UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON

FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA

ESTUDIANTE: -JAUREGUI SERGIO ALEJANDRO

-ORELLANA FLORES BRANDON JOSEPH
-PANIAGUA ADRIAN MARCOS
-VASQUEZ MELEAN NICOL
MATERIA: Automatización y control
CARRERA: Ing. Mecánica
DOCENTE: Ing. Msc. Rocha Triveño Edwin Augusto

Cochabamba – Bolivia
Contenido
1.Introducción .......................................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
2. Objetivo ................................................................................................................................................ 3
2.1 Objetivo general ........................................................................................................................... 3
2.2 Objetivos específicos ................................................................................................................. 3
3. Marco teórico ...................................................................................................................................... 4
3.1 ¿Qué es un AGV? ........................................................................................................................ 4
3.2 ¿Qué es un sistema AGV? ........................................................................................................ 4
3.3 Diseño de un sistema ................................................................................................................. 4
3.4 Ventajas de los sistemas AGV ................................................................................................. 5
3.5 Componentes de un sistema AGV .......................................................................................... 5
3.6 Sistema de seguridad ................................................................................................................. 6
3.7 Sistemas de energía: .................................................................................................................. 7
3.8 Tipos de AGV ................................................................................................................................ 8
3.9 Sistemas de guía ....................................................................................................................... 12
4. Control de dirección del AGV: ..................................................................................................... 15
4.1 Enrutamiento: ............................................................................................................................. 16
4.2 Sistemas de control de un sistema AGV: ........................................................................... 16
4.3 Planificación de trabajo ........................................................................................................... 17
5. Definición del problema del control de un AGV ...................................................................... 17
5.1 Variables....................................................................................................................................... 18
6. Solución del problema ................................................................................................................... 18
6.1 Esquema de la solución en LOGO! soft Comfort© ........................................................... 24
6.2 Esquema de la solución en Automation Studio© ............................................................. 27
6.3 Parte neumática © .................................................................................................................. 27
6.4 Motores AC .................................................................................................................................. 28
6.5 Sensores ...................................................................................................................................... 28
6.6 Esquema del PLC ...................................................................................................................... 29
6.7 Esquema Ladder(lenguaje de programacion) .................................................................... 30
7. Esquema electrico- Motores AC CADE_SIMU.......................................................................... 31
8. PLC usado para el proyecto ......................................................................................................... 31
9. Envase utilizado en la resolución del problema ............................................................. 32
10.Conclusion ....................................................................................................................................... 33
11. Bibliografía ...................................................................................................................................... 33
1. Introducción

El AGV (vehículo guiado automáticamente) son aparatos destinados para el

desplazamiento vertical y horizontal en el interior y exterior de industrias, fabricas,

almacenes, etc.

Un AGV se utiliza en la industria para mejorar el rendimiento de la planta, en este

proyecto demostramos la automatización de un AGV para la distribución de

medicamentos de una industria farmacéutica

2. Objetivo

2.1 Objetivo general

Diseñar e implementar un modelo de Vehículo de Guiado Automáticamente AGV que

cumpla con el proceso de transportar medicamentos en un lugar designado, basado

en tecnologías PLC Y LOGO SOFT

2.2 Objetivos específicos

 Diseñar los elementos mecánicos del AGV, que sirvan para el transporte de

medicamentos.

 Poner en práctica todos los conocimientos obtenidos hasta este nivel

académico en pro del desarrollo como futuros profesionales.

 Implementar en la automatización sistemas de seguridad

 Aplicar herramientas de software que nos permita simular todos los procesos

que queremos automatizar.

 Establecer las necesidades de la farmacéutica, haciendo un análisis de las

condiciones de este y sus operarios

3. Marco teórico

3.1 ¿Qué es un AGV?

Los AGV han sido ampliamente utilizados en la industria de fabricación y logística. No

solo mejoran la eficiencia de producción, sino que también mejoran en gran medida la

seguridad de las actividades de logística y producción. En la actualidad, los AGV se

utilizan principalmente en el manejo automatizado de logística, almacenamiento y

distribución a gran escala.

3.2 ¿Qué es un sistema AGV?

