6 - Introducción Al Proceso de Soldeo Con Protección Gas PDF

ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN
TEMA 1.6
INTRODUCCIÓN AL SOLDEO POR ARCO

PROTEGIDO CON GAS
Actualizado por: Manuel Aracil Cadenas
Septiembre 2004
-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONAL DE SOLDADURA-

ÍNDICE
1.- INTRODUCCIÓN A LA SOLDADURA Y CORTE POR ARCO PROTEGIDO POR GAS
2.- PROPIEDADES DE LOS GASES Y MEZCLAS
3.- EL ARCO Y LA TRANSFERENCIA DEL METAL
4.- PROCESOS DE SOLDADURA Y SUS GASES DE PROTECCIÓN
5.- CONSUMIBLES
6.- GASES DE APOYO
7.- GASES DE PROTECCIÓN PARA CORTE PLASMA
8.- FORMAS DE SUMINISTRO DE GASES
9.- RECOMENDACIONES SOBRE SEGURIDAD
10.- RECOMENDACIONES SOBRE UTILIZACION DE GASES
-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.6 -1-

1.- INTRODUCCIÓN A LA SOLDADURA Y CORTE POR ARCO PROTEGIDO POR GAS
El concepto de gas de protección se aplica normalmente a los gases o mezclas empleados en los
procesos TIG (Gas Tungsten Arc Welding), PAW (Plama Arc Welding), MIG/MAG (Gas Metal Arc Welding),
(FCAW (Flux Cored Arc Welding) y PAC (Plama Arc Cutting).
El desarrollo de los gases de protección, puede decirse que comenzó el el siglo XIX cuando Charles
Lewis Coffin sustituyo el aire de una caja que cubría una soldadura con una atmósfera no oxidante. Durante
los siguientes 40 años, el interés en la utilización de atmósferas inerte, no oxidantes fue esporádico. En
1930 se presentaron dos patentes en U.S. donde puede considerarse que son las primeras descripciones
del empleo de los gases inertes para soldadura. Estas fueron realizadas por H. M. Hobart, sobre el empleo
del helio como protección entre electrodos de carbón o metálicos y por P.K. Devers, sobre el empleo del
argón y sus mezclas para procesos con arco eléctrico.
En 1940 la compañía Northrup Aircraft emplea por primera vez un proceso de soldadura con un electrodo
de tungsteno no consumible. El proceso fue desarrollado principalmente para la soldadura de magnesio en
aplicaciones aeronáuticas, utilizando helio como gas de protección. Posteriormente, las compañías
industriales viendo las posibilidades de esta aplicación, lo perfeccionaron y lo dieron a conocer
ampliamente. En 1946 se introduce ya comercialmente el proceso Heliarc que es conocido hoy día como
Gas Tungsten Arc Welding o Tungsten Inert Gas (TIG).
En 1950 fue presentada una patente por Air Reduction Co. sobre un proceso de soldadura con “arco
spray” (arco largo) de aluminio protegida con helio llamado SIGMA (Shielded Inert Gas Welding) que mas
tarde se conocería como Gas Metal Arc Welding (GMAW) o Metal Inert Gas (MIG) o Metal Active Gas)
MAG.
A partir de entonces para ampliar las aplicaciones de los dos procesos Heliarc y Sigma, se produjeron
avances en el desarrollo de nuevas mezclas de gases, en las composiciones químicas de los alambres y en
los equipos.
Durante cualquier proceso de soldadura con arco eléctrico, la función principal del gas de protección es
desplazar el aire de la zona de soldadura para proteger al metal fundido, el baño de fusión y el electrodo,
para evitar su contaminación. Esta contaminación es originada principalmente por el oxígeno, nitrógeno y
agua presentes en la atmósfera que pueden reaccionar con el metal fundido, causando defectos que
debiliten la soldadura.
Cuando la protección del gas no es la adecuada:
El oxígeno puede dar lugar a diferentes problemas dependiendo de su contenido:
• Combinar con el carbono en el baño de fusión para formar monóxido de carbono (CO), que
puede producir porosidad, al escapar (longitudinalmente por el centro) del cordón de soldadura,
cuando el metal soldado se enfría.
• Formar óxidos con otros elementos que pueden da lugar a un exceso de escorias, inclusiones en
la soldadura, que tengan como consecuencia la pérdida de propiedades mecánicas.

El nitrógeno, soluble en el baño a elevadas temperaturas, puede originar porosidad cuando escapa
durante el enfriamiento del cordón de soldadura.
El agua al disociarse liberará hidrógeno que puede dar lugar a porosidad y fisuración en frío.
Otras funciones del gas de protección son:
Influir en:
- El tipo de transferencia de metal.
- La estabilidad del arco.
- La cantidad y en la calidad de los humos.
- Las propiedades mecánicas.
- La penetración y en el tipo y tamaño de cordón.
- La velocidad de soldadura
- Los costos de soldadura.
- La cantidad de energía que pasa a través del arco eléctrico.
Formar parte del plasma que se genera al pasar la intensidad de soldadura a través del espacio entre
electrodo y el metal a soldar.
En algunas aplicaciones, es necesario utilizar además del gas de protección propiamente dicho, otros
gases como:
Gas de respaldo. También llamado gas de backing, se utiliza para proteger la parte posterior de la
soldadura. En la soldadura de tubería para proteger el cordón de raíz.
Gas de arrastre. Para aplicaciones automáticas, donde la velocidad de soldadura es elevada y el cordón
de soldadura deja la zona de influencia del gas de protección cuando esta todavía a una temperatura
suficientemente alta como para ser afectado por el oxígeno y nitrógeno del aire. La distancia a la que se
debe situar la boquilla y su forma depende de la aplicación.
1.1.- Factores que afectan la elección del gas de protección adecuado.
En ocasiones, hay un factor que tiene una mayor importancia y por si sólo determina el gas adecuado, en
otras, es necesario hacer una evaluación de varios factores. Los fundamentales son:
- Procedimiento de soldadura.
- Material a soldar.
- Espesor del material.
- Posición de soldadura.

- Material de aportación.
- Propiedades mecánicas requeridas.
- Penetración.
- Velocidad de soldadura.
- Calidad exigida.
- Humos.
- Aspecto final.
- Costos.
2.- PROPIEDADES DE LOS GASES Y MEZCLAS
2.1.- Energía de ionización
Es la energía, expresada en electrones voltio (eV), necesarios para liberar un electrón de un átomo en
estado gaseoso, convirtiéndolo en un ion, o en un átomo cargado eléctricamente. Por ejemplo:
Ar Ar + + e-
Manteniendo el resto de las variables constantes, el potencial de ionización disminuye cuando el peso
molecular del gas se incrementa. Pueden tomarse como ejemplos la estructura atómica del argón y helio.
El gas argón con número atómico 18 y con 8 electrones en su última capa, es mucho más pesado que el
helio, que solamente tiene 2 electrones (Figura 1). La energía necesitada para liberar un electrón de un
átomo de argón es 15,759 eV mientras que en el helio es de 24,586 eV.
FIGURA 1
ESTRUCTURA ATÓMICA DE LOS GASES ARGÓN Y HELIO
La energía necesaria para la ionización es tomada del arco. Una vez ionizado el gas, se tendrán los
electrones libres necesarios para soportar el flujo de corriente entre el espacio que separa el electrodo y el

metal base. Aunque pueden existir otros factores, para sostener el arco será necesario mantener los niveles
de energía correspondientes al gas empleado. Por lo tanto para una misma longitud del arco eléctrico, el
voltaje obtenido con helio es apreciablemente superior al obtenido con argón (Figura 2).
FIGURA 2
RELACIÓN ENTRE VOLTAJE E INTENSIDAD CON AR Y HE. (SOLDADURA CON CORRIENTE ALTERNA)
Como el calor generado por el arco eléctrico esta fuertemente ligado al producto del voltaje por la
intensidad, el uso del helio como gas de protección origina un calor superior al obtenido empleando argón.
Esta es la razón por la que se dice que el helio es un gas "mas caliente" que el argón. (Figura 3)
Se puede decir lo anterior de otro modo, un arco eléctrico protegido por gas tendrá un voltaje y una
energía mayor, cuanto mayor sea la energía de ionización del gas.
FIGURA 3
COMPARACIÓN DEL CALOR GENERADO (INPUT TÉRMICO) UTILIZANDO GAS ARGÓN Y MEZCLAS DE ARGÓN–HELIO.

El inicio del arco y su estabilidad son dependientes de la energía de ionización del gas de protección
empleado. Los gases como el argón, con una energía de ionización relativamente baja, liberan electrones
más fácilmente, ayudando a iniciar el arco y mantenerlo de modo estable. Esto último es importante durante
el reencendido que hay efectuar con cada ciclo cuando se suelda con corriente alterna.
En la Tabla 1 pueden observarse los valores de energía de ionización para los gases puros más
empleados como componentes de los gases de protección.
2.2.- Conductividad térmica
La conductividad térmica de un gas mide la facilidad con la que conduce el calor. Influye en la pérdida
radial de calor desde el centro a la periferia de la columna del arco eléctrico.
El argón que tiene una conductividad térmica baja, origina un arco eléctrico con dos zonas: una interior, en
el centro, más caliente y otra exterior considerablemente más fría. Entonces la penetración tendrá una
forma más estrecha en la raíz y una más ancha en la parte superior. Un gas con una conductividad térmica
elevada, conduce más el calor de la parte interior, en el centro del arco, hacia la parte exterior, dando como
resultado una penetración más ancha y uniforme un arco más caliente. Esto sucede cuando se emplea
helio, o mezclas de argón-helio, argón-hidrógeno, argón-helio-hidrógeno, argón-dióxido de carbono. (Figura
4 y 5)
FIGURA 4
COMPARACIÓN DE TIPOS DE ARCO Y PENETRACIÓN CON ARGÓN Y HELIO.
ARGON (%) 100 75 50 25 0
HELIO (%) 0 25 50 75 100

FIGURA 5
EFECTO DE DIFERENTES CONTENIDOS DE HELIO SOBRE LA PENETRACIÓN Y FORMA DE CORDÓN.

2.3.- Disociación
La disociación es el proceso por el cual una molécula formada por varios átomos, se rompe en los
átomos que la forman. Los gases como CO2, O2 y H2 pueden romper o disociar su molécula por las
elevadas temperaturas presentes en el arco eléctrico. Por ejemplo el CO2 se disocia en un átomo de
carbono y dos de oxígeno. Cuando el gas disociado llega a la superficie de metal base frío, los átomos se
recombinan generando un calor adicional. Este proceso no sucede con gases como el argón. Por tanto, a la
misma temperatura y manteniendo constante el resto de las variables, el calor generado en la superficie del
metal puede ser considerablemente mas elevado con gases como CO2, O2 , H2 que con argón.
GAS ENERGIA DE
DISOCIACION (eV)
H2 4,5
O2 5,1
CO2 4,3
N2 9,8
TABLA 1
ENERGÍA DE DISOCIACIÓN DE LOS COMPONENTES DE LOS GASES DE PROTECCIÓN
2.4.- Reactividad
Esta propiedad, cuando se refiere a los gases de protección, mide la capacidad (a la temperatura del
arco) que tienen para reaccionar con los elementos químicos en el baño de fusión.
El argón y helio son completamente inertes y por lo tanto no reaccionan químicamente en el baño de
fusión.
El nitrógeno se considera como inerte, sin embargo, a las elevada temperaturas alcanzadas en la
soldadura, puede reaccionar y afectar al metal fundido.
El oxígeno y el CO2, son gases reactivos oxidantes. Estos gases reaccionaran con el metal fundido en el
arco y en el baño de fusión. Esta propiedad influye en la formación de humos de soldadura.
El hidrógeno es un gas reactivo y reductor. Reaccionará preferentemente con los agentes oxidantes,
ayudando a prevenir la formación de óxidos en el metal fundido. Sin embargo, este gas puede producir
efectos perjudiciales, como fisuración bajo cordón, cuando se emplea como componente en el gas de
protección en la soldadura de algunos aceros de elevada resistencia y baja aleación.
2.5.- Tensión Superficial
En cualquier líquido, existen unas fuerzas de tensión superficial ejercidas por las moléculas que están
debajo de la superficie sobre las que están en la superficie. Esta fuerza tiende a contraer el líquido y evitar
que fluya. La magnitud de estas fuerzas variara con la naturaleza química del líquido.

En soldadura, la fuerzas de tensión superficial, afectan al metal fundido teniendo una pronunciada
influencia sobre el tipo de cordón. Si tienen un valor elevado, dará lugar a un cordón convexo e irregular. Si
por el contrario es baja, se obtendrá un cordón plano con baja tendencia a las mordeduras.
Cuando se emplea argón puro, como gas de protección en la soldadura GMAW (MIG) de aceros al
carbono, se formaran cordones excesivamente coronados y con bordes irregulares. Esto es parcialmente
atribuido a que las fuerzas de tensión superficial del acero fundido serán elevadas en una atmósfera inerte.
Por esta razón, no se recomienda el empleo MIG con atmósfera inerte en la soldadura de aceros al carbono.
Los óxidos de hierro, tienen una tensión superficial inferior dando lugar a una mejor adherencia al metal
base. Por lo tanto, la adición al argón de pequeñas cantidades de CO2 ó O2 en la soldadura GMAW (MIG)
de los aceros al carbono, proporcionará un baño de fusión con una mayor fluidez.
2.6.- Pureza
Algunos metales como el acero al carbono, tienen una relativamente elevada tolerancia a la posible
contaminación del gas de protección. Otros metales como el aluminio y magnesio, son bastante sensibles a
las impurezas. Finalmente, existen otros que tienen una extremadamente baja tolerancia a las impurezas en
el gas.
Dependiendo, del metal soldado y del proceso de soldadura empleado, aún pequeñas cantidades de
impurezas en el gas, puede tener un fuerte impacto perjudicial, sobre la velocidad de soldadura, apariencia
del cordón y niveles de porosidad. Estas impurezas, pueden ser debidas a diferentes causas.
Puede hacerse una clasificación de los metales en función de su tolerancia (de mayor a menor) a los
posibles contaminantes que en ppm. pueden contener los gases de protección.
- Aceros al carbono y cobre.
- Acero inoxidable
- Aluminio y magnesio.
- Titanio .
La clasificación anterior únicamente debe considerarse como orientativa, ya que esta tolerancia puede
hacerse más estricta dependiendo de las exigencias que se tengan en la unión soldada.
Cuando se utiliza la pureza del gas adecuada y existen defectos que pueden ser debidos al gas de
protección, una vez comprobadas que las demás variables como el caudal y el ángulo del soplete son
correctos para la aplicación, debe tenerse en cuenta que el gas puede contaminarse entre la salida del gas
en el punto de suministro y la salida por la boquilla. En este caso es necesario revisar todo el circuito de
gas (regulador y su junta, elementos de la canalización, puesto de trabajo, manguera y conexiones con
electroválvula).
2.7.- Densidad
Es el peso del gas por unidad de volumen. La densidad es uno de los factores mas influyentes en la
efectividad del gas de protección. Los gases mas pesados que el aire como el CO2, y argón necesitaran un
caudal inferior que los gases mas ligeros.

Símbolo químico Ar CO2 He H2 N2 O2
Nº Atómico 18 -- 2 1 7 8
Peso Molecular 39.95 44.01 4.00 2.016 28.01 32.00
Peso Específico 1.38 1.53 0.1368 0.0695 0.967 1.105
(Aire=1)
Densidad 1.678 1.849 0.176 0.085 1.188 1,342
(0 ºC, 1 Atm.)
Energía de Ionización 15.7 14.4 24.5 13.5 14.5 13.2
(ev)
Conductividad Térmica 9.69 8.62 85.78 97.22 13.93 14.05
(10-3 x Btu/hr x ft x ºF) (32 ºF) (32 ºF) (32 ºF) (32 ºF) (32 ºF) (32 ºF)
TABLA 2
PROPIEDADES FÍSICAS – QUÍMICAS DE LOS GASES DE PROTECCIÓN
2.8.- Consistencia de las mezclas
Cuando el gas de protección es una mezcla de gases comprimidos, puede que no tenga una composición
homogénea durante su utilización. Si la composición de la mezcla varia a medida que se vacía el envase, se
puede obtener una variación de los parámetros de soldadura. Esta variación puede dar lugar a:
- No utilizar todo el gas contenido en la botella.
- Originar defectos de soldadura en procesos críticos y sobre todo en automatismos.
Este defecto se puede originar cuando los diferentes gases que componen las mezclas, tengan grandes
diferencias en sus densidades. Las mezclas donde se pueden producir mas fácilmente esta estratificación
son las que contengan He, H2 y CO2. Hay que ponerse en contacto con el fabricante de la mezcla cuando
se aprecie que se esta produciendo este defecto.
2.9.- Componentes de los gases y mezclas de protección
Los gases que se emplean como protección, para la soldadura al arco son:
- Argón. (Ar)
- Helio. (He)

- Dióxido de Carbono. (CO2)
- Nitrógeno. (N2)
- Oxígeno. (O2)
- Hidrógeno. (H2)
En la Tabla 2 se pueden ver un resumen de las características físico - químicas de los de estos gases.
Argón
Se obtiene, a partir de la destilación del aire donde esta en proporción aproximada del 1 %.
No tiene olor, ni color, ni sabor y no es tóxico.
Es inerte y no reacciona durante la soldadura.
Por el conjunto de sus propiedades físico - químicas es el más empleado como componente mayoritario
en las mezclas de soldadura con arco eléctrico.
También se emplea sólo o mezclado con He en soldadura láser y en el corte plasma dual, mezclado con
hidrógeno en los aceros inoxidables.
Tiene una energía de ionización baja, que facilita el inicio del arco y su estabilidad. Esta es otra de sus
características que hace que sea ampliamente utilizado.
Densidad elevada, 1,4 veces mas pesado que el aire, lo que le ayuda en su función de protección a
desalojar el aire de la zona de soldadura.
Tiene una conductividad térmica baja.
Helio
Se obtiene de yacimientos en la tierra, donde esta mezclado con gas natural. Debido a la escasez de
estos yacimientos y a su dificultad de extracción y distribución, hace que su precio sea elevado. Su
utilización se limita a las aplicaciones donde las ventajas de su empleo sean claras.
Es inerte y como el argón no reacciona durante la soldadura.
Por tener una conductividad térmica y una energía de ionización elevados, se utilizará en aplicaciones
donde sea necesario un input térmico elevado como en la soldadura de cobre y aluminio, donde permitirá
disminuir o eliminar el precalentamiento y en donde se quiera elevar la velocidad de soldadura. Esto tiene
importancia en soldadura con robot y automatismos. Por la característica anterior, el helio y sus mezclas no
serán aconsejables en la soldadura de espesores delgados.
El tener un elevada energía de ionización, hará que el inicio del arco y su estabilidad sean mas difíciles
que con argón.

