes tratamientos trmicos dependiendo de la cercana a la zona


fundida, dando as lugar a la "zona afectada por el calor" (ZAC) de esta zona la parte crtica es la
que queda sometida a condiciones similares a las de temple debido a la estructura frgil y dura
que se produce y que propicia a la formacin de grietas.
El estudio de esas condiciones ha llevado a algunos autores a relacionar la templabilidad, en
trminos de la composicin qumica, con las transformaciones estructurales; creando una
expresin que se llama carbono equivalente, con el smbolo [C], y que sirve para calcular la
temperatura de Ms y que ste a su vez, es un ndice de templabilidad, o lo que es lo mismo, la
soldabilidad metalrgica por concepto de la composicin qumica.
Se han propuesto varias formas para calcular el carbono equivalente que, aunque no dan valores
iguales, al emplearse en operaciones de clculo de diseo de operaciones de soldadura,
siguiendo el mtodo particular de cada caso dan resultados muy aproximados. Uno de estos
mtodos se ver posteriormente en el apndice al final de este captulo para calcular las
temperaturas de precalentamiento de soldaduras.
El carbono equivalente, en forma inmediata indica la soldabilidad de los aceros al carbono de
baja aleacin, segn el siguiente criterio:
hasta C
= 0.25 Perfectamente soldable
hasta C
= 0.40 Medio soldables
mayores a C = 0.40 Difcilmente soldables
Ahora bien, las condiciones de soldabilidad de los dos ltimos pueden ser mejoradas mediante la
aplicacin de tcnicas adicionales, ya que como se recordar se define la soldabilidad
nicamente para las condiciones normales. Las tcnicas especiales consisten generalmente de
calentamientos previos o posteriores a la operacin de la soldadura: o tambin por el empleo de
tcnicas de soldadura muy particulares.
En materiales diferentes a los aceros las consideraciones son las mismas slo que analizando
las caractersticas metalrgicas de cada elemento que interviene en la composicin del material
en particular.
5.2.1.2.-En materiales no templables.
Los materiales que no sufren transformaciones del tipo mar te sitie o tambin son afectados por
el calor ya que las condiciones de aplicacin de la soldadura provocan modificaciones de
carcter metalrgico que traen como consecuencia cambios de propiedades fsicas o mecnicas
con lo que la junta reacciona de modo diferente al resto del material.
Esas modificaciones pueden ser de variada ndole que aqu generalizaremos en dos casos:
- Modificacin de las fases por cambios de solubilidad.
- Modificacin de la estructura sin cambio de fases.
Modificacin de las fases por cambios de solubilidad.- Los calentamientos y enfriamientos
producidos por la aplicacin de la soldadura ocasiona cambios en la solubilidad de los elementos
qumicos, que en ciertos materiales se traduce en la formacin o desaparicin de precipitados,
cambios de la composicin del precipitado o cambio de las fases.
Ejemplos sobre estas reacciones;
Formacin de un precipitado,- Los aceros inoxidables en donde la precipitacin de los carburos
de cromo propicia la corrosin intercristalina.
Desaparicin del precipitado.- Un nmero considerable de aleaciones de aluminio comerciales
tienen una estructura que incluye un precipitado que les imparten propiedades mecnicas
superiores a las de otras aleaciones, ahora bien, si esas aleaciones son sometidas a ciclos

36

trmicos muy drsticos el precipitado puede, ser disuelto por la fase matriz y con ello las
propiedades de la zona afectada por el calor sufrir cambios que resultan indeseables.
Cambio de la composicin del precipitado.- Un ejemplo de este caso se da en los aceros
inoxidables estabilizados en donde el carbono que contiene, forma carburos con los elementos
estabilizadores bajo las condiciones normales, pero si por medio de un calentamiento y luego un
enfriamiento rpido desaparecen al, quedar di sueltos en la matriz en forma inestable, otro
calentamiento provocar nuevamente la precipitacin aunque ahora puede ser de carburos de
cromo y dar el mismo resultado que en el primer ejemplo. Este conjunto de condiciones no es
raro que se produzca durante la operacin de soldadura.
Cambios de fase.- Para esta reaccin, los aceros inoxidables nuevamente brindan un buen
ejemplo con la formacin de la fase sigma.
Las condiciones de formacin no ocurren durante la operacin de soldado sino durante el
servicio, no obstante su relacin es muy estrecha con esa operacin debido a que en la
soldadura de los aceros inoxidables austenticos es deseable que haya ferrita porque mejora las
propiedades en caliente de la junta, pero cuando se somete a calentamientos entre los 500C y
950C la ferrita se transforma a una nueva fase que se llama sigma la cual disminuye la
resistencia a la corrosin, la ductilidad y la resistencia. Esta fase tambin puede formarse en los
aceros terrficos de ms de de cromo.
En cualquiera de los tres ejemplos anteriores las condiciones negativas provocadas por los
cambios de solubilidad, salvo raras excepciones, slo pueden ser eliminadas mediante
cuidadosos, largos o complejos tratamientos, por lo que se apartan de los mtodos normales de
soldadura y de ah que se considere que la soldabilidad baja por causa de estos efectos.
Modificacin de la estructura sin cambio de fases. Este es el caso ms simple, supngase
cualquier material, bronce, aluminio, acero, etc., que tenga cierta deformacin; cualquier
calentamiento puede cambiar la disposicin de los granos. Adems se pueden tener otros
efectos como refinacin del grano, etc, pero todos ellos modificarn algunas propiedades que
incluso son difciles o imposibles de reintegrar y por lo tanto la junta tendr un comportamiento
muy diferente, al grado de considerar que tiene una soldabilidad nula para algunas aplicaciones,
5.2.2.- Geometra de la Junta.
Con respecto a la soldabilidad metalrgica lo que interesa de la forma de la junta son los detalles
que pueden influir sobre la velocidad de enfriamiento y ellos son: El espesor de las placas y el
tipo de empalme.
Entre mayor es la masa de las piezas que se van a unir mayor es la cantidad de calor que hay
que suministrar y la velocidad de enfriamiento se incrementa mucho debido a que el coeficiente
de transmisin de calor de los metales es mayor que el del aire. En esas condiciones afectar el
nmero de caminos por los que se pueda transmitir el calor, es decir, tratndose por ejemplo de
placas, el nmero o disposicin en que se encuentren en la junta.
5.3.- EFECTO COMBINADO DE LA COMPOSICIN QUIMICA Y DE LA GEOMETRA DE LA
JUNTA.
La composicin qumica y la velocidad de enfriamiento, como se recordar, son dos de las
variables de los tratamientos trmicos, relacionadas ntimamente con la templabilidad y
consecuentemente con la soldabilidad, especialmente en los materiales templables, durante el
diseo de la operacin de soldadura debe ser considerada la combinacin de esas variables
para determinar el ndice de soldabilidad desde el punto de vista de la formacin de grietas

37

causadas por estructuras frgiles, de ah que los factores sean: el espesor de las placas,
afectando la velocidad de enfriamiento y la composicin qumica, la templabilidad.
Ahora bien, como la composicin qumica y el espesor de las piezas son productos de otros
factores, resulta que no pueden ser cambiados fcilmente, con lo que la nica posibilidad de
modificar esa situacin es bajando la velocidad de enfriamiento y stos se consigue mediante
precalentamientos del material base, a temperaturas que antes se fijaban empricamente, pero
que actualmente con la ayuda de frmulas se pueden determinar tericamente.
Se han desarrollado varios mtodos de clculo de esas temperaturas de calentamiento, algunos
relacionando todos los factores que intervienen, como el mtodo de la British Welding Research
Association para soldaduras por arco, y otros solamente la composicin qumica y las
dimensiones de las piezas, como el mtodo de Seferian.
Un ejemplo del clculo de la temperatura de precalentamiento para la soldadura de dos placas
de acero AISI-8920, se da en el apndice de este captulo.
5.4- FACTORES SOBRE LA SOLDABILIDAD CONSTRUCTTVA.
La soldabilidad constructiva, como su nombre lo indica, es aqulla que depende exclusivamente
de las condiciones impuestas por la concepcin mecnica de la junta.
Los factores que intervienen sobre esta soldabilidad son:
La forma de las piezas en relacin con la soldadura.
La rigidez del conjunto donde se ejecuta la junta.
Los materiales empleados en la junta.
La concepcin del diseo.
La forma de la junta.
5.4.1.- La forma de las Piezas en Relacin con la Soldadura.
La forma de las piezas que van a ser soldadas es un factor muy importante con respecto a la
soldabilidad constructiva debido a los diferentes factores de tipo metalrgico o mecnico que
pueden inducirse.
Ejemplos sobre este punto pueden citarse en gran nmero, sin embargo mencionaremos slo
algunos:
Piezas de muy diferente espesor.
Conjuntos que pueden distorsionarse.
Localizacin de la junta que impide realizarla.
5.4.2.- La rigidez del conjunto donde se ejecuta la Junta.
Este factor es probablemente el ms importante y el ms difcil de considerar ya que sin ser
aparente pueden ocasionar graves problemas despus de un tiempo de servicio de la junta. Se
produce por los cambios dimensionales debidos a los calentamientos y enfriamientos, mediante
el mecanismo siguiente.
Por efecto del calentamiento durante la soldadura el material base sufre dilataciones, a veces
antes de que se deposite el material de aporte, con lo que, el claro en las piezas resulta ms
pequeo de lo que es a temperatura ambiente o de servicio; al enfriarse las partes calentadas
vuelven a contraerse, pero si el conjunto no lo permite que da un estado de esfuerzos muy

38

elevado que con el paso del tiempo y el trabajo conducir a fracturas o corrosin, dependiendo
del material de que se trate.
Esta condicin de esfuerzos, en ocasiones puede ser aliviado mediante un tratamiento de
relevado de esfuerzos, ya ese trmico o algn otro sistema. Es muy importante hacer notar aqu,
despus de haber visto los fines del precalentamiento y del post-calentamiento, que debido a su
carcter muy diferente, en ocasiones son imprescindibles los dos tratamientos.
5.4.3.- Los materiales empleados en la Junta.
Se dice que todos los materiales metlicos son soldables uno con otro y que el problema est en
encontrar el mtodo adecuado para hacerlo, esto implica que no es raro soldar dos materiales
aparentemente muy dispares, sin embargo, al disear una Junta de tal tipo hay que tener muy en
cuenta sus diferentes coeficientes de expansin, ya que de no hacerlo as podran generarse
problemas del mismo tipo que con el factor anterior.
Otra posibilidad que puede presentarse por la unin de dos materiales diferentes es la formacin
de pares galvnicos que induzcan corrosin.
5.4.4.- La Concepcin del Diseo.
El diseador de una Junta debe de buscar la mejor localizacin para obtener una mejor
distribucin de esfuerzos y desde luego mayor economa.
Como puede observarse los problemas son ms de tipo mecnico que metalrgico, razn por la
cual se salen del presente trabajo y no sern tratados.
5.4.5.- La Forma de la Junta.
Est dentro del mismo caso del anterior, por lo que nicamente se mencionar que la forma del
bisel y la disposicin de los cordones son dos de los aspectos a considera.
De la consideracin de todos estos factores de cada soldabilidad se llega a la soldabilidad total y
en consecuencia la viabilidad de la soldadura bajo determinadas condiciones.
5.5.- Pruebas Sobre Soldabilidad.
En vista de que son muy numerosos los factores que influyen sobre la soldadura, ha sido
imposible desarrollar una prueba que los considere a todos y ni siquiera a varios de ellos a la
vez, por lo que para probar cada factor existen una o varias pruebas.
Las pruebas destructivas que sern tratadas aqu son algunas de ellas, pero como se ver hay
algunas propiedades de las soldaduras que siendo muy importantes no han sido consideradas y
entre ellas destaca la susceptibilidad a las grietas, aqu lo mismo que en casi todas las otras
propiedades a medir existe algo de confusin debido a que muchos investigadores han tratado
de medirla segn mtodos desarrollados por ellos mismos y an no se ha estandarizado una,
con lo que las pruebas para esta sola propiedad suman algunas decenas y hacen imposible en
referirse a cada una de ellas, sin embargo en trminos generales, la tcnica consiste en hacer
uniones con la soldadura y el material por probar, sobre una probeta determinada en donde se
mantenga rgido el conjunto y al enfriar se ve si se ha desarrollado una grieta.
Un ejemplo de una probeta con esas condiciones se muestra en la Fig. 5.1. Aclarando
nuevamente que hay una gran variedad de probetas diferentes para el mismo fin, que en el caso
de tener inters sobre ellas podrn ser consultadas en la bibliografa al respecto.

39

Otras propiedades tambin pueden ser probadas, como por ejemplo: la temperatura de
transicin, por medio de probetas de impacto normales o modificadas; o bien si se desea
conocer las estructuras obtenidas por las diferentes velocidades de enfriamiento se puede hacer
uso del Ensayo Jominy con probetas normales o modificadas, etc.
Esto da una idea de la cantidad de pruebas que existen y que an pueden ser desarrolladas para
cada caso en particular, pero como comentario final hay que aclarar que las pruebas
mencionadas en este captulo generalmente se aplican a nivel de investigacin o trabajos
extremadamente delicados.

APNDICE
Determinacin de la Temperatura de Precalentamiento de las soldaduras por el mtodo de
Seferian.
El autor de este mtodo propone que la temperatura de precalentamiento en grados centgrados
est dada por la frmula:
Tp = 350 ( [ C ]t - 0.25)1/2

(A.l)
En donde:
[ C ]t es el equivalente de carbono total entendindose como tal la suma del equivalente de
carbono por concepto de la composicin qumica [ C ] q , y del equivalente de carbono por el
espesor de las piezas [ C ]e es decir:
[ C ]t = [ C ]q = [ C ]e

(A.2)

A su vez el equivalente de carbono por el espesor est dado por:


[ C ]e = 0.005 x e x [ C ]q

(A.3)

que al combinar (A.2) y (A.3) queda;


[ C ]t = [C]q (1 + 0.005 e)

(A.4)

donde e, es el espesor de las placas en mm.


Ahora bien, para [ C ]q el mtodo de la siguiente frmula:
360 (%C) + (%Mn+%Cr) + 20 (%Ni) + 28 (%Mo)
[ C ]q = -----------------------------------------------------------------------------------------------360

(A.5)

Ejemplo de aplicacin del mtodo.

40

Se van a soldar a tope dos placas de acero AISI-8620, con un espesor de 10 mm, y se desea
saber la temperatura de precalentamiento si es que se necesita, para ello se procede de la forma
siguiente:
Composicin del material, en %:
C
Mn
Si
0.23
0.90
0.00

P
0.04

S
0.03

Cr
0.60

Ni
0.70

Mo
0.25

Segn frmula (A.5)


(360 x 0.23) + [40 (0.90 + 0.60] + (20 x 0.70) + (28 x 0.25)
[ C ]q = ------------------------------------------------------------------------------------ = 0.455
360
Segn frmula (A. 4)
[ c ]t = 0.455 (1 + 0.005 x 10) = 0.478
De donde la temperatura de precalentamiento segn la frmula (A.1);
Tp = 350 (0.478 - 0.25)1/2
Tp = 350 (0.228)1/2
Tp = 350 (0.478)
Tp = 167C

41

6.- CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LA SOLDADURA DE ARCO


El avance continuo de los materiales para ingeniera ha extendido y subdividido el campo que
se encarga de la unin de los materiales entre s. Desde hace ms de una dcada, las
organizaciones especialistas en el estudio de la soldadura han incluido en sus conceptos la
unin de los metales con otros materiales por medio de adhesiones, incluyendo tambin las
juntas que se obtienen en los plsticos entre si.
Este texto se circunscribe a dar un esbozo de la unin de los metales entre s y dentro de esta
unin solo la parte que se refiere a algunos mtodos de soldar.
La unin entre dos metales se clasifica principalmente por la temperatura a la que se ejecuta la
operacin (en ingls estn establecidos los nombres de los tres grupos en los que se clasifica:
Welding, Brazing y Soldering). En espaol no hay una equivalencia autorizada por lo que en la
clasificacin se denominar "Soldadura" a la palabra Welding, dejando los nombres en ingls
para los dos grupos restantes). Esta clasificacin es:
Soldadura (Welding)
Brazing
Soldering
La soldadura (Welding) se define como la operacin de unir dos metales haciendo que
coalescan por medio de un calentamiento que alcance el liquidus de los metales que unen.
Puede aplicarse o no presin, as mismo puede o no haber metal de aporte.
Brazing es el proceso de unin en el que las partes se calientan para fundir slo el metal de
aporte, a una temperatura de ms de 450C (840F) pero menor del slidus del metal base. El
metal de aporte se distribuye por capilaridad.
Soldering es el proceso de la unin en el que la coalescencia de los materiales se produce por
calentamiento para fundir el metal de aporte, a una temperatura por abajo de 450C (870F) y del
slidus del metal base. El metal de aporte tambin se distribuye por capilaridad.
Sin dejar de reconocer la importancia que en cierto momento pueden tener el brazing y el
soldering, es evidente que la soldadura (Welding) es el grupo de procesos de unin de mayor
inters; por lo tanto sobre este grupo se extender el presente captulo.
6.1.- CLASIFICACIN DE LOS MTODOS DE SOLDADURA.
Los mtodos de soldadura pueden clasificarse desde varios puntos de vista, de entre ellos
pueden mencionarse:
Tipo de electrodos
Consumible
No consumible
Recubiertos
Desnudos
Con fundente interior
En forma de varillas
En forma de alambre
Continuidad de la operacin
Continua
Intermitente
Tipo de equipo
Manual
Semiautomtico
Automtico

42

Gas de proteccin
Se utiliza
No se utiliza
La clasificacin principal puede hacerse por el origen de la energa. En la Tabla No. 6.1, se
presenta una clasificacin basada en los cuadros de la American Welding Society.
6.2.- LA SOLDADURA DE ARCO.
Como se observa en la Tabla No. 6.1, se tiene un gran nmero de procesos de soldadura y de
estos, los de ms amplio uso son aquellos cuya fuente de energa proviene de arco elctrico.
Por ello, sobre estos procesos se centrar an ms la atencin de este captulo.
Del arco elctrico proviene el calor necesario para la fusin y la coalescencia con el metal base.
El arco se forma entre un electrodo y el metal a travs de una capa de gas ionizado (plasma),
alcanzndose temperaturas superiores a 5000C.
Para producir el arco puede utilizarse corriente al terna o continua con motores o con mquinas
rectificadoras.
La corriente continua es de bajo voltaje y alto amperaje.- Generalmente se opera con mquinas
hasta de 1000 amperes y 40 a 90 voltios:
La polaridad de la corriente continua es determinante para la penetracin de la soldadura en el
metal base, ya que establece la forma de distribucin del calor. Es importante tambin porque
influye en el consumo de electrodos. Cuando se utiliza polaridad directa el polo negativo est en
el electrodo: Cuando la polaridad es inversa, ste es polo positivo.
Cuando se utiliza corriente alterna se tiene bajo amperaje y un alto voltaje. La corriente alterna
puede proveerse con un motor o con un transformador que abate el voltaje desde la tensin de la
lnea de alto voltaje, hasta unos 80 voltios. En ciertos procesos se usa corriente alterna de alta
frecuencia para encender y estabilizar el arco.
El arco elctrico consta de dos partes: un plasma interior formado por gases ionizados y vapores
provenientes de materiales slidos volatilizados, y una flama exterior. Entre el electrodo y el
metal base hay un intercambio de partculas positivas y negativas a travs del plasma. La
energa trmica desarrollada por el arco hace que algunos tomos sufran ionizacin, efecto que
es aumentado por la energa de choque, volvindose iones positivos al perder sus electrones
exteriores. La presencia de las partculas positivas y negativas permite la conduccin de la
corriente elctrica a bajos voltajes.
Las reas en donde se genera el calor son el nodo, el ctodo y el plasma. La energa por
unidad de longitud introducida durante la soldadura es igual al producto del voltaje por el
amperaje y por el tiempo en segundos, dividido entre la longitud soldada por minuto. El calor
generado por el arco, expresado en joules, es igual al producto del voltaje por el amperaje y por
el tiempo.
La ventaja principal del arco es que permite una alta concentracin del calor.
La relacin entre el voltaje y el amperaje con respecto al arco es factor muy importante en la
eficiencia de la soldadura.

43

El voltaje del arco puede ser creciente, decreciente o constante. El voltaje creciente mantiene un
arco constante aunque vare la cantidad del metal por fundir y puede controlar de manera que
aumente segn lo requiera el arco de acuerdo con el procedimiento de soldadura que vaya a
utilizarse. El voltaje decreciente permite aplicar una alta tensin al iniciar la operacin y, cuando
el electrodo entra en corto circuito con el metal, cae el mnimo en tanto que el amperaje alcanza
su valor mximo; una vez establecido el arco, el voltaje aumenta y el amperaje baja, y durante la
operacin, el control es automtico al variar directa mente el voltaje e inversamente el amperaje
con respecto a la distancia que el electrodo guarda del metal base (longitud del arco). Esto
permite una operacin segura, con distribucin uniforme del calor y consumo econmico y
controlado de electrodos.
Cuando el voltaje es constante ste se mantiene independientemente del arco, y el amperaje es
prcticamente ilimitado y es suficiente para fundir los electrodos en el momento mismo en que se
produce el arco.

44

6.2.1,- Soldadura de Arco con Electrodo Metlico Recubierto ( Shielded Metal-Arc Welding,
SMAW).
Es un procedimiento llamado comnmente soldadura manual en el cual el calor se produce por
un arco elctrico que se genera entre el extremo del electrodo y el metal que se va a soldar. (Fig.
6.1)

El electrodo es del tipo recubierto, esto es, est constituido por un centro metlico y un fundente
como recubrimiento. El centro del electrodo es un redondo metlico slido o fundido. El metal de
aporte proviene principalmente de este centro metlico.
El recubrimiento es un fundente que est formado de sustancias diversas tales como: celulosa,
carbonato de calcio, espatofluor, dolomita, rutilo, ferrosilicio, etc. y su composicin vara de
acuerdo con el tipo de electrodo. La combustin y la descomposicin del recubrimiento genera
una atmsfera que protege de la contaminacin atmosfrica al extremo del electrodo, al charco
metlico y a las reas adyacentes. Esta atmsfera protectora y el resto de componentes del
recubrimiento controlan principalmente las propiedades mecnicas, la composicin qumica y la
estructura metalrgica del metal depositado as como la estabilidad y las caractersticas del
arco. El recubrimiento tambin forma una escoria que da proteccin adicional al metal
depositado contra la oxidacin cuando an est caliente.
Las ventajas por lo que este mtodo es el ms difundido son:
Equipo ms sencillo, econmico y porttil.
Se puede aplicar en interiores y exteriores.
Se puede aplicar en cualquier posicin
Se alcanzan lugares inaccesibles para otros mtodos
Sus desventajas son:
Poca velocidad de avance por tener que reponer constantemente los electrodos cuya
longitud mxima es de 42 cm. (18"1).
Eliminacin de la escoria para poder aplicar el siguiente paso.
Los metales que pueden ser soldados y el nmero de la norma AWS para cada uno de
ellos se indica en la Tabla No. 6.2.
6.2.2.- Soldadura de Arco con Electrodo Tubular Continuo. ( Flux Cored-Arc Welding.
FCAW)
Es un proceso automtico o semiautomtico de soldadura en el que el metal se funde por el
calor que genera un arco elctrico entre un electrodo de alambre hueco consumible y el metal
por soldar. La cubierta gaseosa de proteccin proviene de la descomposicin de un fundente

45

contenido dentro del electrodo hueco y puede haber una fuente exterior de gas de proteccin. De
acuerdo con esto, hay dos variedades del proceso.
TABLA No. 6.2

- Soldadura cuya cubierta gaseosa protectora proviene nicamente del fundente. (Fig.
6.2).
- Soldadura que adems de la cubierta gaseosa del fundente utiliza un gas exterior
adicional.
(Fig. 6.3).

El primer mtodo es similar al de arco con electrodo metlico recubierto (SMAW), y el segundo al
de arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW).
El electrodo est formado por una cinta de acero de bajo carbono o de baja aleacin con la que
se fabrica el electrodo hueco continuo en cuyo interior con tiene al fundente. El fundente est
formado por: polvos metlicos (aluminio, nquel, etc.), ferroaleaciones (fe-Mn, Fe-Si, Fe-Mo, etc.),
minerales (carbonato de calcio, espatofluor, etc.).
El metal de aporte proviene de la parte metlica del electrodo.
Del fundente proviene la cubierta gaseosa protectora; adems, el fundente controla: propiedades
mecnicas, composicin qumica, estructura metalrgica, resistencia a la corrosin, sanidad del
metal depositado, escoria superficial ligera y estabilidad del arco.