El sistema AGV incluye muchos aspectos. Al diseñar dicho sistema, debe considerar

el diseño de la trayectoria, el número de vehículos contenidos en el sistema, los

requisitos de que los vehículos deben ser fácilmente adaptables, qué tipo de material

el AGV entregará al sistema, y cómo y dónde cargar. Y descarga de materiales,

como se va a realizar el manejo de las baterías del vehículo y cómo evitar posibles

colisiones y daños al sistema de seguridad utilizado.

3.3 Diseño de un sistema

En este proyecto según nuestras necesidades que es automatizar una industria

farmacéutica, debemos tener en cuenta los siguientes aspectos:

 La trayectoria que definirá por donde se moverá el AGV.

 Debe evitar las colisiones con objetos u personas.

 Lugar de carga y descarga del medicamento.

 Tipo de carga.

 El rendimiento de las baterías.

 Manejo de fallas en el sistema.

3.4 Ventajas de los sistemas AGV

 Flexibilidad: estos sistemas son más flexibles debido a los cambios que

se puedan producir en sus recorridos, lo cual permite un mejor uso del

espacio.

 Mayor confiabilidad: son más confiables debido a que se sustituir el AGV

en caso de fallas, sin parar el trabajo.

 Ahorro de inversión: el costo de operación del AGV es menor, debido a

que solo se necesita una persona para el manejo.

 Movimientos libres: al ser un robot sus movimientos ya están

establecidos, por lo cual el manejo del medicamento será de forma

segura.

 Aplicación del AGV: estos vehículos cuentan con varias aplicaciones,

entre los más importantes el transporte, carga y descarga de

medicamentos.

3.5 Componentes de un sistema AGV

 El vehículo (AGV): Encargado de cumplir las órdenes realizando

movimientos de materiales dentro de un sistema.

 La trayectoria guía: Dirige el vehículo para que se mueva a lo largo de la

trayectoria establecida.

 La unidad de control: Supervisa y dirige los procedimientos y actividades

del sistema.

 La interface de computadora: Se comunica con el sistema y las

computadoras

.
3.6 Sistema de seguridad

Para una industria el AGV cuenta con distintos sistemas de seguridad:

Scanner laser de seguridad: reduce la velocidad mediante un perímetro, para evitar

accidentes.

Bumpers: son para AGV de bajas velocidades y protege zonas exteriores.

Sensores capacitivos: estos detectan objetos metálicos y no metálicos.

Sensor inductivo: detecta objetos acercándose y reduce velocidad para evitar

colisiones.
El AGV también está compuesto por distintos sistemas de seguridad para el manejo

de la carga, estos detectan el estado de la carga para así evitar accidentes en la carga

y descarga de material.

3.7 Sistemas de energía:

Este vehículo funciona mediante una batería, existen distintos tipos de baterías:

Batería de plomo acido.

Batería de gel (es recargable).

Baterías de níquel-cadmio.
En conclusión, nosotros utilizaremos una batería de plomo acido, que es la más

común en este tipo de uso, ya que tiene una larga vida útil y el cambio de batería es

manual.

3.8 Tipos de AGV

Los tipos de AGV que existen en la industria varían según a las necesidades del

cliente, a continuación, nombremos los más usados:

Vehículos de arrastre: Vehículo guiado automáticamente al que se le pueden acoplar

diferentes remolques los cuales pueden servir para transportar materiales distintos.

Son útiles para movilizar grandes volúmenes con peso de 1.500 kg a grandes

distancias.

Transportadores unitarios de cargas: Contiene rodillos mecánicos o no mecánicos

permitiendo transportar una carga unitaria a bordo del vehículo. Estos vehículos son

utilizados en sistemas de almacenamiento y distribución. Las trayectorias son

normalmente cortas y pueden transportar de volumen grande.

Carretillas de tarimas: Utilizados en funciones de distribución. Diseñados para el

transporte, elevación de cargas y maniobrar cargas en tarimas.

Montacargas de horquilla: Relativamente nuevos. Capacidad de recoger y descargar

en tarimas. Utilizado en sistemas que requieren total automatización.

Transportadores de carga ligera: Transporte de carga liviana, capacidades menores

de 230 Kg. Utilizados para distancias moderadas entre los almacenamientos y

diferentes estaciones de trabajo. Diseñado para espacios limitados.

Vehículo de línea de ensamble: Utilizado para transportar motores, transmisiones

y/o vehículos que hacen parte de una línea de ensamble.

Estos vehículos sirven para llevar las partes de una estación de trabajo a la otra o

para manipular los productos terminados.