Su baja densidad, solo 1/10 de la del argón, hace que sea necesario utilizar mayores caudales de gas
para eliminar el aire de la zona de soldadura y tener mayores precauciones con las corrientes de aire, que
pueden arrastrarle e impedir que haga su función de protección.
También se utiliza como gas de proceso y de protección en la soldadura con láser de CO2
Anhídrido Carbónico
Puede obtenerse de diferentes formas, las mas habituales son como subproductos del craking del
petróleo y en la producción de alcoholes.
Es un gas activo y oxidante.
Tiene una conductividad térmica y un potencial de ionización moderados.
Por ser una molécula poliatómica, antes de producirse la ionización se produce la disociación a
temperaturas mas bajas, recombinándose posteriormente. La disociación incrementa la transmisión de
calor al metal base.
Puede utilizarse solo como gas de protección en la soldadura GMAW (MAG) con alambres macizos, pero
como en muchas aplicaciones, no se logra una estabilidad del arco y una transferencia de metal óptimas, se
utiliza formando mezclas con argón. De modo que el CO2 aporta a la mezcla un incremento de calor y por lo
tanto de penetración y el argón aporta a la mezcla una mejora en la estabilidad de arco y en la transferencia
de metal.
Se emplea solo como gas de protección en la soldadura FCAW (Flux Cored Arc Welding) con alambres
tubulares.
Es el gas más pesado de los empleados como protección, es 1,5 veces mas pesado que el aire. Esta
propiedad le permite eliminar más fácilmente el aire de la zona de soldadura. Es el gas que mejor podría
tolerar la soldadura en el exterior, siempre que el viento no le impida realizar su función de protección.
Nitrógeno
No tiene olor, ni color, ni sabor.
Es inerte excepto a las temperaturas del arco eléctrico, donde reaccionará con algunos metales como
aluminio, magnesio y titanio.
No se recomienda para su aplicación en la soldadura GMAW, ni solo, ni como componente mayoritario.

Forma parte de mezclas de protección para la soldadura de aceros inoxidables duplex y como componente
mayoritario en las mezclas N2 + H2 como gas de respaldo o gas backing.
Se emplea en el corte plasma y en el corte con láser de CO2 como gas de proceso y de asistencia en el
corte de los aceros inoxidables.
Oxígeno

Es un gas activo y oxidante, combina con con la mayoría de los elementos excepto con los gases inertes.
Su conductividad térmica y energía de ionización son bajos.
Se utiliza mezclado en pequeñas proporciones en la soldadura GMAW (MAG) de los aceros al carbono y
de los aceros inoxidables. El oxígeno añadido al argón, ayuda a incrementar la estabilidad del arco y a bajar
la tensión superficial del metal fundido, lo que permite obtener cordones mas planos.
Por bajar la tensión superficial del metal fundido y por su bajo potencial de ionización, la transferencia de
metal se puede producir a intensidades más bajas que la las utilizadas con mezclas de Ar-CO2.
Debido a sus propiedades se emplea para soldadura brazing para la combustión de fuel gases como
acetileno.
En los procesos de corte se emplea en oxicortes, en el corte con plasma de aceros al carbono y con láser
de CO2 como gas de asistencia para cortar aceros al carbono.
Hidrógeno
Se obtiene en la industria petroquímica como subproducto del craking del petróleo y por electrólisis del
agua.
Es un gas activo y reductor. Es el gas mas ligero.
Tiene una conductividad térmica elevada y una baja energía de ionización.
Se utiliza como un componente minoritario en las mezclas de argón. Por ser una molécula poliatómica y
tener una elevada conductividad térmica, eleva la energía del arco. Sus principales aplicaciones son para la
soldadura TIG , GMAW y PAW de los aceros inoxidables austeníticos, como protección de la raíz, como gas
de respaldo formando mezclas de N2 + H2 y Ar + H2 también en la soldadura de los aceros inoxidables
austeníticos. No deben emplearse mezclas conteniendo H2 para la soldadura de aceros al carbono ya que
puede aportar el riesgo de fragilidad a la unión.
También se emplea para corte plasma formando las mezclas Ar + H2 y N2 + H2 con contenidos entre 5 y
35 %.
Clasificación de los gases de protección para el soldeo y corte por arco eléctrico.
Las tablas que se muestran a continuación son un resumen de la norma UNE EN 439 que facilita la
clasificación de los gases y mezclas y algunas de sus propiedades que son utilizadas en soldadura y corte.
En caso de duda, debe consultarse la norma completa.

Tabla 1 EN 439
Propiedades de los gases puros
Valores a 0ºC y 1,013

bar(1,101 Mpa)
Punto de Comportamiento
Símbolo
‘Tipo de gas ebullición a químico durante la
químico Densidad Densidad
1,013 bar ºC soldadura
(aire=1,293 relativa al
kg/m3) aire
Argón Ar 1,784 1,380 -185,9 Inerte
Helio He 0,178 0,138 -268,9 Inerte
Anhídrido CO2 1,977 1,529 -78,51) Oxidante

Carbónico
Oxígeno O2 1,429 1,105 -183,0 Oxidante
Nitrógeno N2 1,251 0,968 -195,8 No reactivo2)
Hidrógeno H2 0,090 0,070 -252,8 Reductor
1) La temperatura de sublimación.
2) El comportamiento del nitrógeno varía con los diferentes materiales. Los efectos pueden ser perjudiciales.

Tabla 2 EN 439
Clasificación de los gases de protección para el soldeo y corte por arco eléctrico
Designación1) Constituyentes, % en volumen
Oxidante Inerte Reductor No reactivo Aplicaciones típicas Notas
Gru Nº de
po identificación CO2 O2 Ar He H2 N2
R 1 Resto2) > 0 a 15 Soldeo TIG, soldeo por
2 Resto2) > 15 a 30 arcoplasma, corte por
Reductor
arcoplasma, protección por el
reverso
1 1 100 Soldeo MIG, TIG, soldeo por
2 100 arcoplasma, protección por el Inerte
3 Resto > 0 a 95 reverso
M1 1 > 0a 5 Resto2) >0a5 Ligeramente oxidante
2 >0a5 Resto2)
3 >0a3 Resto2)
4 >0a5 >0a3 Resto2)
M2 1 > 5 a 25 Resto2)
2 Resto2)
3 >0a5 Resto2) MAG
4 > 5 a 25 Resto2)
M3 1 > 25 a 50 Resto2)
2 Resto2)
3 > 5 a 50 Resto2)
C 1 100 Oxidación más pronunciada
2 Resto > 0 a 30
F 1 100 Corte por arcoplasma No reactivo
2 > 0 a 50 Resto Protección por el reverso Reducto
1) Si a uno de los grupos de esta tabla se añaden componentes no indicados, la mezcla se designa como mezcla de gas especial y lleva el prefijo S. Los
detalles de la designación S se indican en el capítulo 4.
2) El Argón puede reemplazarse por Helio hasta un 95%. El contenido de Helio se designa por un número adicional de identificación, que se indica en la
Tabla 3. Véase capítulo 4 para los detalles de la designación

Tabla 3 EN 439
Números de identificación para gases
que contienen helio en los grupos R y M
Número de identificación Contenido de helio, % en volumen
(1) >0 a 33
(2) >33 a 66
(3) > 66 a 95
Tabla 4
Purezas y puntos de rocío de los gases y mezclas de gases
Grupo 1) Pureza mínima, % en Temperatura del Humedad máxima

volumen punto de rocío a 1,013 ppm
bar ºC máx.
R 99,95 -50 40
I 99,99 -50 40
M1 99,70 -50 40
M2 99,70 -44 80
M3 99,70 -40 120
C 99,70 -35 200
F 99,50 -50 40
Oxígeno 99,50 -35 200
Hidrógeno 99,50 -50 40
1) En esta tabla se han incluido los datos para el oxígeno y el hidrógeno

3.- EL ARCO Y LA TRANSFERENCIA DEL METAL
El arco eléctrico de combustión continua fue inventado hace más de 150 años. Se conectaban dos
electrodos de carbono a los polos de una batería normal, y eran instantáneamente corto-circuitados,de
forma que pudiera pasar una corriente eléctrica a través del punto de contacto. A continuación los
electrodos eran separados entonces varios milímetros. La corriente entre los extremos de los electrodos
continuaba a través del aire, que era entonces calentado a una temperatura muy alta y empezaba a
inflamarse intensamente (figura 6). Debido al flujo superior de aire caliente, el trayecto de la corriente entre
los electrodos formaba un arco. Por esto, este tipo de descarga eléctrica se llama arco.
Electrodos de
carbón
Fuente de
energía
FIGURA 6
ARCO ELÉCTRICO
El arco puede dividirse en tres partes distintas, el cátodo (electrodo negativo), el plasma y el ánodo
(electrodo positivo) (Figura 7). En la superficie del cátodo están situados los focos catódicos. Desde estos
puntos superficiales se liberan los electrones, que pasan a través del plasma para llegar al ánodo. Para
conseguir este proceso, se necesita que el electrodo tenga una temperatura muy alta en este foco catódico,
y una composición adecuada, para la emisión de electrones, como la tienen ciertos óxidos. El área del
cátodo es, por tanto, una parte crítica del arco y su estado determinará en un alto grado la estabilidad del
arco. El área del ánodo es la parte de la superficie del electrodo positivo donde los electrones pasan del
arco plasma a la superficie del electrodo. Esto puede ocurrir independientemente de la temperatura y
material en la superficie del electrodo. El área del ánodo no es tampoco una parte importante para la
estabilidad del arco. El plasma es la parte del aire o del gas entre los electrodos, que es conductora de la
intensidad y tiene una temperatura muy alta.

FIGURA 7
DIFERENTES PARTES DEL ARCO ELÉCTRICO
Durante la soldadura TIG (Figura 8), los focos catódicos, se encuentran en el punta del electrodo de
tungsteno, que alcanza una temperatura muy elevada; alrededor de 3.000º K. El área del ánodo se
encuentra en la superficie del baño de fusión. El plasma esta formado por iones del gas de protección e
iones metálicos del metal base y del metal de aportación. El plasma no tendrá iones procedentes del
electrodo de tungsteno por su elevada temperatura de fusión.
Varilla de aportación
Electrodo no consumible
Gas de protección
Dirección de soldadura
FIGURA 8
SOLDADURA TIG

Durante la soldadura MIG (Figura 9), donde el metal de aportación constituye polo positivo o ánodo, el
área del ánodo se encuentra en la parte inferior del hilo de fusión.
La superficie de la pieza a soldar será el polo negativo o cátodo con uno o más focos catódicos. El
plasma aquí estará formado por iones metálicos procedentes del extremo final del hilo, por iones metálicos
procedentes del metal base y por iones procedentes del gas.
Boquilla
Punta de contacto
Gas de Proteción
Alambre MIG
Arco eléctrico
Baño de Fusión
Dirección de soldadura
FIGURA 9
SOLDADURA MIG
Para la soldadura MIG de los aceros al carbono con argón como gas de protección, es necesario añadir
al argón un gas oxidante. Este gas oxidante es necesario para estabilizar los focos catódicos que se
formarán en la superficie del baño de soldadura y de este modo, dar estabilidad al arco. El arco sin esta
estabilización fluctuará sobre la superficie de la pieza y el cordón de soldadura será irregular. (Figura 10).
Los componentes oxidantes del gas de protección reaccionaran con los componentes metálicos del
metal base, produciéndose una merma de algunos de los elementos. Para compensar esta merma,
principalmente de manganeso y silicio, se utilizan electrodos que tengan los contenidos apropiados en
exceso de estos elementos.
La composición del electrodo dependerá de la composición del gas de protección, de la cantidad de

componentes oxídantes que tenga el gas y de las propiedades mecánicas que se exija a la unión. A lo largo
de los últimos 20 años, los gases de protección han ido evolucionando para pasar de CO2 a mezclas de ar-
CO2 o Ar-CO2-O2.

FIGURA 10
SOLDADURA MIG DE ACERO AL CARBONO CON ARGÓN
La influencia de los gases de protección en arco
Revisando las propiedades de los gases de protección se puede ver su influencia en el arco eléctrico.
La energía de ionización del gas tendrá una influencia sobre el inicio y la estabilidad del arco. El argón
tiene un potencial de ionización inferior al del helio y comenzará a ionizarse a temperaturas mas bajas.
La energía de disociación de los gases poliatómicos, como CO2, O2 y H2, permite valorar la cantidad de
calor que puede trasmitirse al metal base como consecuencia de la disociación y considerar que a la misma
temperatura y manteniendo constante el resto de las variables, el calor generado en la superficie del metal
puede ser considerablemente mas elevado con gases como CO2, O2 y H2 que con argón.
La conductividad térmica de un gas mide la facilidad con la que conduce el calor. Influye en el gradiente
de calor que hay entre el centro y la periferia de la columna del arco eléctrico. Un gas con una conductividad
térmica elevada como el helio, conduce más el calor de la parte interior, en el centro del arco, hacia la parte
exterior, dando como resultado una penetración más ancha y uniforme.
También la conductividad térmica y su variación con la temperatura, influirá sobre la pérdida de energía
del arco eléctrico. En la Figura 11 se puede observar que las curvas Conductividad Térmica – Temperatura
para varios gases a 1 atmósfera. Las curvas del H2 y N2 tienen unos máximos debidos a su disociación que
no se presentan en las curvas del argón y helio.
Aunque no se ha hecho ningún comentario dentro del apartado de las Propiedades Físicas de los gases,
la perdida de energía de un arco eléctrico por radiación dependerá de la masa atómica, la estructura
química, presión y temperatura del gas que envuelva el arco. La pérdida de energía por radiación puede ser
del orden del 10-20 % .

Helio
Erg x cm-1x seg-1 x K-1
Hidrógeno
Nitrógeno
Argón
Temperatura, 103 k
FIGURA 11
CONDUCTIVIDAD TÉRMICA DE ALGUNOS GASES EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA
Todas las características mencionadas anteriormente se combinan para dar al arco sus características
eléctricas.
La energía eléctrica es igual al producto V (voltios) x Intensidad (Amperios). Para una misma intensidad,
tendremos un voltaje diferente dependiendo del gas empleado. Podemos obtener un voltaje superior , al
obtenido con argón, empleando helio o mezclas de argón y helio, o argón e hidrógeno. En la Figura 12 se
puede ver un ejemplo de las curvas Voltaje – Intensidad para soldadura TIG de acero inoxidable con argón
y helio. Un incremento de voltaje dará lugar a un incremento de la energía eléctrica del arco, ya que aún
manteniendo la intensidad constante, se incrementará el producto V (voltios) x Intensidad (Amperios).
La Figura 13, nos muestra las curvas Voltaje – Intensidad para soldadura TIG de acero inoxidable con
argón-helio y argón-hidrógeno. A una intensidad constante, aumenta el voltaje cuando se le añade
hidrógeno al argón.

Voltaje (V)
Intensidad (A)
FIGURA 12
CURVAS VOLTAJE – INTENSIDAD PARA SOLDADURA TIG DE ACERO INOXIDABLE CON ARGÓN Y HELIO
FIGURA 13
CURVAS VOLTAJE – INTENSIDAD PARA SOLDADURA TIG DE ACERO INOXIDABLE CON ARGÓN-HELIO Y ARGÓN-HIDRÓGENO

4.- PROCESOS DE SOLDADURA Y SUS GASES DE PROTECCIÓN
Aunque cada proceso se estudia mas ampliamente en su tema, aquí solo se hará una breve descripción
para entender la influencia de los gases de protección en estos procesos.
4.1.- Soldadura TIG (Tungsten Arc Welding) - GTAW (Gas Tungsten Arc Welding) y los
gases de protección empleados
FIGURA 14
SOLDADURA TIG
Es un proceso de soldadura (Figura 14) donde el calor necesario para la unión es producido por un arco
eléctrico entre un electrodo (que puede considerarse que no se consume) y la pieza a soldar. El baño de
fusión esta protegido por un gas de protección.
Con este proceso se obtienen soldaduras de gran calidad ya que al utilizar un electrodo que no se
consume y un gas de protección que es generalmente inerte, no se afecta prácticamente la composición de
la pieza a soldar.
Puede emplearse con y sin aportación.
No se producen proyecciones y se necesita poco trabajo de limpieza después de soldar.
Puede utilizarse en todas las posiciones.
Permite un fácil control del baño de fusión.
Está especialmente indicado para la soldadura de espesores delgados y de tubería.