46

El gas exterior de proteccin puede ser CO2, una mezcla 75 Ar-25 CO2 una de 98% Ar-2% O2.
Las ventajas de este proceso son:
Alta produccin
Mejores aspectos metalrgicos
Sus desventajas son:
Equipo complejo y,
Equipo extractor de humos
Eliminacin de la escoria
Se puede soldar los siguientes metales base:
Aceros al carbono
Aceros de alta resistencia
Aceros al cromo-molibdeno
Aceros inoxidables
Aceros refractarios
Aceros al nquel
Aceros resistentes a la abrasin
En la norma AWS A 5.20 se clasifican los electrodos segn su utilizacin.
6.2.3.- Soldadura de Arco Sumergido. (Submerged-Arc Welding - SAW).
Procedimiento de soldadura de arco elctrico en el que el calor proviene de un arco ( o arcos )
entre un electrodo (o electrodos) metlico desnudo consumible y el metal por soldar. La zona de
soldadura est protegida por una capa de fundente previamente depositado (Fig. 6.4).
El metal de aporte proviene del electrodo y a veces de varillas suplementarias u otras adiciones
metlicas.
La punta del alambre se sumerge en el fundente que cubre el rea en la que se va a iniciar la
soldadura; se hace saltar el arco producindose la fusin del metal base, del electrodo y del
fundente; ste protege la soldadura.
Se avanza y se va alimentando previamente el fundente. Al fundir el metal base y el de aporte
funde tambin el fundente y flota formando una capa de escoria protectora que luego solidifica.
El fundente no fundido se recupera.

47

Las reacciones entre el fundente y el metal fundido influyen sobre la limpieza, las propiedades y
la composicin del metal depositado. La composicin del fundente influye en la estabilidad, la
temperatura y la distribucin trmica del arco.
El fundente se clasifica sobre la base de las propiedades del metal depositado cuando se usa en
combinacin con electrodos especficos.
Los fundentes son materiales minerales granulados fusibles, constituidos por xidos de
manganeso, silicio, titanio, calcio, zirconio y magnesio. Se consideran: cidos, neutros o bsicos
segn la relacin CaO o MnO con SiO2.
Las ventajas son:
Por el diseo de la ranura se usa menos metal de aporte.
Alta velocidad de depsito.
No se requiere proteccin especial gaseosa para la soldadura.
El fundente proporciona la proteccin necesaria contra la contaminacin atmosfrica y
puede aportar elementos de aleacin.
Electrodos de costo econmico cuando se une acero bajo carbono.
El proceso puede usarse en el exterior an con cierto viento, por la proteccin que dan el
fundente granular y la escoria.
Las limitaciones son:
Equipo complicado.
Fundente que puede contaminarse.
Metal base muy limpio.
Eliminacin de la escoria.
No puede aplicarse a material menor de 3/16".
Slo puede aplicarse en posicin plana en soldadura de ranura, y plana y horizontal en
soldadura de filete.
Hay electrodos para soldar diversos tipos de metal base. Se suministran en forma de alambre
slido desnudo o como electrodo compuesto. Excepto en algunas aplicaciones especiales, los
electrodos de acero estn recubiertos de cobre para disminuir la abrasin en el tubo gua.
Las normas de los electrodos de acuerdo con los metales base por soldar se incluyen en la Tabla
No. 6.3
TABLA No. 6.3

48

6.2.4.- Soldadura de Arco con Alambre Continuo Protegido con Gas. (Gas Metal Arc
Welding GMAW).
Procedimiento automtico o semiautomtico de soldadura de arco, llamado comnmente MIG
(Metal Inert Gas). En el cual se produce la fusin por el calor proveniente de un arco elctrico
entre un electrodo consumible y el metal por soldar. (Fig. 6.5).

El electrodo es un alambre desnudo que es alimentado continuamente para ser consumido y


constituir el metal de aporte.
La contaminacin atmosfrica de la soldadura se previene por una cubierta de gas o mezcla de
gases que llegan a travs de la boquilla.
La composicin del electrodo debe ser muy similar a la del metal por soldar aunque en casos
especiales se obtienen las mejores soldaduras con metal de aporte con variaciones pequeas o
grandes segn el metal base.
El gas protector puede ser puro o una mezcla de ellos. Los usuales son: argn, helio, nitrgeno y
CO2 algunas veces con la adicin de oxigeno.
La transferencia del metal del electrodo al metal base puede ser por corto circuito, por gotas
metlicas que se mueven por la fuerza de gravedad o por fuerzas electro magnticas.
Las ventajas de este procedimiento son:
Mayor velocidad de soldadura por la alimentacin ininterrumpida del electrodo y por no
haber escoria que necesite ser removida. Por ello es ms efectivo que la soldadura de
arco manual.
Puede soldarse en todas las posibilidades con lo cual se eliminan las limitaciones de la
soldadura de arco sumergido.
Mayor penetracin que con la soldadura de arco manual lo que permite soldaduras de
filete menores con la resistencia equivalente.
Las desventajas son:
Equipo ms complejo, costoso y menos porttil.
No pueden alcanzarse todas las reas porque la antorcha debe estar muy cerca del metal
por soldar.
Los metales endurecibles son ms susceptibles a la fractura por no haber escoria que
reduzca la velocidad de enfriamiento.
No puede usarse a la intemperie porque debe cuidarse de las corrientes de aire la nube
protectora de gas.
Las normas que se refieren a los electrodos que deben usarse para los diferentes metales base

49

son:
ACEROS
Al
Cu
Mg

A 5.18
A 5.10
A 5.6
A 5.19

6.2.5.- Soldadura de Arco con Electrodo de Tungsteno Protegido con Gas. (Gas TungstenArc Welding (GTAW)
Proceso de soldadura de arco, llamado generalmente TIG (Tungsten Inert Gas), es en el que la
coalescencia del metal se produce por el calentamiento proveniente de un arco entre un
electrodo de tungsteno no consumible y el metal por soldar. La soldadura puede hacerse sin
metal de aporte o puede usarse dependiendo de los requisitos de la junta. La zona de la
soldadura est protegida de la atmsfera por una corriente de gas puro o una mezcla (Fig. 6.6).
Este proceso puede ser de tipo manual o automtico y s e puede, soldar espesores tan delgados
como 0.005".
Los electrodos no consumibles pueden ser de tungsteno o aleaciones tungsteno-torio o
tungsteno-zirconio.
Como estos electrodos y el metal fundido puede oxidarse durante la soldadura, estn protegidos
por la atmsfera de gas. Esta consiste de helio o argn, o una mezcla de ellos.

Las ventajas de este proceso son:


Adaptables a operacin manual o automtica.
Puede producir soldaduras continuas, intermites o muy localizadas.
Puede utilizarse a todas las posiciones
Aplicable a un amplio rango de espesor.
Puede soldarse sin metal de aporte
No produce escoria
Las desventajas son:
Su velocidad de depsito es menor que la de los procesos que utilizan electrodos
consumibles.
Los electrodos de tungsteno se contaminan con facilidad.

50

La exposicin de la varilla de metal de aporte caliente al aire usando tcnicas


inadecuadas.
Contaminacin del metal soldado.
El costo de los gases es elevado.
El equipo es costoso.
Se puede soldar una gran variedad de metales y aleaciones excepto las de muy bajo punto de
fusin. En la Tabla No. 6.4. se indica las normas de los metales de aporte segn el metal base
por soldar.
6.2.6.- Soldadura de Arco Plasma. (Plasma Arc-WeIding - PAW).
Proceso de soldadura por arco en el que el calor se produce por un arco concentrado entre un
electrodo de tungsteno no consumible y el metal por soldar (arco transferido) o entre el electrodo
y un orificio restringido (arco no transferido). (Fig.6.7).
Este proceso es muy similar al proceso TIG. Pero tiene una mayor densidad de energa en el
arco y ms velocidad del plasma porque el arco lo fuerza a travs de la boquilla.
TABLA No. 6.4

El plasma que es material ionizado consiste de electrones libres, iones positivos y tomos
elctricamente neutros. El plasma o conducto de la corriente, se mantiene caliente por el efecto
de la resistencia de la corriente que pasa por l. El plasma se presenta en todos los arcos, pero
aumenta si se coloca en un orificio; esto produce una temperatura del arco mayor, una
concentracin mayor de calor y mayor voltaje (Fig. No. 6.8).

51

FIG. 6.8. COMPARACIN DE LAS TEMPERATURAS DESARROLLADAS POR


LOS PROCESOS DE SOLDADURA DE ARCO CON ELECTRODO DE
TUNGSTENO PROTEGIDO CON GAS Y DE PLASMA.

El recubrimiento que protege al metal fundido se obtiene del gas caliente ionizado que se
produce en el orificio de la boquilla. Puede requerirse una proteccin adicional para lo cual se
utiliza gas auxiliar que puede ser inerte o una mezcla.
En este proceso puede utilizarse o no metal de aporte.
Los electrodos que se usan son similares a las del proceso TIG.
El metal de aporte, si se utiliza, se suministra en rollos o varillas.
Las ventajas de proceso son:
Mayor concentracin de energa.

52

Arco con mayor estabilidad.


Mayor calor.
Menos sensibilidad a las variaciones del tamao del arco.
Se elimina la contaminacin del electrodo.
El soldador necesita menos destreza.
No se requiere respaldo.
Mayor velocidad que el TIG.
Mayor control del proceso.
Pueden soldarse espesores ms pequeos.
Las desventajas son:
Equipo muy costoso
Poca vida til de la herramienta del orificio
El soldador necesita ms conocimientos que destreza
Mayor consumo de gas.
En la Tabla 6.5 se indican las normas de las varillas que se pueden utilizar para soldar metales
diversos segn se indica.
TABLA No. 6.5

6.2.7.- Soldadura por Electrogas ( Electrogas Welding) (EGW).


Proceso automtico de soldadura de arco que se considera como variacin de los procesos con
alambre continuo protegido con gas (GMAW) o con electrodo tubular continuo (FCAW) segn
sean los electrodos que se utilizan y como una derivacin de electro-escoria (ESW) en el
aspecto constructivo.
Utiliza chaquetas de cobre refrigeradas para mantener confinado el metal fundido. La proteccin
de la soldadura proviene de una fuente externa si se usan electrodos GMAW o del fundente, en
forma de escoria, que proviene del interior de los electrodos FCAW; en este ltimo caso puede
aadirse proteccin de gas adicional. El gas de proteccin puede ser CO 2 o una mezcla Ar-CO2
(Fig. 6.9).
El electrodo se alimenta a la cavidad formada por las placas por soldar y las chaquetas. Se inicia
el arco entre el electrodo y una placa en el fondo de la junta. El calor funde las caras del metal
base y el electrodo y el metal fundido se va calentando y solidificando en la cavidad.
Los electrodos pueden ser alambres slidos desnudos o huecos con fundente interior.

53

Con este proceso es posible soldar placas gruesas (de 1 a 10 cm) en un solo paso. Se aplica a
aceros de bajo y medio carbono.

6.2.8.- Soldadura de Arco con electrodos de Carbn (Carbn Are Welding) (CAW).
Este es un proceso en que se produce la coalescencia del metal por el calentamiento de un arco
entre un electrodo de carbn y el metal por soldar. Este fue uno de los primeros procesos de
soldadura y en la actualidad se emplea rara vez. Hay dos variedades, el proceso directo en el
que el arco salta entre el electrodo de carbn y el metal por soldar, y el indirecto en el que el arco
se establece entre dos electrodos de carbn. Actualmente se protege el arco con fundente
aunque originalmente no se haca. Su uso es en el proceso de arco-aire.
6.2.9.- Soldadura de Arco Abierto (Open-Arc Welding-OAW).
Proceso semiautomtico de arco con electrodo consumible en el que no se utiliza ni fundente ni
gas de proteccin. El electrodo se alimenta continuamente, es de seccin tubular con elementos
de aleacin y desoxidantes en grnulos o polvo en su interior.
Su principal ventaja es el bajo costo del equipo.
Este proceso es el que produce ms salpicaduras pero como su uso est casi restringido al
depsito de recubrimientos duros, en esa actividad no objetables.
En los equipos de soldadura de arco de corrientes constantes s vara la longitud del arco debido
a influencia s externas y ocurren pequeos cambios de voltaje del arco, la corriente permanece
sustancialmente constante. Dichos equipos se utilizan en procesos de soldaduras manuales
debido a las variaciones en la longitud del arco por el factor humano.
Un sistema de arco con fuente de poder de voltaje constante que utiliza un electrodo consumible
alimentado a velocidad constante es un sistema autorregulado; un equipo de voltaje constante se
usa en procesos de este tipo.

54

6.2.10 .- Soldadura de Arco con Hidrgeno Atmico (Atomic-Hidrogen Welding) (AHW)


En este proceso se emplea el arco como fuente indirecta de calor, con dos electrodos de
tungsteno y corriente alterna. A travs del arco se lanza un chorro de hidrgeno hasta el metal
base, el intenso calor disocia al hidrgeno molecular y se forma hidrgeno atmico dentro del
arco; al salir de ste, las molculas vuelven a unirse liberando la enorme cantidad de energa
que absorbieron durante la disociacin. Este fenmeno hace que la cantidad de calor disponible
sea mucho mayor que la obtenida con un arco comn, y es del orden de ms de 6000C.
La nube de hidrgeno caliente protege a la soldadura del contacto con la atmsfera porque
siendo el hidrgeno un agente reductor enrgico, cualquier oxgeno presente se combina con
aquel, forma agua que se elimina en forma de vapor.
Es muy adecuado para operaciones manuales que requieren gran facilidad de maniobra y
estricto control de temperatura. Permite trabajar con aleaciones que son difciles de soldar por
otros procedimientos. Da soldaduras libres de cualquier tipo de inclusiones.
6.2.11 .- Soldadura por Electroescoria (Electroslag Welding - ESW).
Proceso de soldadura aparentemente de arco pero que utiliza la resistividad elctrica de una
escoria lquida para fundir el metal de aporte. Se utilizan chaquetas refrigeradas para mantener
confinado al metal y a la escoria fundidos.
El proceso se inicia mediante un arco que calienta al fundente y lo convierte en escoria lquida;
se corta el arco y la escoria por resistividad produce el calor necesario para fundir el metal de
aporte.
Es un proceso muy similar a la soldadura por electrogas (EGW) a la cual dio origen pero este
proceso si es de arco y adems utiliza corriente continua nicamente; mientras que el de
electroescoria funde el metal por la resistividad de la escoria y puede aplicarse con corriente
continua o alterna.
La escoria fundida protege del medio atmosfrico al metal.
El proceso tiene dos variables:
Convencional.- En el cual el electrodo se alimenta mediante una gua. El conjunto por
soldar con las chaquetas se mueven verticalmente de acuerdo con la velocidad de fusin
del metal de aporte. (Fig. 6.10).
Gua consumible.- En este mtodo el metal de aporte proviene del electrodo y del tubo
gua (5 a 10%) . La gua con el electrodo se colocan hasta el fondo de la ranura que van a
soldar y no se mueven ni tampoco el conjunto del metal base, sino que se van
consumiendo. (Fig. 6.11).
Los electrodos pueden ser alambres slidos desnudos o huecos con fundentes.
El fundente es de gran importancia porque determina las caractersticas de la soldadura. Cuando
est lquido debe tener una resistencia elctrica adecuada para generar el calor necesario, una
viscosidad tal que asegura una buena distribucin de calor; su punto de fusin debe ser menor
que el del metal de aporte, y debe ser razonablemente inerte y poder retirarse con facilidad
cuando solidifica.
La composicin del tubo gua consumible, debe ser compatible con la composicin deseada de
la soldadura. La norma AWS A 5.25 clasifica los electrodos y los fundentes.

55

FIG. 6.10. SOLDADURA POR ELECTROESCORIA


(PROCEDIMIENTO CONVENCIONAL)

FIG.6.11.SOLDADURA POR ELECTROESCORIA


(PROCEDIMIENTO DE GUIA CONSUMIBLE)
Las ventajas de este procedimiento son:
- Por la simetra del metal depositado no hay distorsin.
- La solidificacin progresiva permite expulsar los gases y que floten las inclusiones no metlicas.
- En el sistema convencional se pueden soldar placas hasta de 50 cm. En el sistema de gua
consumible no hay limitaciones en el espesor.

7.- SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIN,


El propsito ideal de una soldadura es obtener una junta entre los metales base que tenga los
mismas propiedades y caractersticas de stos. Lo que significa que tenga la misma composicin
qumica, una micro estructura metalrgica homognea y propiedades fsicas iguales.
La realidad es que siempre hay diferencias sobre todo si se utiliza metal de aporte.
Puede decirse que mientras ms se pueda obtener la soldadura que se desea, el metal base
tiene mejor soldabilidad.

56

La soldabilidad, como ya se explic en el captulo anterior, depende de los siguientes factores:


Composicin qumica del metal base.
Espesor del metal base.
Cantidad de calor aportado y velocidad de enfriamiento.
Proceso de soldadura.
Uso al que se destina el metal soldado.
Metal de aporte.
Forma de las partes por soldar.
Restricciones constructivas.
Cada uno de estos factores adquiere importancia en su momento y algunos de ellos estn
relacionados entre s.
7.1.- COMPOSICIN QUMICA DEL METAL BASE.
Tambin se explic en el captulo anterior, la importancia que tiene el contenido de carbono en la
soldabilidad, por lo que este se agrupa en tres categoras relacionando dicho contenido con la
soldabilidad.
Hasta 0.30% C - Soldables
de
0.0 a 0.50% C - Medio soldables
ms de 0.50% C - Difcilmente soldables
Los primeros se consideran soldarles porque prcticamente puede soldarse sin problemas con
cualquier mtodo de soldadura de arco. No es necesario aplicar precalentamiento ni post
calentamiento.
Los aceros medio soldables se denominan as porque aunque pueden soldarse
satisfactoriamente con cualquier mtodo de soldadura de arco, con frecuencia es necesario dar
pre y post calentamiento para disminuir la posibilidad de reas frgiles por la presencia de
martensita.
Los aceros con ms de 0.50% C se consideran no soldables desde el punto de vista de un
mtodo comn, sin embargo pueden soldarse aplicando pre y post calentamientos y
procedimientos especiales.
Adems del carbono, otros elementos de aleacin disminuyen la soldabilidad, aunque de un
modo menor, por lo que se ha desarrollado el concepto de: carbono equivalente; la accin de los
aleantes se aade a la del carbono y de esta forma se tiene una gua primaria que indica si son
necesarios el pre y/o el post calentamiento.
Hay varias frmulas para calcular el carbono equivalente:
Ceq = C + (%M/4) + (%Si/4)
Ceq = C + (%Mn/6) + (%Cr/5) + (%Mo/4)
Ceq = C + (%Mn/6) + (%Cr/5) + (%Mo/4) + (%Ni/15) + (%V/5)
Como se observa, estas frmulas toman en cuenta diferentes elementos. El valor que se obtiene
es una gua que debe combinarse con otros factores.
Si se toma como ejemplo un acero de composicin:
C 0.18% Mn 0.68% y S 0.16%, al aplicar las dos primeras frmulas se tiene:

57

Ceq = 0.18 + (0.68/4) + (0.16/4) = 0.l8 + 0.17 + 0.04 = 0.39


En una de ellas y en la otra:
C = 0.18 + (0.68/6) = 0.18 + 0.11 = 0.29
En el caso de un arco de baja aleacin, con una composicin de:
C 0.15
Mn 0.80
Si 0.30
C.r 0.50
Ni 0.80
Mo 0.50
V 0.06
Al aplicar la tercera frmula se tiene:
Ceq = 0.15 + (0.80.76) + (0.50/5) + (0.50/4) + (0.80/15) + (0.06/5) = 0.15 + 0.13 + 0.13 + 0.05 +
0.01 = 0.47

7.2.- ESPESOR DEL METAL BASE.


El efecto del espesor del metal base se debe a que a mayor grueso, y dada una cantidad de
calor aportado que influye en zonas a ambos lados de la soldadura, la velocidad de enfriamiento
es mayor por lo que puede originarse en alguna zona que haya alcanzado temperaturas crticas,
microestructuras frgiles como martensita o Widmastatten.
Esta circunstancia es ms aguda a mayor cantidad de carbono presente.
El precalentamiento tiene por objeto disminuir el gradiente de temperaturas a fin de que la
velocidad de enfriamiento sea menor. En la aplicacin del precalentamiento debe tomarse en
cuenta, adems de la composicin qumica, el espesor del metal base, el aporte de calor y ste
puede regularse por medio del tamao del cordn o del nmero de pasos. Cuando se utilizan
pasos mltiples, la temperatura entre los pasos no debe bajar de la que deber ser de
precalentamiento.
En la Fig. 7.1, se relaciona el espesor del metal base con su contenido de carbono para
establecer si es necesario el pre y post-calentamiento. En las Fig. 7.2 y 7.3. se indican los lmites
de temperatura para el precalentamiento segn el contenido de carbono y el espesor.
Despus de soldar en algunos casos es aconsejable, y en otros obligatorio, dar un tratamiento
trmico de alivio de esfuerzos o de revenido. El primero tiene por objeto reducir los esfuerzos
generados durante la soldadura sobre todo si el conjunto tiene, restricciones y el segundo
quitarle a las estructuras frgiles que se generaron. En la Fig. 7,4, se marca cuando es necesario
dar el tratamiento trmico despus de soldar, con base en el contenido de carbono y el espesor
del metal base.

58

ESPESOR MAYOR DEL METAL BASE, PULG.


A.- No se necesita precalentamiento ni post-calentamiento despus de la soldadura.
B.- Generalmente se necesita precalentamiento pero no postcalentamiento despus
de la soldadura.
C.- Es necesario precalentamiento y post-calentamiento.
Fig. 7.1

59

60

7.3. METAL DE APORTE.


Los aceros al carbono y de baja aleacin pueden soldarse prcticamente con todos los procesos
de soldadura an ms con soldadura elctrica y de arco y en casi todos ellos, excepto en
procesos especiales, se utiliza metal de aporte que puede ser con un electrodo consumible o una
varilla, cinta, etc., adicional.
7.3.1.- Soldadura de Arco con Electrodo Metlico Recubierto. (SMAW).
Los electrodos para soldar con este mtodo son varillas slidas de acero bajo carbono con un
recubrimiento constituido por un conjunto que determina el comportamiento del electrodo y la
obtencin de una soldadura sana.
En la Tabla 7.1, se indica la accin principal de los constituyentes del recubrimiento aunque casi
todos ellos tienen una accin secundaria que puede ser: fundente, estabilizador, aleante,
desoxidante, etc.

Espesor mximo del metal base, Pulg.


A) Rara vez- se requiere tratamiento posterior a la soldadura.
B) Slo es necesario el tratamiento posterior a la soldadura para dar estabilidad dimensional o
cuando deba maquinarse despus de soldar.
C) Es muy recomendable un tratamiento trmico despus de la soldadura para estructuras sujetas a
golpes o esfuerzos repetidos y para juntas restringidas con espesores mayores de I".
D) Es necesario un tratamiento trmico despus de la soldadura para todas las estructuras sujetas a
golpes o esfuerzas repetidos y para todas las juntas restringidas con espesores mayores de 2".
Es deseable para las estructuras cargadas estticamente.
E) Se recomienda el tratamiento trmico despus de la soldadura para todas las aplicaciones en
estructuras con el espesor mayor de 2"; en estructuras restringidas, no debe permitirse un
enfriamiento intermedio.
F) Igual que E , pero con ms dificultades.

FIG. 7.4.

61

TABLA No. 7.1


FUNCIONES PRINCIPALES DE LOS CONTITUYENTES DEL RECUBRIMIENTO DE LOS
ELECTRODOS.

Los electrodos se clasifican fundamentalmente por los conceptos siguientes:


1 Letra E .inicial para designar electrodo recubierto y letras ER para electrodo desnudo.
2 Resistencia a la traccin mnima que se obtiene expresada en miles de libras por
pulgada cuadrada (dos o tres dgitos).
3 La posicin en que puede usarse adecuadamente el electrodo. Se usa un dgito que se
coloca en tercera posicin: 1 para todas las posiciones y 2 slo para plana y horizontal.
4 Tipo de recubrimiento y caractersticas de la corriente utilizables. Se utiliza un ltimo
dgito:
5 0, l, 2 3 para recubrimientos celulsicos, 6 y 8 para recubrimientos minerales.