Vehículos de carga trilateral: Vehículos con capacidad de trabajar en pasillos

estrechos en donde se tiene que hacer la carga y descarga de materiales en poco

espacio.

Vehículos transportadores de bobinas: Especializados en el transporte de bobinas.

Estas se pueden manejar horizontalmente o verticalmente dependiendo de la

necesidad que se tenga.

Vehículos contrapesados: Vehículos a los cuales están diseñados para soportar

grandes pesos de más de 1.500 kg. Estos vehículos se usan principalmente como

apiladores y cuentan con un contrapeso en su base la cual ayuda a que el peso del

material no desequilibre el robot.

Vehículos para hospitales: Diseñados para mejorar todos los procesos logísticos de

los hospitales como apoyo en cocina, apoyo en lavandería, reparto de medicamentos

u organización de historiales médicos.

 3.9 Sistemas de guía

Existen diversos sistemas de guiado para el AGV que se pueden utilizar, el uso de

estos depende del ambiente que se va a manejar, su aplicación y necesidades. La

trayectoria guía debe ser flexible sin obstaculizar otros tipos de tráfico.

Sistema de guiado por cable: El AGV sigue la trayectoria por medio de un cable

energizado perforado en el piso detectando sus señales por medio de una antena del

AGV.

Sistema de guía óptica: Partículas fluorescentes incoloras sobre el piso de concreto

siguiendo el trayecto establecido. El vehículo contiene foto sensores los cuales leen la

trayectoria.

Sistema de guía inercial: Por medio de un microprocesador conduce la trayectoria

programada. Para este sistema de guía se utilizan sensores de movimiento que

pueden ser acelerómetros y sensores de rotación giroscópicos los cuales ayudan a la

rotación del robot.

Sistema de guía infrarroja: El AGV reconoce mediante visión artificial una tira de

espejo catadióptrico, realizando sus movimientos para seguir la ruta.

Sistema de guiado por cinta reflexiva: En este tipo de guiado se pueden utilizar

diferentes tipos de cintas reflexivas las cuales pueden ser de diferentes colores. Esta

cinta se posiciona en el suelo siguiendo la ruta que el robot debe realizar. Mediante un

sensor óptico el robot detecta las diferentes intensidades de luz que se reflejan en el

suelo y sigue el camino deseado.

Sistema de guiado magnético: El sistema de guiado magnético funciona de la

misma manera que el guiado por cinta reflexiva solo que para este caso se utiliza una

cinta magnética que es la que va a determinar el posicionamiento y la ruta del robot en

el entorno.

Sistema de guiado laser: Existen diferentes tipos de sistema de guiado por láser que

se pueden utilizar para las trayectorias de un AGV. El más sencillo de los guiados por

láser consta de un láser fijo en el robot. Este sistema es poco flexible ya que el rayo

que sale del láser solo va en una dirección definiendo una sola trayectoria

previamente establecida. Por otra parte, se encuentra el sistema de guiado laser que

permite ser más flexible con las trayectorias del AGV reflectores en el entorno en

donde se pretende tener el AGV. Estos reflectores hacen de espejo y se colocan

principalmente en las esquinas para ayudar al robot a realizar los giros

predeterminados.

Reconocimiento de guía con códigos de barra: Este sistema utiliza los códigos de

barra para que el robot siga la trayectoria. Para este sistema el robot tiene que estar

equipado con una cámara en la parte inferior la cual está adaptada para reconocer los

códigos de barra que se posicionan a lo largo de la ruta.

Sistema de cubos reflectores: En este sistema dos o tres cubos reflectores son

posicionados en las esquinas del área por donde se pretende que se mueva el AGV.

Un láser rotacional es posicionado en la parte superior del robot el cual determina las

posiciones de los cubos reflectores y manda la información a un computador para

determinar el movimiento. Este sistema de cubos reflectores es similar al sistema de

guiado por láser con espejos.

En conclusión, tendremos que observa cual se adapta a nuestras necesidades.

Dialogando con los integrantes del grupo definimos que lo más apropiado es sistema

de guía óptica.

4. Control de dirección del AGV:

El objetivo de control de dirección es poder determinar los giros y maniobras que el

AGV debe realizar. Para nuestro AGV usaremos control de velocidades, que es

equipado uno a la izquierda y uno a la derecha el cual detecta señales de amplitud,

si hay diferencia entre las señales de amplitud entre los dos detectores de

velocidades el vehículo corrige la dirección.