Se puede automatizar fácilmente.
Caudal de gas
El caudal de gas, debe ser el necesario para proteger el baño de fusión de modo eficaz. La información
que se facilita sobre el caudal en las diferentes tablas, debe entenderse como orientativa, ya que depende
del la intensidad de soldadura, del gas de protección, la boquilla empleada, la posibilidad que haya viento o
corrientes y de la accesibilidad de la unión.
En general con mayores intensidades se necesitan mayores caudales.
La densidad del gas tiene una fuerte influencia sobre el caudal mínimo necesario. El argón es 1.4 veces
mas pesado que el aire y 10 veces mas que el helio. Para que el helio, proporcione una protección eficaz
similar a la del argón en una soldadura en posición horizontal, necesitará un caudal del orden de 2 a 2,5
veces superior al del argón. Para las mezclas de argón y helio debe tenerse en cuenta el contenido del
helio, siendo necesario emplear más caudal cuanto mayor sea el contenido de helio. En la soldadura a
techo, pueden reducirse los caudales del helio y sus mezclas ya que su peso específico es inferior al del
aire.
FIGURA 15
RELACIÓN ENTRE VELOCIDAD DEL VIENTO Y CAUDAL DE GAS DE PROTECCIÓN MÍNIMO NECESARIO

En la Figura 15 puede observarse la relación entre la velocidad del viento y el caudal mínimo necesario
para dos boquillas diferentes.
El caudal de gas debe elegirse con cuidado, el utilizar un caudal excesivo, además de afectar al costo de
la soldadura, puede arrastrar aire dentro de la zona de soldadura y provocar porosidad.
También es importante que el ángulo del soplete no exceda más de 30º respecto a la vertical, para
evitar que el gas de protección arrastre aire dentro de la zona de soldadura.
Además de las boquillas estándar, existen en el mercado otros tipos como las denominadas “Gas Lens”
(Figura 16) que producen un flujo laminar a la salida del gas de protección, que facilita que este pueda
hacer su función a una mayor distancia . Se emplean estas boquillas en aplicaciones donde la unión tiene
un difícil acceso.
Flujo de gas de protección sin boquilla “Gas Lens”
Flujo de gas de protección con boquilla “Gas Lens”
FIGURA 16
FLUJO DE GAS DE PROTECCIÓN CON Y SIN BOQUILLAS “GAS LENS”
Para las soldaduras automáticas, donde se puede soldar a velocidades elevadas, las boquillas adoptan
formas diferentes a las estándar para alargar el tiempo que el cordón esta bajo la acción del gas de
protección. (Figura 17)

FIGURA 17
ACCESORIO PARA MEJORAR LA PROTECCIÓN DEL CORDÓN DE SOLDADURA
Preflujo y Posflujo
El preflujo de gas elimina el aire de la zona de soldadura antes de que se inicie el arco eléctrico. De este
modo la soldadura comenzará de modo adecuado. El preflujo de gas también puede eliminar la posible
condensación de la humedad del aire en el soplete. Esto no siempre se produce, depende de la temperatura
ambiente, de la humedad del aire y de la refrigeración del soplete.
El postflujo reduce la contaminación del baño de soldadura en diferente maneras. Cuando se cierra el
arco, la soldadura comienza a enfriar . Por unos instantes, la soldadura está a una temperatura lo bastante
elevada como para que sea contaminada por el aire del alrededor. Para prevenir esto, el gas de protección
debe seguir saliendo por algún tiempo hasta después de que el arco se haya extinguido . El tiempo
necesario depende del tamaño, espesor y la temperatura de la pieza, pero puede tomarse como regla
general , de 1 segundo por cada 100 amperios de intensidad. Con esto el baño se enfriará en una
atmósfera protectora.
Propiedades del arco
Una de las propiedades importantes del gas de protección, es el efecto que tiene en el arco en la relación
voltaje/intensidad. La diferencia entre el helio y el argón, puede verse en las Figuras 17, 18 y 19. El helio
necesita un voltaje alrededor de dos voltios mayor, para corrientes superiores a los 150 A. en soldadura de
acero inoxidable y algo mayor en soldadura de aluminio y cobre. La adición del hidrógeno al argón influye
sobre el voltaje en gran medida. Un incremento de la mezcla del 10% aumenta el voltaje del arco alrededor
de 2 voltios. Con helio, es necesario añadir un 70% para obtener un aumento correspondiente del voltaje
del arco. (Figura 20)

Voltaje (V) Voltaje (V) Voltaje (V)
Intensidad (A) Intensidad (A) Intensidad (A)
FIGURA 17 FIGURA 18 FIGURA 19
CURVAS VOLTAJE – INTENSIDAD PARA SOLDADURA TIG DE ACERO INOXIDABLE, ALUMINIO Y COBRE RESPECTIVAMENTE CON ARGÓN
Y HELIO
Un arco eléctrico dará una respuesta diferente en atmósfera de argón o helio con la variación de la
longitud del arco. En atmósfera de helio, la variación del voltaje del arco estará fuertemente influenciada por
la variación de la longitud del arco. Esta variación será inferior en una atmósfera de argón.
Como el voltaje y la intensidad del arco están relacionadas por la curva característica del equipo, la
intensidad de soldadura también estará influenciada por la variación de la longitud del arco.
Observando la Figura 20, en la soldadura TIG con helio, es más difícil controlar la penetración que con
una atmósfera de argón. Si se produce un incremento en la longitud de arco de 2 a 4 mm, esto dará lugar
en los cortes con la curva característica a un incremento en el voltaje (∆V) y a un incremento en la
intensidad (∆I). El ∆I será menor en atmósferas de argón que de helio y por tanto el control de la
penetración será mejor en atmósferas de argón que de helio.
El problema del control de la penetración se acentuará, utilizando helio, para unas intensidades
comprendidas entre 50 y 150 A y en menor medida, utilizando argón, con intensidades inferiores a 40 A.
En equipos con curva característica de pendiente elevada, el problema es menor que en los de
característica plana, ya que a un incremento dado de voltaje le corresponderá un incremento menor de la
intensidad y por tanto una menor variación del calor del arco y como consecuencia de la penetración.

Voltaje (V)
Intensidad (A)
FIGURA 20
VARIACIONES DEL VOLTAJE E INTENSIDAD CON LA LONGITUD DE ARCO
Gases de Protección para Soldadura TIG
Argón
Es el gas mas usualmente empleado en soldadura TIG.
Su baja conductividad térmica produce una columna de arco estrecha.
Buen control de la penetración.
Debido a su bajo potencial de ionización, el inicio del arco es fácil.
Las características anteriores le hacen que sea la primera opción para la soldadura manual.
Para la soldadura con corriente alterna, el argón con elevada pureza, ofrece una superior acción de
limpieza, estabilidad del arco y apariencia de soldadura.
Aunque el argón puede emplearse para aplicaciones mecanizadas, las mezclas de argón/helio,
argón/hidrógeno o argón/helio/hidrógeno, son empleadas frecuentemente para incrementar la velocidad de
soldadura. Las características de estas mezclas de producir un arco más caliente, también las hacen
apropiados para la soldadura de metales con elevada conductividad térmica como cobre y aluminio. Las
mezclas de argón/hidrógeno solo deben emplearse en la soldadura de aceros inoxidables austeníticos.

Helio
Por su elevada conductividad térmica y su elevado potencial de ionización, necesita un voltaje más
elevado que el argón para una misma intensidad y longitud de arco. Esto produce un arco mas caliente y
más ancho que mejora la penetración y la anchura del cordón.
El empleo del helio tiene ventaja sobre el argón a las intensidades elevadas que se emplean en
espesores gruesos y especialmente, de metales con elevada conductividad térmica. También presenta
ventaja el helio en soldadura automatizada para incrementar la velocidad de soldadura. La adición del argón
al helio mejorara el inicio del arco y la acción de limpieza.
Aunque en la soldadura del aluminio es el argón es el gas más empleado, el helio se emplea en la
soldadura automatizada con CCPD. El helio produce una mayor penetración y velocidad de soldadura, pero
para lograr esto es necesario limpiar previamente la superficie de óxidos.
Las propiedades físicas le dan ventaja en algunas aplicaciones frente al argón, sin embargo, su elevada
energía de ionización, producirá un arco mas inestable y unas peores características de inicio.
Otro factor a considerar es el costo, debe tenerse en cuenta el mayor precio y los mayores caudales del
helio frente al argón.
Para aprovechar las ventajas del helio y del argón a un costo más razonable, se utilizan mezclas de
ambos y en algunos automatismos se favorece el inicio del arco con una mezcla de argón / helio y se
continua el resto de soldadura con helio.
Mezclas de argón /helio
Las mezclas más empleadas son :
Mezcla 70%-75%Ar-25%-30% He.
Con esta mezcla puede mejorarse la velocidad y la calidad de soldadura con CC y CA de aluminio, cobre
y acero inoxidable. Se emplea en soldadura manual y automática.
Mezcla 50 % Ar-50% He.
Empleda para soldadura automátizada a elevadas velocidades de soldadura de metales no férricos en

espesores inferiores a 6 mm.
Mezcla 25%-30%Ar-70-75 %He.
Empleada con CC cuando se desea incrementar el input térmico manteniendo un buen inicio del arco. Su
principal aplicación es para soldadura MIG de aluminio en espesores superiores a 12 mm.
Mezclas de argón/hidrógeno.
El hidrógeno se mezcla con el argón por dos motivos fundamentalmente, para incrementar el input
térmico y para aprovechar el carácter reductor para mejorar la fluidez del baño y producir una superficie de
cordón más limpia. Estas mezclas se emplean para la soldadura de aceros inoxidables austeníticos.

El incremento del voltaje debido al hidrógeno, incrementa la dificultad de inicio del arco. Por esta razón,
se emplean bajos contenidos de hidrógeno. Hasta el 5 % en soldadura manual y hasta el 15 % en
soldadura automatizada.
Las mezclas de argón / hidrógeno se emplean principalmente para la soldadura de aceros inoxidables
austeníticos, níquel y sus aleaciones.
Por el contenido en hidrógeno, estas mezclas no deben emplearse, para la soldadura de aceros al
carbono, de baja aleación, cobre, aluminio o titanio ya que puede originar fisuración o porosidad.
Mezcla de 98 %Ar-2% H2; 95%Ar-5%H2
Se emplean para la soldadura TIG manual de aceros inoxidables austeníticos, el 95%-5%H2 debe
emplearse para espesores superiores a 1,6 mm.
Estas mezclas también se pueden emplear como gas de respaldo para la soldadura de tubería.
Mezcla de 90 %Ar-10% H2
Se utiliza para aplicaciones mecanizadas con elevada velocidad de soldadura de aceros inoxidables
austeníticos.
Mezcla de 85 %Ar-15% H2
Se emplea para soldadura de aceros inoxidables austeniticos a velocidades comparables a las del helio
aproximadamente un 30 - 50 % más elevadas que con argón. Una aplicación típica es la soldadura de tubo
de acero inoxidable.

Tabla 3.- Guia de selección de gases para soldadura TIG

Metal Tipo de Gas de Protección Características
Soldadura
Acero suave Por puntos Ar (99,990%) Se prefiere generalmente para una mayor duración del electrodo, y facilidad de inicio de arco.
Manual Ar (99,996%) Buen control del baño, especialmente para soldaduras en posición.
Automática Ar/He Velocidades de soldadura más elevadas.
Aluminio y Manual Ar (99,998%) Mejor inicio del arco, acción de limpieza y calidad de soldadura. Consumo de gas menor que con helio.
Magnesio Ar/He Facilita una elevada velocidad de soldadura, debido al mayor input térmico. Mayor penetración que con argón.
Automática Ar/He Mayor velocidad de soldadura.
He Con corriente continua polaridad directa. Mayor penetración y velocidad de soldadura que con argón.
Acero Manual Ar (99,996%) Excelente control del baño y de la penetración.
Inoxidable Automática Ar (99,996%) Excelente control de la penetración sobre materiales en espesores delgados.
Ar/He Input térmico más elevado, permite velocidades de soldadura más elevadas sobre espesores gruesos.
Ar/H2 Evita las mordeduras, produce un adecuado contorno de la soldadura a bajos niveles de intensidades. Se emplea
en la fabricación de recipientes y tubos. Se puede emplear como gas de respaldo en la soldadura de aceros
inoxidables austeníticos.
Cobre, niquel Ar (99,996%) Fácil control del baño de fusión, penetración y contorno del cordón sobre metales con espesores delgados.
y aleaciones Ar/He El input térmico más elevado de las mezclas de helio compensan la elevada conductividad térmica de espesores
más gruesos. Mayores velocidades de soldadura.
He Permite obtener el mayor input térmico para mejorar la velocidad de soldadura sobre espesores gruesos
Titanio Ar (99,9990%) Es necesario mantener muy bajo el nivel de impurezas para soldar este metal.
Emplear caudalímetros apropiados.
Ar/He Mejor penetración para soldadura manual de secciones gruesas.

Bronces Ar (99,996%) Permite un buen control de la penetración.

4.2.- Soldadura Plasma y los gases de protección empleados
La soldadura plasma es una evolución de la soldadura TIG. En el proceso pasma el electrodo de

tungsteno esta “retraído” dentro de la boquilla. El diseño especial de la boquilla hace que al pasar el arco a
través de su orificio, se “constriña”, lográndose un arco más delgado y largo que con el proceso TIG.
ELECTRODO
GAS PLASMA (DE ORIFICIO)
GAS DE PROTECCION BOQUILLA

BOQUILLA DE GAS
EXTERIOR DISTANCIA DE
AJUSTE DE
LONGITUD
ELECTRODO
DE GARGANTA
DISTANCIA DEL
DIAMETRO DE
SOPLETE AL METAL
ORIFICIO
DE BOQUILLA
METAL
FIGURA 21 FIGURA 22
SOLDADURA PLASMA COMPARACIÓN DE SOLDADURA TIG Y PLASMA
Al pasar el arco a través del pequeño orificio de la boquilla, se eleva el voltaje produciéndose la
ionización del gas, formándose el plasma y elevándose la temperatura. Esto dará lugar a mayores
velocidades de soldadura.
FIGURA 23
DOS TIPOS DE ARCO PLASMA – TRANSFERIDO Y NO TRANSFERIDO
Dependiendo de los electrodos entre los que salte el arco, la soldadura plasma (PAW), puede entonces
definirse como Plasma de Arco Transferido cuando el arco “constreñido” salte entre el electrodo no

consumible y el baño de fusión y Plasma de Arco No Transferido cuando el arco salte entre el electrodo y
la boquilla que constriñe el arco.
El Plasma de arco No Transferido se utiliza para aplicaciones de soldadura donde no se desea que la
pieza a soldar forme parte del circuito eléctrico. También se emplea para fusión de materiales no metálicos
como los cerámicos.
El Plasma de arco Transferido, se emplea con dos métodos diferentes, estándar (Melt in) y por agujero
(Keyhole).
La soldadura estándar (Melt in), tiene ventajas sobre el proceso TIG por tener un arco más largo y
delgado. Esto incluye la mayor estabilidad del arco a bajas intensidades. Menos distorsión del metal ,
posibilidad de mayores velocidades de soldadura y mayores tolerancias a variaciones de la distancia entre
el soplete y el metal base. Como puede observarse en la Figura 24 el cambio en el área de la sección del
arco, con la variación de la distancia entre el soplete y el metal base es mayor en la soldadura TIG que en
el PLASMA. Esto tiene un marcado efecto sobre el calentamiento del metal base y por tanto sobre la
penetración y el tipo de soldadura.
FIGURA 24
VARIACIÓN DEL CALENTAMIENTO CON EL PROCESO TIG Y PLASMA ESTANDAR (MELT IN) CON LA VARIACIÓN DE LA DISTANCIA ENTRE
EL SOPLETE Y EL METAL BASE
En soldadura por agujero (Keyhole), el arco penetra en metal base en todo el espesor formándose un
agujero que se mueve con el arco en la dirección de soldadura. Detrás del arco plasma, el metal fundido
fluye uniéndose otra vez (por la fuerza de tensión superficial), solidifica y forma la soldadura.

FIGURA 25
SOLDADURA POR AGUJERO (KEYHOLE)
Gases de Protección para Soldadura Plasma
Se emplean dos gases, el gas de orificio o gas plasma y gas de protección. El gas de orificio o plasma
sale del soplete a través del orificio central y controla las características del arco y protección del electrodo.
También afecta a la transferencia de calor al metal base. El gas de protección, introducido a través de la
periferia del arco, protege la soldadura.
Soldadura con baja intensidad (< 100 amperios)
Se prefiere el argón como gas de orificio o gas plasma por su bajo potencial de ionización que facilita el
inicio del arco. Las mezclas de argón/ helio y argón/hidrógeno, se utilizan para aplicaciones donde necesitan
un elevado input térmico.
La elección del gas de protección, depende del tipo y espesor del metal base. Para la soldadura de
aluminio, acero al carbono y cobre, los gases empleados son argón, helio, mezclas de argón/helio. El
contenido de helio deberá aumentarse con el incremento del espesor. Para la soldadura de aceros de baja
aleación, aceros inoxidables y níquel, además de los gases mencionados anterirmente, se utilizan mezclas
de argón /hidrógeno.