62

En la Tabla 7.2, se da una lista del tipo de recubrimiento y de la corriente elctrica y el dgito con
el que se clasifica el electrodo.
Como ejemplo las caractersticas de un electrodo E-7018 son:
Electrodo recubierto
Resistencia a la traccin mnima 70,000 lb/pulg2
Puede usarse en todas posiciones
El recubrimiento es bajo hidrgeno y fierro es polvo y se deposita con corriente alterna o
corriente continua polaridad inversa.
En aquellos casos en los que es necesario prevenir la presencia de grietas en. aceros al carbono
con ms de 0.50% es requisito usar electrodos de bajo hidrgeno como son: E7015, E7016,
E7018, E8016, E8018, E10016 y E10018.
TABLA No. 7,2
RECUBRIMIENTO Y TIPO DE CORRIENTE ELCTRICA EN LA CLASIFICAION
DE ELECTRODOS (LTIMO DGITO)

(1) Cuando el tercer dgito es 1


(2) Cuando el tercer dgito es 2
(3) Para soldadura plana cualquier polaridad, para soldadura de filete horizontal polaridad
directa.
Para aceros aleados tambin se pueden usar estos electrodos en sus diferentes, variedades
segn el tipo de acero por soldar. En los casos en donde hay condiciones especiales de los
aceros aleados, pueden aplicarse en metal de aporte de acero inoxidable en el que se obtiene
una junta menos resistente pero ms dctil.

63

Para aceros de bajo carbono en la Tabla 7.3, se da una gua de los electrodos que pueden
usarse principalmente de acuerdo con los factores de seleccin que en ella se en listan.
7.3.2.- Soldadura de Arco con Electrodos Tubular Continuo. (FCAW).
En este proceso de soldadura se utiliza un electrodo continuo consumible constituido de un tubo
de acero de bajo carbono que en su interior contiene fundentes y elementos de aleacin.
Este mtodo de soldadura puede utilizar una proteccin de gas (CO 2, Argn con 2% O2 75% Ar
+ 24% CO2), o protegerse la soldadura con gases provenientes de los fundentes.
TABLA No. 7.3
GUIA EN LA SELECCIN DE ELECTRODOS

Los electrodos se clasifican segn la resistencia mnima a la traccin que da el metal depositado,
si de emplea gas externo y segn el tipo de fundente interior.
La composicin del fundente es:
- Para electrodos que al soldar se emplea una corriente de gas.
- Alto xido de titanio.
- Cal-xido de titanio.
- Cal.

64

Para los electrodos que generan su propia atmsfera protectora,


- Espatofluor - aluminio
- Espatofluor - xido de titanio
- Espatofluor - cal - xido de titanio
- Espatofluor - cal
Estos electrodos se considera de bajo hidrgeno por lo que hay que tener los cuidados
necesarios.
La ventaja de estos electrodos es que pueden prepararse an en escala no muy grande,
pequeos volmenes para aplicaciones especiales.
7.3.3.- Soldadura de Arco Sumergido (SAW).
Los electrodos para este mtodo de soldar son alambres slidos en rollos. La composicin la
cubren las normas AWS A 5.17 y A 5.23. Se aplican en combinacin con diez clases de
fundentes.
El precalentamiento y el postcalentamiento que pudieran necesitarse son menores que en la
soldadura de arco manual debido a que en este caso hay una mayor entrada de calor, se
calienta una rea mayor y por lo tanto la velocidad de enfriamiento es menor y adems el
fundente ayuda a retardar el enfriamiento.
7.3.4.- Soldadura de Arco con Alambre Continuo Protegido con Gas (GMAW).
Este proceso de soldar es muy utilizado en aceros al carbono y aceros aleados.
El metal de aporte consiste de un alambre desnudo continuo (micro alambre).
Pueden lograrse con este mtodo cordones muy delgados utilizando alambre de poco calibre.
La seleccin en este caso debe hacerse basndose, adems de los conceptos ya mencionados,
en el tipo de transferencia de la gota metlica y con el gas de proteccin. La norma AWS A 5.18
marca las caractersticas del metal de aporte.
7.3.5.- Soldadura de Arco con Electrodo de Tungsteno Protegido con Gas (GTAW)
En este proceso de soldadura el electrodo es no-consumible y por lo tanto se emplean varillas de
aporte externas y por ello puede seleccionarse el del tipo que sea ms aconsejable. Sin
embargo, las limitaciones de composicin del metal base se siguen aplicando, esto es, a mayor
cantidad de carbono es menos fcil soldar necesitndose pre o postcalentamiento y en ciertos
casos este mtodo slo se aplica para el paso de raz.

65

7.4- USO AL QUE SE DESTINA EL METAL SOLDADO.


La aplicacin que se le dar a un conjunto soldado marca un aspecto importante que debe
tomarse en cuenta al seleccionar el metal de aporte y el mtodo de soldar. Si un acero al
carbono va a trabajar en un medio criognico, la soldadura debe resistir las bajas temperaturas.
Lo mismo puede decirse si se desempeara donde haya escuerzos repetidos.
7.5.- FORMA DE LAS PARTES POR SOLDAR Y RESTRICCIONES.
Estas variables pueden producir soldaduras que distorsionen el conjunto o que debido a
esfuerzos residuales elevados modifiquen no slo las dimensiones sino, tambin, su respuesta a
los agentes corrosivos.

66

8.- SOLDADURA DE METALES DE ALTA ALEACIN.


8.1.- INTRODUCCIN.
El acero al carbono es la aleacin de ms amplio consumo en las actividades industriales por
sus caractersticas de resistencia y precio, por lo que constituye la columna vertebral de los
materiales metlicos, sin embargo, cuando aparecen condiciones especiales en el medio en que
deben actuar, es necesario recurrir a aleaciones diferentes a los aceros al carbono. Estas
aleaciones, a veces aceros tambin, son altamente aleadas por lo que la operacin de la
soldadura requiere de cuidados estrictos.
Un aspecto muy importante en la soldadura, sobre todo donde estn involucrados metales base
de baja aleacin con soldadura y recubrimiento depositados de alta aleacin, es la dilucin.
La dilucin es el cambio de composicin qumica de un metal de aporte debido a la incorporacin
de elementos provenientes del metal base que se ha fundido, por ello, la respuesta del metal
soldado puede ser diferente a la esperada si no se toma en cuenta este fenmeno.
Desde el punto de vista metalrgico la composicin y las propiedades del recubrimiento estn
fuertemente influidas por la dilucin; este fenmeno debe considerarse en la seleccin del metal
de aporte y del proceso de soldar en cada aplicacin en particular, por ejemplo: recubrir un acero
de baja aleacin con un acero inoxidable E308 (19% Cr 9% Ni).
Con un proceso de soldadura de arco con electrodo metlico recubierto (SMAW) que da
generalmente una dilucin de 15/50%; el primer depsito tendr 12% Cr y 6% Ni, que posee
una resistencia mecnica y a la corrosin mnimas. Si se aplica un electrodo E309 (25-12% Ni)
se tendr un depsito de 16% Cr-8% de Ni que tiene mejores propiedades.
La dilucin (%) es igual a la cantidad de metal base fundido (B) dividida entre la suma del metal
de aporte aadido (A) mas del metal base fundido (B).
Dilucin % = (B / (A + B)) x 100
Un mismo tipo de metal de soldadura dar cambios de fases diferentes de acuerdo con el metal
sobre el que se deposita.
Muchas de las variables de la soldadura de acero afectan la dilucin, por ejemplo:
- Espesor del metal base - A menor espesor - mayor dilucin.
- Punto de fusin del metal base - A menor punto de fusin - mayor dilucin.
- Amperaje - Al aumentar el amperaje, aumenta la dilucin.
- Polaridad - La corriente continua de polaridad directa menor dilucin.
- Tamao del electrodo - A menor tamao de electrodo menor dilucin.
- Anchura del cordn - Los cordones angostos reducen la dilucin.
- Oscilacin del electrodo - A mayor amplitud de las oscilaciones se reduce la dilucin.
- Velocidad de avance - Al disminuir la velocidad de avance, disminuye la cantidad de metal
base fundido y al aumentar la cantidad de metal base fundido y aumenta la cantidad de
metal aporte por lo que disminuye la dilucin.
- Posicin de la soldadura e inclinacin del trabajo.
En la posicin en que se realice la soldadura y la inclinacin de trabajo la fuerza de gravedad
har que el metal de aporte fundido corra hacia adelante, hacia atrs o permanezca bajo el arco.
Mientras el metal fundido est bajo el arco o corra hacia adelante la dilucin ser menor.

67

En orden decreciente de dilucin, las posiciones de soldadura son:


- Vertical hacia arriba
- Horizontal
- Ascendente
- Plana
- Descendente
La posicin ascendente o descendente puede lograrse inclinando la pieza que se va a soldar o
descentrando el arco en las soldaduras cilndricas.
Atmsfera protectora, tambin la atmsfera protectora de la soldadura ya sea que provenga de
un gas o del fundente tiene un efecto significativo en la dilucin ya que determina la zona que el
metal de aporte "moja" el metal base. Adems, el medio protector tiene un efecto sobre el tipo de
corriente que se debe usar. La lista de los diferentes medios de proteccin se dan a continuacin
en orden descendente de dilucin.
- Helio
- CO2
- Argn
- Fundente granular sin aleacin
- Fundente granular con aleacin
Metal de aporte auxiliar.- El agregado de metal de aporte de origen diferente al electrodo, reduce
la dilucin.
Al agregarse en forma de polvo, alambre, tira o mezclado con el fundente, aumenta la cantidad
de metal base fundido por lo que se reduce la dilucin.
La contaminacin es parte de la dilucin, algunos elementos de la aleacin an en pequeas
cantidades, influyen en el comportamiento de una soldadura o recubrimiento.
Estos elementos, considerados en conjunto, pueden causar fracturas, reduccin de la resistencia
a la corrosin o a los esfuerzos y disminucin de la ductilidad y de la tenacidad. El carbono por
ejemplo puede reducir la resistencia a la corrosin de un recubrimiento de acero inoxidable ya
que proviniendo del metal base, por dilucin llega al recubrimiento y lo hace susceptible a la
corrosin intergranular. Tambin la difusin del carbono de un metal base ferrtico a un
recubrimiento austentico puede generar carburos frgiles en el recubrimiento y en los
componentes que deben tratarse trmicamente despus del recubrimiento o al estar operando a
temperaturas elevadas por largo tiempo. Dichos carburos pueden generar fallas mecnicas
durante el servicio.
El plomo, el fsforo y el estae deben ser controlados en las aleaciones de nquel y el cobre en
los materiales terrficos, para prevenir agrietamientos.
El uso de tcnicas de baja dilucin puede ayudar a este respecto, a veces es necesario utilizar
capas amortiguadoras de un material diferente para producir un componente til.
Los valores promedios que se dan para la dilucin de acuerdo con el proceso de soldadura.
Se indican en la Tabla 8.1.

68

TABLA No. 8.1


DILUCIN (%) SEGN DEL PROCESO DE SOLDADURA DE ARCO.

En este captulo se tratarn tres grupos de metales de alta aleacin procurando destacar los
aspectos ms importantes y generales aplicables a cada uno de ellos. Hay que recordar que en
soldadura, cada caso debe analizarse para encontrar la mejor solucin y en el caso de las
aleaciones consideradas en este captulo, es an ms importante, con base en los aspectos
generales aqu expresados y abundar si es necesario, en los textos especializados.
Los grupos son:
Aceros inoxidables
Aleaciones resistentes al calor
Recubrimientos
8.2.- SOLDADURA DE ACEROS INOXIDABLES.
Lo que se denomina en forma general por aceros inoxidables est formado por cuatro grupos de
aceros cuya clasificacin se basa principalmente en la microestructura formada por el balance
de: cromo, nquel y carbono.
Los aceros inoxidables se clasifican como:
- Aceros inoxidables ferrticos (serie 400)
- Aceros inoxidables martensticos (serie 400)
- Aceros inoxidables austenticos (serie 300)
- Aceros inoxidables endurecibles por precipitacin.
8.2.1.- Aceros Inoxidables Ferrticos.
Los aceros inoxidables ferrticos contienen 18% Cr y 0.12% de C mas algunas adiciones de
elementos formadores de ferrita como titanio y aluminio. En la Tabla 8.2. se enlistan los aceros
estndares.
Estos aceros son menos soldables que los aceros inoxidables austenticos.
La condicin microestructural de ferrita la da el balance cromo-carbono. Estos aceros
normalmente se encuentran con tratamiento trmico de recocido. Cuando se les suelda se
presentan dos aspectos que modifican su respuesta a los esfuerzos y a la corrosin.

69

Al soldar se eleva la temperatura a 870C (1600F) a la cual puede formarse algo de austenita
que, al enfriar se rpidamente, se transforma en martensita la cual reduce la tenacidad y la
ductilidad de la junta y favorece la corrosin intergranular.

70

Si la temperatura sobrepasa los 952C (1750F) los gramos de ferrita crecen, lo cual reduce
tambin la ductilidad y la tenacidad, por lo que conviene limitar la temperatura entrepasos.
La presencia de la martensita se elimina mediante un recocido slo que este tratamiento,
adems de elevar el costo puede provocar distorsin en la pieza soldada.
Si no se puede realizar el recocido despus de la operacin, deber elegirse un electrodo que
contenga fuertes formadores de ferrita como: aluminio, columbio o titanio para asegurar que no
haya austenita que se transforme despus en martensita.
El crecimiento del grano ferrtico puede evitarse disminuyendo el suministro de calor durante el
depsito y evitando el enfriamiento lento.
Para evitar la concentracin de esfuerzos durante la soldadura es conveniente realizar un
precalentamiento ya que la tenacidad del acero inoxidable ferrtico aumenta sensiblemente con
un pequeo aumento de la temperatura. Se recomienda precalentar entre 150 y 230C (300450C).
Otros factores que deben tomarse en cuenta para el precalentamiento son; tipo de junta,
localizacin de la junta, restricciones, composicin, espesor del metal base, propiedades
mecnicas y velocidad de enfriamiento desde la temperatura de depsito.
La temperatura de recocido despus de soldar es de 790-840C (1450-1550F) en la que no
habr formacin de austenita ni crecimiento de grano. El enfriamiento puede ser al aire o en
agua. Para reducir la distorsin se deja en el horno hasta 590C (1100F), pero debe evitarse el
enfriamiento lento entre 565C y 400C (1050-750F) porque entre dichas temperaturas se
produce fragilidad. Esta aumenta con el incremento del contenido de cromo.
Los metales de aporte pueden ser ferrticos o austenticos. Los primeros ofrecen un coeficiente
de expansin trmica y resistencia a la corrosin homogneos con el metal base y los segundos
dan una junta ms dctil sin tratamiento trmico. El uso de electrodos austenticos en aceros
inoxidables ferrticos que deban tratarse trmicamente darn problemas por diferentes
respuestas de las microestructuras a la temperatura.
Bajo condiciones de servicio que deben estudiarse en particular, es posible soldar los aceros
inoxidables ferrticos con electrodos de micro estructura mixta ferrtico-austentica, los que
presentan un excelente balance, resistencia mecnica/ resistencia a la corrosin.
En la Tabla 8.3 se da una lista de electrodos que pueden utilizarse para soldar los aceros
inoxidables ferrticos.
TABLA No. 8.3
METAL DE APORTE PARA ACEROS INOXIDABLES FERRITICOS

71

8.2.2.- Aceros Inoxidables Martensticos.


Los aceros inoxidables martensticos contienen 11.5/18% de Cr y 0.20% de C y otros elementos
de aleacin en cantidades menores. Los aceros tpicos de esta clase estn marcados como 403,
410, 414, 416Se, 420, 431, 440A, 440B y 440C, su composicin aparece en la Tabla No. 8.2. Su
resistencia a la corrosin depende de su contenido de cromo, ste y el carbono aseguran su
estructura de martensita despus de tratarse trmicamente.
El contenido de carbono depende del de cromo, as como de la presencia de los otros elementos
de aleacin como son:, nquel, molibdeno, vanadio y tungsteno.
Estos aceros pueden soldarse estando recocidos, endurecidos y endurecidos y revenidos.
La zona afectada por el calor endurecida depende del contenido de carbono del metal base, al
aumentar la dureza disminuye la tenacidad, por lo cual es necesario realizar precalentamiento,
calentamiento entre pasos y postcalentamiento para evitar el problema de las fracturas en dicha
Zona.
La temperatura usual de precalentamiento es de 200 a 315C (400 a 600F); adems del
contenido de carbono, que es el factor principal que indica si es necesario o no precalentar, debe
tomarse en cuenta la masa de la junta, el grado de restriccin, la presencia de efectos de entalla
y la composicin del metal de aporte.
Para el precalentamiento puede seguirse la regla que se indica en la Tabla No. 8.4.
TABLA No. 8.4.
TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO PARA ACEROS
INOXIDABLES MARTENSTICOS.

Si la pieza unida o reparada tiene que endurecerse y revenir se despus de soldar puede
omitirse el recocido; de otro modo debe recocerse inmediatamente sin que se le permita enfriar
hasta la temperatura ambiente.
Las temperaturas para recocido sub-crticos y totales se indican en la Tabla 8.5.

72

TABLA No. 8.5


TEMPERATURA DE RECOCIDOS SUBCRTICOS Y TOTALES PARA
ACEROS INOXIDABLES MARTENSTICOS.

Los metales de aporte del tipo martenstico son de baja tenacidad recin depositados y rara vez
son puestos en servicio sin haberlos tratado trmicamente para mejorar su tenacidad.
Frecuentemente se utilizan electrodos austenticos para soldar los aceros inoxidables
martensticos ya que el depsito aunque es bajo de resistencia tiene una gran tenacidad.
Asimismo, se utilizan electrodos austenticos-ferrticos que tienen una mejor resistencia que los
austenticos.
Los metales apropiados para soldar se indican en la Tabla 8.6.
TABLA No.8.6
METAL DE APORTE PARA ACEROS INOXIDABLES MARTENSTICOS

8.2.3.- Aceros Inoxidables Ausrenticos.


Los aceros inoxidables austenticos son los de ms amplio uso. Su soldabilidad es la mejor de
todos los aceros inoxidables porque las uniones tienen una gran tenacidad.
La composicin general es de 18% de Cr, 8% de Ni y 0.08% mx. de C. La composicin de los
diferentes tipos se incluye en la Tabla 8.2.
Se logra que est retenida hasta la temperatura ambiente la austenita que constituye la
microestructura de estos aceros por el alto contenido de nquel.

73

La soldadura de los aceros inoxidables austenticos enfrentan tres aspectos que deben tenerse
en cuenta.
Precipitacin de carburos
Microfisuramiento o agrietamiento en caliente
Fragilidad por fase sigma.
8.2.3.1. Precipitacin de Carburos.
Cuando el metal se calienta por un tiempo prolongado a temperatmas entre 425 y 650C
(algunos autores establecen entre 425 y 870C), el carbono reacciona con el cromo precipitando
carburos de cromo en forma intergranular, al precipitarse el carburo se empobrece de cromo la
zona adyacente y por lo tanto la hace dbil ante la corrosin.
Cuando se slida el metal la zona afectada por el calor alcanza temperaturas que mantienen en
solucin los carburos. El enfriamiento rpido no permite la precipitacin, pero hay una regin
donde la temperatura es ms baja y el enfriamiento ms lento, formndose los carburos,
permaneciendo stos as y quedando sensible esa zona. Hay tres mtodos para solucionar el
problema de la precipitacin.
8.2.3.1.1.- Uso de Aceros Inoxidables de Bajo Carbono.
Los aceros inoxidables austenticos de bajo carbono son los tipos 304L, 308L o 316L, que
contienen 0.03% de C mximo. Debido a este bajsimo contenido no tienen facilidad para formar
carburos durante la operacin de la soldadura. Sin embargo, si estn sometidos en servicio a
temperaturas de sensibilizacin por largo tiempo, pueden presipitarse los carburos. Por ello, slo
se recomiendan para temperaturas menores de 425C.
8.2.3.1.2.- Uso de Aceros Estabilizados.
Los aceros estabilizados son aceros inoxidables austenticos con ciertas cantidades de columbio
y tntalo (8 a 10 veces el contenido de C, mnimo) o titanio (9 veces el contenido de C, mnimo)
elementos que tienen preferencia sobre el cromo para formar carburos. Los tipos estabilizados
son: 318, 320, 521, 347, 348 y 349.
Estos aceros son ms resistentes a la precipitacin de carburos de cromo, por lo que se usan
cuando la temperatura de servicio est entre 425C y 870C.
En ciertas condiciones an estos aceros pueden presentar precipitacin de carburos de cromo
en zonas adyacentes a la soldadura a pesar de haber quedado en solucin.
Estas zonas son muy delgadas y se les conoce como "de cuchillo" y se generan por
calentamientos a 650C.
8.2.3.1.3.- Tratamiento Trmico de Solubilizacin.
Si ya se ha desarrollado la precipitacin de los carburos, la nica solucin es dar un tratamiento
trmico de Solubilizacin que consiste en calentar el metal entre 1025 y 1125C y enfriar
rpidamente.
Este tratamiento presenta los problemas siguientes:
La superficie forma una escama muy adherida por la temperatura tan elevada.

74

Debido a que su coeficiente de expansin trmica es 50% mayor que el del acero al carbono y
su conductividad trmica es de una tercera parte, durante el calentamiento elevado y el
enfriamiento enrgico se producen distorsiones en el conjunto.
A veces no es posible contar con el equipo necesario para el tratamiento trmico debido al
tamao de los elementos unidos.
8.2.3.2.- Microfisuramiento.
Las soldaduras de acero inoxidable austentico pueden presentar microfisuramientos que
provienen, entre otras causas, de las siguientes:
Microestructura de la soldadura
Composicin del metal y contenido de elementos residuales.
8.2.3.2.1.- Microestructura de la Soldadura.
Si la estructura del metal de aporte es totalmente austentica habr una tendencia al
agrietamiento en caliente debido, segn hiptesis, a la formacin de una pelcula de silicato en
los lmites intergranulares; para evitar el silicato es necesario contar con la presencia de una fase
que precipite en su lugar, esta fase es la ferrita delta.
El porcentaje de ferrita delta que debe estar presente es de 5 a 10%, (algunos autores marcan
de 3 a 5% y otros 3 a 15%).
La proporcin de las fases austentica y ferrtica est dada por los elementos de aleacin que
influyen en su formacin. Los elementos de mayor influencia son el cromo en el sentido de la
ferrita y el nquel en el de la austenita. Maurer traz un diagrama que da la proporcin de las
fases en funcin de estos elementos. No obstante, no solo el cromo y el nquel influyen sino
tambin el carbono, manganeso, molibdeno, silicio y columbio. Shaeffier tom en cuenta las
influencias ferrticas y austenticas de estos elementos y construy el diagrama de su nombre
(Fig.8.1).
En este diagrama en las ordenadas est el equivalente de nquel y en las abscisas el equivalente
de cromo. Estos equivalentes se calculan por medio de las siguientes ecuaciones:
Eq. Ni = %Ni + 30 (%C) + 0.5 (%Mn).....
(8.1)
Eq. Cr = %Cr + %Mo + 1.5 (%Si) + 0.5 (%Cb).
(8.2).
La composicin del metal depositado da los equivalentes y estos se llevan al diagrama.
Tomando como ejemplo un acero inoxidable de la siguiente composicin:
C - 0.07%
Mn - l.1%
Si - 0.50%
Cr - 18.50%
Ni - 11.70%
Mo - 2.40%
Se tiene aplicando las ecuaciones 8.1 y 8.2.
Eq. Ni = 11.70 + (30 x 0,07) + (0,5 x 1,10) = 12.27%
Eq. Cr = 18.50 + 2.40 + (1.5 x 50) = 21.65%
Al llevar estos valores al diagrama (Fig. 8.1) se encuentra que la microestructura contiene 10%
de ferrita.

75

Como muchos de los aceros inoxidables austenticos contienen cantidades apreciables de


nitrgeno, que es un fuerte formador de austenita, De Long modific el diagrama anterior para el
caso del nitrgeno. En la Fig. 8.2. se ilustra el diagrama de De Long.
Otra forma de establecer el contenido de ferrita es hacer un anlisis magntico ya que la ferrita
es magntica y la austenita no.
Este control debe hacerse en depsitos en donde es necesario evitar las microfisuras aunque se
pierda algo de su condicin de no magnticas.
8.2.3.2.2.- Composicin del Metal y Contenido de Elementos Residuales.
Cuando es necesario que el metal sea totalmente no magntico, la microestructura debe ser
totalmente austentica. En este caso el nico camino es controlar especialmente la composicin
elevando los contenidos de carbono, manganeso y nitrgeno y manteniendo tan bajo como sea
posjble los elementos que contribuyen a la microfisuracin, como son en orden de importancia:
boro, fsforo, azufre, selenio, silicio, columbio y tntalo.
An con la composicin ptima y el procedimiento de soldadura ms favorable, los depsitos
totalmente austenticos son mucho ms sensibles a los fisuras que los formados por estructura
dplex.