 4.1 Enrutamiento:

El enrutamiento es uno de los aspectos más importantes de un sistema AGV ya que

con este determinamos que tareas se realizaran para el robot y donde se va realizar

la carga y descarga de los medicamentos. En este proceso del diseño de un sistema

AGV es necesario tener en cuenta los trayectos, las intersecciones y las distancias a

recorrer por el robot para realizar el enrutamiento de la manera más óptima para el

proceso.

Existen principalmente dos modelos de enrutamiento los cuales son el sistema

unidireccional y el sistema bidireccional. El sistema unidireccional, utilizado

principalmente en depósitos y centros de distribución tiene como principal objetivo

disminuir el tiempo que los vehículos se movilizan cargados y realizar las rutas más

cortas evitando interferencias entre los AGV del sistema. Por otra parte, está el

sistema bidireccional, el cual es menos utilizado y sirve para escenarios en donde los

AGV no tienen tanta interferencia entre sí.

4.2 Sistemas de control de un sistema AGV:

 Sistema de control manual: El trayecto a seguir y operaciones son dirigidas

por el operario, considerado como un sistema simple y económico.

 Sistema controlado por computadora: Todos los movimientos y

transacciones del AGV se controlan por medio del controlador del sistema.

Este sistema es eficiente y menos económico.

 Sistema de control remoto de despacho: Por medio de un control remoto,

un operador emite instrucciones al AGV.

4.3 Planificación de trabajo

La planificación del trabajo define cuando, donde y como los vehículos del sistema

AGV tienen que funcionar.

 La planificación offline: es aquella donde todas las necesidades son conocidas

previamente. Es difícil que se pueda dar en una planta ya que siempre hay

nuevas necesidades.

 Planificación online: es aquella donde las tareas se asignan a medida que

pasa el tiempo, es la más adecuada a la realidad ya que las necesidades y

problemas de una planta surgen día a día.

5. Definición del problema del control de un AGV

El problema a que nos planteamos para el control del AGV es la implementación de un

AGV dentro de una industria mediana o pequeña farmacéutica en la cual se debe

hacer una automatización de un envasado de un producto de medicamentos y el

transporte de un conjunto de medicamentos que se realizara este transporte mediante

el AGV y la verificación de la posición del AGV cuando el sistema este energizado

Para conseguir este propósito se debe automatizar primero el recogido de una caja

desde un punto A lo cual se realizará mediante el accionamiento de un AGV hasta el

punto B una vez allí se debe comenzar hacer el llenado de un embace una vez

cumplida posteriormente pasar a otra etapa que es la del sellado por presión, la otra

etapa se debe realizar en estampado al embace llenado y el conteo del producto que

es proporcional a la cantidad que deseamos meter en la caja con el AGV una vez

cumplida la cantidad de productos que se requiere y que entran en la caja se acciona

el AGV para volver al punto A lo cual de entre el camino de B hacia A se debe recoger

la caja mediante una cinta que se acciona cuando interactúa con el caja
 5.1 Variables

Se sabe ya el tiempo de recorrido del punto A-B y B-A, el tiempo de accionamiento

total de una cinta final y la cantidad de medicamentos que se desea meter a la caja

Temporizar 1 = 7s

Temporizador 2 = 12 s

Temporizador 3 = 15 s

Temporizador 4 = 12 s

Contador = 14

Tomar nota que no son datos reales de automatización del proceso por simplificación