TABLA 4.- Selección de gases para soldadura plasma con baja intensidad
Metal Espesor Procedimiento Procedimiento
Agujero ó Keyhole Estándar
Aluminio Inferior a 1.5 No recomendado Ar, He
Superior a 1.5 He He
Acero al carbono Inferior a 1.5 No recomendado Ar, He, Ar/He
Superior a 1.5 Ar, Ar/He Ar, Ar/He
Acero de baja Inferior a 1.5 No recomendado Ar, He, Ar/H2
Aleación Superior a 1.5 Ar, Ar/He Ar, He
Acero inoxidable Inferior a 1.5 No recomendado Ar, He, Ar/H2
Superior a 1.5 Ar, He, Ar/H2 Ar, He, Ar/H2
Cobre Inferior a 1.5 No recomendado He,Ar/He
Superior a 1.5 He, Ar/He He
Aleaciones de Inferior a 1.5 No recomendado Ar, He, Ar/H2
Niquel Superior a 1.5 Ar, Ar/He Ar, He, Ar/H2
Titanio Inferior a 1.5 No recomendado Ar
Superior a 1.5 Ar,He, Ar/He Ar/He
La selección del gas se refiere únicamente al gas de protección. El gas 'plasma' en todos
los casos argón.
Soldadura con elevada intensidad (> 100 amperios)
La elección del gas empleado en la soldadura con elevada intensidad, también depende de la
composición y del espesor del metal base. En la mayoría de los casos, se utiliza el mismo gas para orificio o
plasma y de protección.
Argón
El argón es apropiado como gas de orificio o plasma y de protección para la soldadura de todos los
metales, pero no necesariamente es el gas que produce el resultado óptimo para todas las aplicaciones.
En la soldadura estándar, las adiciones del hidrógeno al argón producen un gas mas caliente y una mas
eficiente transferencia de calor al metal base. Los límites en el contenido de hidrógeno, están relacionados
con su potencial para la formación de fisuras y porosidad.
Sin embargo, utilizando la soldadura por agujero (Keyhole), para un espesor dado puede soldarse con un
contenido más elevado de hidrógeno. Esto puede ser debido al modo de soldadura por agujero o Keyhole y
el diferente modo de solidificación que ello produce.
El argón, se emplea para la soldadura de aceros al carbono, aceros de elevada resistencia y en metales
como las aleaciones de titanio y circonio, donde aún pequeñas cantidades de hidrógeno en el gas utilizado,
puede dar origen a porosidad, fisuración o disminución de las propiedades mecánicas.

Mezclas de argón/helio
Las adiciones de helio al argón produce un arco más caliente para una intensidad dada. Las mezclas de
argón/helio con contenidos entre 50 a 75 % de helio son utilizadas para la soldadura por agujero o keyhole
en espesores gruesos cuando es necesario el calor adicional y una forma de penetración más amplia.
Mezclas de argón /hidrógeno
Las mezclas de argón/hidrógeno se emplean como gas de orificio o plasma y de gas de protección para
hacer soldaduras de acero inoxidable, Inconel, níquel y aleaciones de cobre-níquel. Las cantidades de
hidrógeno varían entre 5 al 15 %.
TABLA 4.- Selección de gases para soldadura plasma con intensidad elevada
Metal Espesor Procedimiento Procedimiento

Agujero ó Keyhole Estándar
Aluminio Inferior a 6 Ar Ar, Ar/He
Superior a 6 He He, Ar/He
Acero al carbono Inferior a 3 Ar Ar
Superior a 3 Ar Ar/He
Acero de baja Inferior a 3 Ar Ar
Aleación Superior a 3 Ar Ar/He
Acero inoxidable Inferior a 3 Ar, Ar/H2 Ar
Superior a 3 Ar, Ar/H2 Ar/ He
Cobre Inferior a 2 Ar He,Ar/He
Superior a 2 No recomendado He
Aleaciones de Inferior a 3 Ar/H2 Ar
Niquel Superior a 3 Ar/H2 Ar/ He
Titanio Inferior a 1.5 Ar Ar
Superior a 1.5 Ar, Ar/He Ar/He
La selección del gas se refiere únicamente al gas de protección. El gas 'plasma' en todos
los casos argón.

4.3.- Soldadura MIG (Metal Inert Gas)- GMAW (Gas Metal Arc Welding) y los gases de
protección empleados
FIGURA 26
SOLDADURA MIG (GAS METAL ARC WELDING)
Es un proceso de soldadura (Figura 26) donde el calor necesario para la unión es producido por un arco
eléctrico entre un electrodo continuo consumible y la pieza a soldar. La protección del arco eléctrico y del
baño de fusión se obtiene mediante un gas o mezcla de gases.
Este proceso se utiliza para soldar los principales metales como el acero al carbono, aluminio, cobre y
acero inoxidable.
Normalmente se utiliza corriente continua con el electrodo conectado al polo positivo. (Corriente continua
polaridad invertida (CCPI).
El consumible se alimenta automáticamente de modo continuo, es protegido por el gas de protección

cuando se funde con el arco eléctrico.
El proceso MIG (GMAW) tiene cinco diferentes tipos de transferencia:
- Arco corto o cortocircuito
- Globular
- Arco largo o arco spray
- Arco Pulsado
- Con Elevada Densidad de Corriente - Arco rotacional

El modo de transferencia está determinado por muchos factores:
- Nivel de intensidad
- Diámetro de alambre
- Longitud de arco o voltaje
- Características del equipo
- Gas de protección
Transferencia por arco corto (Short-Circuit Gas Metal Arc Welding – GMAW-S)
Es una variación del proceso en la que el electrodo se deposita durante los sucesivos cortocircuitos.
La transferencia de metal tiene lugar cuando el electrodo toca el baño de fusión. En este tipo de
transferencia la relación entre la velocidad de fusión del electrodo y su velocidad de alimentación dentro de
la zona de soldadura, hace que se alterne de modo intermitente el arco eléctrico y el cortocircuito entre en
electrodo y el metal base. Esta secuencia se repite del orden de 50 a 250 veces por segundo.
Debido a las características de bajo input térmico, este tipo de transferencia, produce un baño de fusión
pequeño, que solidifica rápidamente, que lo hace ideal para la soldadura en todas las posiciones.
Este tipo de transferencia es también particularmente apropiada para la soldadura de espesores delgados
con una distorsión mínima y para “puentear” preparaciones con huelgos excesivos.
FIGURA 27
TRANSFERENCIA POR ARCO CORTO
Resumen de características:
- Bajos voltajes e intensidades.
- Diámetros de alambre pequeños.

- Input térmico pequeño.
- Pequeño baño de fusión.
- Soldadura de espesores delgados y con preparaciones con separaciones amplias.
- Soldadura en todas las posiciones.
- Soldadura de preparaciones con separaciones amplias.
- Pequeños valores de deposición de alambre.
- Poca distorsión.
Transferencia Globular
El metal se transfiere, en forma de grandes gotas a través del arco. (Figura 28)
Este modo de transferencia tiene lugar cuando el ajuste de voltaje y de intensidad esta comprendido
entre los valores de arco corto y arco largo. Esto sucede con todos los gases de protección. Cuando se
emplea el CO2 como gas de protección se produce este tipo de transferencia con cualquier valor de
intensidad por encima de los valores de arco corto. La transferencia globular se caracteriza por dar lugar a
un gran tamaño de gota del orden de 2 a 4 veces el más grande que el diámetro del alambre.
FIGURA 28
TRANSFERENCIA GLOBULAR
Con el CO2 la transferencia de las gotas no se dirigen axialmente a través del arco y debido a su gran
tamaño, caen por gravedad debido a su peso o hacen cortocircuito a través del arco con el metal a soldar.
Transferencia por Arco Largo
El metal fundido se transfiere axialmente a través del arco al baño de fusión en pequeñas gotas. No
existe "contacto" como sucedía en la transferencia por arco corto entre el electrodo y el metal base.
Con una gas de protección con menos de 15 - 18 % de CO2 y unas adecuados parámetros de soldadura,
el tipo de transferencia cambia de globular a arco largo. Esto sucede siempre que se supere unos valores

de intensidad y voltaje mínimos que dependen del gas y del diámetro de alambre. A esta intensidad
mínima se la denomina Intensidad de Transición de arco globular a arco largo. Ver Tabla 5
La transferencia por arco largo, provoca la constricción del arco y una forma de afilado en el extremo del
electrodo. (Figura 29).
FIGURA 29
TRANSFERENCIA POR ARCO LARGO
El metal fundido se transfiere a través del arco en pequeñas gotas de menor diámetro que el del alambre
y dirigidas axialmente al metal base. El número de estas gotas es muy elevado, de cientos por segundo.
Debido a la fluidez del baño, este tipo de transferencia se emplea únicamente en posición horizontal o en
cornisa.
Resumen de características:
- Input térmico elevado.
- Grandes baños de fusión.
- Soldadura de espesores gruesos.
- Soldadura en horizontal (excepto cuando se emplee arco largo con arco pulsado).
- Mayor distorsión.
- Menos salpicaduras.
- Elevados valores de deposición de alambre.
- En la tabla a continuación puede observarse la diferencia que existe en la transferencia por

arco spray entre diferentes gases.

Transferencia por Arco Pulsado (GMAW-P)
En esta variación, el equipo produce una salida con dos niveles de intensidad, el inferior llamado “base”
que es demasiado bajo para producir cualquier tipo de transferencia, pero si es capaz de mantener el arco;
y el nivel superior llamado “pico”, que es el que funde las gotas del consumible que se transfieren a través
del arco (Figura 30). Este “pico” sucede en intervalos regulares y controlados. La intensidad puede tener
una frecuencia baja o elevada de varios cientos de ciclos por segundo. El resultado neto es producir un arco
largo con un nivel de intensidad medio mucho más bajo que el nivel de intensidad necesitado para un
diámetro y tipo de electrodo particular.
FIGURA 30
TRANSFERENCIA CON ARCO PULSADO
El tipo de corriente empleado que se obtiene puede observarse en la Figura 31.
Intensidad
Tiempo
FIGURA 31
TRANSFERENCIA POR ARCO PULSADO
Transferencia con Elevada Densidad de Corriente
Este tipo de transferencia exige el empleo conjunto de una determinada combinación de alimentación de
alambre, una longitud de alambre (stick out) y un gas de protección.

Las velocidades de deposición que se encuentran con este tipo de transferencia son del orden de 5 a 12
Kg por hora, mientras que con arco largo esta entre 3 y 5 kg por hora. Las características de la
transferencia de elevada densidad de corriente, esta dividida entre transferencia por arco largo rotacional y
no rotacional.
Utilizando la combinación de un alambre macizo, un alimentador que permita elevada velocidad de

alimentación de hasta 30 m/min, una gran longitud de alambre y una mezcla de gases adecuados, puede
obtenerse una transferencia con arco largo rotacional. La elevada longitud de alambre crea una resistencia
elevada que produce el calentamiento del alambre que llega a fundir su extremo final. El paso de la
intensidad a través del alambre genera un campo magnético y unas fuerzas que hacen que el extremo del
alambre fundido comience a rotar de forma helicoidal. (Figura 32)
FIGURA 32
TRANSFERENCIA CON ELEVADA DENSIDAD DE CORRIENTE. ROTACIONAL POR ARCO LARGO
Soldadura con alambres Metal Cored
Se considera una variación del MIG (GMAW). Con un alambre “metal cored” se trabaja de modo similar
a uno macizo, generalmente produce menos humos, no deja escoria y tiene una eficiencia de deposición del
orden el 95 % y superior.
Un alambre metal cored esta formado por un tubo metálico lleno con elementos aleantes en forma de
polvo, estabilizadores del arco y elementos desoxidantes. Puede conseguirse con ellos un elevada
velocidad de deposición con una elevada eficiencia y puede utilizarse en todas las posiciones. También
pueden emplearse donde las preparaciones no son las más óptimas.
Están diseñados para poder soldar sobre superficies con alguna suciedad y óxido utilizando como gas de
protección mezclas de argón.
Tienen un mayor contenido de desoxidantes con el que se obtienen cordones de calidad con un
excelente control del baño. Este tipo de alambres combinan la elevada velocidad de deposición de los
alambres flux cored con una eficiencia de deposición y nivel de humos de los alambres sólidos. Las

propiedades mecánicas son comparables a las de los alambres macizos del acero al carbono y también
como estos tienen un bajo contenido de escorias.
Los gases de protección mas empleados con estos alambres son Ar/ 8-20 % de CO2 para acero al
carbono y Ar/1-2 % O2 o Ar/2-10 % CO2 para los aceros inoxidables
Las ventajas de los alambres metal cored son:
- Elevada velocidad de deposición
- Elevada eficiencia de deposición (95 % o superior)
- Soldadura de calidad sobre ligera suciedad y óxido.
- Bajo nivel de salpicaduras.
- Poca escoria.
- Buena soldabilidad.
- Soldadura en todas las posiciones
- Bajo nivel de humos.
- Facilita la soldadura en preparaciones que no son las mas óptimas.
Gases de Protección para soldadura MIG (GMAW)
Argón
Se emplea para la soldadura de los metales no férreos como las aleaciones de aluminio, níquel, cobre,
magnesio y de titanio y circonio. El argón facilita sobre estos metales, una excelente estabilidad del arco,
penetración y una buena forma del cordón. Cuando se sueldan metales férreos, se utiliza el argón mezclado
con otros gases como CO2, O2, o He.
La baja energía de ionización y la buena conductividad eléctrica del argón facilita la estabilidad del arco.
El argón produce una columna de arco estrecha que concentra una elevada densidad de energía sobre una
superficie pequeña. El resultado es una forma de penetración característica. (Figura 33)

FIGURA 33
FORMAS DEL CORDÓN CON DIFERENTES GASES DE PROTECCIÓN
Dióxido de Carbono
Al disociarse libera CO y O2 en el arco. El O2 se combina con los elementos que se transfieren a través
del arco para formar óxidos y escoria y también es el causante de la formación de gran cantidad de humos.
Aunque el CO2 es un gas activo y produce la oxidación del material soldado, se obtienen soldaduras sanas
si se selecciona el consumible adecuado.
El CO2 se utiliza a menudo en la soldadura de aceros al carbono por su bajo costo. Sin embargo hay que
tener en cuenta que el costo unitario más bajo del gas no se corresponde con el costo mas bajo por metro
soldado. Deben considerarse otros factores que pueden afectar al costo como una baja eficiencia de
deposición debido a salpicaduras, un elevado nivel de humos, un bajo tiempo de arco y unas reducidas
propiedades mecánicas.
El CO2 no permite la transferencia por arco largo. El metal se transfiere por arco corto y globular. Una de
las mayores desventajas del CO2 es la gran cantidad de proyecciones que se obtienen en la transferencia
globular. (Figura 34)

(CCPI)
FIGURA 34
COMPARACIÓN DE SALPICADURAS CON CO2 Y CON MEZCLAS DE AR-CO2-O2
Empleando CO2 se obtiene una superficie menos límpia que empleando mezclas de argón y también
debe seleccionarse un consumible con un mayor contenido de elementos desoxidantes para compensar la
pérdida de elementos en la transferencia a través del arco.
Las soldaduras con CO2 normalmente requieren una operación de limpieza antes de pintar que hay que
tener en cuenta a la hora del cálculo del gas.
Las principales ventajas del CO2 son la buena penetración y anchura de la fusión.
Helio
Se emplea en las aplicaciones donde sea necesario un mayor input térmico.
El helio no facilita la estabilidad del arco como lo hace el argón pero puede mejorar la fluidez, la
penetración y la velocidad de soldadura. El helio tiene una mayor conductividad térmica que el argón y
produce una columna de arco mas ancha.
Al necesitar un mayor voltaje para un arco estable, genera un input térmico mayor que con argón,
produce un baño mas grande, con una mayor fluidez y mejor mojadura. Esto es una ventaja importante en la
soldadura de aluminio, magnesio y aleaciones de cobre.

Mezclas de argón/oxígeno
La adición de pequeñas cantidades del oxígeno al argón crea una gran estabilidad del arco, incrementa la
velocidad de transferencia de gotas, baja la intensidad de transición a arco largo y mejora el tipo de
cordón.
Mezcla de 99 % Ar- 1% O2
Principalmente empleadas para la soldadura por arco largo del acero inoxidable. El 1% de oxígeno es
suficiente para estabilizar el arco, mejorar la velocidad de transferencia de las gotas y el aspecto del cordón.
Mezclas de 98 % Ar- 2% O2
Se emplean en la soldadura con arco largo de aceros al carbono, de baja aleación y aceros inoxidables.
Se logra una mayor fluidez que con el 1 % de O2. Las propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión
de las soldaduras hechas con 1% y 2% son similares. Sin embargo, la apariencia del cordón de acero
inoxidable será mas oscura y más oxidada para el 2%.
Mezclas de 95 % Ar- 5% O2
Esta mezcla produce un baño de fusión más fluido. Es la mezcla de Ar-O2 mas empleada para la
soldadura de aceros al carbono. Con ella se pueden conseguir las mayores velocidades de soldadura.
Mezclas de argón/ CO2
Se emplean en la soldadura de aceros al carbono, de baja aleación y de algunos aceros inoxidables. A

medida que se incrementa el contenido de CO2 en la mezcla y se emplea para la soldadura a intensidades
elevadas, se incrementa la cantidad de salpicaduras.
Con contenidos superiores al 20 % de CO2, la transferencia por arco largo es inestable y solo sucede la
transferencia por arco corto o globular.
Mezclas de 95 % Ar- 2% CO2
Se utiliza en la soldadura de aceros inoxidables con todos los tipos de transferencia. La apariencia del
cordon es mas límpia que en la soldadura con Ar-CO2
Empleada para la soldadura con arco pulsado de diferentes espesores de aceros al carbono y de baja
aleación y en todas las posiciones.
Produce una buena estabilidad del arco cuando se suelda sobre una superficie con ligero óxido y un baño
de fusión mas controlable que las mezclas de Ar/ O2
Estas mezclas se comportan de modo similar a 95 % Ar- 5% CO2 pero incrementan el input térmico
dando lugar a un baño de fusión mas grande y fluido en arco corto, arco largo y arco pulsado.