76

8.2.3.3.- Fragilidad por Fase Sigma.


La fase sigma es un constituyente microestructural de gran dureza y fragilidad que aparece en
las aleaciones Fe-Cr que tienen 25/67% de ste. A la temperatura de 600C su formacin es muy
lenta pero aumenta considerablemente cuando se eleva aqulla. A 800C la transformacin es
muy lenta y desaparece a 820C.
La fase sigma se forma a partir de la ferrita en aceros de estructura totalmente ferrtica o ferrticoaustentica, y de la austenita cuando se encuentran regiones ms ricas de cromo.
El problema de la fase sigma se caracteriza por presentarse en aquellos aceros que trabajan
ininterrumpidamente a alta temperatura (alrededor de 750C) y cuyo contenido de ferrita es
mayor del 12%.
En una unin soldada con un contenido de 12% de ferrita o mayor se presentar la fase sigma si
se trabaja a alta temperatura. Como la precipitacin de la fase sigma es reversible es necesario
para eliminarla, recocer a 1000C aproximadamente.
8.2.3.4.- Seleccin de Metal de Aporte y Tratamiento Trmico.
La seleccin del metal de aporte debe hacerse tomando en cuenta las condiciones de servicio
tanto mecnicas como trmicas y an elctricas. Si es alta la temperatura de servicio deben
usarse aceros estabilizados y conformacin de estructura dplex.

77

Por el contrario, aquellos aceros de los que se requieran propiedades no magnticas 100%
debern soldarse con electrodos que den microestructura totalmente austentica. En este caso
deber vigilarse la inspeccin de los depsitos para asegurarse la ausencia de fisuras.
En la Tabla 8.7. se dan los metales de aporte adecuados segn los metales base y las
condiciones de servicio.
No se recomienda dar ningn tratamiento de precalentamiento y el tratamiento despus de la
soldadura podr ser de Solubilizacin o de alivio de esfuerzos, dependiendo de las indicaciones
de la soldadura y del tipo de metal de aporte.
Es prctica comn soldar entre s diferentes tipos de aceros inoxidables austenticos y an con
aceros al carbono, de baja aleacin o aleaciones de otros metales.
En la Tabla 8.8. se dan indicaciones de los metales de aporte para soldaduras entre aceros
inoxidables austenticos diferentes.

78

TABLA No. 8.7


METAL DE APORTE PARA ACEROS INOXIDABLES
AUSTENITICOS

(1) Para restaurar la resistencia a la corrosin dar un tratamiento trmico de recocido, calentar a
1065/1120C y enfriar rpidamente.
(2) Dar un tratamiento de alivio de esfuerzos a 870C.
(3) Dar un tratamiento de estabilizacin a 870/900C.
8.2.4.- Aceros Inoxidables Endurecibles por Precipitacin.
Estos aceros se dividen en tres grupos, basados en la microestructura que se obtiene del
balance de los elementos de aleacin. Su composicin se indica en la Tabla 8.9.

79

TABLA No. 8.9


COMPOSICIN DE LOS ACEROS INOXIDABLES ENDURECIBLES
POR PRECIPITACIN.

8.2.4.1.- Aceros Inoxidables Endurecibles por Precipitacin Martensticos.


Tienen, una estructura, austentica cuando estn a la temperatura de recocido de solubilizacin
(1050C) y al enfriar se transforma en martenstica. Cuando despus sta se calienta entre 485 y
595C se promueve la precipitacin sub-microscpica de molibdeno, cobre, titanio, columbio y
aluminio, que endurece y eleva la resistencia.
La soldadura puede efectuarse con electrodos similares a los de la serie 300. La seleccin del
aporte depende de la propiedad que se desee en la junta. Si no se requiere resistencia
comparable, puede utilizarse el electrodo de la serie 300. Si se requiere igual resistencia se debe
buscar un metal de aporte similar.
8.2.4.2.- Aceros Inoxidables Endurecibles por Precipitacin Semi Austenticos.
Son aceros suaves en condicin de recocidos; cuando se les enfra rpidamente a la
temperatura ambiente retienen la estructura austentica ya que su temperatura de transformacin
est por abajo de la temperatura ambiente.
Para aumentar su dureza y su resistencia, debe transformarse la estructura a martensita lo cual
puede lograr se en tres formas:

80

Calentar el acero a 650/870C para precipitar los carburos y otros elementos que estabilizan la
austenita para que al enfriar se precipite la martensita.
Refrigerar a -73C para estar por abajo de la temperatura de transformacin.
Trabajando en fro el acero para su endurecimiento por transformacin de la austenita en
martensita.
Despus de haber realizado la transformacin mencionada se promueve el endurecimiento entre
450 y 595C en forma similar a los aceros de este tipo martenstico.
Se sueldan generalmente en condicin recocido utilizando metal de aporte de acuerdo con las
condiciones de la junta y aplicando los mismos principios que se indicaron para los aceros
endurecibles por precipitacin martensticos.
8.2.4.3.- Aceros Inoxidables Endurecibles por Precipitacin Austenticos.
Son aceros que mantienen su estructura austentica an despus de cualquier tratamiento de
envejecimiento o endurecimiento por precipitacin. La precipitacin de la fase que endurece se
logra calentando entre 650 y 760C. Aumentan la dureza y la resistencia aunque en valores
menores a los que se logran con los aceros martensticos y semiaustenticos.
Su soldadura presenta ciertos problemas porque puede generar fractura en caliente.
8.3.- SOLDADURA DE ALEACIONES RESISTENTES AL CALOR.
Los metales resistentes al calor son aleaciones generalmente de base nquel, fierro o cobalto y
su temperatura de servicio, dependiendo de cada uno de ellos est entre 600 y 1000C. Su
empleo en piezas que deban soportar dichas temperaturas es muy amplio y por lo tanto, es muy
necesario que cuando se requiera soldarlos se consideren las variables ms importantes. Junto
a la resistencia al calor o propiedad refractaria va implcita cierta, resistencia a la corrosin.
Ya que el nquel es el metal base de una gran familia de aleaciones resistentes al calor, se han
aadido, aunque no se consideran refractarias, otras aleaciones base nquel cuyas
caractersticas son ms bien de resistencia a la corrosin.
Las aleaciones a considerar son:
- Aleaciones de nquel
- Aleaciones de Ni - Cr y Fe - Cr - Ni
- Aleaciones de cobalto
Estos metales pueden soldarse por cualquier proceso de soldadura de arco; aunque debe
tomarse en cuenta para su seleccin la manera de endurecer las aleaciones.
En general, por su elevado contenido de elementos de aleacin son muy susceptibles a fracturas
durante la soldadura o en el tratamiento trmico posterior.
8.3.1.- Aleaciones de Nquel.
Se tratarn las aleaciones que se han considerado resistentes a la corrosin separadamente de
los resistentes al calor.
8.3.1.1.- Aleaciones de Nquel Inoxidables.
Se pueden dividir en dos grupos las aleaciones que tienen una estructura metalogrfica de

81

solucin slida y las aleaciones endurecibles por precipitacin. En la Tabla No. 8.10, se indica la
composicin de estas .aleaciones.

8.3.1.1.1. -Aleaciones de Solucin Solida.


Estas aleaciones se soldn en condiciones similares a las del acero inoxidable austentico.
Prcticamente puede utilizarse cualquier proceso de soldadura de arco. La seleccin del metal
de aporte debe ser hecha de forma que sea similar en composicin qumica al metal base,
Debe darse un especial cuidado a la limpieza de los biseles y zona por soldar porque el nquel y
sus aleaciones son muy susceptibles a la fragilidad si la soldadura est contaminada con plomo,
fsforo y/o azufre as como metales de bajo punto de fusin. Estos elementos contaminantes
pueden provenir en grasas, aceites, pinturas, crayones, etc., por lo que ninguna precaucin es
excesiva. Deben utilizarse solventes como acetona, lavado con vapor o inclusive desbastando
con piedras abrasivas seguido de lavado con cido y agua.
Cuando se depositan varios cordones hay que eliminar perfectamente la escoria del primer
depsito antes de hacer el segundo, etc.
Estas aleaciones de nquel no necesitan precalentamiento a menos que el metal base est por
debajo de 15C, por lo que habr que calentar una zona de 25 a 30 cm a cada lado de la junta
hasta 20 C para evitar la condensacin, la cual puede causar porosidad. Las piezas fundidas
deben calentarse entre 100 y 200C dependiendo de la masa; no es necesario dar ningn
tratamiento posterior a la soldadura, nicamente en piezas fundidas que es deseable sean,
aliviadas de esfuerzas.

82

8.3.1.1.2.- Aleaciones Endurecibles por Precipitacin.


La soldadura de este grupo de aleaciones requiere de cuidados especiales por su tendencia a la
fractura. Estas ocurren debido a esfuerzos trmicos generados por la soldadura o por
precipitaciones.
Si el metal base ha sido trabajado en fro, doblado, torcido, estirando, etc.), debe recocerse antes
de soldarse. Tambin debe darse un alivio de esfuerzos despus de soldarse y antes del
tratamiento de precipitacin.
Pueden soldarse estos metales ya endurecidos, pero si la temperatura de servicio est dentro de
los lmites del endurecimiento por precipitacin, debe darse a la slida dura un tratamiento de
solubilizacin y volver a endurecer.
Tambin en estas aleaciones es muy importante la limpieza de los biseles y zona por soldar, as
como la eliminacin de la escoria antes de realizar un nuevo depsito. El metal de aporte ser
similar al metal base.
Una gua del metal de aporte de acuerdo con el metal base en las aleaciones de nquel
resistentes a la corrosin es la siguiente:
Metal base
Metal de aporte
Nquel serie 200
Ni-1, Ni-3
serie 400
NiCu-1, NiCu-2, NiCu-7
serie 500
NiCuAl-1
8.3.1.2.- Aleaciones de Nquel Resistentes al Calor.
Tambin este grupo de aleaciones de nquel se divide en dos: aleaciones de solucin slida y
aleaciones endurecibles por precipitacin. Todas ellas tienen un nombre de fbrica que las
identifica y cuyo uso se ha generalizado.
Para ambos grupos se aplican los cuidados mencionados referidos a las aleaciones de nquel
resistentes a la corrosin en cuanto a la limpieza de la junta y de la zona adyacente antes de
aplicar la soldadura. Tambin la limpieza entre pasos y seleccin del metal de aporte y
tratamiento trmico son de acuerdo con la composicin del metal base y de las condiciones de
servicio.

83

8.3.1.2.1.- Aleaciones de Solucin Slida.


En la Tabla 8.11 est la composicin nominal de las aleaciones de nquel consideradas en este
grupo.
Su soldadura se hace en condicin de recocido y no necesitan tratamiento trmico ni pre o post
soldadura. No es necesario aumentar su resistencia a la corrosin porque no presentan
sensibilizacin durante el servicio a temperaturas hasta de 815C. Las juntas soldadas tienen
una resistencia menor pero pueden usarse donde no se necesite la resistencia mxima,
La soldadura puede entrar a servicio sin ningn tratamiento trmico posterior, nicamente debe
darse un alivio de esfuerzos cuando deban eliminarse estos, calentando entre 425 y 870C. Un
tratamiento calentando a baja temperatura (315-425C), por tiempo prolongado, redistribuye los
esfuerzos sin afectar las propiedades mecnicas producidas por trabajo mecnico en fro.
8.3.1.2.2.- Aleaciones Endurecibles por Precipitacin.
Su composicin nominal se indica en la Tabla 8.12. Su soldadura se hace generalmente con el
metal en condicin de solubilizacin. Si tiene una deformacin excesiva podr ser necesario un
recocido antes de soldar; generalmente no se recomienda tratamientos previos pero despus
de la soldadura deber darse un alivio de esfuerzos; si este tratamiento de endurecimiento por
precipitacin. Si se excede este ltimo tratamiento en temperatura o tiempo, se pierde resistencia
y aumenta la ductilidad.
8.3.2.- Aleaciones Fe-Ni-Cr y Fe-Cr-Ni.
De estas aleaciones se pueden considerar tres grupos; endurecibles por deformacin, de
solucin slida y endurecibles por precipitacin. Su temperatura usual de servicio es de 650 a
760C aunque en algunos casos puede ser de ms de 900C lo cual debe tomarse en cuenta
para la seleccin del metal de aporte y los tratamientos trmicos antes y despus de la
soldadura. En la Tabla 8.13 se da la composicin nominal de estas aleaciones.
De los tres tipos de aleaciones, la endurecible por deformacin es la que presenta mayor
facilidad para soldarse. Se une mediante electrodos de acero inoxidable austentico, aleacin de
nquel o aleacin similar al del metal base.
Estas aleaciones se sueldan con sus propiedades obtenidas por la deformacin. La zona
afectada por el calor se solubiliza con la soldadura presentando una resistencia mecnica y
dureza menores. Cuando se precalientan antes de soldar. La temperatura debe ser tal que el
metal base no quede recocido.
Las aleaciones de solucin slida tambin pueden soldarse con facilidad pero debe mantenerse
baja la entrada de calor y enfriar rpidamente para mantener la ductilidad de junta.
No necesitan tratarse trmicamente ni antes ni despus de la soldadura.
Las aleaciones endurecibles por precipitacin requieren de mayor cuidado para soldarse porque
son muy sensibles a fracturas intergranulares en caliente tanto en la soldaduras como en la zona
afectada por el calor. Por ello debe efectuarse un tratamiento adecuado pre y post soldadura y
seleccionarse el metal de aporte que responda al endurecimiento por precipitacin.

84

85

8.3.3.- Aleaciones de Cobalto.


En las aleaciones de cobalto reviste un aspecto muy importante la limpieza de la ranura y de la
zona adyacente a la soldadura. Debe limpiarse o esmerilarse y maquinarse.
Pueden usarse cepillos de alambre de acero inoxidable o de cobre y evitarse las de acero al
carbono; tampoco puede limpiarse con arena o granalla porque se contamina el metal base.
La soldadura se aplica cuando el metal base est con tratamiento trmico de solubilizacin.
El metal de aporte puede ser base nquel o de composicin similar al metal base. En la Tabla
8.14. se da la composicin nominal de las aleaciones de cobalto.
8.4.- SOLDADURA DE RECUBRIMIENTOS.
8.4.1.- Generalidades y Clasificacin.
Recubrirse define como el depsito de un metal de aporte sobre una superficie metlica con el
propsito de obtener determinadas propiedades y dimensiones. Se utiliza un recubrimiento
generalmente para aumentar la vida til de un equipo o parte de equipo que de otro modo
debera reemplazar se en un tiempo menor por encontrarse corrodo o gastado.
El recubrimiento puede aplicarse para dar resistencia a la corrosin, al desgaste, al calor, a la
friccin, dar tenacidad, o modificar o ajustar dimensiones, etc.
Se consideran los siguientes tipos:
Revestimiento (Cladding)
Recubrimiento duro (Hardfacing)
Reconstruccin (Buildup)
Capa Amortiguadora (Buttering)
8.4.2. Revestimiento (Cladding).
El revestimiento es una capa relativamente gruesa de metal de aporte depositado sobre acero al
carbono o de baja aleacin para dar resistencia a la corrosin cuando la superficie est expuesta
a un ambiente corrosivo. En el diseo, por regla general no se toma en cuenta la resistencia del
revestimiento.
Se aplica por soldadura de arco con electrodo metlico recubierto (SMAW) o por arco sumergido
(SAW), Los metales de aporte pueden ser electrodos recubiertos, alambre en rollos o en tiras.
Las normas AWS, A 5.4 y A 5.7, A 5.9, A 5.11, A 5.14 y A 5.22 los clasifican.
El revestimiento debe resistir tanto la corrosin generalizada como la localizada (picadura,
agrietamiento, intergranular, bajo esfuerzo, etc.). La corrosin generalizada se expresa en
mm/ao (mils/ao) y se considera segn sus valores como:
Excelente
0.13mm/ao (5 mils/ao)
Bueno
0.13-0.51 mm/ao (5-20 mils/ao)
Aceptable
0.51-1.27 mm/ao (20-5O mils/ao)
Inaceptable
ms de 1.27 mm/ao (5O mils/ao)
La resistencia a la corrosin debe ser la primera razn en la seleccin del material de aporte, del
proceso de soldadura y del procedimiento de aplicacin.

86

El revestimiento generalmente es de acero inoxidable o de alguna aleacin de nquel y en casos


muy especiales se deposita plata usando el proceso de soldadura de arco con electrodo de
tungsteno protegido con el gas (GTAW) o plomo con oxiacetileno (OFGW).
8.4.3.- Recubrimiento duro (Hardfacing)
Es la forma de recubrimiento que se aplica con el propsito de reducir el desgaste o abrasin, el
impacto, la erosin, el raspado y la cavitacin. Su resistencia no se toma en cuenta con
propsitos de diseo.
Se deposita con procesos manuales, semiautomticos o automticos de arco o de gas.
El metal de aporte se provee en forma de: varillas desnudas, electrodos recubiertos, alambre en
rollo desnudo, alambre hueco, pasta o polvo.
La clasificacin de las aleaciones para recubrimientos duros proviene de las normas AWS. En la
Tabla 8.15 se presentan los grupos en las que se han dividido 31 aleaciones de acuerdo con
AWS A 5.13 y A 5.14.
La Tabla 8.16 contiene la clasificacin anterior que se consideraba en dichas normas. Esta
clasificacin se incluye porque se considera de utilidad la descripcin de los grupos.
Por su parte el Metal Handbook en el Volumen 6 de la 8a. Edicin, dedicado a la soldadura
marca otra clasificacin de acuerdo con el metal base y con el contenido de elementos aleantes.
Dada la autoridad de dicha publicacin y considerndola de utilidad, se incluye en la Tabla 8.17
Las propiedades ms importantes de un recubrimiento duro son:
Dureza
Resistencia a la abrasin
Resistencia al impacto
Resistencia al calor
Resistencia a la corrosin
Propiedades de friccin
Las condiciones que originan el desgaste de una pieza son variadas y complejas por que hay
que analizar los factores que lo producen. Los factores que deben tomarse en cuenta en la
seleccin de un material de aporte para recubrimiento duro son:

87

Abrasin - Clase de abrasivo (dureza, angulosidad y tenacidad).


Impacto - Cantidad de ellos.
Esfuerzos - Nivel y naturaleza (traccin, compresin, torsin).
Temperatura de operacin.
Cuando el impacto juega un papel importante en la seleccin del material se puede clasificar los
impactos como:
Ligero (la energa cintica se absorbe elsticamente).
Medio (la energa se absorbe elstica y plsticamente).
Pesado (la superficie resulta deformada y fracturada).
Esta clasificacin permite una seleccin lgica del metal de recubrimiento.
TABLA No. 8.15

88

89

8.4.4.- Reconstruccin ( Buildup)

90

Se utiliza como adicin de metal de aporte a una superficie metlica para restaurar las
dimensiones perdidas. Y a veces se utiliza para cambiar la forma de una pieza. En este caso s
es necesario considerar la resistencia del metal de soldadura en el diseo. En cualquier caso, la
composicin y las propiedades del metal de aporte deben ser similares a las del metal base.
8.4.5.- Capa Amortiguadora (Buttering).
Es el depsito de una capa de soldadura sobre una superficie a la que posteriormente se aplica
otro aporte de diferentes caractersticas. Tiene propsitos metalrgicos y se aplica en la unin de
metales base diferentes e inclusive para unir acero al carbono con acero de baja aleacin.
La capa amortiguadora se deposita antes del metal de aporte que verdaderamente une el
conjunto. Puede aplicarse para establecer una transicin entre materiales de coeficientes de
expansin muy diferentes y tambin para formar una barrera en la difusin de elementos
indeseables del metal base al metal depositado.
Resuelve problemas relacionados con el tratamiento trmico despus de la soldadura. A veces
debe soldarse un material que requiere un tratamiento trmico despus de la soldadura con otro
que se endurece con dicho tratamiento.
El problema tiene solucin aplicando una capa amortiguadora en el caso de un material que
requiere el tratamiento trmico con un material que puede resistir el tratamiento trmico y puede
soldarse con el otro metal base sin el tratamiento.
Frecuentemente el componente con la capa amortiguadora se trata trmicamente antes de la
soldadura final.
Cualquier proceso de soldadura puede aplicarse para depositar este recubrimiento; el requisito
es que d soldaduras sanas con las propiedades qumicas y mecnicas necesarias. Dado que
una alta velocidad de depsito produce una elevada dilucin, debe ponerse especial atencin
para obtener la composicin qumica deseada en la primera capa o an en la primera o segunda
pasada del depsito.
La resistencia de la capa amortiguadora es necesario tomarla en cuenta en el diseo.

8.4.6.- Aplicacin General de los Recubrimientos Duros.


8.4.6.1.- Aceros de Alta Velocidad Fe5.
Se utilizan donde se requiere dureza en servicio hasta 595C (1100F) as como buena
tenacidad y resistencia al desgaste. Los tipos Fe5A y Fe5B por su carbono elevado son ms
apropiados para corte y maquinado, y el Fe5C de menos carbono para aplicaciones en donde se
necesita tenacidad en caliente. Con estos aceros se recubren: herramientas de corte, cizallas,
escariadores, dados de estampado y de troquelado, tenazas para lengetas, brocas, etc.
8.4.6.2.- Acero al Manganeso Austentico Fe Mn.
Son apropiados en trabajos relacionados con la abrasin metal-metal y el impacto, y donde se
necesite endurecimiento por el trabajo mismo. Se recubren molinos y quijadas de quebradoras
de minerales, dientes de palas, equipo de movimiento de tierra, cruces y sapos de vas de
ferrocarril, etc.
8.4.6.3.- Hierro al Cromo Austentico FeCr-A.

91

Su aplicacin es muy amplia en el recubrimiento de maquinaria agrcola como las rejas de arado
pero no se utiliza en tierras rocosas. Se usa, adems, en: canales para coque, guas de molino
para acero, equipo de limpieza con arena, maquinaria para fabricar ladrillo, etc.
8.4.6.4.- Aleaciones Cobalto-Cromo, Co-Cr.
El tipo Co-CrA se aplica en vlvulas de escape en motores de aviones, camiones, autobuses y
motores diesel en general por su buena combinacin de resistencia al calor, a la corrosin y a la
oxidacin; tambin se usa en el ajuste de vlvulas en maquinarias de vapor, ejes de bomba y
partes similares sujetas a corrosin y erosin. Los Tipos Co-CrB y Co-CrC se usan donde la
resistencia a la abrasin y la dureza son muy importantes pero no lo es la resistencia al impacto.
8.4.6.5.- Aleaciones de Cobre, Cu-Zn, Cu-Si, Cu-Al y Cu-Sn.
El uso principal de este grupo de aleaciones es dar depsitos con propsitos de antifriccin y
resistencia a ciertas condiciones de corrosin y desgaste. Pueden seleccionarse una gran
variedad de aleaciones que producir diferentes grados de dureza.
8.4.6.6.- Aleaciones de Nquel-Cromo.
Se tienen tres grupos de estas aleaciones Ni-CrA, B, y C cuya dureza se incrementa en ese
sentido pero decrece su tenacidad y maquinabilidad. Los depsitos de estas aleaciones tienen
buena resistencia al desgaste meta-metal o la abrasin por rayado y a la corrosin; tienen su
dureza a altas temperaturas.
Se usa en anillos, transportadores sin fin, vlvulas, etc.
8.4.6.7.- Carburo de Tungsteno.
Los electrodos de carburo de tungsteno son tubos de acero en cuyo interior est el carburo de
tungsteno en proporcin del 60%. Los carburos son una mezcla de WC y W 2C.
Cuando la cubierta de acero se funde durante la soldadura, disuelve parte del carbono y del
tugnsteno, y forma una matriz que retiene los granos de carburo de tungsteno. La matriz tiene
caractersticas de acero al tungsteno endurecible al aire. En este grupo no se considera al
carburo de tungsteno en matriz de cobalto.
8.4.6.8.- Procesos de Aplicacin de los Recubrimientos Duros.
Los procesos para depositar recubrimientos duros obtenindose la unin y las condiciones
deseables son, en orden descendente:
Soldadura de arco con electrodo metlico recubierto (SMAW)
Soldadura de arco sumergido (SAW)
Soldadura de arco abierto
Soldadura de arco con alambre continuo protegido con gas (GMAW)
Soldadura de arco con electrodo de tungsteno protegido con gas (GTAW)
Soldadura de arco plasma (GAW)
Soldadura por oxiacetileno, oxigas, etc. (OAGW)

9. NORMAS Y CDIGOS.

92

9.1. INTRODUCCIN.
El xito de una unin soldada depende de la conjugacin adecuada de los tres factores que
intervienen en el proceso de soldar:
El metal de aporte
El soldador
El mtodo
El control se efecta precisamente sobre cada uno de los factores mencionados, esto es, sobre
la calidad del electrodo, varilla o alambre con el que se produjo la unin soldada, la capacidad
operativa del soldador u operador que la realiz y el mtodo de soldar utilizado.
Para ejercer un control uniforme es necesario tener parmetros de comparacin y directrices de
operacin y de procedimientos para que los resultados del control sean confiables. Por ello
existen las normas y los cdigos que son los instrumentos que marcan las pautas necesarias.
Cuando se aplica una norma se puede decir que a partir de ese momento, se ha echado a andar
un proceso de control que no slo reside en la norma que se aplica sino que se toma en
consideracin todo un conjunto de normas bsicas y colaterales que se apoyan y complementan
mutuamente.
En el caso de la calificacin de un metal de aporte, adems de aplicar la norma correspondiente
que marca entre otras cosas las pruebas que deben hacerse y los valores que es necesario
alcanzar, es necesario tomar en cuenta y cumplir con normas que cubren los siguientes campos:
Pruebas mecnicas
Anlisis qumico
Metales base
Definiciones
Aplicacin del Sistema Internacional de Medidas, etc.
Son cuatro las sociedades norteamericanas que marcan las pautas en el mbito de la soldadura.
American Society for Testing and Materials (ASTM).
American Welding Society (AWS).
The American Society of Mechanical Engeneers (ASME).
The American Petroleum Institute (API).
Las normas y cdigos y recomendaciones de estas sociedades estn ntimamente ligadas entre
s y se hacen referencias mutuas.
El peso de ellas en la industria nacional es enorme debido a que la ingeniera es exterior y en los
desarrollos de nuestra planta industrial se indica que deben cumplirse los requisitos de estas
sociedades para la construccin de equipos y plantas. Por otro lado, los documentos
provenientes de dichas sociedades son muy consultados por la autoridad que les confiere estar
preparados por personal muy calificado y estar bajo un sistema de actualizacin constante.
Los esfuerzos nacionales para desarrollar normas y cdigos propios no han fructificado ni an en
traducciones o adaptaciones porque cuando stas se realizan, no son actualizadas
oportunamente.
En este captulo se tratarn los tres factores que intervienen en el proceso de soldar, destacando
lo ms importante de las normas y los cdigos.
nicamente se har referencia a la soldadura del acero depositado por arco.
9.2. EL METAL DE APORTE.