del tiempo estamos tomando segundos, pero ya que los PLC se puede volver a

reprogramar según las exigencias del mercado o del usuario se cambiarían estas

variables

6. Solución del problema

Entradas Salidas

I1 pulsador NA Q1 encendido

I2 pulsador NC Q2 foco

I3 P1 rodillo S1 Q3 foco

I4 sensor fotocélula para carga de caja Q4 electroválvula de carga

I5 P1 rodillo S2 Q5 electroválvula de descarga

I6 sensor de pasión 0 AGV Q6 encendido de la cinta 0

I7 sensor de fotocélula del final cinta 1 Q7 señal recta

I8 sensor de fotocélula para el inicio de la cinta Q8 R max - L menos

I9 sensor de pasión 1 AGV Q9 max-R menos

I10 sensor de línea L Q10 encendido de la cinta 1

I11 sensor de línea R Q11 abertura de la electroválvula

I12 sensor proximidad Q12 foco de llenando

I13 sensor proximidad 2 Q13 electroválvula carga P2

I14 sensor fotocélula Q 14 electroválvula de descarga P2

I15 P2 rodillo S1 Q15 electroválvula de carga P3

I16 P2 rodillo S2 Q16 electroválvula de descarga P3

I17 P3 rodillo S1 Q17 foco de avance

I18 P3 rodillo S2 Q19 encendido cinta 2

I19 sensor de nivel

I20 sensor fotocélula

I21 sensor de fotocélula encendido cinta 2

Primer paso como de todo problema es la energización del sistema y hacer

dependiente de esta energización la realización de etapas, pero mostraremos el

software que se utilizó para hacer para elaborar un código de acuerdo al problema con

lo que es LD y explicaremos brevemente que es el método de programación Ladder.

Este es el software donde se realizó el proyecto, aunque se nos pide otro software

más pero aquí se realizó el planteamiento del problema y su ejecución este software

no maneja el Ladder en si no maneja un lenguaje semejante al Ladder KPO y también

maneja otros dos tipos de lenguajes FUP y UDF.

Una vez entrando al software nos vamos a archivos buscamos nuevo y unos aparece

una pestaña donde hay se puede elegir el lenguaje de programación una vez que se

creyó empezamos con la elaboración del problema

Estando en esquema eléctrico del lenguaje de KPO tenemos en el parte inferior

izquierdo tipos de entradas salidas temporizadores, contadores, controladores y otros

Que es Ladder tal como se dice la palabra escalera es

un lenguaje con dos barras un alta y otra baja

Como en la imagen la de la izquierda es el alta y la de

la derecha es la baja, este lenguaje se fabricó o se

creó con la lógica de los relés que se manejaba en

esos tiempos junto al PLC y método de programación

Ladder se logró reemplazar la lógica física de los relés

con computación

Este tipo de programación cuenta con entradas que pueden venir se sensores,

interruptores, pulsadores NA o NC, etc. y salidas esfenoidales, bobinas, etc.

 Como se realizó el programa del problema planteado primero se realizó la

energización del sistema que componen la fila 1 y 2 en la que uso dos entradas

abiertas I1 e I2 y una bobina de salida Q1 para la el encendido

Teniendo la salida Q1 creamos una memoria en el PLC para hacer un AND con

las demás entradas para la fina 3 y 4 creamos pilotos de información o focos

que nos proporcionan donde estará el AGV

 Con las siguientes etapas a posterior que se mencionara se harán

dependientes de la energización del sistema en sí de la salida Q1 memorizada

para la fila 5,6,7 y 8 se realizó un código para la respectiva activación de un

pistón con dos electroválvulas Q5 y Q6 que realizarán el papel de descarga y

carga con los rodillos S1 y S2,esta salida se lograra cunado yo tenga activada

mi sensor I3, también que I6 esté el AGV en la pasión 0 y I7 sensor no

detecte una caja en el tramo final de la cinta 0 fila 9,10,11 Y12 0 inicial una

vez echas los AND se realizar enclavamientos para que consigan su propósito

requerido mencionando también que la cinta0 tiene al inicio un sensor

 fotocélula que hace se activa y desactiva cunado se esté transportando con los

pistones la caja una vez que se encienda y apague este sensor inicia el

accionamiento del motor de la cinta0 que lo llevara hasta el sensor final que

desactiva la cinta una vez que se llegue al final el AGV debe de llevarse la caja