Estas mezclas se utilizan en un gran número de aplicaciones en la soldadura de aceros al carbono y de

baja aleación. Se puede conseguir la máxima productividad en espesores delgados en la transferencia con
arco corto. En comparación con el CO2, en la soldadura de espesores delgados, se consigue disminuir la
excesiva penetración del CO2 que puede llegar a perforar, mientras se incrementan la velocidad de
deposición y la velocidad de soldadura. En comparación con mezclas con mayor contenido en CO2 como
Ar-20 % CO2 se puede incrementar la eficiencia de la deposición debido a la disminución de salpicaduras.
Con esta mezcla se puede conseguir la transferencia con arco largo, aunque este cerca del límite
máximo considerado del 20 % de CO2 para poder tener esta transferencia.
Esta mezcla se utiliza para soldadura de aceros al carbono por arco corto y por el contenido de CO2 esta
en el límite para poder soldar con arco largo. De hecho con muchos equipos de soldadura no es posible
llegar a obtener un arco largo. Se utiliza para la soldadura con alambres flux cored de aceros al carbono y
de aceros inoxidables (ver recomendaciones del fabricante del alambre).
Es la mezcla típica para soldar aceros al carbono con arco corto con alambres de 1,0 y 1,2 mm de
diámetro. No se puede obtener con ella un arco largo. Se utiliza para la soldadura con alambres flux cored
de aceros al carbono y de aceros inoxidables (ver recomendaciones del fabricante del alambre).
Mezclas de argón/helio
El helio se mezcla con el argón para obtener las ventajas de ambos gases. El argón aporta una buena
estabilidad y acción de limpieza y el helio aporta un mayor input térmico, una mayor fluidez y mas amplia
anchura de fusión.
Las mezclas Ar/He se utilizan principalmente para la soldadura de metales no férreos como aleaciones de
aluminio, cobre, niquel, magnesio, titanio y circonio.
Generalmente se puede emplear la regla de mayores contenidos de helio para mayores espesores.
Contenidos del 15 al 20% son suficientes para afectar al arco. Cuando el contenido de helio se aumenta, se
necesita un mayor voltaje y se produce un incremento de las salpicaduras y de la relación anchura /
profundidad de la penetración y una disminución de la porosidad.
El contenido de argón debe ser al menos del 20%-30% para poder obtener transferencia por arco largo.
Mezclas de 70-75 % Ar- 25-30% He
Se utiliza para la soldadura de metales no férreos, donde se necesita un incremento del input térmico y
cuando un buen aspecto del cordón es importante. Es una de las mezclas más utilizadas en la soldadura
del aluminio.
Mezclas de 50 % Ar- 50% He
Para aplicaciones atomatizadas o con robot de metales no férreos en espesores inferiores a 15 mm.

Mezclas de 25-30% Ar- 70-75% He
Para aplicaciones atomatizadas o con robot de aluminio en espesores superiores a 15 mm. en posición
horizontal. Incrementa el input térmico y reduce la porosidad de las soldaduras de aleaciones de cobre.
Mezclas de argón/Oxígeno/CO2
Estas mezclas de tres componentes se utilizan para la soldadura de aceros al carbono y de baja aleación.
Ofrecen la versatilidad necesaria para poder soldar con todos los tipos de transferencia, arco corto, arco
largo, arco pulsado y alta densidad de energía.
Las composiciones mas usuales son:
80 % Ar-15% O2-5% CO2
90 % Ar-8% O2-2% CO2
90 % Ar-5% O2-5% CO2
93 % Ar-5% O2-2% CO2
96 % Ar-3% O2-1% CO2
La mezcla mas adecuada dependerá del tipo de transferencia y la posición de soldadura.
En la soldadura de espesores delgados, el contenido en oxígeno ayudará a la estabilidad del arco a bajas
intensidades (30-60 A) con un arco corto de fácil control, con bajo input para tener baja tendencia a
traspasar y con pocas deformaciones.
A intensidades elevadas en transferencia por arco largo, se obtienen velocidades de deposición y de

soldadura más elevadas que con mezclas de Ar-CO2
Mezclas de argón/Helio/CO2
Las adiciones del helio y CO2 al argón incrementan el input térmico y la fluidez y mojabilidad del baño.
Pueden emplearse en la soldadura de aceros al carbono, baja aleación, aceros inoxidables y aleaciones
de níquel, pero debido al elevado costo del helio, tienen sus principales aplicaciones en la soldadura de
acero inoxidable y de aleaciones de niquel.
Las composiciones mas usuales para la soldadura de acero al carbono y baja aleación son:
72% Ar-20% He-8 %CO2
66% Ar-26% He-8 %CO2
Se utilizan para la soldadura con arco largo y con arco pulsado. Pueden emplearse para todos los
espesores y en todas las posiciones. Aunque la limpieza es necesaria, estas mezclas permiten la soldadura
sobre superficies con contenidos superiores de óxidos que las mezclas convencionales de dos
componentes. Se puede controlar el baño con facilidad y se obtienen buenas propiedades mecánicas.

Las composiciones mas usuales para la soldadura de aceros inoxidables son:
78% Ar-20% He-2 %CO2
83% Ar-15% He-2 %CO2
81% Ar-18% He-1 %CO2
66% Ar-33% He-1 %CO2
Se utilizan para transferencia con arco corto, largo y pulsado. En comparación con las mezclas de dos
componentes se obtienen mayores velocidades de soldadura, cordones mas anchos y planos, con buen
color, baja porosidad y buena resistencia a la corrosión por la baja pérdida de elementos.
Mezclas de argón/CO2/H2 y argón/Helio/CO2/Hidrógeno
Estas mezclas con adiciones de hidrogeno del 1 %, se utilizan en la soldadura de acero inoxidable
austenítico donde la presencia de hidrogeno no presenta problemas de fisuración y sí añade un efecto
reductor que ayuda a obtener cordones con una superficie con muy buen aspecto.
Factores que tienen influencia sobre el gas de protección
Como una de las principales funciones del gas de protección, es la de proteger el metal fundido, el baño
de fusión y el electrodo, del oxígeno y nitrógeno del aire. Si estos gases se mezclan con el aire, pueden,
entre otras cosas, producir porosidad en el material soldado.
Esto puede suceder si alrededor del lugar de soldadura hay puertas, ventanas abiertas o ventiladores que
originen corrientes de aire que puedan arrastrar el gas de protección o si el caudal es muy bajo o muy alto.
Con un caudal de gas muy bajo, la cantidad de gas de protección es insuficiente y con un caudal de gas
muy elevado, se pueden crear turbulencias y arrastrar aire dentro del flujo de gas de protección. (Figura 35).
Arco Corto
20 l/min. 12 l/min 5 l/min
Arco Largo
30 l/min. 16 l/min 8 l/min
FIGURA 35
UTILIZACIÓN UN CAUDAL DE GAS ADECUADO
El ángulo del soplete no debe exceder de 10 – 20º de la vertical (Figura 36) para evitar que se produzca
un arrastre de aire, que se mezcle con el gas de protección y produzca porosidad.

FIGURA 36
UTILIZACIÓN DE UNA INCLINACIÓN ADECUADA EN EL SOPLETE
El extremo de la punta de contacto debe estar metida 2 mm aproximadamente dentro de la boquilla en la

soldadura con arco largo y a nivel o fuera 2mm hacia fuera en la soldadura con arco corto.
Cuando la longitud de alambre (distancia entre el extremo de la punta de contacto y el del alambre) es
muy elevada, puede que la protección del gas no sea la adecuada.
La punta de contacto debe estar situada concentricamente con la boquilla del gas para evitar que el arco
eléctrico quede situado fuera de la protección del gas. (Figura 37)
Deben quitarse regularmente las proyecciones de la boquilla y de la punta de contacto, para evitar que
creen un régimen turbulento en la salida del gas de protección que introduzca aire dentro de la zona que
debe estar protegida.
FIGURA 37
SITUACIÓN CORRECTA DE LA PUNTA DE CONTACTO

Aceros no aleados y con baja aleación de carbono
En los aceros al carbono, no se puede usar argón puro para soldadura MIG, esto se debe a que el argón
puro hace que el arco sea muy inestable, y se producirá una soldadura muy irregular con porosidad.. Otra
de las razones por la que el argón puro no debe usarse, es la mala adherencia del baño de fusión con el
material base.
Para estabilizar el arco e incrementar la adherencia, el gas de protección debe tener propiedades
oxidantes, y esto se consigue mezclando oxígeno o CO2. con argón o usando CO2.puro, entonces a la vez
que conseguimos un arco estable, también obtendremos un gas con componentes oxidantes. Estos
componentes oxidantes, reaccionaran con los componentes del metal base y del metal de aportación en el
baño de fusión formando los óxidos de silicio, manganeso, carbono, aluminio y otros, y obteniendo con ello
una merma de estos en el baño de fusión.
Esta pérdida de elementos se compensa mediante la aleación del material de aportación con los
elementos que mas se oxidan como el managaneso y el silicio.
Los gases de protección que podemos seleccionar son:
- Mezclas de argón con 5 - 25 % de CO2.
- Mezclas de argón con 5 - 15% de CO2 y 2 - 5% de O2
- Mezclas de argón con 2 - 8 % de O2
- CO2
Penetración
La penetración con arco corto con CO2 como gas de protección, es mayor que con una mezcla de argón
- CO2, con la misma velocidad de alimentación del hilo. La razón de esto es que cuando se usa una mezcla
de argón, el baño de fusión es más frío debido a que la frecuencia de arco corto es mayor que con CO2
puro.
La mezcla de argón- CO2 debido a la estabilidad del arco, tiene una tolerancia mucho mayor que con el
CO2 a variaciones de parámetros como la intensidad. Entonces, se puede aumentar la velocidad de la
alimentación del hilo (la intensidad) y compensar la diferencia de penetración. Al mismo tiempo, se puede
aumentar la velocidad de la soldadura (Figura 38).

FIGURA 38
EJEMPLO DE CAMPO DE UTILIZACIÓN DE CO2 Y MEZCLA DE ARGÓN 20% CO2 CON ARCO CORTO
Cuando se utiliza una velocidad de soldadura elevada con mezclas de argón - CO2 se puede lograr una
arco largo estable y una penetración adecuada. Para utilizar CO2 con la misma velocidad de soldadura es
necesario utilizar una longitud de arco muy corta que origina una penetración muy profunda , con mala
relación altura / anchura de la soldadura.
Velocidad de soldadura
La soldadura con mezclas de argón, normalmente permite una velocidad mayor que con el CO2 puro.
Esto es debido a que el arco en más estable, el campo de parámetros utilizable es más amplio que permite
una velocidad de alimentación de alambre mayor y por consiguiente la posibilidad de incrementar la
velocidad de soldadura.
Tolerancias contra las variaciones en la separación de chapas
Con las mezclas de argón se obtiene un baño de fusión más frío que el CO2, y se tiene la ventaja de que
es más fácil puentear la distancia entre las chapas a soldar. Esta es una de las ventajas por la que la
mezclas de argón son mas apropiadas que el CO2 en soldadura mecanizada o con robot.
Propiedades mecánicas del metal depositado
El CO2 del gas de protección, bien sea puro o mezclado con argón, se disocia en el arco eléctrico en
monóxido de carbono (CO) y oxígeno.
Una parte del oxígeno liberado en el arco reacciona con el metal fundido para formar, entre otras cosas,
el óxido de hierro. Este óxido puede reducirse con el carbono del metal base y desprender CO causando

porosidad en la soldadura. Para evitar estos inconvenientes, se añaden elementos reductores al hilo de
aportación. Estos elementos reductores reaccionan más fácilmente con el oxígeno que con el hierro y el
carbono. Estos elementos son normalmente, silicio y manganeso, y en este caso, obtendremos la formación
de dióxido de silicio (SiO2) y óxido de manganeso MnO2, que pueden observarse en la superficie del cordón
de soldadura en la forma de una escoria vítrea formada por silicato de manganeso.
Se crea un equilibrio entre el gas, la disociación de sus productos y el contenido de carbono del material
base. Cuando se utiliza CO2 puro para soldar acero al carbono, estaría en equilibrio el contenido en carbono
si está entre 0.07 a 0,1% de carbono. Si el contenido del carbono es inferior, se produciría un incremento de
carbono en el baño de fusión y si el contenido es superior, se produciría una disminución. Esta es la razón
por la que no se utiliza CO2 puro como gas de protección en la soldadura MIG de los aceros inoxidables
austeníticos donde el contenido en carbono es normalmente menor que 0,003 %.
Los productos de disociación del CO2 producen una disminución por oxidación de los elementos
reductores en el metal depositado. Cuanto mayor sea el contenido de CO2 en el gas de protección, mayor
será esta merma y menor será la resistencia del metal depositado. Cuando se use utilice CO2, el material de
aportación debe tener un contenido suficientemente alto de manganeso y silicio para que a pesar de las
mermas por oxidación que se produzcan, se obtengan las propiedades mecánicas adecuadas.
Como guía general y dependiendo de las propiedades mecánicas requeridas, puede apuntarse que
cuando se utilice CO2 (EN 439 C) como gas de protección, debe utilizarse un alambre:
ER AWS A5.18 ER70S-6 (EN440 G/W 3Si) con una composición típica de C = 0.08%, Mn = 1.1% , Si =
0.6%
Cuando se utilice una mezcla de gases como Ar-15% CO2 (EN 439 M21) debe utilizarse un alambre:
ER AWS A5.18 ER70S-3 (EN440 G/W 2Si) con una composición típica de C = 0.1%, Mn = 1.5% , Si =
0.90%
La Figura 38, nos muestra la influencia que tiene el contenido de CO2 en la oxidación de elementos, que
es alrededor del 20% para un 80% Ar-20% CO2 y 35% para CO2 puro.

FIGURA 38
DISMINUCIÓN DE MN Y SI POR OXIDACIÓN DEBIDA AL CO2
Cuanto mayor sea el contenido de CO2 y O2 en la mezcla, mayor será la oxidación de elementos y la
formación de escorias. Estas pueden ser un problema a considerar si su eliminación es difícil y hay un
trabajo de pintura posterior.
También hay que considerar que si el gas de protección tiene un contenido elevado de componentes
oxidantes, se obtendrá una cantidad mayor de oxígeno en el metal soldado y una cantidad mayor de
inclusiones (microescorias)
En la Figura 39 puede observarse, el contenido de oxígeno en el material depositado, como una función
del contenido de CO2 en el argón.

FIGURA 39
CONTENIDO DE OXÍGENO EN EL MATERIAL SOLDADO EN FUNCIÓN DEL CONTENIDO DEL CO2 EN LA MEZCLA
El contenido de componentes oxidantes en el gas de protección, también afecta a la resiliencia. Utilizando

mezclas de argón, se obtienen valores mas elevados que los que se obtienen con CO2. En la Figura 40 se
pueden observar un ejemplo de los valores de resiliencia con mezclas Ar-20% CO2 y CO2 .
FIGURA 40
COMPARACIÓN DE VALORES DE RESILIENCIA CON MEZCLA DE AR-20% CO2 Y CO2 PURO

TABLA 5.- Intensidades de Transición de Arco Globular a Arco Largo
Tipo de alambre Diámetro alambre Gas de protección Intensidad mínima para

Arco Largo
Pulgadas mm. (A.)
Acero bajo en carbono 0.023 0,4 98% Argon / 2% O2 135

(ER70S-3 o ER70S-6) 0.030 0,8 98% Argon / 2% O2 150
0.035 0,9 98% Argon / 2% O2 165
0.045 1,2 98% Argon / 2% O2 220
0.062 1,6 98% Argon / 2% O2 275
0.035 0,9 95% Argon / 5% O2 155
0.045 1,2 95% Argon / 5% O2 200
0.062 1,6 95% Argon / 5% O2 265
0.035 0,9 92% Argon / 8% O2 175
0.045 1,2 92% Argon / 8% O2 225
0.062 1,6 92% Argon / 8% O2 290
0.035 0,9 85% Argon / 15% O2 180
0.045 1,2 85% Argon / 15% O2 240
0.062 1,6 85% Argon / 15% O2 295
0.035 0,9 80% Argon / 20% O2 195
0.045 1,2 80% Argon / 20% O2 255
0.062 1,6 80% Argon / 20% O2 345
Acero inoxidable 0.035 0,9 99% Argon / 1% O2 150

0.045 1,2 99% Argon / 1% O2 195
0.062 1,6 99% Argon / 1% O2 265
0.035 0,9 Argon / Helium / CO2 160
0.045 1,2 Argon / Helium / CO2 205
0.062 1,6 Argon / Helium / CO2 Argon / 280
0.035 0,9 Hydrogen / CO2 145
0.045 1,2 Argon / Hydrogen / CO2 185
0.062 1,6 Argon / Hydrogen / CO2 255
Aluminio 0.030 0,8 Argon 95

0.047 1,2 Argon 135
0.062 1,6 Argon 180
Cobre desoxidado 0.035 0,9 Argon 180
0.045 1,2 Argon 210
0.062 1,6 Argon 310
Bronce al silicio 0.035 0,9 Argon 165
0.045 1,2 Argon 205
0.062 1,6 Argon 270

Tabla 6.- Guía de selección de gases para el procedimiento MIG/MAG
Metal Espesor Tipo de Denominación Características