93

El metal de aporte para una unin soldada es suministrado por electrodos recubiertos o
desnudos que se funden bajo el calor generado por la energa elctrica. Esto significa que los
electrodos son sometidos a procesos fsicos y qumicos y que, por lo tanto, las caractersticas del
metal depositado ya no son las mismas que las de aqullos.
De aqu que los requisitos de las normas que se aplican a los electrodos que producen un metal
de aporte los consideran desde ambos puntos de vista; como electrodos y como metal
depositado,
Hasta el ao de 1969 el Annual ASTM Standards, contena normas aplicables a electrodos,
varillas y alambres desnudos para soldar. Desde entonces la ASTM ha dejado ntegramente en
manos de la AWS, las normas de soldadura. Hasta el ao mencionado las normas se
denominaban como ASTM-AWS.
La Seccin II, Parte C del Cdigo ASME para calderas y recipientes a presin contiene las
normas para el metal de aporte e indica que son idnticas a las normas AWS.
Los requisitos que deben cumplir cada electrodo, varilla o alambre no son los mismos en todos
los casos y depende del tipo de metal de aporte y del mtodo de soldar. Tampoco estn los
requisitos igualmente ordenados, sin embargo, se hace un resumen general.
Las normas estn divididas fundamentalmente en seis partes:
Alcance
Requisitos generales
Pruebas requeridas y mtodos de prueba
Manufactura, empaque e identificacin
Detalle de las pruebas
Apndice
9.2.1.- Alcance
En el alcance se establece claramente a qu material se refiere la norma y para que tipo de
proceso de soldadura se aplica para no caer en confusiones.
9.2.2.- Requisitos generales.
En esta parte se indican en forma muy somera los requisitos que se deben cumplir en los
aspectos que ms adelante se mencionan.
En ciertas normas, cuando alguno o algunos de estos requisitos son muy importantes, se
destacan en otra seccin de la misma.
9.2.2.1.- Clasificacin.
Los elementos que constituirn el metal de aporte (electrodos recubiertos, varillas desnudas,
alambres, microalambres, electrodos huecos, etc.) se clasifican de acuerdo con el siguiente
criterio.
Tipo de corriente
Tipo de recubrimiento
Posicin para soldar
Composicin qumica
Propiedades mecnicas del metal depositado
No todos estos criterios de clasificacin se aplican todas las normas, en algunos llega a utilizarse
nicamente la composicin qumica.

94

9.2.2.2.-Aceptacin.
La aceptacin del material estar de acuerdo con lo que marca la norma AWS A 5.01 Seccin 3,
9.2.2.3.- Certificacin.
Cuando se menciona que tal o cual material cumple con una norma AWS, significa que
verdaderamente ha cubierto las pruebas requeridas.
9.2.2.4.- Repeticin de pruebas.
Si al realizar alguna prueba el depsito falla, se puede repetir en dos probetas ms, las cuales
deben cumplir con los requisitos.
9.2.2.5.- Mtodo de manufactura.
No establece ningn mtodo en particular sino el mtodo de produccin debe ofrecer un
producto que cumpla con la norma.
9.2.2.6.- Marcas.
Cada empaque debe tener en forma visible los datos:
Especificacin y clasificacin AWS.
Nombre del fabricante y marca.
Tamao estndar y peso neto.
Nmero de control, lote o de colada.
Debe tener, adems una etiqueta que ponga sobre aviso a los usuarios sobre los peligros de la
soldadura.
9.2.2.7.- Empaque.
Dice que se empaque de tal manera que el material no se dae. Recomendacin especial se
hace a aqullos alambres que van enrollados en bobinas o carretes. Tambin debe ponerse
cuidado especial al material que debe estar libre de humedad.
9.2.2.8.- Redondeo de valores.
Para verificar que los valores encontrados estn dentro de la norma o no, es necesario
redondear los valores de la prueba para adecuarlas al nmero de posicin marcadas en la
norma. Por esa razn los valores deben redondearse a la cantidad de posiciones y dan como
gua a la norma ASTM-E29 "Prctica Recomendada para Indicar Cules Posiciones Deben
Considerarse Significativas en los Lmites de los Valores de las Normas".
9.2.3.- Pruebas Requeridas y Mtodos de Prueba.
Esta parte de la norma es nicamente -enunciativa, esto es, dice las pruebas que deban
realizarse y los valores que deben cumplirse. No todas ellas son necesarias para todos los
materiales; algunos necesitan que se realicen todas, en otras slo una o dos y a veces alguna
prueba de carcter especial.
9.2.3.1. Composicin Qumica.

95

Se dan los valores del contenido de los elementos.


En algunas normas el anlisis debe hacerse sobre el cordn normal depositado y en otras debe
hacerse en depsito especial buscando que no haya dilucin.
9.2.3.2. Pruebas Mecnicas.
9.2.3.2.1. Resistencia a la traccin.
Esta prueba se realiza sobre una probeta extrada del metal de aporte y a veces se requiere una
prueba con la unin soldada transversal. Se indican los valores que deben cumplirse.
9.2.3.2.2. Resistencia al impacto.
Las probetas para esta prueba deben extraerse de tal forma que la unin soldada quede
transversal y que coincida con la posicin de la ranura. Se establece que la probeta debe ser
Charpy con ranura en "V", Se indican los valores que deben cumplirse.
9.2.3.2.3. Prueba de doblez guiado.
Esta prueba se realiza con la soldadura transversal al eje de la probeta aunque en algunas
normas se pide que sea longitudinal. El doblez puede ser tomando la cara o la raz del cordn
como la superficie exterior. No deben presentarse fracturas, grietas ni otros defectos en el rea
del doblez.
9.2.3.3. Prueba radiogrfica (Sanidad).
Las radiografas tomadas de acuerdo con lo que marca cada norma en cuanto a condiciones
tcnicas, no deben mostrar ms defectos (grietas, fusin incompleta, porosidad o inclusin de
escoria) que los que permite para cada caso los patrones grficos que se incluyen.
9.2.3.4. Prueba de usabilidad.
Esta prueba consiste en una prueba de filete. Esta se prepara soldando dos placas de acuerdo
con lo explicado en la misma norma. Este conjunto soldado se corta para prueba de ataque
macroscpico que revele la geometra del cordn, y el resto se fractura y se observan los
posibles defectos contenidos en dicho depsito.
Esta prueba est estrechamente relacionada con la disposicin del cordn en la posicin
requerida y utilizando las condiciones elctricas especficas para el electrodo.
En algunas normas nicamente se piden que se haga un depsito o se tire un cordn y esto.s se
califican de acuerdo con su aspecto.
9.2.3.5. Otras pruebas.
Con materiales que tengan caractersticas especiales por su composicn o por su presentacin,
se deben o pueden (segn el caso) proceder a realizar otras pruebas.
9.2.3.5.1. Humedad.
En algunos electrodos (los de bajo hidrgeno), es de importancia que no tenga humedad el
revestimiento por lo que debe realizarse una prueba sobre el contenido de humedad que pudiera
tener.

96

9.2.3.5.2. Fundente.
Cuando los electrodos correspondan a la norma para soldadura por electroescoria o por arco
sumergido; las pruebas tambin se refieren al comportamiento del fundente.
9.2.3.5.3. Contenido de ferrita.
En el apndice de las normas que se refieren a electrodos de acero inoxidable, se sugiere que
se realice una prueba sobre el contenido de ferrita en el metal depositado.
9.2.4. Manufactura, Empaque e Identificacin.
9.2.4.1. Manufactura.
En esta seccin se establece .que el mtodo de manufactura puede ser cualquiera que satisfaga
los requisitos de la norma mnima los dimetros estndar y las longitudes si es en tramos rectos
y pesos si se trata de alambre continuo; tambin establece el acabado de tal modo que no tenga
defectos externos ni contaminaciones que afecten la operacin.
Cuando se trata de alambre enrollado se dan las dimensiones de los carretes, rollos o bobinas.
En el caso de electrodos recubiertos marca la concentricidad entre el recubrimiento y el alambre
central as como la dimensin del extremo desnudo se tomar con el maneral elctrico.
9.2.4.2. Empaque.
Los electrodos deben empacarse de tal manera que no se daen durante su transporte y
almacenamiento normal ya sea que se trate de tramos rectos o enrollados.
9.2.4.3. Identificacin.
Todos y cada uno de los electrodos debe identificarse con la clasificacin AWS que le
corresponde con tamao legible de letra. El material en rollo debe marcarse ya sea en el material
de empaque o en una de paredes laterales si es en bobina; esta marca debe contener:
Clasificacin AWS
Nombre de fbrica
Tamao
Peso neto
Nmero de control
9.2.5. Detalles de las Pruebas.
Los prrafos de esta seccin de la norma marcan las pruebas requeridas de acuerdo con el
dimetro del electrodo y determinan el tipo de metal base que debe usarse para hacer los
depsitos necesarios. El metal base siempre est referido a normas ASTM, De ser necesario,
los electrodos deben acondicionarse antes de utilizarlos para la preparacin de las probetas.
9.2.5.1. Anlisis qumico.
Este puede realizarse sobre metal depositado en un cordn normal o en un depsito especial o
sobre la varilla original dependiendo de lo que establezca la norma correspondiente. Se indica la
forma y medidas del depsito y si es necesario realizar alguna operacin entre cordn y cordn.
As mismo se indica cul norma ASTM debe seguirse para los mtodos analticos.

97

9.2.5.2. Prueba de Sanidad, Resistencia a la Traccin y Resistencia al Impacto.


Se indica la preparacin del conjunto de donde deben extraerse las probetas, marcando
condiciones de dimensiones, tratamientos trmicos entre pasos, secuencia de pasos.
A continuacin en diferentes prrafos explica las indicaciones de cada una de las .pruebas y
establece cuales son las normas ASTM y AWS que rigen las pruebas.
9.2.5.3. Prueba de Resistencia a la Traccin Transversal y de Doblez.
Al igual que en el caso de las pruebas anteriores, indica la preparacin del conjunto de donde
saldrn las probetas siguiendo la misma metodologa en cuanto a las condiciones de preparacin
del conjunto, extraccin de las probetas y conduccin de las pruebas.
9.2.5.4. Prueba de Usabilidad.
El conjunto que se prepara para la prueba de filete en sus dos aspectos de fractura y de
observacin macroscpica; debe prepararse siguiendo las indicaciones establecidas en cuanto a
corriente, posicin, preparacin del metal base, etc. Se indica las dimensiones que deben tener
la geometra de la seccin transversal del cordn.
9.2.5.5. Otras Pruebas.
Estas se detallan especialmente en la norma que les corresponde, como en el caso de la
humedad del revestimiento, del fundente, etc.
9.2.6. Apndice.
Los apndices no forman parte de la norma pero su lectura cuidadosa es muy importante porque
aclara muchos aspectos de los electrodos, ya que se incluye aspectos como:
Procedimientos de soldadura
Clasificacin de electrodos
Aclaraciones a las pruebas
Aplicaciones de cada tipo de electrodo
Pruebas especiales
Probetas de dimensiones diferentes
Comparacin de clasificaciones
Tratamiento pre y post soldadura
Aspectos tcnicos de los procesos de soldar.

9.3.- CDIGO ASME.


El cdigo reconocido internacionalmente que califica las caractersticas apropiadas de un mtodo
para soldar (llamado Procedimiento) y la habilidad del operario que realiza el cordn, ya sea
manualmente Csoldador) o automticamente (operador), es el Cdigo ASME (The American
Society of Mechanical Enginiers en su Seccin IX.
La Seccin IX del Cdigo -(ASME Bolier and Pressure Vessel Code) es parte de un conjunto de
reglas destinadas a producir calentadores y recipientes a presin que sean confiables
tcnicamente y desde el punto de vista de la seguridad, dentro de todas las reglas que deben
cumplirse, es muy importante el aspecto de la soldadura.
La Seccin IX del Cdigo (Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures, Welders,

98

Brazers and Welding and Brazing Operators), est dividida en dos captulos; el primero
corresponde la soldadura (Welding)y el segundo a "Brazing", slo se presentarn los diversos
aspectos que trata el primero de ellos por considerarse que revsten la mayor importancia. Este
captulo est subdividido en las cuatro siguientes partes:
1. Requisitos generales
2. Calificacin de Procedimientos
3. Calificacin de Habilidades
4. Datos de la soldadura
9.3.1.- Requisitos Generales.
En esta parte se destacan los siguientes puntos:
9.3.1.1.- Generalidades.
El objetivo de la Seccin IX del Cdigo ASME es que la soldadura realizada tenga las
propiedades requeridas, por lo que el soldador, el operador y el sistema de soldar deben ser
confiables y calificados. Considera que es aplicable a todos los sistemas de soldadura elctrica,
manuales y automticos considerados en el resto de las secciones del Cdigo. Hace hincapi en
la obligacin que tienen el fabricante y el contratista de realizar las pruebas prescritas y llevar un
registro de ellas.
9.3.1.2.- Orientacin y Posiciones del Cordn.
Define la orientacin del cordn con respecto a plano horizontal y vertical.
9.3.1.3. Posiciones de Prueba para Soldadura de Ranura.
Se toma en cuenta la orientacin del cordn de soldadura (plana, horizontal, vertical y sobre
cabeza) y el tipo de material sobre el que se va a depositar (placa, tubo y perno). Ver Figura 9.1
y 9.2.
9.3.1.4.- Posiciones de Prueba para Soldadura de Filete.
Considera estos incisos la orientacin del cordn que se deposita sobre placa y tubo, pero con
este tipo de unin en ngulo.
9.3.1.5.- Tipos y Propsitos de las Pruebas y Exmenes.
Cinco son las pruebas mecnicas que se marcan: resistencia a la traccin, doblez guiado,
prueba de filete, resistencia al impacto y prueba en pernos, as como examenes radiogrficos
para soldadores y operadores.
9.3.1.5.1.- Prueba de Resistencia a la Traccin.
Segn esta parte, las probetas pueden ser planas, maquinadas, redondas, torneadas o de
seccin completa cuando sea posible. Se marcan las dimensiones para las mismas y se
establece el procedimiento de prueba y criterio de aceptacin de acuerdo con los resultados y el
lugar de la rotura.
9.3.1.5.2.- Prueba de Doblez Guiado.
En este inciso se indican la preparacin del metal base (Placa, tubo) y los tipos de probeta

99

segn el doblez que vaya a efectuarse. El doblez puede efectuarse en forma transversal o
longitudinal al cordn de la soldadura: en el primer caso el doblez puede ser lateral, de cara y de
raz, y en el segundo caso slo de cara y de raz.
La prueba de doblez se debe correr de acuerdo con lo indicado en este inciso, tanto en la forma
misma, como en el equipo.
9.3.1.5.3.- Prueba de Resistencia al Impacto.
Pueden realizarse, de acuerdo con lo que indique la norma respectiva, dos tipos de prueba de
resistencia al impacto: La ranura en V. Charpy o la de desgarre por impacto.
Las pruebas deben realizarse segn las normas ASTM A-370 y E-208 respectivamente. El
criterio de aceptacin depender de la norma del material correspondiente.
9.3.1.5.4.- Prueba de Filete.
La prueba se divide en dos aspectos: calificacin del procedimiento y de la habilidad. Cada una
de ellas tiene sus probetas especiales en las que se verifica la sanidad del cordn, sus
dimensiones y se hace un examen del metal base, del metal de aporte y de la zona afectada por
el calor.

100

101

102

9.3.1.5.5.- Otras Pruebas y Exmenes.


Las otras pruebas y exmenes que pueden hacerse son: Radiografa para soldadores y
operadores, pruebas sobre pernos soldados y pruebas sobre la soldadura Je metales diferentes
en el que uno de ellos es ferrtico. Tambin se incluye la prueba de lquidos penetrantes.
9.5.2.- Calificacin del Procedimiento.
La calificacin del procedimiento de la soldadura la establece la Seccin IX del Cdigo ASME en
los incisos del 200 al 280.
9.3.2.1. Generalidades.
Cada fabricante o contratista debe preparar por escrito las especificaciones del procedimiento de
soldadura (EPS, en ingls WPS) que utilice y en las cuales debe incluir las variables esenciales,
las complementarias y las no esenciales y debe mantenerlas actualizadas.
Debe preparar tambin un control de calificacin de procedimiento (C.C.P., en ingls P.Q.R.) en
el que deben indicarse los datos de las pruebas, las variables a las que deben ajustarse y los
resultados obtenidos sobre las muestras.
Los registros del C.C.P. (P.Q.R.) no deben cambiarse, a menos que ocurra uno de lo supuestos
permisibles. El C.C.P. (P.Q.R) es una certificacin de que es verdadera la informacin del
fabricante o contratista sobre las variables y los resultados.
9.3.2.2.- Responsabilidades.
Es muy importante como se destaca las responsabilidades de los fabricantes o contratistas. Los
soldadores y los operadores empleados para la calificacin de los procedimientos deben estar
bajo la total supervisin del fabricante contratista, ensamblador o instalador mientras se ejecutan
las soldaduras de prueba y esta obligacin no puede trasladarse a la habilidad de personal de
otra organizacin.
Las pruebas mecnicas requeridas para la calificacin de los procedimientos son: resistencia a la
traccin, doblez guiado, resistencia al impacto cuando la norma del material o equipo lo requiera
y prueba de penetracin, estas pruebas se aplicarn a soldaduras de ranura a tope de filete,
reparaciones, soldadura de metal base de espesores diferentes y pernos soldados.
9.3.2.3.- Limitaciones de las Posiciones para la Calificacin de los Procedimientos,
A menos que especficamente se requiera otra cosa por las variables de la soldadura, la
calificacin en una cierta posicin califica el procedimiento para todas las posiciones. El proceso
de soldadura, los electrodos y el metal de aporte deben ser los apropiados para la posicin
especfica del cordn. Debe emplearse un soldador o un operador calificados para la prueba.
9.3.2.4.- Preparacin de las Probetas.
Los incisos de esta parte de la Seccin IX del Cdigo ASME indican para la preparacin de las
probetas, el tipo de metal base, el metal de aporte y las dimensiones de la ranura. Hay
requisitos especiales para casos de procedimientos tales como:
Metal base del grupo ASME P-ll
Recubrimiento con metal resistente a la corrosin.
Soldadura por haz de electrones.
Recubrimiento con metal duro resistente al desgaste.

103

Recubrimiento con "Clad"


Aplicacin de respaldos.
9.3.2.5.- Variables.
Las variaciones son divididas en:
Esenciales
No esenciales
Suplementarias
Se presentan Tablas para los diversos tipos de soldadura.
Las variables esenciales son las que afectan las propiedades mecnicas de la junta, por lo que
debe recalificarse el EPS (WPS) si no cumplen. Las variaciones suplementarias se aplican
cuando otra seccin del cdigo las indica como importantes. Las variables no esenciales son las
que se pueden cambiar sin necesidad de recalificar el EPS (WPS).
Los procesos y sus tablas son los siguientes:
TABLA
QW252
QW253
QW254
QW255
QW256
QW257
QW258
QW260
QW261

PROCESO
Soldadura de gas-oxgeno (Oxyfuel gas Welding, OFW)
Soldadura de arco con electrodo metlico recubierto (Shielded Metal Arc WeIdding,
SMAW).
Soldadura con arco sumergido (Submerged Are Welding, SAW)
Soldadura de arco con electrodo metlico y proteccin de gas (Gas Metal Arc Welding, GMAW; Flux Cored Are Welding-FCAW).
Soldadura de arco con electrodo de tungsteno y proteccin de gas (Gas
Tungsten Are Welding, GTAW).
Soldadura de Plasma (Plasma-Arc Welding PAW) .
Soldadura con electro escoria (Electro Slag Welding, ESW).
Soldadura con haz de electrones (Electrn Beam Welding, EBW),
Soldadura de Pernos (Stud Welding)

Los efectos que se van agrupando en las variables son:


Junta
Metal base
Metal de aporte
Posicin del cordn
Precalentamiento
Gas de Proteccin
Caractersticas elctricas
Tcnica de soldadura
A continuacin de las diez tablas mencionadas en los incisos 280 a 282 se marcan las variables
a los diversos procesos de soldadura especiales utilizados para soldar recubrimientos resistentes
a la corrosin y a la abrasin; y para cada caso indica cuando se debe proceder a una
recalificacin.
9.3.3.- Calificacin de las Habilidades.
En los incisos 300 a 382 de esta Seccin IX se dan las caractersticas de calificacin de la
habilidad de soldadores y operadores.

104

9.3.3.1.- Generalidades.
Se enlistan separadamente los procesos de soldadura con sus variables que se emplean para
calificar la habilidad de soldadores y operadores.
Es requisito que cada fabricante, contratista, ensamblador o instalador sea responsable de
realizar las pruebas de habilidad de los soldadores y operadores que cada empresa utilice, de
acuerdo con las especificaciones de procedimientos de Soldadura (EPS, en ingls WPS). El
propsito es asegurar que los responsables han determinado que sus operarios son capaces de
cumplir con el mnimo de requisitos marcados para una soldadura aceptable. Esta
responsabilidad no puede delegarse en otra organizacin.
9.3.3.2.- Pruebas.
Estas pruebas pretenden determinar la habilidad de los soldadores y operadores para producir
soldaduras sanas.
Todos los fabricantes y contratistas deben calificar a sus operarios para cada proceso que sea
utilizado en la produccin.
Cuando se modifiquen las variables esenciales, deben recalificarse los soldadores y operadores.
Si es evidente que el soldador o el operador no producirn soldaduras sanas, no es necesario
realizar todas las pruebas.
Cada soldador y operador debe tener un nmero, letra o smbolo que lo identifique como el autor
de una soldadura. El fabricante o contratista debe llevar un record de los exmenes realizados,
de los procedimientos y de los resultados.
9.3.3.3.- Lmites de las Posiciones Calificables y de los Dimetros.
Estos prrafos establecen los alcances y limitaciones para los soldadores y operadores en lo que
se refiere al tipo de soldadura para el que quedan o no calificados. As, cuando pasan las
pruebas de soldadura de ranura en las posiciones requeridas quedan calificados para soldaduras
de filete en todas las dimensiones de espesor de metal base y de dimetro de tubo; pero con las
pruebas en soldadura de filete, nicamente estn calificados para soldar en ciertas medidas y
condiciones de metal base para ese tipo de soldadura. Lo mismo ocurre con posiciones
especiales en el que la calificacin slo comprende el tipo de orientacin probado. La calificacin
sobre cabeza de la soldadura de un perno tambin abarca las otras posiciones.
9.3.3.4.- Soldadores.
Los depsitos de prueba realizados por los soldadores deben pasar las pruebas mecnicas
aunque si se hace el depsito con ciertos procedimientos de soldadura, pueden con algunas
excepciones, calificarse radiogrficamente. Puede utilizarse para la calificacin una soldadura de
produccin pero si sta llegara a fallar, toda la produccin del soldador que se est calificando
debe radiografiarse y repararse por un soldador u operador calificado aunque en algunos casos
se permite correr una nueva prueba.
9.3.3.5.- Operadores.
Los cordones depositados por el operador debe cumplir con las pruebas mecnicas o con la
radiografa, Igualmente puede seleccionarse para prueba una soldadura de produccin. Si falla
se aplica lo ya indicado en 9.3.3.4.