con su propio velocidad que se logra con temporizador con retardo a

desconexión hasta una posición B (I9 sensor de pasión 1 AGV) la fila 13,14 y

15 solo es un envió de señales para el correcto movimiento dentro una cinta de

2 blanco y negros lo cual debe desplazarse con facilidad Q7,Q8 y Q9 en la

cinta gracias a los sensores de color I10 e I11

 Una vez que llega a la posión B se acciona lo que es el llenado, sellado y

etiquetado del producto fila 16 hasta la 32 sea realizado un código para que

cuando se llegue a la parte de llenado del producto la cinta se detiene Q10

gracias al sensor de proximidad I12 empieza el llenado del contenido con una

electroválvula Q11 y foco Q12 en si medicamento hasta que un sensor de

nivel detecte el nivel requerido una vez detectado el nivel la cinta Q10 se

acciona brevemente hasta que no detecte el sensor I12 una vez que no se

detecte se activa continuamente la cinta Q10 hasta llenar a otro sensor de

proximidad I13 una vez que se llega se realiza otra etapa la que es el sellado

por presión del producto con las medicinas con un pisto con dos salidas de

carga y descarga Q13 y Q14 que se logra con los rodillos I15 e I16 se realiza el

mismo procedimiento que se active mi cinta hasta que no detecte el sensor de

proximidad I13 y luego transporte continuamente hasta que llegue a otra etapa

que es el etiquetado que en si es lo mismo que lo del pistón I17 e T18 salidas

Q15 y Q16 que se utiliza en el sellado este encendido de la cinta hasta que no

se detecte los sensores de proximidad se realiza con un enclavamiento del

encendido de un piloto Q17 que una vez que no se detecte los sensores se

reiniciará su valor a 0
  Una vez que pase la etapa de etiquetado el sensor fotocélula I20 junto con un

contador empezaran a contar los productos una vez que se llegue al límite

deseado o al número de productos el AGV se enciende por un tiempo limitado

temporizador de retardo a la desconexión que es en si el tiempo que tarda en

llegar al punto de inicio pero en transcurso del desplazamiento hay una cinta

que cunado el sensor fotocélula I21 con la velocidad del AVG hace una

activación y desactivación del sensor fotocélula eso nos permite accionar la

cinta2 Q19 con un temporizador y traslada la caja hacia otro lugar x

Diseño preliminar de la cinta del recorrido del AGV

Desplazamiento del AGV

6.1 Esquema de la solución en LOGO! soft Comfort©
6.2 Esquema de la solución en Automation Studio©

6.3 Parte neumática

6.4 Motores AC

6.5 Sensores
6.6 Esquema del PLC
6.7 Esquema Ladder (lenguaje de programación)
7. Esquema eléctrico-Motores AC CADE_SIMU

8. PLC usado para el proyecto

El PLC utilizado es de SIEMENS se caracteriza con 8 entradas y 4 salidas lo cual se

utilizó el software de LOGO como se puede apreciar en la figura donde se observan

todos los datos técnicos que se puede obtener de este modelo en particular como se

aprecia en el programa echo en LOGO la cantidad de salidas supera a la del PLC lo

cual esto se soluciona con módulos de salida que expanden mis entradas y salidas

tanto digitales o analógicas

9. Envase utilizado en la resolución del problema
De la variación de tipos de envases de medicamentos se decidió utilizar este tipo de
modelo que se tapan sin tener rosca y a su vez el tipo de medicamento
10. Conclusión
Las conclusiones que se pueden tener después de la elaboración del problema es que siempre al
programar con el lenguaje primero se debe realizar una pregunta que debo automatizar y como en
base a eso realizar un problema ya que son los cimientos de lo que se desarrollara después también se
deben identificar las entradas y salidas una vez echas debemos pensar en donde voy a comenzar para
luego hacer una secuencia de pasos con inicio y final

También se pudo concluir que este mundo de la automatización es un campo muy pero muy amplio y
complejo como se mencionó en clases y a su vez se ampliaron los conocimientos de los AGV que ese
también es otro mundo según el avance de la tecnología y que en el caso del tipo de problema que se
planteó tenemos que tener mucho más cuidado con la higiene y contaminantes que podría alterar o
cambiar la estructura compleja de las moléculas de las medicinas

11. Bibliografía
De videos de inspiración para la programación del AGV y agregados, también se inspiró para saber qué
tipo de AGV se pueda utilizar para el problema que se planteo

-https://youtu.be/QyZCZS619RY

-https://youtu.be/xT2KSHfkH7A

-https://www.youtube.com/watch?v=boPfsGC85tY&list=PLyz294EfTYce-
2oFR7Wca9l2ZYomzaQEA&index=150&t=30s&ab_channel=Direcci%C3%B3nNacionaldeMedicamentos

- https://www.youtube.com/watch?v=boPfsGC85tY&list=PLyz294EfTYce-
2oFR7Wca9l2ZYomzaQEA&index=150&t=66s&ab_channel=Direcci%C3%B3nNacionaldeMedicamentos