(mm.) Transferencia
Acero al Inferior a Arco Corto Ar-8%CO2 Permite tener un buen control del arco para evitar el perforar y la distorsión.
Carbono 2.0 Ar-15%CO2 El grado de limpieza de la superficie influirá en la selección.
Ar-25 %CO2
Ar-CO2-O2
2.0-3.0 Arco Corto Ar-8 %CO2 Elevada velocidad de soldadura sin perforar el metal base. Mínima Distorsión
Ar-15 %CO2 y salpicaduras. Buen control del baño en la soldadura en posición.
Ar-25 %CO2
Ar-CO2-O2
Superior a Arco Corto Ar-15 %CO2 Elevada velocidad de soldadura, buen control de la penetración y del baño.
3,0 Aplicable para la soldadura en posición.
Ar-25 %CO2
Ar-CO2-O2
CO2
Arco Largo Ar-CO2-O2 Buena estabilidad del arco. Cuando se incrementa el contenido de O2 produce
Ar-2 %O2 un baño más fluido. Buena apariencia y control del baño.
Ar-5 %O2
Arco Corto Ar-5 %CO2 Aplicable a transferencia por arco corto y arco largo. Tienen un ámplio campo
Arco Largo Ar-8 %CO2 de intensidades de trabajo. Buen control del baño.
Transferencia con Ar-CO2-O2 Empleadas para conseguir elevadas velocidades de deposición. Es necesario
Arco Rotacional. Ar-8 %CO2 emplear equipo de soldadura especial.
Ar-O2
Delgados Arco Pulsado Ar-5%CO2 Soldadura de espesores delgados y en posición. Se consigue un arco
pulsado estable en un campo amplio de parámetros.
Ar-8 %CO2
Ar-CO2-O2

Tabla 6 (continuación).-Guía de selección de gases para el procedimiento MIG/MAG

(mm.) Transferencia
Acero Inferior a Arco Corto Ar-2%O2 Permite tener un buen control del arco para evitar el perforar y la
Inoxidable 2.0 Ar-2%CO2 distorsión. Gas de protección empleado también para la soldadura por
arco largo.
Superior a Arco Corto Ar-1%O2 Gases con bajo o sin contenidos de CO2 para evitar la toma de carbono
2.0 Ar-2%CO2 que pueda causar corrosión intergranular con algunas aleaciones. El
contenido de helio favorece la acción de mojadura. Aplicable para
Ar-He-CO2 todas las posiciones.
Ar-He-CO2-H2
Arco Largo Ar-1%O2 Buena estabilidad de arco. Baño fluido pero fácilmente controlable.
Ar-2%CO2 Buena fusión y contorno de cordón. Tiende a disminuir las mordeduras
en espesores gruesos.
Ar-He-CO2
Ar-He-CO2-H2
Arco Largo STARGON O-2 Se emplea con aleaciones que dan lugar a baños con elevada
viscosidad para mejorar la fluidez, la fusión y contorno de cordón.
Arco Pulsado Ar-1%O2, Ar-2%O2 Se emplea para espesores delgados y gruesos en todas las posiciones.
Ar-2%CO2 Buena transferencia en arco pulsado en un amplio intervalo de
parámetros.
Ar-He-CO2

Tabla 6 (continuación).-Guía de selección de gases para el procedimiento MIG/MAG

(mm.) Transferencia
Aluminio Inferior a Arco Corto Ar (99,998%) Proporciona la mejor transferencia, estabilidad del arco y acción
y 10 Arco Largo De limpieza. Pocas o sin proyecciones.
aleaciones Arco Pulsado

Arco Largo Ar-(25-30)% He Input térmico más elevado. Produce un baño más fluido y un cordón más
plano. Minimiza la porosidad.
Superior a Arco Largo Ar-50% He Proporciona un input térmico más elevado. Apropiado `para la soldaduras
10 Ar-(70-75)% He automáticas. Espesores gruesos
Arco Pulsado Ar (99,998%) Buena acción de mojadura y control del baño de fusión.
Cobre y Inferior a Arco Corto Ar Buena estabilidad de arco y control del baño de fusión.
Aleaciones 3.0 Ar-(25-30)%He
Superior a Arco Corto Ar-(25-30)%He El input térmico más elevado de las mezclas de helio compensan la elevada
3.0 Arco Largo Ar-50%He conductividad térmica de espesores más gruesos. Buena acción de
mojadura y contorno del cordón. Input térmico más elevado y mejor
Ar-(70-75)%He penetración.
Arco Pulsado Ar Empleado para ambos espesores, delgados y gruesos. Se consigue un arco
Ar-(25-70)%He pulsado estable en amplio intervalo de parámetros.

Tabla 6 (continuación).-Guía de selección de gases para procedimiento MIG/MAG

(mm.) Transferencia
Niquel y Inferior a Arco Corto Ar Buena estabilidad de arco y control del baño de fusión.
Aleaciones 3.0 Ar-(25-30)%He
Superior a Arco Corto Ar-(25-30)%He El input térmico más elevado de las mezclas de helio compensan la elevada
3.0 Arco Largo Ar-50%He conductividad térmica de espesores más gruesos. Buena acción de
mojadura y contorno del cordón. Input térmico más elevado y mejor
Ar-(70-75)%He penetración.
Arco Pulsado Ar Empleado para ambos espesores, delgados y gruesos. Se consigue un arco
Ar-(25-70)%He pulsado estable en amplio intervalo de parámetros.
Titanio Todos los Arco Largo Ar (99,990%) Buena estabilidad del arco, mínima contaminación de la soldadura. Es
espesores necesario el empleo de argón como gas de respaldo para prevenir la
contaminación con el aire de la parte posterior de la soldadura.
Arco Largo Ar-(25-75)%He Input térmico más elevado y con menos posibilidades de porosidad. Baño
más fluido.

Soldadura con alambre tubular (Flux Cored Arc Welding – FCAW)
Se define como proceso de soldadura que utiliza un arco eléctrico entre un electrodo continuo y el baño
de fusión.
El gas de protección puede originarse únicamente a partir de los elementos contenidos en el alambre
tubular o también puede haber un adicional gas de protección de un suministro externo. Cuando el proceso
se utiliza con un suministro de gas externo, el equipo de soldadura es prácticamente idéntico al de un MIG
(GMAW).
El proceso de soldadura con alambre tubular se utiliza principalmente en la soldadura de aceros al

carbono, de baja aleación y de aceros inoxidables. El proceso se utiliza principalmente con CCPI (electrodo
al polo +) pero también puede utilizarse con CCPD (electrodo al -) dependiendo de la composición de los
elementos del alambre tubular.
Composición del flux
La composición del flux influye en las características del arco y su soldabilidad. Pueden incrementar la
penetración, ayudar a limpiar los contaminantes superficiales del metal, influir en la velocidad de soldadura y
afectar en las propiedades mecánicas de la unión.
El flux contiene desoxidantes, formadores de escoria, estabilizadores del arco y elementos aleantes
cuando son necesarios.
Este proceso genera, utilizando los mismos gases de protección, mas humos y en general mas
salpicaduras que los alambres macizos aunque los últimos desarrollos de estos alambres huecos están
buscando la reducción de los niveles de humos.
Durante la soldadura, cuando el alambre se consume, el flux se calienta por el arco eléctrico. Las
reacciones químicas que se producen en el flux crean gases que ayudan a proteger el arco y la zona de
soldadura.
Aunque hay que tener en cuenta la información del fabricante del alambre, normalmente se utiliza CO2
para diámetros de alambre superiores a 1,6 mm y mezclas de Ar-CO2 para los diámetros inferiores que
tienen como mayores aplicaciones, la soldadura en todas las posiciones y el incremento de la productividad.
Transferencia de metal
Existen los mismos tipos de transferencia que en la soldadura con alambre macizo (GMAW), sin
embargo, en la soldadura con alambre tubular FCAW, la transferencia normalmente empleada produce
salpicaduras.
Los diámetros pequeños (inferiores a 1,6 mm) con mezclas de argón como gas de protección, pueden
soldarse con los tres tipos de transferencia; arco corto, globular y largo (realmente no se produce el afilado
del extremo del alambre como con alambre macizo) y la mayoría de ellos se pueden utilizar en todas las
posiciones.
Los diámetros superiores sueldan con transferencia con arco globular o cercano al arco largo cuando se
utilizan con mezclas de argón y solo con arco globular cuando se utilizan con CO2.

Gases de Protección
Dióxido de carbono - CO2
Se utiliza con la mayoría de los alambres tubulares en diámetros elevados 1,6 mm. y superiores, que
generalmente se emplean en espesores gruesos y sobre superficies con suciedad y oxidos.
También se utiliza con alambres tubulares para la soldadura de aceros inoxidables, que han sido
diseñados para la utilización con este gas.
Mezclas de argón/ CO2
Se utiliza con la mayoría de los alambres tubulares de acero al carbono y de aceros inoxidable. Con estas
mezclas se mejora la soldabilidad y se puede controlar mejor el baño de fusión.
Los contenidos de CO2 varian desde 5 al 25% dependiendo de la formulación del fabricante del alambre.
Mezclas de argón/ O2
Estas mezclas son menos utilizadas para la soldadura de los alambres tubulares, que las mezclas de
argón/ CO2 y se emplean sobre superficies limpias.

Tabla 7.- Guía de selección de gases para el procedimiento FCAW con alambres tubulares
Metal Denominación Características
Acero al carbono Ar-8% CO2 Alambres diseñados para utilizar con estos gases. Diámetros de alambre pequeños, arco largo, poca
Ar-15% CO2 pérdida de elementos, arco estable, buena forma del cordón, bajo nivel de humos y salpicaduras.
Ar-20% CO2 Utilización con diámetros de alambres pequeños y grandes, con arco corto y globular, , poca pérdida de
Ar-25% CO2 elementos, arco estable, buena forma del cordón, bajo nivel de humos y salpicaduras.
CO2 Para utilizar con diámetros de alambres pequeños y grandes, con arco corto y globular. Penetración mas
ancha, mayores niveles de humos y salpicaduras y mayor pérdida de elementos que con mezclas de Ar-
CO2.
Acero inoxidable Ar-2% O2 Utilización con diámetros de alambres pequeños, arco largo, buen aspecto de cordón, bajo nivel de
humos y salpicaduras, poca pérdida de elementos, arco estable, cordones con buena forma y limpios,
bajo nivel de humos y salpicaduras.
Ar-20% CO2 Utilización con diámetros de alambres pequeños y grandes, con arco corto y globular, , poca pérdida de
elementos.
CO2 Utilización con alambres especialmente diseñados por el fabricante para utilizar con CO2, con diámetros
de alambres pequeños y grandes, con arco corto y globular. Penetración mas ancha, mayores niveles de
humos y salpicaduras y mayor pérdida de elementos que con mezclas de Ar-CO2.

5.- CONSUMIBLES
La selección del consumible apropiado para una aplicación debe tener como objetivo producir un metal
soldado con dos características básicas:
• Tener las propiedades mecánicas y físicas iguales o superiores a las del metal base o
proporcionar al metal base alguna mejora, como resistencia a la corrosión o resistencia al
desgaste. Un metal soldado aun con la misma composición que el metal base, tendrá unas
características metalúrgicas que dependerán de factores como el input térmico y la configuración
del cordón.
• Obtener un metal soldado de calidad. Esto se conseguirá con un alambre adecuado. Por ejemplo
con la cantidad de desoxidantes necesarios para dejar un metal soldado libre de defectos.
En la Tabla 8 pueden encontrarse los distinto consumibles para cada tipo de metal soldado consigo
mismo. No se considera el caso de uniones disimilares.
Tabla 8.- Consumibles para soldadura TIG/Mig/Plasma

Aceros al carbono
AWS A5.18 EN440
ER 70S-3 G/W 2 Si
ER 70S-6 G/W 3 Si 1
ER 70S-6 G3Si 1
ER 70S-6 G4 Si 1
Aceros al carbono de baja aleación
AWS A5.28 EN 12070/EN 1668
ER 80S-G --
ER 100S-G --
ER 80S-Ni1 G/W 3 Ni 1
ER 80S-Ni2 G/W 2 Ni 2
ER 80S-D2 G/W Moo Si
ER-80S-B2 G/W Cr Mo1 Si
ER-90S-B3 G/W Cr Mo2 Si
ER 502 G/W Cr Mo5
ER 505 W Cr Mo91
Aceros inoxidables
AWS A5.9 ENXXXX
ER 308L W 19 9 L
ER 306Si G/W 19 9 L
ER 347Si G/W 19 9 Nb Si
ER 306L W 19 12 3 L
ER 306LSi G/W 19 12 3 L Si
ER 318 G/W 19 12 3 Nb Si
-- G/W 18 16 5 NL
-- G/W 20 16 3 Mn NL
-- G/W 25 22 2 L
-- G/W 20 25 5 Cu
ER 2209 G/W 22 9 3 NL
-- G/W 25 9 4 NL
-- G/W 25 7 4 NL
ER 309L G/W 23 12L Si

ER 307 G 18 8 Mn

ER 308H G/W 19 9 H
ER 310 G/W 25 20
Niquel y aleaciones
AWS A5.14 ENXXXX
-- G/W 27 3 14 Cu L
ER NiCrMo-3 G/W NiCR 21 Mo 9 Nb
ER NiCr-3 G/W NiCr 20 Nb
G/W NiCR 23 Mo 16
ER NiCu-7 G/W Ni Cu Mn Ti
ER Ni-1 G/w Ni Ti 4
Cobre y aleaciones
AWS A5.7 DIN 1733
ER CuAl-Al SG SG CuA18
-- SG CuNi8Ni2
ER CuNi SG CuNi30Fe
ER Cu SG CuSn
ER CuSn-A SG CuSn6
ER CuSi-A SG CuSi3
Aluminio y aleaciones
AWS A5.10 DIN 1732
ER 1100 SG Al995
ER 5654 SG AlMg3
ER 5356 SG AlMg5
ER 5183 SG AlMg4,5Mn
ER 4043 SG AlSi5
ER 4047 SG AlSi2
Alambres tubulares (flux Cored) para soldadura de aceros al carbono

AWS A5.20-95 EN 758
E70T-1/E/70T-1M T460RC3H10
-- T46RM3H10
E71T-1/E71T-1M T463PM1H5
-- T462PC1H5
E71T-5 T424BM2H5
E8171-Ni1 T5041NiM2H5
E8071-K2 T5042NiM2H5
E81T1-B2 --
E91T1-K2 --
AWS A5.18-93
E70C-6MH4 T423MM2H5
E70C-6MH4 T424MM2H5
E110C-G --
6.- GASES DE APOYO
En determinadas circunstancias es necesario utilizar otros gases además del de protección propiamente
dicho. Como ejemplos tenemos, la soldadura de tuberías de acero inoxidable, donde se pueden producir
defectos debidos a una falta de protección adecuada en la pasada de raíz (gas de respaldo), la soldadura
de tanques de inoxidable, donde será es necesario proteger la parte posterior de la soldadura tanto en las
uniones longitudinales o circunferenciales, la soldadura mecanizada donde debido a la elevada velocidad de
soldadura, el cordón deja de estar protegido rápidamente y hay que poner una protección adicional (gas de
arrastre). Es por lo tanto importante considerar que en algunas aplicaciones es necesario emplear un gas de

respaldo, además del gas de protección para evitar que se produzca un deterioro en la resistencia a la
corrosión y un descenso de resistencia mecánica.
En aplicaciones criticas, dependiendo del metal y la aplicación, hay que definir la cantidad máxima de
oxígeno permitida antes de comenzar a soldar y comprobarlo con un analizador portátil. En aplicaciones
menos críticas, es suficiente observar el color y la adecuada forma del cordón para conocer que la
protección es adecuada.
FIGURA 41
SOLDADURA CON GAS DE RESPALDO EN PARTE IZQUIERDA Y SIN ÉL EN PARTE DERECHA
Gas de protección en la raíz
Para obtener una buena protección el gas debe fluir a través del sistema de modo continuo, hasta que el
nivel de oxígeno sea tan bajo que no produzca defectos. Esto significa, que se debe pasar gas el tiempo
suficiente para efectuar un numero de cambios de volumen necesarios antes de que comience la operación
de soldeo. El número de cambios de volumen requeridos y el caudal necesario, se determina en cada caso,
y tiene relación de cómo se ha preparado la protección de la raíz. Se estima entre 5 y 20. Se considera que
se ha eliminado o reducido el oxígeno, cuando no se forma óxido durante la soldadura. También se puede
utilizar un analizador de oxigeno a la salida del gas para conocer cuando el contenido de oxígeno esta por
debajo del límite establecido y se puede comenzar a soldar.
Cuando termina la operación de soldadura, se debe permitir que baje la temperatura de la superficie
antes de quitar el paso del gas.
Aplicación de la protección de la raíz
Cuando se suelda una chapa plana, la protección de la raíz puede prepararse con un dispositivo como el
de la Figura 42. El gas fluye a través del canal del dispositivo debajo del cordón de la raíz. El canal debe ser
lo suficientemente ancho para proteger completamente la soldadura y la zona afectada por el calor contra la
oxidación.