105

9.3.3.6.- Combinacin de Procesos de Soldadura.


Este prrafo establece las condiciones en que un soldador u operador pueden calificarse
haciendo muestras para cada procedimiento de soldadura o una combinacin en una sola
muestra. Tambin indica que se puede preparar una muestra para dos o ms soldadores u
operadores utilizando el mismo o diferente procedimiento.
9.3.3.7.- Probetas.
Las probetas pueden prepararse de placa, tubo u otro producto. Se indican las dimensiones ya
sea que la soldadura se realice con respaldo o sin l.
9.3.3.8.- Repeticin de Pruebas y Renovacin de la Calificacin.
9.3.3.8.1.- Repeticin de Pruebas.
Cuando algunas de las pruebas fallan se permite hacer una repeticin de las mismas ya sea de
inmediato, (tanto mecnica como radiogrficamente), o despus de que el operario que fall
reciba entrenamiento.
9.3.3.8.2.- Renovacin de la Calificacin.
El soldador u operador deben recalificarse en caso de que:
No haya soldado con el proceso para el que est calificado durante un periodo de 3 meses,
que se extender a 6 si sold con otro proceso .
Haya dudas de su habilidad.
La renovacin puede hacerse en una nica probeta en cualquier posicin, material y espesor.
9.3.3.9.- Variables para los Soldadores.
Cuando haya un cambio en una o ms variables esenciales, el soldador debe recalificarse.
Las variables esenciales se indican en las Tablas QW352 a QW357 y estn relacionados con el
proceso de soldadura. Estas son; Tipo de junta, metal base, metal de aporte, posicin gas,(como
combustible o proteccin y aspectos elctricos.
Las tablas son:
NUMERO
PROCESO
QW352 Soldadura de gas-oxgeno (Oxyfuel Gas-Welding, OFW).
QW353
Soldadura de arco con electrodo Metlico, recubierto (Shielded Metal-Arc-WeTding,
SMAW)
QW354 Soldadura semiautomtica con arco sumergido (Semiautomtic Submerged-Arc Welding, SWA) .
QW355 Soldadura semiautomtica de arco con electrodo metlico y proteccin de gas
(Semiautomtic Gas Metal-Are Welding-GMAW) y soldadura de arco con
electrodo
Metlico Hueco con fundente, (Flux-Cored-Arc Welding, FCAW).
QW356 Soldadura manual y semiautomtica de arco con electrodo de tungsteno y proteccin
de Gas (Manual and Semiautomtic Gas Tungsten - Are Welding GTAW).
QW357 Soldadura manual y semiautomtica de Plasma (Manual and Semiautomtic Plasma
Arc Welding PAW).

106

9.3.3.10.- Variables para los operadores..


Las variables esenciales para los operadores son dos :
Cambio en el proceso de soldadura
Cambio en el tipo de equipo
9.3.3.11.- Procesos especiales.
Los procesos especiales para las que hay que preparar probetas tambin especiales son:
Recubrimientos de metal resistente a la corrosin.
Recubrimiento de metal resistente al desgaste.
Clad y Lining
9.3.4.- Datos de la Soldadura
Los prrafos que contienen esta parte de la Seccin IX estn numeradas del 400 al 484 y sus
principales aspectos son:
Variables
Numeracin P
Numeracin F
Composicin Qumica del metal Depositado
Probetas
Ilustraciones
Procedimientos y reactivos de ataque
Definiciones
Formatos
9.3.4.1. Variables.
Indica en forma general cuando es necesario proceder a una recalificacin tanto del proceso
como de las habilidades personales en relacin a los cambios de las variables esenciales y a
continuacin se describen dichas variables.
Juntas
Metal base
Posiciones
Precalentamiento
Gas de Proteccin
Caractersticas elctricas
Tcnicas
9.3.4.2.- Numeracin P.
En esta numeracin se han agrupado los metales base que tienen caractersticas similares
como: composicin, soldabilidad y propiedades mecnicas hasta donde fue posible hacerlo.
Contiene los siguientes grupos:
Aceros al carbono y aceros aleados
Cobre y sus aleaciones
Nquel y sus aleaciones
Titanio y sus aleaciones
Zirconio y sus aleaciones

107

9.3.4.3. Numeracin F.
Esta numeracin agrupa los electrodos basadas fundamentalmente por sus caractersticas. Los
grupos en las que estn divididos son correspondientes a los grupos que se mencionan en el
prrafo 9.3.4.2. hay un grupo ms que corresponde a Recubrimientos Duros. En estos grupos se
menciona la clasificacin AWS.
9.3.4.4.- Composicin Qumica del Metal Depositado.
nicamente considera aleaciones ferrosas a las que les asigna un nmero A, del 1 al 11 en los
siguientes grupos:
Nmero A
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Metal Depositado
Acero al carbono
Acero al molibdeno
Acero al cromo (0.4/2%) - Molibdeno
Acero al cromo (2/6%) - Molibdeno
Acero al cromo (6/10%) - Molibdeno
Acero al cromo - Martenstico
Acero al cromo - ferrtico
Acero al cromo - /14.5/30%) Nquel (7.5/15%)
Acero al cromo (25/30%) Nquel (15/37%)
Acero al nquel (4%)
Acero al manganeso - Molibdeno

9.3.4.5.- Probetas.
En diez tablas se relacionan el tipo de probeta de acuerdo con:
Calificacin de procedimiento o de habilidad
Espesor del metal base
Tipo del metal base (placa o tubo)
Tipo de la junta (ranura o filete)
Pruebas por realizar
9.3.4.6.- Ilustraciones.
Las ilustraciones de esta parte de la Seccin IX se agrupan como sigue:
Posicin
Probetas de prueba
Distribucin de la obtencin de las probetas de la muestra
Soportes para las pruebas de doblez
Juntas tpicas
En cada uno de estos grupos se toman en cuenta si el cordn es de ranura o de filete, si se
aplica en placa, tubo o perno, si la calificacin va a hacerse sobre procedimiento o sobre
habilidad, si el tamao de la muestra permite probetas de dimensiones originales o deben ser
maquinadas el tipo de prueba (traccin, doblez, anlisis qumico, etc.).
9.3.4.7.- Procedimientos y Reactivos de ataque.
Cuando las superficies deben estudiarse metalogrficamente, es necesario prepararla
desbastando y puliendo para luego atacarlas con un reactivo adecuado durante un cierto tiempo,
lavarlas bien a continuacin y secarlas; pueden laquearse para preservar la superficie.

108

Se indican reactivos y procedimientos para metales y arco ferroso (aleaciones de aluminio,


cobre, nquel, titanio y zirconio).
9.3.4.8.- Definiciones.
Se presentan las definiciones de los trminos ms comunes utilizados en la soldadura de
acuerdo con lo establecido por la AWS. Desafortunadamente no hay una traduccin autorizada y
generalmente aceptada en espaol.

10.- PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS,


Considerando: La importancia y gran uso que tiene la soldadura dentro de la construccin y
mantenimiento de plantas, equipos, lneas de tubera, etc.; por los problemas que presenta el
soldeo, que a su vez pueden dar como resultado defectos en el cordn de soldadura o en el
metal base, y, aunado esto a defectos por errores personales del soldador o a una mala
aplicacin de la tecnologa, se ha hecho necesario contar con tcnicas de prueba que garanticen
que una determinada unin est libre de defectos o, por lo menos, que los defectos existentes
sean aceptables, de acuerdo a lo establecido por una determinada norma.
Estas tcnicas de prueba deben ser del tipo no destructivo, pues son muchas las ocasiones en
que se recurre a un nivel de inspeccin de 10H, lo que no se podra realizar con pruebas
destructivas; Las pruebas destructivas se aplican empleando otro tipo de punto de vista.
La caracterstica principal de las pruebas no destructivas la marca su nombre: se pueden aplicar
una pieza sin causarle ningn dao por lo que, ser posible usarla despus de la prueba.
Las tcnicas no-destructivas son numerosas, en este captulo se tratarn aquellas que tienen
mayor relacin con la soldadura; estas son:
Inspeccin visual
Lquidos penetrantes
Partcula magntica
Radiografa
Ultrasonido
Corrientes circulantes
Rplicas metalogrficas
Dureza
Anlisis Qumico
Pruebas en productos terminados
10.1.- INSPECCIN VISUAL.
Esta es la actividad inicial que debe realizarse sobre una soldadura aunque, por norma, deba
sujetarse a otras pruebas destructivas y no-destructivas, porque esta inspeccin dar valiosa
informacin para la aceptacin, rechazo o correccin del cordn.
Los aspectos principales por cubrir en una inspeccin visual son:
Dimensiones, tamao y contorno del cordn
Apariencia
Defectos superficiales tales como: grietas, poros, traslapes, socavados, etc.
Para determinar las dimensiones, el tamao y el con torno de un cordn de soldadura se utiliza
un escantilln preparado de acuerdo con el tipo de cordn (ranura o filete) el ngulo del metal
base, as como todas las medidas especificadas.

109

La apariencia, cuando sea un requisito fundamental, debo marcarse en las especificaciones del
cordn y servir de norma para la calificacin.
Para observar el cordn y establecer la presencia o ausencia de defectos superficiales, se
procede primero a una limpieza de la escoria y de los xidos con un cepillo de alambre o con
chorro de arena.
10.2.- LQUIDOS PENETRANTES.
La inspeccin con lquidos penetrantes permite, en materiales slidos no porosos, magnticos y
no magnticos la deteccin de discontinuidades superficiales aunque no son perceptibles a
simple vista.

El procedimiento se basa en la penetracin por capilaridad de un lquido en las fallas abiertas a


la superficie; el lquido es retenido en dichas fallas despus de haberse limpiado el exceso y
luego es hecho visible por medio de una sustancia apropiada que lo extrae de donde estuvo
retenido (Fig. 10.1).
Hay tres sistemas de lquidos penetrantes:
Lavable con agua
Utilizando un emulsificante
Utilizando un solvente
Cada uno de estos tres en dos variedades: visible el lquido a la luz natural o fluorescente para
verse con luz ultravioleta.
La secuencia de una inspeccin con lquidos penetrantes lavables con agua, es:
Limpieza
Aplicacin del lquido penetrante
Limpieza del exceso del lquido penetrante
Aplicacin del lquido revelador
Inspeccin
El xito depende principalmente de la limpieza de la superficie la cual tiene que estar libre de
grasa, aceite, polvo, escoria, cascarilla, pintura, recubrimiento, etc. Estas substancias pueden
eliminarse usando cepillo de alambre si el rea por inspeccionar no es muy grande y si es
accesible, de lo contrario puede usarse limpieza con chorro de arena y en algunos casos

110

limpieza qumica. El mtodo de limpieza se escoge de acuerdo con el material que debe
eliminarse y el material que debe quedar limpio.
La limpieza abarcar hasta 2.5 cm (1) ms all de la zona por inspeccionar. Si la limpieza no es
adecuada se tendr indicaciones errneas ya sea porque el lquido no puede penetrar en la falla,
porque reaccione con otras substancias en la superficie perdiendo su efecto o que marque
defectos que pertenecen a la capa superficial que no se elimin.
Ya limpia la superficie por inspeccionar se aplica el lquido suficiente para que penetre en todas
las fallas. Por las condiciones diferentes de las fallas en el tiempo de penetracin no es igual en
cada una de ellas por lo que debe dejarse para que acte sobre todas las que pudieran estar
presentes.
A continuacin se elimina el exceso de lquido penetrante lavando uniformemente con agua.
Se aplica el lquido revelador que acta sobre el lquido penetrante como un secante,
extrayndolo de la falla. Como el lquido revelador es blanco y el penetrante es rojo, se hacen
evidentes los lugares en donde hay fallas. Si el lquido penetrante es fluorescente, la observacin
se hace con luz ultravioleta.
Este procedimiento es el ms sencillo y el ms barato pero el de menos sensibilidad. Son ms
sensibles y menos baratos los sistemas que usan un emulsificante para que el lquido pueda
penetrar en las fallas o un solvente para eliminar el exceso de lquido penetrante.
Cualquiera que sea el sistema de lquido penetrante que se utilice es el ms barato y rpido
comparativamente con otros procedimientos de inspeccin no-destructivas y no requiere de
personal con gran especializacin, sin embargo, su gran limitacin es que nicamente puede
detectar fallas que afloran a la superficie.
Hay que ser cuidadosos cuando se aplica a aceros inoxidables y a aleaciones de nquel porque
los compuestos de cloro y azufre afectan el metal.
10.3.- PARTICULAS MAGNETICAS.
El mtodo de inspeccin no destructiva por partcula magntica localiza discontinuidades
superficiales y sub-superficiales en materiales ferromagnticos. En estos materiales
ferromagnticos se consideran los aceros al carbono, los aceros aleados y las aleaciones de
nquel y cobalto. Los metales no ferromagnticos que no pueden inspeccionarse por este mtodo
incluyen los siguientes metales y sus aleaciones: aluminio, cobre, magnesio, plomo, titanio y los
aceros inoxidables austenticos.
El fundamento del mtodo consiste en que un material magnetizado presenta en sus extremos
sus polos positivo y negativo; cualquier discontinuidad presente entre los extremos modificar la
posicin de los polos creando nuevas localizaciones (Fig. 10.2). Cuando un metal ferromagntico
es magnetizado presentar polos donde haya discontinuidades y stas pueden detectarse
utilizando partculas magnticas finas.
De este modo se detectan los defectos superficiales y sub-superficiales obtenindose su
localizacin, extensin y forma.
La corriente que se utiliza para magnetizar puede ser alterna o directa; sta penetra en toda la
seccin transversal del material por inspeccionar y aqulla slo permanece cerca de la superficie
por lo que la corriente directa se obtiene rectificando la corriente alterna. La corriente alterna
proviene de la lnea comercial utilizando un transformador para reducir el voltaje.

111

Previamente a la magnetizacin, el metal ser limpiado para que est libre de escoria, xidos y
humedad lo cual puede hacerse con cepillo de alambre, chorro de arena y, en ciertos casos, un
desbaste.
Para magnetizar la zona por inspeccionar se emplea un electroimn o un campo magntico
producido por una corriente elctrica que fluye por un conductor; cuando se ha magnetizado el
rea por inspeccionar se aplican las partculas magnticas a la superficie del metal y a
continuacin se examina evaluando la acumulacin localizada de aquellas.

La Inspeccin puede hacerse utilizando el mtodo de campo continuo o el de campo residual. En


el primero se colocan las partculas magnticas mientras fluye la corriente y en el segundo se
coloca despus de que se desconecta la corriente; este procedimiento es menos sensible.
Las limitaciones de este mtodo de inspeccin son:
- nicamente se aplica a metales ferromagnticos
- Las fallas deben estar a 90 del flujo magntico, o por lo menos a 45 para que sean
detectadas.
- Despus de la prueba debe desmagnetizarse el metal inspeccionado.
- Se tiene que eliminar las partculas magnetizadas de la superficie metlica.
- Es necesario cierto grado de experiencia para evaluar los defectos y desechar las
indicaciones cuyo origen no corresponde a fallas o defectos,
10.4.- RADIOGRAFA.
En la inspeccin y el control de calidad de las soldaduras, la radiografa es una de las pruebas
no-destructivas que se aplica para verificar la confiabilidad de calentadores, recipientes a
presin, componentes de turbinas y en general todo equipo soldado que estar sujeto a alta
presin.

112

Esta tcnica de inspeccin se basa en la absorcin de una radiacin penetrante que cada
material bajo prueba tiene en forma especfica. Cuando la radiacin atraviesa una placa sana de
espesor uniforme se registra, generalmente en una placa fotogrfica, una imagen homognea.
La presencia de cualquier alteracin ya sea por la presencia de un defecto (poros, grietas,
inclusiones, etc.) o por diferencias dimensionales, alterar la imagen homognea porque la
absorcin ya no ha sido uniforme.

Para realizar una radiografa, son necesarios tres elementos (Fig. 10.3).
- La fuente de radiacin.
- El material bajo prueba.
- El medio de registro .
La fuente de radiacin puede ser de rayos X o de rayos gamma; ambos son radiaciones de una
longitud de onda tan corta que pueden penetrar los cuerpos opacos a la luz visibles,
Los rayos X se producen por la accin de un flujo de electrones acelerados sobre los tomos de
una rejilla. La capacidad de penetracin de estos rayos depende del potencial de aceleracin en
volts; en la Tabla 10.1 se relacionan los potenciales de aceleracin con la penetracin en el
acero.
TABLA No. 10.1

Los rayos gamma provienen de la desintegracin de istopos metaestables; los ms usados son:

113

iridio-192, cesio-137, cobalto-60, y radio. En la Tabla 10.2, se marcan algunas caractersticas de


los istopos.
TABLA No. 10.2

Es muy importante la localizacin del metal bajo inspeccin con respecto a la fuente de radiacin
y a la pelcula de registro para obtener una imagen que capte las zonas de prueba.
El medio de registro generalmente es una pelcula fotogrfica aunque hay otros sistemas como
el uso de papel fotogrfico, la observacin en una pantalla, etc.
Para obtener un registro confiable es necesario utilizar pelcula especial para radiografa
industrial de alta calidad, as como controlar estrechamente de su proceso de revelado, de otro
modo pudieran aparecer indicios errneos de defectos.
Los factores que deben tomarse en cuenta en la pelcula son: Velocidad, grano y sensibilidad. El
tiempo de exposicin debe medirse cuidadosamente para no tener sobre exposicin ni subexposicin. El tiempo de exposicin en el caso de los rayos X depende:
- Tipo de metal por inspeccionar
- Espesor del metal por inspeccionar
- Tipo de pelcula
- Distancia entre la fuente de radiacin y la pelcula,
- Voltaje
En el caso de los rayos gamma, tambin se toman en cuenta los factores anteriores excepto el
voltaje, en su lugar es la radiactividad de la celda porque no debe olvidarse que sta decrece
continuamente segn su vida media.
En el proceso de revelado se cuida los detalles de tiempo de revelado, temperatura de las
soluciones, actividad de las soluciones, manejo, etc.
En la radiografa de la soldadura es importante el uso del penetrmetro o de indicadores de
calidad de imagen para estar seguros de obtener la sensibilidad deseada, la definicin y el
contraste, La forma y medidas del penetrmetro depende de la norma que se aplique en la
radiografa.
Cuando ya se tienen las pelculas secas se determina la densidad radiogrfica y se procede a
evaluar las imgenes; esta actividad requiere de una gran experiencia por parte del observador
para decidir los tipos de defectos que aparecen y relacionarlos con las limitantes de las normas.
Generalmente se recurre al uso de pelculas patrones que muestran los defectos tpicos.
La radiografa es un sistema de inspeccin no destructiva que requiere que el personal que la
maneja est conciente de que es un proceso de alto riesgo si no se toma en cuenta y se
ejecutan todas las precauciones indicadas por las autoridades de la seguridad nuclear. De otra

114

manera, no slo los operadores sino gente alrededor del sistema pueden resultar afectadas por
daos que pueden ser desde afecciones en la piel, en las clulas de la mdula sea, etc., hasta
esterilidad, ceguera y muerte.
Las limitaciones de la radiografa son las siguientes:
- Costo elevado del equipo
- Instalaciones y rea de trabajo amplias
- Algunos defectos no pueden ser observados como laminaciones y grietas
perpendiculares al haz de radiacin.
- Aplicacin y control de medidas estrictas de seguridad
- Personal experimentado en todos los aspectos de la radiografa como son:
- Transporte
- Toma de la radiografa
- Revelado
- Interpretacin
- Preparacin constante del personal tanto tcnico come de seguridad
10.5.- ULTRASONIDO.
El ultrasonido es una tcnica de inspeccin que se utiliza para detectar en piezas metlicas:
grietas, laminaciones, fracturas, poros, cavidades, falta de fusin, falta de penetracin,
inclusiones no metlicas, lneas de escoria, etc. Se aplica tambin para medir espesores y
determinar el avance de la corrosin. Con menos frecuencia se usa para determinar en metales
propiedades fsicas, estructuras, tamao de grano y constantes elsticas.
Su empleo se basa en la aplicacin de ondas de sonido de alta frecuencia (generalmente entre 1
a 25 Hz) a un material; estas ondas viajan por el material y son reflejadas por las superficies
anterior y posterior registrndose en una pantalla dos picos que corresponden a estos reflejos.
Si en el interior del material hay un defecto, aparece un reflejo extra que se registra en la pantalla
como un pico entre los dos anteriores (Fig. 10.4).

Las ondas ultrasnicas son vibraciones mecnicas que consisten de oscilaciones de las
partculas moleculares o atmicas. Las ondas ultrasnicas se propagan en un medio elstico
(slido, lquido o gaseoso, pero no en el vaco), y su velocidad dependen del tipo de medio en el
que se mueve, de ah que, cuando entra a un medio distinto, por la diferencia de la impedancia
acstica de ambos medios, ocurre una refraccin y una reflexin parcial.
El sonido de alta frecuencia se genera en un cristal piezoelctrico cuando recibe pulsos de
voltaje alterno procedentes de un generador. El cristal piezoelctrico est colocado en un
palpador. Generalmente, ste emite y recibe el ultrasonido que retransmite a un registro que
puede ser una pantalla de tubo de rayos catdicos (TRC), un graficador o una impresora.

115

El palpador puede ser recto o angular (Fig. 10.5) siendo ste el ms utilizado en la inspeccin de
las soldaduras por inspeccionar, teniendo en cuenta que debe usarse un agente acoplante que
permita una adherencia total entre la superficie del palpador y la del material. Este agente puede
ser agua, aceite, vaselina, aceite o grasa de silicn, etc., aunque por cdigo se usan slo
glicerina y goma celulsica .

El movimiento del palpador sobre la superficie donde se encuentra la soldadura tiene que
realizarse de tal modo que el ultrasonido barra todo el cordn. (Fig. 10.6). Si la superficie del
cordn est nivelada con el metal base y tiene un acabado adecuado, el palpador puede
colocarse encima; si no es tal la condicin, el palpador se mover sobre el metal base de tal
suerte que no quede soldadura sin probar (Fig. 10.7 y 10,8).

La inspeccin, ultrasnica utiliza patrones de referencia para asustar los instrumentos de control
y establecer si las indicaciones de los registros se consideran como fallas significativas.
Las ventabas de la inspeccin ultrasnica son:
- Gran poder de penetracin
- Alta sensibilidad.
- Gran facilidad para establecer la posicin de los defectos
- Puede realizarse sobre una superficie nicamente
- Respuesta inmediata
- Operacin segura
- Porttil
Las desventajas son:
- Operadores con mucha experiencia
- Amplio conocimiento tcnico para establecer el procedimiento de inspeccin
- La superficie de prueba debe ser suficientemente tersa

116

- No puede realizarse en piezas irregulares, pequeas, delgadas o heterogneas


- No detecta defectos sub-superficiales
- Es necesario un agente de acoplamiento
- Es necesario tener patrones para calibrar el equipo y para caracterizar los defectos.
- Imposible diferenciar falta de fusin y grietas
- Falta mucho perfeccionamiento para distinguir defectos en tres dimensiones.
10.6.- CORRIENTES CIRCULANTES.
La inspeccin por corrientes circulantes es un procedimiento de prueba no destructiva que, en el
caso de las soldaduras, se aplica a tubera soldada longitudinalmente.
Un bobina, al conducir un flujo de corriente alterna como resultado de una induccin
electromagntica, origina que fluya una corriente circulante en el metal por probar. Esta corriente
se compara con la de otra bobina y cuando son iguales significa que el metal bajo prueba no
tiene defectos ni cambios dimensionales. Si estos estn presentes, el equipo de prueba detecta
la diferencia produciendo a marcar el lugar de defecto o a rechazar el material.
Este mtodo puede determinar a bajo costo, por la rapidez del proceso, los defectos mayores
como, poros, grietas, socavados, etc. Puede trabajar a velocidades de alrededor de 30 cm por
minuto y el nico lmite para el dimetro de la tubera es la disposicin de las bobinas
adecuadas.
10.7.- REPLICAS METALOGRAFICAS.