FIGURA 42
DISPOSITIVO PARA INTRODUCIR EL GAS DE RESPALDO EN LA SOLDADURA DE CHAPAS PLANAS
En la soldadura automática en bancos, el gas de respaldo se aplica a través del respaldo de cobre,
mediante unas perforaciones distribuidas longitudinalmente. Normalmente este respaldo se encuentra
refrigerado por agua para lograr una estabilidad térmica. Con este tipo de bancos se pueden soldar chapas
planas y la soldadura longitudinal de virolas. (Figura 43)
FIGURA 43
RESPALDO EN SOLDADURA TIG EN BANCO AUTOMÁTICO
Soldadura de una tubería con un diámetro pequeño
Se aísla la zona de soldadura con un dispositivo como el de la Figura 44, se debe cubrir la junta con una
cinta adhesiva, apropiada, que se elimina cuando se procede a soldar. Se llena el sistema con un gas
protector.

FIGURA 44
DISPOSITIVOS PARA INTRODUCIR EL GAS DE RESPALDO EN LA SOLDADURA DE TUBERÍAS
En la unión de tubería también se pueden utilizar dos bolas infladas que se colocan a ambos lados de la
junta para evitar que el aire penetre. El gas puede pasar a través de los tubos situados entre la bola y la
parte a soldar.
FIGURA 45
DISPOSITIVO PARA INTRODUCIR EL GAS DE RESPALDO EN LA SOLDADURA DE TUBERÍAS
Otra posibilidad es la indicada en la Figura 44 donde se tapan los extremos de la tubería dejando una
entrada y una salida del gas y una toma para analizar el contenido de oxígeno. A continuación se pasa el
gas de respaldo el tiempo necesario hasta que el analizador indique el bajo nivel de oxígeno requerido.
Durante la soldadura se continua pasando gas con la precaución de que este no ejerza una presión sobre el
baño de fusión.

FIGURA 46
DISPOSITIVO PARA INTRODUCIR EL GAS DE RESPALDO EN LA SOLDADURA DE TUBERÍAS
Soldadura de una sección cilíndrica con un diámetro elevado
Para la protección de la raíz se debe aplicar con algunas de las alternativas siguientes.
Llenar todo el sistema con gas de protección. Esta alternativa, sin embargo, será bastante cara si el
volumen del depósito es grande.
La soldadura longitudinal se puede hacer con un automatismo como el de la Figura 46
FIGURA 46
DISPOSITIVO PARA INTRODUCIR EL GAS DE RESPALDO EN LA SOLDADURA LONGITUDINAL
También es posible, proteger localmente la soldadura circunferencial del lado de la raíz, por medio de un
dispositivo como el de la Figura 47.

Gas protección Solplete
Gas respaldo
FIGURA 47
MECANISMO PARA INTRODUCIR GAS DE RESPALDO EN SOLDADURA CIRCUNFERENCIAL AUTOMÁTICA CON TIG Y PLASMA
Gas de arrastre
Su aplicación consiste en utilizar otra boquilla con salida de gas para prolongar el tiempo que el cordón
de soldadura este protegido. La forma, el tamaño de la boquilla y la distancia a la que debe situarse,
dependerá del metal y de la velocidad de soldadura. (Figura 48)
Se utiliza normalmente en aplicaciones automáticas, donde la velocidad de soldadura es elevada y el

cordón de soldadura deja la zona de influencia del gas de protección cuando esta todavía a una
temperatura suficientemente alta, como para ser afectado por el oxígeno y nitrógeno del aire.

FIGURA 48
BOQUILLAS CON CONFIGURACIÓN ESPECIAL PARA INTRODUCIR EL GAS DE ARRASTRE
FIGURA 49
BOQUILLA PLASMA CON CONFIGURACIÓN ESPECIAL PARA PROLONGAR EL TIEMPO QUE EL CORDÓN ESTA BAJO EL GAS DE
PROTECCIÓN

Tratamiento de la superficie de la soldadura
Cuando se ha efectuando una soldadura sin protección o con protección insuficiente de la raíz, dando
como resultado, un serio deterioro de la resistencia a la corrosión, hay que tratar la superficie afectada con
un tratamiento químico o mecánico. Normalmente es suficiente con el decapado químico siguiendo las
instrucciones del fabricante de la chapa , pero en cualquier caso es conveniente hacer un procedimiento de
limpieza y un ensayo posterior para comprobar que la superficie queda de forma adecuada.
Dependiendo de la extensión de la superficie, el decapado puede ser de toda la pieza o local.
Gases de protección de la raíz
En la Tabla 9 se pueden observar los gases empleados como gas de respaldo.
Gas de Respaldo Metal

Argón Todos los metales
Mezclas de argón-hidrógeno Aceros inoxidables austeníticos y metales de base níquel
Mezclas de N2-H2 Aceros inoxidables austeníticos con excepción de los
estabilizados con titanio
Mezclas de argón - nitrógeno Aceros duplex
TABLA 9
GASES DE RESPALDO (BACKING)
Los gases más usados son, argón puro o mezclas de nitrógeno con alrededor de un 10% de hidrógeno.
Se pueden usar también mezclas de argón con pequeños contenidos de hidrógeno. Lo más importante
que se debe tener presente, es que el volumen debe ser bombeado, al menos diez veces para asegurarse
de que no queden cantidades de oxígeno y que la humedad esté suficientemente baja. Se ha demostrado
que un contenido de oxígeno de 25 ppm., solamente causa una pequeña oxidación, si el contenido de
oxígeno es dos veces mayor, se obtendrá una oxidación media. Se producirá una oxidación excesiva entre
500 y 6000 ppm. de oxígeno y por supuesto, sin un gas protector de la raíz, se producirá una fuerte
oxidación.
También es muy importante, mantener el gas de protección durante toda la operación de soldadura,
hasta que el metal soldado se haya enfriado. Si se interrumpe el flujo del gas durante la soldadura, se
puede producir una fuerte oxidación.
Haya que tener presente, que hay que utilizar las mangueras apropiada para conducir el gas. Se ha
observado que, cuando se cambia la manguera apropiadas para gases de protección “tipo cristal” de PVC a
manguera de caucho, el contenido de oxígeno y humedad del gas, aumenta de 3 a 5 ppm. hasta 20 a 45
ppm. por metro respectivamente.
Antes de soldar, hay que proceder del siguiente modo:
• Purgar el conducto de gas
• Regular el caudal. Un valor aproximado puede ser de 5 l/minuto.

• Pasar gas el tiempo necesario para hacer el número de cambios de volumen que se estimen
necesarios. Un valor aproximado es entre 6 y 10 veces el volumen.
• No debe empezarse a soldar hasta que el contenido de oxígeno sea inferior a 25 ppm de
oxígeno.
Las Figuras 50, 51, 52, y 53 muestran resultados de distintos experimentos que relacionan el volumen de
tubería, longitud, ppm de O2 en el gas y tiempo de purga para bajar el contenido de O2.
Tiempo de paso de gas (minutos)
FIGURA 50
RELACIÓN ENTRE CONTENIDO DE O2 Y H2O Y TIEMPO DE PASO DE GAS DE RESPALDO.
VOLUMEN TUBERÍA 0,4 L; LONGITUD =0,2 M; CONTENIDO DE O2 EN ARGÓN=1PPM
FIGURA 51
RELACIÓN ENTRE CONTENIDO DE O2 Y H2O Y TIEMPO DE PASO DE GAS DE RESPALDO
VOLUMEN TUBERIA 0,4 L; LONGITUD =0,2 M; CONTENIDO DE O2 EN ARGÓN=22PPM

FIGURA 52
RELACIÓN ENTRE CONTENIDO DE O2 Y H2O Y TIEMPO DE PASO DE GAS DE RESPALDO
VOLUMEN TUBERIA 2L; LONGITUD =1 M; CONTENIDO DE O2 EN ARGÓN=1PPM
FIGURA 53
RELACIÓN ENTRE CONTENIDO DE O2 Y H2O Y TIEMPO DE PASO DE GAS DE RESPALDO.
VOLUMEN TUBERÍA 2L; LONGITUD =1 M; CONTENIDO DE O2 EN ARGÓN=22PPM

7.- GASES DE PROTECCION PARA CORTE PLASMA
El corte plasma se define como un proceso que corta el metal fundiendo un área localizada con un arco
constreñido que remueve el metal fundido con un flujo de gas ionizado a elevada velocidad y temperatura.
La mayor diferencia entre el proceso Corte Plasma Soldadura Plasma, es la velocidad del gas de orificio.
La mayor velocidad del gas empleada en el Corte Plasma, sopla fuera el metal fundido. El Corte Plasma
puede ser utilizado para cortar cualquier metal conductor si su espesor y forma permite la total penetración
del arco plasma.
El corte plasma es un proceso con un gran número de aplicaciones por cortar metales no férricos y ser
mas rápido que el proceso oxicorte para metales férricos en espesores inferiores a 50 mm.
Desde la introducción del corte plasma en el año 1954, este proceso ha sufrido diferentes variaciones que
dependen de:
- Gases empleados y nº de ellos
- Configuración del soplete.
- Empleo de inyección de agua.
- Realización del corte bajo agua.
Puede hacerse una primera clasificación, en “Plasma Seco” y “Plasma Bajo Agua” dependiendo si el
corte se efectúa al aire o sumergido en agua.
Una segunda clasificación tiene en cuenta los gases empleados, el número de ellos y la inyección de
agua.
Según lo anterior los procesos empleados hoy día son:
Plasma Seco
Plasma Estándar. (Figura 54.)
El arco es constreñido o estrangulado en una boquilla solamente. Solo se emplea gas de corte, no se
emplea gas de protección. Generalmente el gas de corte (nitrógeno o aire) se añade tangencialmente
rodeando al electrodo. El giro de los gases origina que la parte más fría (también más pesada) se mueva
radialmente hacia la parte exterior, formando una capa protectora en la parte interior de la boquilla. Esto
ayuda a una mayor duración de esta. Hasta la introducción del Plasma de Corte con Inyección de Agua, el
Plasma Estándar ha sido el más empleado.

Electrodo
Gas Plasma
Boquilla
FIGURA 54
PLASMA ESTÁNDAR
Plasma de Corte con aire
Se introdujo para el corte de aceros al carbono, permitiendo el corte más rápido y con menos pérdidas
que con nitrógeno. Sin embargo, por ser el aire un gas oxidante provoca una menor duración del electrodo
elevando los costos. El oxígeno del aire proporciona una energía adicional por la reacción exotérmica con el
acero fundido. Aunque este proceso puede emplearse para corte de acero inoxidable y aluminio, la
superficie de corte estará oxidada siendo a menudo inaceptable para muchas aplicaciones.
Plasma de Corte con oxígeno
Se emplea oxígeno como gas plasma ó orificio en lugar del nitrógeno o el aire.. El oxígeno en el plasma
tiene un efecto similar en el acero en el oxicorte; produce una reacción exotérmica que incrementa la
velocidad de corte. Con esto es posible alcanzar velocidades de corte similares a las logradas con nitrógeno
a intensidades mas bajas. El corte plasma con oxígeno se emplea principalmente en el corte de aceros al
carbono.
Como con el empleo de oxígeno, el electrodo de tungsteno que se empleaba en el proceso convencional
de corte con nitrógeno se deterioraría rápidamente, para alargar la vida del electrodo es sustituido por un
electrodo de hafnio refrigerado y se limita el nivel de intensidad que se emplea.

FIGURA 55
PLASMA DE CORTE CON OXÍGENO
Corte Plasma Dual
Se obtiene mediante una modificación del plasma estándar. Se emplean dos gases, de protección y de
corte. Se añade un gas secundario, de protección, alrededor de la boquilla. El gas de corte y el gas de
protección se seleccionan de acuerdo con el metal a cortar. Las velocidades logradas son más elevadas,
en el corte de acero al carbono, son más elevadas que con el plasma estándar; sin embargo la calidad del
corte no es aceptable para muchas aplicaciones. La velocidad y calidad de corte en acero inoxidable y
aluminio, son muy similares al plasma estándar.
Electrodo
Gas Plasma
Gas Protección
FIGURA 56
CORTE PLASMA DUAL

Corte Plasma con Inyección de agua
Se introduce agua a través de la boquilla para provocar una constricción del arco y la refrigeración de la
boquilla. Se puede mejorar la perpendicularidad del corte y la velocidad. El agua también protege y aumenta
la duración de la boquilla.
FIGURA 57
CORTE PLASMA CON INYECCIÓN DE AGUA.
Plasma de Corte Bajo agua
Este proceso esta especialmente indicado para sistemas de corte mecanizados con control numérico y
con niveles de ruido, en condiciones normales de operación, por debajo de 85 dBA (el plasma de corte
estándar produce niveles de ruido entre 105 y 115 dBA). El corte bajo agua comparado con el plasma de
corte estándar elimina:
La radiación ultravioleta.
Los humos.
La distorsión en chapa fina.

FIGURA 58
CORTE PLASMA BAJO AGUA
Corte Plasma Alta Definición
Utiliza un diseño de boquilla que con la ayuda del flujo de gas, incrementa la constricción del arco e
incrementa su densidad de energía. Se emplean dos gases, de protección y de corte. Con esta variación
del corte plasma se mejora calidad y perpendicularidad del corte. inferior. El espesor máximo donde este
proceso es competitivo es hasta 20 mm en acero al carbono y hasta 15 en aluminio e inoxidable.
FIGURA 59
CORTE PLASMA ALTA DEFINICIÓN

Caudales de gas
El gas plasma es más bajo que el de protección, pero ambos dependerán del metal y el espesor. La
mayoría de los plasmas de corte, solo utilizan un gas plasma y sin gas de protección.
La presión de suministro al equipo plasma oscila entre 5 a 8 bar y los caudales son hasta 250 L/minuto
para los equipos que solo utilizan gas plasma, que generalmente es nitrógeno o aire y para los equipos
“duales”, de hasta 40 l/minuto de gas plasma y 140 l/minuto de gas de protección.
En el cuadro a continuación puede observarse un resumen de los gases empleados para las diferentes
tecnologías de corte plasma.
Tabla 10.- Gases empleados en corte plasma
M (Manual) METAL A GASES DE CORTE GASES DE PROTECCION

A (Autom.) CORTAR
Estándar M A.al carbono Aire

A -
M A. inoxidable Ar-H2
A N2 -
A.al carbono Aire (*) Aire (*)
M A.al carbono O2 Aire (*)
Dual A A.inoxidable Ar-H2 N2
Aluminio Ar-H2 N2
A.al carbono O2 O2+N2
Alta A.inoxidable Ar-H2 N2, Aire,CH4
Definición A Aluminio Aire, Ar-H2 N2, A.ire, CH4
A A.al carbono N2 Inyección de agua

A A.inoxidable N2 Inyección de agua
Bajo Agua A A.al carbono O2-30 Inyección de agua
M.- Corte manual

A.- Corte automático
(*).- Es necesario que el aire sea de calidad. En caso contrario pueden aumentar el gasto de
consumibles y obtener una mala calidad de corte.
8.- FORMAS DE SUMINISTRO DE GAS
El gas de protección, se puede suministrar en forma de gas en botellas o bloques de alta presión y en
forma líquida en equipos transportables o en tanques estacionarios. El costo del producto, así como el
sistema de distribución, depende de la mezcla, del consumo y de la posibilidad de canalizar.
Formas de suministro de gas
Una vez seleccionado un gas o mezcla de gases, es necesario considerar el tipo de envase mas
apropiado y el sistema de distribución para hacer llegar el gas hasta el punto de consumo.
Tipos de envases
Las características mas importantes que definen el tipo de envase son:

- Calidad de gas necesaria.
- Facilidad de manipulación del envase.
- Consumo. Teniendo en cuenta tanto el consumo medio como las puntas.
- Presión y caudal necesario.
- Condiciones de seguridad.
- Economía.
- Uniformidad de consumo.
- Garantía de suministro continuo.
- Accesibilidad al punto de consumo.
- Puestos de trabajo fijos o móviles.
- Posibilidad de canalizar el suministro.
- Proximidad del suministro de gases.
Alguna de las características anteriores puede ser por si sola la determinante que condicione el tipo de
envase.
Botellas
Las características mas importantes para decidir por este tipo de envase son:
- Facilidad de transporte
- Puestos de trabajo móviles o con difícil acceso
- Consumos intermitentes y no muy elevados
- Facilidad para encontrar un punto de distribución próxima
- Se disponga de poco espacio junto al puesto de trabajo.
- Cuando sea necesario una presión elevada

Botellas con gases puros o mezclas de gases en fase gaseosa
Como los gases tienen una relativa baja densidad, se puede reducir el volumen de gas a presión
atmosférica comprimiendo el gas a elevada presión dentro de una botella. La botella y la válvula deben
estar diseñadas y construidas e identificadas para resistir las elevadas presiones y cumplir con los
requerimientos solicitados por la normativa oficial de cada país.
Las presiones y las capacidades y contenidos mas utilizados son:
Botellas con gases o mezclas de gases en fase gaseosa

(Argón, Helio y Mezclas soldadura y corte de gases con componentes
(argón , helio, CO2, oxígeno, hidrógeno, Nitrógeno)
Dimensiones Presión Capacidad Peso
Tipo Largo Diámetro Max. aproximada aproximado
Mm. Mm. Kg./cm2 m3 Kg
5L 570 145 200 1 7
20L 960 145 200 4 32
50L 1480 230 200 10 85
Bloques de botellas
Los bloques están formados por un número de 12, 16 o 28 botellas dentro de un bastidor, con todas sus
salidas unidas mediante latiguillos con el fin tener una salida única. Las características mas importantes
para decidir por este tipo de envase son:
- Consumos medios
- Suministros centralizados con canalización
- Consumos intermitentes.
- Cuando sea necesario una presión elevada
Botellas con gases o mezclas de gases en fase gaseosa