Las rplicas metalogrficas son un procedimiento de inspeccin no-destructivas tendiente a


establecer en el lugar, las microestructuras presentes en el metal. En el caso de las soldaduras,
se espera determinar los diferentes tipos de estructuras que se generan cuando se realiza una
soldadura, tanto la que tiene la unin propiamente dicha, ya sea que se haya utilizado o no metal
de aporte, como la zona afectada por el calor y el metal base. Durante una soldadura o despus
de haberse sometido una unin a los efectos de las condiciones de servicio, se presentan
diferentes velocidades de enfriamiento que pueden generar microestructuras frgiles.

Para realizar una rplica metalogrfica debe proceder a preparar la superficie por observar en
forma igual a una observacin metalrgica de laboratorio. Esto es, debe limpiarse, desbaratarse
y pulirse a espejo. Esta actividad no es fcil ya que es usual que el equipo que debe
inspeccionarse est localizado en una posicin incomoda y que, los cordones estn en lugares
que son en un autntico reto al equilibrio. Se utiliza un equipo de pulido elctrico porttil de alta
velocidad aplicando papeles lija de diferentes grados hasta desbastarse a una condicin que
quede lista la superficie para el pulido. Se pule utilizando pasta de diamante y cuando ya est en
condicin de espejo se ataca aplicando un reactivo cuya composicin permite que el metal bajo
observacin revele su microestructura. Se lvala superficie para eliminar el resto de reactivo, se

117

agrega un solvente y se presiona en el rea una tira de material plstico la cual, por la accin del
solvente, toma una condicin reblandecida por lo que puede tomar el relieve de la
microestructura. Se retira la tira y se observa al microscopio determinando las microestructuras
presentes. Si es necesario se toma una fotografa. En la Fig. 10.9 se Muestra una
fotomicrometra obtenida de una rplica metalogrfica
10.8.- DUREZA.
La dureza es una prueba que se puede efectuar en el laboratorio generalmente cortando las
probetas para realizarla por lo que se le califica como destructivas; tambin puede hacerse en
una lnea de produccin con mquinas construidas para el efecto; y como en este caso la prueba
no afecta el producto para su uso, se considera como no-destructiva. Tambin es no-destructiva
cuando se emplean aparatos porttiles que miden la dureza sobre equipos a los que no se les
puede extraer las probetas necesarias; tal es el caso, con mucha frecuencia, de la soldadura.
Hay varios tipos de equipos. El ms sencillo es el de golpe en el que se da un golpe con martillo
a una esfera que est intermedia entre la superficie por probar y una barra metlica de dureza
conocida. La relacin entre las dimensiones de las huellas da el valor en nmeros Brinell, Sus
desventajas son: hace una huella muy grande, la dureza de la barra y del metal bajo prueba
debe ser similares y puede haber error del operador al efectuar las mediciones de las huellas.
El escleroscpico Shore que hace rebotar un pequeo martillo de acero sobre la superficie bajo
prueba y cuya altura se relaciona con la dureza; tiene la desventaja de que la superficie de
prueba debe estar horizontal y el equipo perpendicular, cosa que no siempre sucede.
Hay equipos diversos que dan lectura Rockwell, accionados ya sea por un resorte o por empuje
manual.
Pueden obtenerse dureza Rockwell, Vickers o Brinell convirtiendo una lectura LD que da un
equipo que por medio de un resorte hace que un pequeo martillo golpee la superficie metlica.
El equipo mide y compara las velocidades electrnicamente y da una lectura digital.
10.9.- ANLISIS QUMICO.
Esta es otra de las pruebas consideradas sistemticamente como destructiva, sin embargo, y
debido a la necesidad de conocer la composicin de un metal sin afectarlo o por lo menos
afectarlo mnimamente se aplican tcnicas que van desde las ms econmicas y cualitativas
hasta las ms sofisticadas y cuantitativas, y cuyos instrumentos por el avance tecnolgico, son
muy costosos pero de manejo sencillo y de resultados rpidos y exactos.
En el caso de las tcnicas econmicas y cualitativas estn, desde la simple observacin por el
color, el magnetismo, la prueba de chispa (con ciertas reservas) y la prueba de gota.
La prueba de gota consiste en identificar una aleacin por medio de la respuesta que se tiene a
una serie de gotas de reactivos. En este mtodo analtico se puede saber a que grupo de aceros
pertenece una aleacin pero no conocer su composicin cuantitativa.
En la actualidad ya se pueden tener resultados cuantitativos por medio de aparatos de
fluorescencia de rayos X. El adelanto ha llegado al grado de que, como tiene un procesador,
almacena informacin previa que sirve para comparar los resultados de la aleacin problema con
lo que tiene la memoria y dando resultados en un tiempo mximo de 25 segundos .

118

10.10.- PRUEBAS EN PRODUCTOS TERMINADOS.


Estas pruebas se aplican a productos terminados como ltimo paso de inspeccin antes de
entregarse al cliente. Si no pasan la prueba se regresa para ser reparados o son rechazados
totalmente. Se considera tres tipos de prueba en relacin con el comportamiento de una
soldadura.
10.10.1.- Prueba de Carga.
En elementos estructurales soldados, se aplica esta prueba sometindolas a las cargas
establecidas en el diseo. Se utiliza sacos de arena o de otros materiales pesados.
10.10.2.- Prueba Hidrosttica,
Aunque una tubera soldada o un tanque, o una esfera hayan pasado las pruebas de la norma es
necesario someterlas a la prueba hidrosttica para lo cual se llenan de agua y se les somete a
presin. Es muy importante que no quede aire dentro de la tubera o del recipiente bajo prueba
porque al comprimirse, si ocurre una falla, puede ser explosiva.
10.10.3.- Prueba de Fuga.
La prueba de fuga se aplica a recipientes; la ms comn consiste en llenar el recipiente de aire a
cierta presin baja e introducirlo en otro recipiente abierto con agua la presencia de burbujas
indica que hay un defecto.
Otros tipos de prueba utilizan otros medios tales como:
- Gases
- Lquidos
- Vaco
Su deteccin puede depender desde el simple olor hasta el uso de instrumentos especializados
como los trazadores radiactivos para indicar la fuga de la sustancia dentro del recipiente, prdida
de peso, etc. El ambiente en que se realizan estas pruebas debe estar muy controlado para
evitar errores de apreciacin.

119

11. PRUEBAS DESTRUCTIVAS.


No obstante que las pruebas no destructivas permiten la inspeccin de las juntas soldadas hasta
en un 100% y que las destructivas en la mayor parte de los casos no son aplicables a juntas por
usarse, puesto que cuando menos requieren de la mutilacin de ellas; estas ltimas pruebas
resultan de gran utilidad al ser aplicadas con otros fines y as, mientras que las pruebas nodestructivas sirven principalmente para detectar las fallas, las destructivas ayudan a determinar
las causas que las originan, pero no slo eso, sino que, tambin pueden ser empleadas para
calificar el comportamiento que tendr la junta, el material, la operacin o los operarios.
Las pruebas destructivas ms importantes bajo el aspecto de la soldadura son:
- Resistencia a la traccin
- Doblez guiado
- Sanidad
- Resistencia al impacto
- Dureza
- Otras pruebas mecnicas
- Ataque y observacin macroscpica
- Ataque y observacin microscpica
- Anlisis qumico
11.1. RESISTENCIA A LA TRACCIN.
11.1.1. Aspectos Generales.
Desde el punto de vista del diseo, las uniones deben tener las mismas cualidades, o mejores,
que las del resto del conjunto de que forman parte; lgicamente, la resistencia es una de las ms
importantes y para saber o comprobar que llena este requisito se aplica la prueba de traccin.
La prueba consiste en aplicar al material esfuerzos axiales en forma paulatina, hasta lograr la
fractura. Para ejecutarla se emplean mquinas apropiadas como la mostrada en la Fig. 11.1

Tales mquinas tienen un dispositivo que va midiendo y graficando la carga que est siendo
aplicada, contra la deformacin provocada sobre el material por efecto de dichas cargas.
Ejemplo tpico de estas grficas se muestra en la Fig. 11.2.

120

Durante el transcurso de la prueba se determina el esfuerzo de cedencia; este valor desde el


punto de vista ingenieril es el ms importante ya que los clculos se hacen en base a l y
significa el valor de la carga arriba del cual se obtienen una deformacin permanente del material

En algunos materiales el esfuerzo de cedencia queda perfectamente definido por el punto de


donde cambia la pendiente de la grfica esfuerzo-deformacin, como en el caso de la Fig. 11.2,
pero en otros no es as y entonces se recurre al mtodo convencional de medir la carga que
produce una deformacin determinada, (normalmente de 0.02%), conocido como mtodo
"Offset" (de desplazamiento). Este mtodo se indica en la Fig. 11.3.
Los resultados se reportan en forma de valores unitarios que se calculan dividiendo las cargas
entre las reas transversales de prueba con lo que se obtiene la resistencia a la traccin y el
esfuerzo de cedencia.
Otros datos adems de los anteriores pueden obtenerse a partir de la prueba de traccin y son:
El por ciento de reduccin de reas y el de alargamiento.

121

11.1.2. La Probeta.
La prueba se realiza utilizando probetas de dimensiones estndar que pueden variar segn el
tipo de metal base (placa, tubo o perno), y de acuerdo con su espesor pueden prepararse
probetas planas, redondas torneadas o de seccin total en el caso de tubos pequeos. Cada una
de las probetas se ilustran en las Figs. 11.4, 11.5 y 11.6.

122

123

Desde el punto de vista de la soldadura, en ocasiones se requiere saber los valores de las
propiedades descritas anteriormente sobre el material depositado y en otras de la unin en s; en
cuyo caso las pruebas son efectuadas en la misma forma, cambiando nicamente la localizacin
de las probetas con respecto a la unin; la probeta se extrae segn se indica en la Fig. 11.7.

124

11.2.- PRUEBA DE DOBLEZ GUIADO


11.2.1.- Aspectos Generales.
Esta prueba se aplica para determinar el grado de ductilidad de uniones. La soldadura se prueba
en distintas posiciones ya sea a lo largo o a travs de ella y en este ltimo caso la prueba puede
ser de raz, de cara o de canto, maquinando para cada posicin un tipo de probeta, segn el
cdigo de construccin aplicable.
La prueba se hace aplicando transversalmente una fuerza sobre la probeta en la porcin que se
va a doblar, en este caso, con la soldadura al centro, las fuerzas de doblado se aplican por
medio de una mquina de compresin que cuenta con el dispositivo para tal fin. Los resultados
son de tipo cualitativo, calificando en base a las grietas que se pueden formar sobre la superficie
convexa de la probeta despus de doblar normalmente a un ngulo de 160.
El doblez puede guiarse de tres formas distintas segn los soportes y guas con los que se
cuente. Los tres se ven en la Fig. 11.8.

125

126

11.2,2.- La Probeta.
Las probetas para la prueba de doblez guiado deben ser maquinadas. Las caras que deben
maquinarse as como sus dimensiones se ilustran en la Fig. 11.9.

El tipo de metal base (placa, tubo o perno), la superficie que debe quedar en el lado exterior del
doblez (cara, raz, lateral) y la posicin de la soldadura en la probeta, son las variables que se
tomarn en cuenta para indicar la (s) superficie (s) que deben maquinarse.

En la Fig. 11.10, se muestra una probeta de soldadura


en perno para prueba de doblez as como el adaptador
para doblar.

127

11.3.- PRUEBA DE SANIDAD.


11.3.1.- Aspectos Generales.
Bajo este rubro se han agrupado las pruebas que buscan los defectos que puede haber en un
cordn de soldadura, mediante la aplicacin de una fuerza lateral a uno de los elementos
soldados que conforman la probeta.
Para efectuar estas pruebas se aplica un cordn de soldadura en un juego de placas, en dos
tubos o en un tubo sobre placas. Del conjunto soldado se extraen las probetas. Esta probeta se
aplica a la calificacin de la habilidad de soldadores y operadores.
11.3.2.- La Probeta.
De acuerdo con el tipo de metal base -placa o tubo- varan las probetas. En la Fig. 11.11, se
ilustra la disposicin de los conjuntos y la localizacin de donde deben cortarse las probetas ya
sea que se trate de placa o tubo.
11.4.- RESISTENCIA AL IMPACTO.
11.4.1.- Aspectos Generales.

El objeto de la prueba de impacto es la de verificar la tenacidad del metal de aporte, del metal
base y de la zona afectada por el calor, de ah que deban extraerse, generalmente, en conjunto
de probetas localizadas adecuadamente.
Tratndose de materiales que se van, a utilizar en procesos criognicos, es an de ms
importancia debido a que la transicin dctil-frgil puede estar a temperaturas superiores que
las de trabajo lo cual indicara que el metal trabaja en condicin frgil.

128

El equipo de prueba, que se ilustra en la Fig. 11.12, consiste fundamentalmente de un pndulo


en cuyo extremo tiene una cabeza para golpear la probeta. Cuando el pndulo oscila y no hay
probeta, no consume energa por lo que marca cero. Si se coloca la probeta con sumir parte de
su energa cintica en romper la probeta, registrando el valor en una cartula.
11.4.2.- La Probeta.
La probeta para la prueba de resistencia al impacto es una barra generalmente cuadrada con
una ranura que es donde se generar la fractura. Hay dos tipos de probeta:

- Charpy
- Izod

Que se distinguen fundamentalmente en la posicin de la ranura y por lo tanto del lugar de


aplicacin del impacto. En la Fig. 11.13 se observan los dos tipos de probeta; la tipo Charpy es la
ms utilizada en el mbito nacional seguramente por la influencia estadounidense ya que la Izod
se usa principalmente en Europa. En la Fig. 11.14, se ilustra el punto donde se aplica el impacto
en cada tipo de probeta.
A su vez, la ranura en la probeta Charpy puede ser de tres formas: en "V", en U o en Ojo de
llave; lo cual se indica en la 'Fig. 11.15.
En el caso de calificacin de material depositado, la colocacin de la probeta con respecto al
cordn puede ser en sentido del eje, en cuyo caso, la probeta es toda de metal de aporte o

129

transversal y en este caso el metal de aporte queda en el centro. Adems, la posicin de la


ranura es importante. En la Fig. 11.16, Se puede observar las diferentes posiciones de la
probeta y de la ranura.
Cuando se trata no slo de calificar al cordn sino de tener un panorama completo del conjunto
metal base -zona afectada por el calor metal aporte- zona afectada por el calor- metal base, se
deben extraer un conjunto de probetas que abarquen todas las zonas de estudio, tal como se
muestra en la Fig. 11.17.

En esta forma se podr verificar la tenacidad del conjunto y tomar providencias si se encuentra
una zona frgil.

11.5.- DUREZA.
11.5.1.- Aspectos Generales.
Las propiedades de una soldadura dependern en gran parte de los materiales que intervienen y
del rgimen trmico que impera durante su aplicacin; esto se refleja en la dureza de las
diferentes zonas que la componen, por lo cual resulta de gran utilidad hacer la determinacin de
esta propiedad y compararlas contra el material base, ya que las durezas excesivas llevan
aparejada una elevada fragilidad y por el contrario, las zonas suaves disminuyen la efectividad
de la junta. Este tipo de prueba se conoce como: perfil de dureza.
Antes de explicar en qu consiste la prueba de perfil de dureza ser necesario explicar la
interpretacin metalrgica del trmino dureza, debido a que es una propiedad difcil de ser
definida.

Fig 11.18

130

Normalmente se define en funcin del sistema empleado para medirla, pero en metalurgia el
sistema ms comn es hacer marcas con un penetrador con cargas determinadas y medir,
segn las caractersticas de la prueba, la huella producida, de ah que, segn esto se defina
como la resistencia del material a ser penetrado. Con este sistema existen varios mtodos que
tienen como nicas diferencias la cantidad de la carga y la forma del penetrador y an cuando
son relacionables los valores de uno con otro, resulta evidente que no es un valor absoluto. Entre
los mtodos ms usados que emplean este principio esta el Rockwell y el Brinell. Cada uno de
ellos tienen ventajas y desventajas con respecto a los otros. Existe otro mtodo muy conocido,
pero que est basado en un principio totalmente distinto, este mtodo es el Shore, aqu se mide
la altura a la que rebota un pequeo martillo que se deja caer de determinada altura.
En la Fig. 11.18, se ilustra una mquina Rockwell con la que generalmente se realizan las
pruebas de dureza.
11.5.2.- La Probeta
Se corta una tira con caras paralelas y superficie uniforme donde se van a hacer las pruebas y
con una longitud que incluya, al centro la seccin transversal de la soldadura, las zonas
afectadas por el calor y el metal base a ambos lados. Una vez que se tiene la probeta en esas
condiciones se revela la estructura con un ataque como el descrito posteriormente en el examen
macroscpico y se hacen determinaciones de dureza a intervalos regulares, empezando por uno
de los extremos y terminando en el otro. Los resultados as obtenidos se grafican en la forma
sealada por la Fig. 11.19 y en la que debe aparecer la posicin de cada determinacin con
respecto a la soldadura.

La forma de la grfica mostrada es la tpica de una junta en buenas condiciones, si se


observaran cambios radicales a esa forma habr que considerar los efectos que pueden traer,
para decidir si implican un serio impedimento para su buen desempeo.

11.6.- OTRAS PRUEBAS MECNICAS.

131

11.6.1.- Prueba de Torsin.

Esta prueba est considerada en el Cdigo ASME para aplicarse a soldaduras de pernos. En la
Fig. 11.20 se muestra la probeta de perno y el arreglo para efectuar la prueba.
11.6.2.- Prueba de "Nick Breack".
La tcnica de la soldadura es muy compleja al depender de un nmero elevado de factores de
tipo metalrgico; sin embargo, no slo stos intervienen ya que la habilidad y conocimiento del
operario encargado de realizarla resulta determinante para lograr una junta lo mejor posible; esto
hace que en ciertos casos sea necesario hacer una calificacin previa de los soldadores y para
ello, la prueba de "Nick Breack, es una forma prctica para hacerlo, debido a que rene las
cualidades de facilidad, rapidez y economa.

La probeta consiste de dos secciones del material unidas transversalmente por la soldadura
aplicada por el operario a prueba y para forzar una fractura sobre esta parte se le practican
ranuras con segueta a cada lado y sobre el eje de la soldadura, quedando finalmente con la
forma y dimensiones indicadas en la Fig. 11.21.
A la probeta as construida se le aplica un golpe sobre el centro de uno de sus extremos para
provocar la fractura a partir de las ranuras. El juicio acerca de la calidad de la soldadura se hace
observando la superficie expuesta de la fractura y midiendo las fallas que puedan encontrarse;
las especificaciones marcan la cantidad y dimensiones de esos defectos para que pueda ser
considerada como aceptable.
11.7.- ATAQUE Y OBSERVACIN: MACROSCPICA.
11.7.1.- Aspectos Generales.
Esta prueba tiene por objeto revelar la estructura presente en la soldadura, la magnitud de la
zona afectada por el calor la presencia de grietas y otros defectos, as como las dimensiones del

132

metal depositado.
Cuando se va a realizar un perfil de durezas, es necesario primero preparar la probeta con un
ataque macroscpico.

133

La forma de conseguirlo es pasando sobre la superficie que se desea observar, y que


previamente se ha desbastado y pulido, un algodn impregnado con una solucin adecuada.
Esta operacin se repetir hasta que sean perfectamente visibles los detalles sin necesidad de
recurrir al microscopio. Esta prueba puede hacerse sobre toda la junta o sobre una probeta, los
reactivos empleados son diferentes para cada material por lo que hay que consultar la
bibliografa al respecto para saber cual es el ms apropiado en cada caso.
11.7.2.- La Probeta.
En la Fig.11.22, se ilustra la posicin para la extraccin de las probetas para califica el
procedimiento y la habilidad en placa y en la Fig. 11.23, para calificar el procedimiento en tubo,
en ambos casos para soldaduras de filete.
Independientemente de las probetas para calificar procedimiento y habilidad, puede necesitarse
alguna observacin macroscpica. La probeta en este caso debe extraerse cuidando de que no
se caliente para no afectar las microestructuras.
11.8.-ATAQUE Y OBSERVACIN MICROSCPICA.
Esta prueba es una de las ms importantes debido a que a travs de ellas se puede recabar
informacin muy completa a cerca de la forma de solidificacin, de los constituyentes
microestructurales formados, fallas a nivel microscpico, etc., es decir, se pueden sacar
conclusiones sobre el estado general de la soldadura. No obstante estas cualidades tienen la
gran desventaja de que se requiere de experiencia tanto, para la preparacin de las probetas
como para la observacin y conclusiones que se hagan; aqu slo se explicar en forma breve
los pasos que se siguen hasta la observacin.
La probeta, cuya localizacin debe escogerse cuidadosamente, se extrae de tal manera que se
evite cualquier calentamiento que pueda afectar la estructura, el siguiente paso es el pulido, que
se hace por medio de lijas cada vez ms finas hasta llegar a la del grado 600, cuidando en cada
uno de los pasos, antes de pasar al grado siguiente, borrar las marcas de la lija previa. La ltima
fase del pulido consiste en frotar con un pao al que se le ha agregado como elemento abrasivo
una suspensin de polvos especiales como almina, xido de magnesio o diamante; este
tratamiento se da por terminado cuando la superficie queda exenta de rayas.
La preparacin termina con un ataque que revela estructura dejndola lista para su observacin.
El ataque puede realizarse por inmersin en algn reactivo o por medios electrolticos usando
electrolitos especiales. La composicin de dichos reactivos o electrolitos depende del material
que se trate; para el acero comn se emplea la inmersin en nital que es una solucin de cido

134

ntrico del 2 al 5 en alcohol.


Estas pruebas destructivas son de uso normal, pero es indudable que para cada caso en
particular puedan desarrollarse pruebas especiales.

11.9.- ANLISIS QUMICO.


11.9.1.- Aspectos Generales.
11.9.1.1.- Composicin de la Varilla y del Metal Depositado.
Para obtener una unin soldada que responda a las condiciones a las que va a estar sometida
tanto a los esfuerzos mecnicos como a los procesos corrosivos, es necesario aplicar una
soldadura cuyas caractersticas, aparte del operador y del mtodo de aplicacin, asegure el
xito.
La soldadura que se elija deber corresponder, como se ha mencionado a las condiciones en las
que va a trabajar y uno de los factores, muy importantes que influyen es su composicin qumica.
Esta composicin proviene de la interaccin entre los constituyentes bsicos de la varilla de
soldadura que son:
Una parte metlica y,
Un recubrimiento de carcter no-metlico.
La parte metlica es un alambre cilndrico de acero, de diferentes dimetros cuya composicin
no es exactamente la misma del metal depositado.
El recubrimiento es una pasta dura formada de varias substancias orgnicas e inorgnicas y
adheridas al alambre.
En consecuencia se har un breve esbozo de la composicin qumica, desde el punto de vista de
la varilla y metal depositado.
11.9.1.1.1.- La varilla.
La varilla para soldar es propiamente un electrodo, en cuyo extremo se hace saltar un arco
elctrico hacia el metal base; el calor producido funde la varilla depositndose el metal para
hacer la unin.
En este paso es donde se efecta la interaccin de las dos partes de la varilla para dar la
composicin qumica del metal depositado, efectundose una serie de cambios qumicos por la
accin de los efectos fsicos, elctricos y metalrgicos que ocurren en el proceso.
11.9.1.1.1.1.- El Alambre.
La funcin del alambre es aportar a la junta una cantidad de metal cuya composicin va a ser
modificada como ya se mencion, de ah que el alambre corresponde generalmente a un acero
de bajo carbono.
En el caso de los aceros inoxidables tambin se trata de un carbono bajo y contenidos de Cr y/o
Ni que toman en cuenta las reacciones de la fusin de la soldadura.