(Argón, Helio y Mezclas soldadura y corte de gases con componentes
(argón , helio, CO2, oxígeno, hidrógeno, Nitrógeno)
Dimensiones Presió
Largo Ancho Alto n Capacidad Peso
Nº Botellas mm. Mm. mm. Max. Aproximada aproximado
Kg./cm m3 Kg
2
12 1050 820 1950 200 120 1395

28 1790 1100 1800 200 280 2950
Tanques móviles con contenido de líquido
Estos tanques móviles con contenidos inferiores a 500 kg., permiten transportar un mayor contenido de
gas. Las características mas importantes para decidir por este tipo de envase son:

- Consumos medios a elevados pero inferiores a los necesarios para tanque
- Uniformidad de consumo y sin puntas muy elevadas
- Consumos puntuales importantes
- Distribución próxima
Posibilidad de suministro de líquido y gas

(Argón, Nitrógeno, Oxígeno)
Peso Lleno
Dimensiones Capacidad Peso
Vacío
Tipo Ar N2
Altura Diámetro Liquido O2 N2 O2 Ar
m3 kg Kg
Mm.. mm. L m3 M3 Kg Kg
I 1581 508 169 125 100 120 115 308 251 350
II 666 480 385 470 560 1274 1066 1437
Tanques fijos
Con contenidos superiores a 2000 litros, son llenados con cisternas y llevan anexados el gasificador
apropiado para poder suministrar el caudal apropiado. Las características mas importantes para decidir por
este tipo de suministro son
- Grandes consumos.
- Suministros centralizados con canalización.
Tanque (Posibilidad de suministro de líquido y gas)
Gases Capacidades más usuales (m3)
Oxígeno, Nitrógeno y 3000, 5000 y 12000 litros

Argón
CO2 3600 litros
Normativa sobre botellas de gas
Nacional
El RAP (Reglamento de Aparatos a Presión) en la ITC MIE AP 7, Instrucción Técnica Complementaria

sobre botellas y botellones de Gases Comprimidos, Licuados y Disueltos a Presión (BOE 12/11/82) indica
entre otras, la información sobre colores de identificación, etiquetado y tipo de conexión de salida de la
válvula para conexión al regulador / caudalímetro.
En la botella se diferencian dos partes la ojiva y el cuerpo. En la ojiva se coloca la etiqueta del gas y
roscada el acoplamiento o válvula correspondiente al gas contenido en la botella. Para proteger al soldador

y a la válvula se suele colocar una tulipa. La tulipa no debe considerarse como posible sujeción para elevar
la botella y trasladarla.
En el caso de las últimas válvulas que llevan el regulador-caudalímetro integrado, la tulipa es mas
voluminosa para proteger el conjunto válvula regulador-caudalímetro. En este caso la tulipa debe cumplir
con la prueba de caída de acuerdo con EN 962.
Ojiva
Cuerpo
Válvula
Tulipa
FIGURA 60 FIGURA 61
BOTELLA CON GAS COMPRIMIDO. CUERPO Y OJIVA VÁLVULA Y TULIPA
Los gases de protección se consideran en ITC MIE AP 7 como gases industriales y el resumen a
continuación debe considerarse como información previa. En el caso de duda, debe consultarse el RAP.
Por su utilización, los gases se clasifican en:
Oxidantes. Oxígeno, aire
Inertes. Argón, Nitrógeno, helio, CO2
Inflamables. Hidrógeno

TABLA 11
ACOPLAMIENTOS O VÁLVULAS (ITC MIE AP 7)

Componentes de Gas o Acoplamiento o Válvula Color Colores Ojiva
mezcla Tipo Racor macho Cuerpo
Argón C Macho M 21,7x1,814 Derecha Negro Amarillo
Helio C Macho M 21,7x1,814 Derecha Negro Marrón
Anhídrido carbónico(CO2) C Macho M 21,7x1,814 Derecha Negro Gris
Nitrógeno C Macho M 21,7x1,814 Derecha Negro Negro
Hidrógeno E Macho M 21,7x1,814 Izquierda Rojo Rojo
Argón-helio C Macho M 21,7x1,814 Derecha Negro Amarillo-marrón
Argón-CO2 C Macho M 21,7x1,814 Derecha Negro Amarillo-gris
Argón-oxígeno C Macho M 21,7x1,814 Derecha Negro Amarillo-blanco
Argón-hidrógeno E Macho M 21,7x1,814 Izquierda Negro Amarillo-rojo
Argón-nitrógeno C Macho M 21,7x1,814 Derecha Negro Amarillo-negro
Argón-helio-CO2 C Macho M 21,7x1,814 Derecha Negro Amarillo-marrón-gris
Argón-helio-hidrógeno E Macho M 21,7x1,814 Izquierda Negro Amarillo-marrón-rojo
Argón-CO2-oxígeno C Macho M 21,7x1,814 Derecha Negro Amarillo-gris-blanco
Argón-CO2-nitrógeno C Macho M 21,7x1,814 Derecha Negro Amarillo-gris-negro
Argón-CO2-hidrógeno E Macho M 21,7x1,814 Izquierda Negro Amarillo-gris-hidrógeno
Argón-Helio-CO2 –hidrógeno E Macho M 21,7x1,814 Izquierda Negro Amarillo-marrón-gris-rojo
Nitrógeno-hidrógeno E Macho M 21,7x1,814 Izquierda Negro Negro-rojo

TABLA12
COLORES DE IDENTIFICACIÓN DE BOTELLAS PARA GASES Y MEZCLAS (ITC MIE AP 7)
CO2 Ar-CO2 Ar-O2 Ar-H2
Ar-N2 Ar-He-CO2 Ar-He-H2

Ar- CO2 -O2 Ar- CO2 -N2 Ar- CO2 -H2 Ar- He-CO2 -H2 N2- H2

Europea
Norma Europea EN 1089 y Española UNE – EN 1089 que consta de tres partes:
Parte 1: Marcado
Parte 2: Etiquetas de precaución
Parte 3: Código de colores
El anexo D establece las condiciones nacionales especiales que representan una desviación de
esta norma sobre un periodo transitorio que terminará, a más tardar el 07/01/2006
9.- RECOMENDACIONES DE SEGURIDAD
Conocimiento de los gases
Debido a la gran variedad de mezclas que se pueden utilizar como gases de protección en soldadura y
corte, es necesario tener en cuenta las propiedades particulares de las mezclas que se utilicen. La
seguridad durante la utilización depende del carácter inflamable, comburente o inerte de los gases
utilizados. Si no se está familiarizado con las características de alguna mezcla, es preciso obtener
información suficiente antes de su utilización. Debe solicitarse la Ficha de Datos de Seguridad.
Humos
Durante mucho tiempo los criterios de selección de un gas de protección estaban basados en aspectos
de calidad y productividad. En la actualidad, aunque los criterios anteriores mantienen su importancia, se
presta una especial atención a la cantidad de humos producidos durante su empleo.
En trabajos en atmósferas confinadas y sobre materiales con revestimiento o tratamientos superficiales

(desengrasado, decapado, zincado, etc.) es necesario instalar un sistema de extracción de humos,
preferentemente de extracción localizada.
Asfixia
La utilización de gases en los procesos de soldadura entraña el riesgo del posible desplazamiento del
aire de la atmósfera por los gases de protección de la soldadura o por los resultantes de los procesos de
combustión en los sopletes.
Ninguno de ellos es respirable. Si se acumulan en atmósferas confinadas reduciendo la concentración de

oxígeno por debajo del 18 % se pueden producir mareos y desmayos. Sacar al accidentado al aire libre y
hacerle la respiración artificial, si es preciso.
Cuando se trabaje en el interior de un recipiente o en una atmósfera confinada mantener las botellas de
gases en el exterior y la terminar el trabajo sacar al exterior el soplete, pistola o pinza de soldar y cerrar las
botellas.

Ventilación
Ventear la zona de trabajo permanentemente durante todo el tiempo que dure el mismo. Comenzar la
ventilación al menos 15 minutos antes de reanudar el trabajo.
Si es preciso, comprobar la atmósfera con un analizador de oxígeno de rango 0-25 %
Incendios
La utilización de oxígeno en trabajos de soldadura puede generar sobreoxigenación en zonas confinadas,

con el consiguiente riesgo de incendio que aumenta a medida que sube la concentración.
Materiales que son combustibles en el aire, arden con mayor rapidez. Productos que no son combustibles
en el aire se inflaman en presencia de oxígeno (las grasas y aceites pueden arder violentamente). La
energía de activación necesaria para iniciar la combustión disminuye a medida que aumenta la
concentración de oxígeno. Antes de entrar en una zona sobreoxigenada ventear la atmósfera e impedir que
se puedan producir puntos de ignición.
Si se utilizan máquinas eléctricas, mantenerlas permanentemente conectadas a tierra. Al terminar el

trabajo parar las máquinas y desconectar de la red.
10.- RECOMENDACIONES SOBRE UTILIZACIÓN DE GASES
Responsabilidad
El usuario es responsable del manejo de las botellas y del buen estado y mantenimiento de los
accesorios necesarios para su utilización, así como del correcto empleo del gas que contienen.
Antes de poner en servicio cualquier botella deberá eliminarse todo lo que dificulte su identificación y se
leerán las etiquetas y marcas existentes.
Identificación
Si el contenido de una botella no está identificado, deberá devolverse a proveedor de gases sin utilizar.
Si existen dudas en cuanto al manejo apropiado de las botellas o de su contenido, deberá consultarse a
su proveedor de gas.
Usuarios
Las botellas deben ser manejadas sólo por personas experimentadas y previamente informadas.
Los acoplamientos para la conexión del regulador a la válvula de la botella están establecidos en la ITC-
MI-AP-7 del Reglamento de Aparatos a Presión.
Ventilación
Las botellas no se situarán para su uso en lugares confinados ni, en general, en todos aquellos que no
dispongan de una ventilación adecuada.

En el recinto de consumo sólo estarán las botellas en uso y las de reserva.
Sujeción
Antes de usar las botellas asegurarse de que están bien sujetas para evitar su caída.
Los protectores (sombreretes, caperuzas, etc.) móviles de las válvulas deben estar acoplados en las
botellas hasta el momento de su utilización.
Cierre
Las válvulas deben estar siempre cerradas, excepto cuando se emplee el gas, en cuyo momento deberán
estar completamente abiertas.
Las botellas vacías se mantendrán con las válvulas cerradas hasta su entrega a su proveedor de gases..
Contaminación
Debe notificarse a su proveedor de gases cualquier posible introducción de sustancias extrañas en la

botella o en la válvula.
Si existe peligro de que la botella pueda contaminarse por retroceso de otros gases o líquido, debe
utilizarse una válvula o dispositivo de retención adecuado.
Antirretrocesoso de llama
En los procesos de combustión donde se empleen gases inflamables y comburentes debe acoplarse,
como mínimo a la salida de cada regulador, un sistema de antirretroceso de llama adecuado a la instalación.
Mantenimiento
El usuario debe establecer un plan de mantenimiento preventivo de las instalaciones y de todos los
accesorios necesarios para la correcta utilización de gases.
Equipos
Los equipos, canalizaciones, manorreductores, válvulas antirretorno, mangueras, sopletes, etc. deben ser
adecuados a la presión y gas a utilizar.
Asegurarse de que los acoplamientos de las conexiones de los reguladores con las válvulas de las
botellas son coincidentes. No forzar nunca las conexiones que no ajusten bien, ni utilizar piezas intermedias.
Regulación
Utilizar siempre los gases contenidos en las botellas a través de un medio adecuado de regulación de
presión. Los reguladores, caudalímetros, mangueras, etc. destinados a usarse con un gas o un grupo de
gases no deben ser empleados en otros gases.

Conexión y desconexión
Después de conectar el regulador y antes de abrir la válvula de la botella, comprobar que el tornillo de
regulación del regulador está completamente aflojado. Antes de desconectar el equipo de regulación de las
botellas cerrar su válvula y eliminar la presión del dispositivo de regulación.
Estas precauciones deben, así mismo, tenerse en cuenta en las interrupciones del trabajo y en el cambio
de botella.
Apertura
• Las válvulas de las botellas se abrirán siempre lentamente. El operario se debe situar en el lado de la
botella opuesto a la salida de la válvula; esta nunca estará en dirección hacia otras personas.
• Abrir las válvulas con la mano. No emplear herramientas sobre las válvulas equipadas con volante
manual.
• Si las válvulas presentan dificultades para su apertura o cierre, o están agarrotadas, pedir instrucciones
a proveedor de gases
• Evitar salida de caudales de las botellas superiores a los prescritos por proveedor de gases.
Fugas
• Si existe una fuga en la válvula, cerrarla y avisar a proveedor de gases.
• Si la fuga no puede contenerse, aplicar las medidas recomendadas por proveedor de gases.
• Actuar de igual modo con botellas afectadas por el fuego, la corrosión o que presenten cualquier otro
defecto.
• No emplear nunca llama para detectar fugas.
Cuidado de botellas
• No usar nunca las botellas para funciones diferentes a la de almacenar gases (rodillo, soporte,
contrapeso, etc.).
• No soldar nunca pieza alguna a las botellas. Se crean zonas frágiles que pueden agrietarse.
• No introducirlas en recipientes, hornos, calderas, etc.
• No someterlas a bajas temperaturas.
• Mantenerlas alejadas de fuentes de calor.
• No ponerlas en contacto con circuitos eléctricos (no cebar el arco en ellas, no acercar a su superficie el
portaelectrodos ni la pinza de masa del equipo de soldadura).
• No colgar de ellas el soplete de soldadura o corte.

• No calentar la botella con el soplete.
• No quitar ni cambiar las etiquetas de identificación del contenido. El repintado de botellas sólo debe
hacerlo proveedor de gases .
• No desmontar las válvulas.
Precauciones
• Está prohibido fumar durante la manipulación de gases inflamables y comburentes.
• Está prohibido trasvasar gases de una botella a otra.
• Se recomienda el uso de calzado de seguridad y guantes adecuados, en la manipulación de botellas.
• En el manejo de gases tóxicos o corrosivos deben utilizarse máscaras con filtro adecuado o aparatos de
respiración autónomos.
• Los equipos deben situarse fuera de la zona de contaminación, en lugar próximo y accesible.

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ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGÍAS DE UNIÓN

INTRODUCCIÓN AL SOLDEO POR ARCO

Actualizado por: Manuel Aracil Cadenas

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONAL DE SOLDADURA-

1.- INTRODUCCIÓN A LA SOLDADURA Y CORTE POR ARCO PROTEGIDO POR GAS

2.- PROPIEDADES DE LOS GASES Y MEZCLAS

3.- EL ARCO Y LA TRANSFERENCIA DEL METAL

4.- PROCESOS DE SOLDADURA Y SUS GASES DE PROTECCIÓN

6.- GASES DE APOYO

7.- GASES DE PROTECCIÓN PARA CORTE PLASMA

8.- FORMAS DE SUMINISTRO DE GASES

9.- RECOMENDACIONES SOBRE SEGURIDAD

10.- RECOMENDACIONES SOBRE UTILIZACION DE GASES

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.6 -1-

1.- INTRODUCCIÓN A LA SOLDADURA Y CORTE POR ARCO PROTEGIDO POR GAS

Cuando la protección del gas no es la adecuada:

El oxígeno puede dar lugar a diferentes problemas dependiendo de su contenido:

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.6 -2-

Otras funciones del gas de protección son:

- El tipo de transferencia de metal.

- La estabilidad del arco.

- La cantidad y en la calidad de los humos.

- Las propiedades mecánicas.

- La penetración y en el tipo y tamaño de cordón.

- Los costos de soldadura.

- La cantidad de energía que pasa a través del arco eléctrico.

1.1.- Factores que afectan la elección del gas de protección adecuado.

- Espesor del material.

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.6 -3-

- Propiedades mecánicas requeridas.

2.- PROPIEDADES DE LOS GASES Y MEZCLAS

2.1.- Energía de ionización

ESTRUCTURA ATÓMICA DE LOS GASES ARGÓN Y HELIO

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.6 -4-

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.6 -5-

2.2.- Conductividad térmica

COMPARACIÓN DE TIPOS DE ARCO Y PENETRACIÓN CON ARGÓN Y HELIO.

ARGON (%) 100 75 50 25 0

HELIO (%) 0 25 50 75 100

EFECTO DE DIFERENTES CONTENIDOS DE HELIO SOBRE LA PENETRACIÓN Y FORMA DE CORDÓN.

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.6 -6-

ENERGÍA DE DISOCIACIÓN DE LOS COMPONENTES DE LOS GASES DE PROTECCIÓN

2.5.- Tensión Superficial

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.6 -7-

- Aceros al carbono y cobre.

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.6 -8-

Símbolo químico Ar CO2 He H2 N2 O2

Peso Molecular 39.95 44.01 4.00 2.016 28.01 32.00

Peso Específico 1.38 1.53 0.1368 0.0695 0.967 1.105

Densidad 1.678 1.849 0.176 0.085 1.188 1,342

Energía de Ionización 15.7 14.4 24.5 13.5 14.5 13.2

Conductividad Térmica 9.69 8.62 85.78 97.22 13.93 14.05

PROPIEDADES FÍSICAS – QUÍMICAS DE LOS GASES DE PROTECCIÓN

2.8.- Consistencia de las mezclas

- No utilizar todo el gas contenido en la botella.

- Originar defectos de soldadura en procesos críticos y sobre todo en automatismos.

2.9.- Componentes de los gases y mezclas de protección

-CURSO DE FORMACIÓN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.6 -9-

- Dióxido de Carbono. (CO2)

No tiene olor, ni color, ni sabor y no es tóxico.

Es inerte y no reacciona durante la soldadura.

Tiene una conductividad térmica baja.