135

11.9.1.1.1.2.- El recubrimiento.
El recubrimiento juega un papel muy importante en el xito de una unin soldada. El uso de
electrodos desnudos produce soldaduras con caractersticas pobres (uniones duras y frgiles),
ya que durante el proceso el metal de aporte queda expuesto a la accin del oxgeno y nitrgeno
atmosfrico; por otro lado, el arco no tiene estabilidad, por la falta de un medio ionizado. Estos y
otros problemas se eliminan en gran parte con el empleo de los electrodos recubiertos.
Las funciones que tiene el recubrimiento en la varilla se puede clasificar de la siguiente forma:
Efectos elctricos
Efectos fsicos
Efectos qumicos
Efectos metalrgicos
a) Efectos elctricos. Se sabe que el arco producido entre dos partes metlicas es inestable
porque la resistencia disminuye cuando aumenta la intensidad del arco, de aqu la necesidad de
proporcionar estabilizadores del arco, esto es, substancias que al ionizarse favorezcan su
estabilizacin. Estas substancias estn en el revestimiento.
b) Efectos Fsicos. La funcin fsica del revestimiento es muy importante y consiste en:
El arrastre mecnico de la gota fundida por medio de los gases desprendidos por el
revestimiento.
Proteccin de la gota por medio de la escoria formada durante su transporte.
La escoria mantiene la gota depositada en su sitio y protege el metal de aporte durante el
enfriamiento.
Facilita la ejecucin de soldaduras en distintas posiciones, as como la obtencin de cordones
cncavos o convexos.
c) Efectos Qumicos. Los compuestos orgnicos y minerales que forman el revestimiento
reaccionarn qumicamente y actuarn como oxidantes, reductores, desulfurantes y
proporcionan los elementos de aleacin necesarios.
d) Efectos Metalrgicos. Los efectos metalrgicos estn relacionados ntimamente con los
efectos anteriores. Si ellos se cumplen en forma adecuada se obtendr una unin con
caractersticas metalrgicas ptimas en cuanto a propiedades mecnicas, porosidades,
segregaciones e inclusiones, etc.
La escoria protege al metal depositado, le transfiere elementos de aleacin y retiene impurezas.
Para lograr los efectos balanceados en forma apropiada. En general los componentes que entran
en la formulacin de un recubrimiento, as como su proporcin, son secretos de fbrica.
Los especialistas en la materia clasifican los revestimientos en diversas formas. Por brevedad
se evitan estas clasificaciones y slo se menciona, a continuacin, el efecto que tienen algunos
de los componentes principales de los revestimientos.
La celulosa C6H10O5) se descompone por el calor produciendo gases voluminosos, sobre todo
hidrgeno y monxido de carbono, formando una atmsfera reductora y protectora a la vez.
C6H10O5 + O2 = 6 CO + H2
La slice (SiO2) es uno de los componentes que van a formar las escorias y a controlar su fluidez.
Ayuda a estabilizar el arco.

136

El rutilo ((TiO2) y la almina (Al2O3) son formadores de escoria, as como tambin son elementos
estabilizadores de arco.
El carbonato de calcio (CaCO3) es una substancia que al descomponerse suministra material
para escoria a la vez que gases de proteccin.
CaCO3 = CaO + CO2
El fierro y el manganeso son elementos de adicin. El manganeso es un desoxidante en el
charco fundido:
Mn + FeO = MnO + Fe
Se combina tambin con el azufre formando sulfuros que son menos dainos.
El fluoruro de calcio (CaF2) es un fuerte formador de escoria junto con el SiO 2, se emplea en
electrodos de "bajo hidrgeno" ya que produce una mnima cantidad de este gas.
El xido de fierro (FeO) acta como reductor y formador de escoria.
11.9.1.2.- Metal Depositado.
Como ya se ha mencionado la composicin qumica del metal depositado en una unin soldada
es funcin del alambre y su recubrimiento, los cuales deben reaccionar entre s para llenar los
requisitos pedidos.
Deben considerarse tambin las condiciones de aplicacin para evitar la absorcin de gases
dainos como el oxgeno y el nitrgeno del aire y el hidrgeno de la humedad.
Si se efecta un anlisis qumico de un metal depositado en forma conveniente mostrar si se
encuentra dentro de norma. Si el anlisis se efecta sobre una unin soldada realizada con el
mismo material que el anterior y no se encuentra con la misma composicin, esto se debe a la
dilucin de los elementos que ocurre entre el metal base. Esta dilucin est afectada por el
nmero de pasos, por la energa, por el proceso y por las diferencias entre el metal base y el
metal de aporte.

Para un efectivo control de calidad de un metal de aporte en cuanto a sus caractersticas


qumicas es necesario contar con metal depositado a propsito y no a partir de una unin de tipo
industrial o del alambre del electrodo.
El metal depositado debe hacerse con electrodos que se hayan muestreado en forma adecuada.
Una vez muestreados los electrodos se depositar la soldadura para extraer la rebanada y
proceder el anlisis qumico.
La soldadura se deposita una placa de acero, aplicndose en posicin plana y en forma de cojn
(Fig. 11.24), con dimensiones de temperatura y corriente normalizadas para cada tipo de
electrodo.

137

En algunos tipos d soldadura de acero inoxidable, como el E 308 L y el E 316 L, se depositan


sobre placas de acero con contenido bajo de carbono (0.03% mx.).
El cojn debe ser depositado en capas y en determinadas dimensiones (Tabla 11.1); despus de
que una capa ha sido depositada, el cojn se enfra en agua y seca antes de depositar la
siguiente.
La parte superior de la superficie del cojn debe ser removida y descartada antes de tomar la
rebaba para el anlisis. La toma de la rebaba se hace por maquinado o con broca, teniendo
mucho cuidado de no llegar muy cerca de la placa base (Fig. 11.25), las distancias a las que se
puede llegar, estn especificadas en las normas de prueba para los diferentes electrodos, (Tabla
11.1).
Durante la toma de la rebaba se debe tener mucho cuidado de no contaminarla; las herramientas
y brocas empleadas deben estar perfectamente limpias, y no se emplear agua, aceite u otros
lubricantes para extraerla.
En el caso del metal depositado de recubrimiento resistente a la corrosin y a la abrasin, la
rebaba debe extraerse segn la Seccin IX del Cdigo ASME segn lo marca la Fig. 11.26.

138

11.9.2.- El Anlisis.
El anlisis qumico es de suma importancia pues va a indicar la composicin de la soldadura y
consecuentemente su calidad.
El anlisis debe ser hecho con precisin y exactitud para lo cual se debe seleccionar los mtodos
ms apropiados, as como el empleo de patrones de composicin similar a las del acero por
analizar, a fin de verificar la marcha y los resultados del anlisis.
Comnmente los trminos precisin y exactitud se consideran como sinnimos, sin embargo lo
que significan en realidad es:
Precisin es el grado de mutuo acuerdo entre mediciones individuales.
Exactitud es el grado de mutuo acuerdo de dichas mediciones en relacin con el nivel de
referencia aceptado de la propiedad que se mide.
Si se corre un anlisis qumico de nquel en acero inoxidable que tiene un contenido de 18.00% y
se obtienen dos resultados de 17.25%, 17.30% se puede decir que son muy precisos porque
estn muy cerca entre s, pero no son exactos porque estn lejos del resultado correcto. Si el
resultado fuera 17.75% y 18.25% son resultados ms exactos, pero poco precisos.
Los mtodos de anlisis deben seleccionarse entre los que estn normalizados, y debern estar
aprobados por el fabricante y el consumidor.
Por lo general los mtodos ms empleados son los de las normas ASTM.

139

12.- ALIVIO DE ESFUERZOS.


12.1.- ORIGEN DE LOS ESFUERZOS RESIDUALES.
La Subseccin C "Requisitos Relativos a las Clases de Materiales" de la Seccin VIII Divisin I
del Cdigo ASME para Calderas y Recipientes a la Presin, establece los casos en los cuales se
juzga necesario ejecutar el alivio trmico de esfuerzos y de qu manera debe efectuarse. La
prctica permite manejar con alguna facilidad esta informacin y sin embargo, ocasionalmente se
presentan situaciones especficas que el cdigo no considera, o que deja a criterio del usuario y
entonces es necesario saber que son los esfuerzos residuales y cmo pueden controlarse para
que no causen problemas en los materiales.
Tradicionalmente se definen los esfuerzos residuales como aquellos que permanecen en l
material an cuando haya desaparecido la causa que les dio origen. No obstante, es difcil
imaginar estos esfuerzos dentro del material, aunque su presencia siempre se manifiesta por una
deformacin elstica.
Un trampoln que soporta el peso de un clavadista est sometido a una condicin similar y que
se puede observar y se pueden discernir porque es un ejemplo macroscpico. En el caso de
una porcin de metal de soldadura, por ejemplo de 1 cm 3 de volumen, la deformacin elstica
puede ser de tal dimensin que afecte slo a unas cuantas celdas atmicas, en cuyo caso no es
perceptible al ojo humano. Recordando que la teora de la deformacin se refiere al
deslizamiento de planos cristalinos, se debe considerar la existencia de deformaciones previas al
deslizamiento mismo. Aun ms, cuando se efecta el temple de acero, las durezas alcanzadas
en el tratamiento son resultantes de una red cristalina cbica altamente distorsionada, al grado
de considerarse mas bien tetragonal; esto es, los tomos de carbono ocupan lugares
intersticiales de tal manera que no permiten a los de fierro ubicarse en sus posiciones de
equilibrio.
Estos pueden considerarse tambin esfuerzos residuales, los que no son visibles ni con el
microscopio electrnico ms sofisticado.
Por otra parte, cuando se plantea la pregunta por qu se deben eliminar estos esfuerzos?:
generalmente la respuesta no es muy clara, por lo que se tratar de explicar esto en los
siguientes prrafos. Los esfuerzos residuales pueden ser perjudiciales porque: Participan con un
papel principal en el mecanismo de corrosin denominado corrosin bajo esfuerzo, el que contra
lo que suponen muchos tcnicos no se presenta en cualquier sistema metal-agente-medio, sino
que es privativo slo de ciertas combinaciones; algunos ejemplos se anotan a continuacin.
Latn - soluciones de amoniaco.
Acero al carbono - fluidos amargos (H.-,S).
Acero inoxidable - soluciones con haluros.
Titanio - agua de mar.
Inducen un comportamiento frgil a las vigas, tuberas y recipientes, elementos estructurales que
adoptan esta condicin an cuando su servicio no se desarrolla a bajas temperaturas y a pesar
de que en el laboratorio de pruebas mecnicas los especimenes de impacto hayan tenido un
comportamiento satisfactorio.
Pero cmo se originan estos esfuerzos? por definicin cualquier deformacin plstica
heterognea o cualquier calentamiento por arriba de una cierta temperatura y aplicado sin
uniformidad, generan esfuerzos residuales. Las operaciones de embutido cuando se realizan a
temperatura ambiente, por ejemplo, dejan en el material esfuerzos residuales que pueden no
afectar la vida til del elemento, como sucede con los utensilios de cocina, y que en otras
circunstancias tienen resultados fatales como ha ocurrido con casquillos de bala, los que fallan
por este mecanismo en ambientes amoniacales. Cuando la forja se realiza a altas temperaturas,

140

estas temperaturas permiten la liberacin de los esfuerzos provocados por la heterogeneidad de


la deformacin y sin embargo, es frecuente que las especificaciones ordenen el tratamiento de
alivio por considerarlo necesario.

El alivio trmico de esfuerzos, cuya funcin es reducir el lmite elstico del material de manera
transitoria para que los esfuerzos residuales se transformen en de formacin plstica, es si se
mira con ojos de metalrgico, casi siempre un revenido a muy alta temperatura, lo que mejora
sustancialmente microestructuras agresivas producidas por enfriamientos no controlados en las
operaciones de fabricacin, o por procedimientos de soldadura mal seleccionados. Restablecer
la microestructura trae consigo un incremento benfico tanto en la tenacidad como en la
ductilidad de los aceros u otras aleaciones de uso industrial.
Por lo que toca a las soldaduras, los esfuerzos residuales, que tambin se denominan internos,
inherentes, de reaccin, etc,, han sido estudiados ampliamente por investigadores japoneses
entre los que se destacan los ingenieros KOHICHI MASUBUCHI, M. WATANABE y H. KIHARA,
Quiz el camino de ms fcil acceso para abordar sus investigaciones es analizar un ensayo
llamado soldadura de punto. El cual Consiste en depositar un "punto" de soldadura sobre un
disco de acero y determinar la distribucin de los esfuerzos residuales una vez que se han
enfriado. La Figura 12.1 muestra la distribucin de los esfuerzos residuales en la placa prueba.
Puede afirmarse que dentro del depsito de soldadura los esfuerzos residuales son de tensin
sin importar la orientacin espacial.
Resultan de la concentracin continua de las redes cristalinas desde el momento mismo de la
solidificacin. En el metal base, ahora unido al metal de soldadura, esa concentracin provoca
esfuerzos de tensin en el sentido radial y stos, a su vez, generan esfuerzos tangenciales por
un efecto de cua. Para entenderlo mejor supngase el disco cortado en rebanadas "de pastel"
y que ms que un disco es un anillo plano: al jalar las rebanadas hacia el centro se apretarn
entre s, por lo que el esfuerzo tangencial se debe considerar de compresin.
Ahora se debe imaginar que se depositan puntos de soldadura sucesivos sobre una placa
rectangular y que cada una guarda la distribucin de esfuerzos antes indicada; el resultado ser
la adicin de aquellos componentes cuya orientacin permanece alineada con el eje sobre el que
se depositan esos puntos.

141

Por el contrario, los que no estn en lnea, aunque aislados, permanecen presentes en el sentido
transversal a dicho eje, (ver Figura 12.2).
Los esfuerzos trmicos que dan origen a los esfuerzos residuales en soldadura son tambin los
causantes del "acinturamiento" de tuberas, la distorsin en lminas y el pandeamiento de
estructuras de puentes y edificios.
Para aceptar lo antes expuesto conviene analizar la manera como ocurren estos esfuerzos con
un calentamiento heterogneo, puesto que no slo el metal de aporte sino tambin el metal base
interviene y se ve afectado en el proceso.
Suponga el lector un sistema de barras como el mostrado en la Figura 12.3, libre de esfuerzos
residuales. El experimento consiste en generar stos calentando exclusivamente la barra central
y llevando un registro continuo de los esfuerzos medidos indirectamente a travs de las barras
laterales. Cada una de estas soportar en cada momento un esfuerzo igual a la mitad de
intensidad del que incide en la barra central y de sentido opuesto, se supone que los tres son del
mismo material e idnticas dimensiones.

La grfica de la Fig. 12.3, describe el comportamiento de la barra central durante un ciclo de


calentamiento hasta 595C y su enfriamiento a temperatura ambiente, los trazos AB, BC, CD, DE
y EF sealan los eventos que se enuncian a continuacin:
- Trazo AB: Cualquier calentamiento inferior a 170 C induce esfuerzos de compresin elsticos
por la dilatacin de la barra al incrementarse su temperatura. Si se suspende el calentamiento y
se permite el enfriamiento, no queda evidencia de ningn cambio geomtrico (o de deformacin
plstica) en la barra central.
- Punto B; A partir de esta temperatura (170C) el esfuerzo generado por la incesante dilatacin
de la barra es superior al lmite elstico del material, por lo que se inicia su deformacin plstica.
- Trazo BC; El esfuerzo resultante de la dilatacin del material desde 170 hasta 595 C se
compone de: Un esfuerzo elstico igual al lmite elstico del material dado como funcin de la

142

temperatura (la pendiente del trazo implica la disminucin de dicho lmite cuando aumenta la
temperatura) y otro que deja de existir como tal para lograr la deformacin plstica de la barra
central, si se realiza un anlisis dimensional se encontrar que toma la forma de barril por la
restriccin que oponen las barras laterales a su deformacin.
- Punto C; Se suspende el calentamiento, no hay modificacin dimensional ni cambia la
magnitud de los esfuerzos, los que se mantienen tan altos como el lmite elstico del material a
595 C.
- Trazo CDE; Al iniciarse el enfriamiento rpidamente disminuye el esfuerzo elstico de
compresin hasta hacerse nulo (a 525 C) y posteriormente dar lugar a esfuerzos de tensin en
la barra que nos interesa.
De la misma grfica puede concluirse que cualquier calentamiento heterogneo por encima de
215 C provocar en el material un esfuerzo residual igual en intensidad a su lmite elstico.
A diferencia de los procesos de soldadura blanda realizada en horno y de otros modernos como
el de haz electrnico, el calentamiento necesario para unir los metales base y de aporte es
heterogneo como ocurre en particular con el proceso de arco elctrico. La Figura 12.4 presenta
de manera esquemtica los estados trmicos y de esfuerzos durante una operacin regular de
depsito: en ella se supone que el arco se desplaza a una velocidad V sobre el eje X y que el
electrodo se localiza al momento en el punto 0.
La franja sombreada es la regin de la junta en la que ocurre la deformacin plstica originada
por el ciclo trmico de la operacin de depsito: en el resto del material slo suceden
deformaciones elsticas. En la columna de estados trmicos se observan las distribuciones de
los incrementos en temperatura que se suceden antes y despus de aplicarse el depsito .de
soldadura y, finalmente, la columna de la derecha presenta las distribuciones de los esfuerzos
trmicos que afectan al material en sentido perpendicular al eje del depsito. Experimentos
similares al anterior permitieron proponer a los investigadores modelos como los que se
presentan en la Figura 12.5, la que muestra la distribucin de los esfuerzos residuales en la
direccin de depsito y en forma perpendicular a esta.

Simultneamente, han estudiado el problema de la distorsin provocada por las operaciones de


depsito, con resultados interesantes y de aplicacin prctica inmediata: la geometra de los

143

biseles, las secuencia de depsito, el dimetro de los electrodos y tanto la rigidez como el
espesor y la geometra de los elementos que se sueldan modifican la distorsin resultante. Por
su parte, estas variables no modifican sustancialmente la presencia de los esfuerzos residuales,
la que mas bien puede controlar se y distribuirse con la aplicacin de pre y post calentamiento.

Otra variable que si puede controlar estos esfuerzos es el proceso seleccionado, pues en la
actualidad la soldadura con haz electrnico o con plasma, por ejemplo, permite uniones muy
angostas con altas energas de arco y un suministro de energa bastante bajo. En cambio casi no
se ha encontrado diferencia entre los procesos de arco sumergido y arco manual aun cuando se
consideran bastante diferentes en diversos aspectos: la Figura 12.6, presenta la distribucin de
los esfuerzos residuales que aparecieron al soldar placas de similares condiciones con los
procesos referidos y puede notarse bastante similitud en ambos casos.
12.2.- ALIVIO DE ESFUERZOS.
Diferentes laboratorios de investigacin han propuesto mtodos de alivio distintos al trmico,
unos aseguran que el alivio se puede alcanzar con movimiento vibratorio y otros alegan haber
encontrado la respuesta correcta al seguir procedimientos de deformacin. Empresas como la
Boeing de E.U.A, ha sometido diferentes piezas aeronuticas al alivio vibracional mientras que
Kawasaki Heavy Industries Co. de Japn aplica una presin elevada a tanques esfricos de
almacenamiento de gas y ambas consideran haber logrado el alivio.

Respecto al primero existen dudas muy fuertes y en cambio el segundo parece tener mayor
crdito: imagnese el conjunto de barras de la Figura 12.3, colocado en una mquina universal
de traccin y que se aplica una carga tal que se obtenga un alargamiento permanente de las
tres barras. Parece que el estado anterior de tensin-compresin de las barras es borrado por el

144

efecto de la deformacin. En la Figura 12.7, est plasmada la distribucin de esfuerzos de una


placa de acero con soldadura que es sometida a una carga de traccin: al aplicar esfuerzos
menores al lmite elstico del metal el efecto es de reduccin y redistribucin de los esfuerzos
residuales, y cuando se supera dicho lmite estos desaparecen.

Los metales de aporte generalmente tienen una resistencia mecnica mas alta que las
correspondientes al metal base que ser unido y que esta condicin complica, junto con la
geometra del elemento y su distribucin de espesores, el alivio de equipos, tuberas y
accesorios que con frecuencia lo requieren.
Una alternativa a la que con frecuencia se recurre para evitar el alivio de esfuerzos es emplear
electrodos austenticos cuya plasticidad a temperaturas, altas, y ocasionalmente a bajas, permite
absorber los esfuerzos trmicos y los traduce a deformacin permanente. La falla ms comn al
usar electrodos austenticos (E308, E309, E310, por ejemplo) en sustitucin de otros de acero al
carbono o de baja aleacin, es la seleccin inadecuada dado que los que antes se mencionaron
pueden producir depsitos con fisuras en caliente o de microestructuras frgiles y de alta dureza.
En dado caso, pueden usarse electrodos de los tipos E312 E329 cuyos altos contenidos de
cromo y nquel (30 y 20%) proporcionan micro estructuras austentico ferrticas libres de grietas y
mejor balanceadas para la dilucin con los metales base ferrticos.
Algo que parece olvidarse es la aplicacin de martilleo en los pasos de relleno como tcnica para
reducir los esfuerzos residuales de tensin concentrados en la soldadura depositada (la
corrosin bajo esfuerzos slo se desarrollo en estados de tensin y nunca de compresin),
considerando que no se deben martillar los cordones de fondeo ni los de vista para evitar riesgos
innecesarios de provocar fisuras y estados complejos de esfuerzos. Siempre se tomar en
cuenta que el pre y post calentamiento junto con el martilleo pueden ser una solucin correcta en
la consecucin de este objetivo: el alivio de esfuerzos.

145

BIBLIOGRAFA
American Society for Metal; Metis Handbook; Vol. 1; 8th. Ed.; Metis Park; 1961.
American Society for Metis; Metis Handbook; Vol. 6; 8th. Ed.; Metis Park; 1971.
American Society for Metis, Metis Handbook; Vol. 11; 8th. Ed; Metis Park; 1978.
American Society for Testing and Materials; 1988 Annual Book of ASTM Standards, Vol.01.01;
Philadelphia; -1988.
American Society for Testing and Materials. 1970 Annual Book of ASTM Standards, Vol. 03.01;
Philadelphia; 1988.
American Society for Testing and Materials; 1988 Annual Book of ASTM Standards Vol. 03.05;
Philadelphia- 1988.
American Welding Society; Welding Handbook; Vol. 2; 7a.Ed. Miami; 1978.
American Welding Society; Welding Handbook; Vol. 3, Part A; 6a, Ed., Miami; 1970.
Apraiz Barreiro, Jos; Tratamiento Trmico de los Aceros; Dossat Plaza de Santa Ana; 7a. Ed.;
Madrid 1971.
Arthut L. Phillips, Editor; Introductory Welding Metallurgy; American Welding Society; New York;
1968.
Bakker, F. J. y Hovestreijdt, A.S.W.: Soldadura por Arco; Biblioteca Tcnica Philips; Madrid 1968.
Begeman. L.M. y Amstead. B. H.: Procesos de Fabricacin; 3a, Ed.; C.E.C.S.A.; Mxico; 1971.
Cabelka, J.; Aspectos Fsicos y Metalrgicos de la Sidadura REvista Metalrgica CENIM; Vol. 6,
Nm. 5 Madrid.
David, A. C.; The Science and Practice of Welding ; Cambridge University Press; Camcridge;
1972.
Groosman, M.A.: Principales of Heat Treatmen; 3 rd. Ed.; American Society for Metis;
Claveland; 1940.
Instituto Mexicano de Petrleo; Primer Curso de Metalurgia Aplicada, Mxico; 1971.
Instituto Mexicano del Petrleo; Segundo Curso de Metalurgia Aplicada; Mxico; 1972.
Instituto Mexicano del Petrleo; Curso Especializado de Metalurgia; Mxico; 1972.
Instituto Mexicano del Petrleo; Metalografa; Mxico, 1978.
Linnert. George E.; Welding Metallurgy, Vol. 1; American Welding Society; New York; 1965.
Romans, D. and Simons, Eric N.; Welding, Processes and Technology; Sir Isaac Pitman and
Sons Ltd; London; 1968.
Rossi, B,C,. Welding Engineering. Me. Graw-Hill; New York; 1954.
Schraeder, Anglica y Rose, Adolf; De Ferri Metallographia; Vol. II; Verlag Stahieisen M.B.H.;
Dusseldorf; 1966.
Seferian, Daniel; Las soldaduras, Tecnica-Control; Edictones Urmo; Bilbao; 1965.
Seferian, Daniel; Metalurgia de las Soldaduras; Editorial Tecnos; Madrid; 1972.
Sejnoha, Romn; Notas al Curso de Soldadura en el I.M.P. Abril; 1972.
The American Society for Non-Destructive Testing; Radiography Method; NDT Training Program;
Columbus; 1980.
The American Society Mechanical Engineers; ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section
2, Part C; New York;- 1986.
The American Society of Mechanical Engineers; ASME-Boiler and Pressure Vessel Code,
Section IX New York;1986.
Yaez Jurado, Eduardo; Ultrasonido; IMP, Mxico, 1982.

146