UNIVERSIDAD NACIONAL DANIEL ALCIDES CARRIÓN

Facultad de Ingeniería

Escuela de Formación Profesional de Ingeniería Metalúrgica

TEMA:
CONTROL Y AUTOMATIZACION EN CHANCADO

Presentado por:
 CHAVEZ LOPEZ, Kelly V.
 DE LA CRUZ CAHUANA, Isau
 DURAND PUENTE, Sergio Y.
 ESTEBAN MALLQUI, Ivan
 LIMAYLLA RAMOS, Joe Kevin
 SANTOS BARSOLA, Arnold

Asesor:
Ing. PALACIOS ESPÍRITU, Cayo

Cerro de Pasco – Perú - Enero de 2021

 INDICE
INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................3
MARCO TEORICO...................................................................................................................4
1. MÉTODO DE PROGRAMACIÓN PARA EL DISEÑO DEL SISTEMA DE
AUTOMATIZACIÓN PARA LA LÍNEA DE CHANCADO...................................................5
1.1. MÉTODO INTUITIVO................................................................................................5
1.1.1. ENUNCIADO DEL PROBLEMA.........................................................................6

1.1.2. ELECCIÓN DE RECEPTORES...........................................................................6

1.1.3. ELECCIÓN DE LAS VÁLVULAS DISTRIBUIDORAS.....................................6

1.1.4. CONEXIÓN INTERNA DE LA VÁLVULA DISTRIBUIDORA.........................6

1.1.5. ORDENES DE SALIDA DEL VÁSTAGO..........................................................7

1.1.6. ORDENES DE ENTRADA DEL VÁSTAGO......................................................7

1.1.7. TEMPORIZACIONES...........................................................................................7

1.1.8. DETECTORES DE POSICIÓN............................................................................7

1.1.9. REGULADOR DE VELOCIDAD.........................................................................8

1.1.10. ALIMENTACIÓN DE AIRE COMPRIMIDO...............................................8

1.1.11. COMPROBACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO..........................................8

1.1.12. ADICIÓN DE FUNCIONES DEL CIRCUITO.............................................9

1.2. MÉTODO DE CASCADA.......................................................................................11

1.2.1. CONTROLADOR LÓGICO PROBABLE.........................................................11

1.2.2. INTERFACES......................................................................................................13

1.2.3. SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN RSLOGIX 5000....................................14

1.2.4. SISTEMA SCADA...............................................................................................15

1.2.5. SOFTWARE RSLINX CLASSIC.......................................................................20

1.2.6. BOOTP (BOOTSTRAP PROTOCOL)..............................................................21

 1.3. MÉTODO PASO A PASO......................................................................................21
1.4. ALIMENTADORES DE CARGA...........................................................................25
1.5. LOS CHUTES..........................................................................................................25
1.6. CUIDADOS QUE DEBEMOS TENER CON LOS CHUTES.............................25
1.6.1. PARTES PRINCIPALES DEL ALIMENTADOR..............................................26

1.6.2. CUIDADOS QUE SE DEBEN TENER CON EL ALIMENTADOR................27

1.7. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS ALIMENTADORES.....................28

1.8. VARIABLES DE OPERACIÓN EN CHANCADO...............................................28
2. EQUIPOS EN EL CAMPO.............................................................................................30
3. CONCLUSIONES............................................................................................................37
4. BIBLIOGRAFIA...............................................................................................................38
 INTRODUCCIÓN

El mercado minero es volátil y cambiante, por ello debe asegurarse de que sus

operaciones se realicen de la manera más segura y efectiva posible. En general, la

automatización en un proceso productivo minero optimiza el flujo en la producción, lo

hace más eficiente y generando mayores beneficios económicos. Para ello, a través

de la tecnología adecuada, se logra gestionar información y datos primordiales de un

proceso, con el objetivo de procesar la data lógicamente y tomar decisiones

autónomas inmediatas sobre el mismo. Con ello se logra automatizar, con el objetivo

genérico de aumento de productividad y en consecuencia demás beneficios

relacionados al desempeño, reducción de costes, mantenimiento, regulaciones y

requisitos legales, calidad, etc.

Los beneficios del uso de automatización en la minería son diversos, dependiendo del

punto de vista del análisis como puede ser el aspecto comercial, financiero, seguridad,

gestión, productivo o técnico esencialmente. En líneas generales, los beneficios más

notables en plantas de beneficio son: incremento del desempeño y calidad en la

producción, reducción de tiempo y costes, reducción de errores, defectos y

reprocesos, repetibilidad eficiente y asegurada, ventajas en gestión debido al flujo de

información más confiable y personalizada, reducción de riesgos operativos y

personales, eficacia en tiempos de disponibilidad, confiabilidad y estabilidad operativa,

monitoreo y predicción de fallas o ineficiencias disponible, flexibilidad agregada al

proceso e incremento de bienestar frente a un proceso y ambiente laboral confiable y

disponible.
 MARCO TEORICO

Hoy en día es vital para las compañías industriales estar a la vanguardia de la

tecnología y así poder satisfacer las demandas del mercado. La automatización y

modernización permiten aumentar la eficiencia de los procesos industriales.

En este trabajo se plantea el automatizado para mejorar el desempeño y darle

confiabilidad y continuidad al sistema de control y operación del proceso de chancado

de mineral, para lo cual se tiene que controlar y monitorear distintos equipos tales

como fajas transportadoras, bombas, chancadoras cónicas y tipo quijada, zarandas,

sensores de temperatura, presión y movimiento, electroimanes, motores, variadores

de velocidad, etc., por ello es conveniente implementar un sistema comercial

constituida por un autómata programable. Como por ejemplo el PLC se encarga del

control total del sistema a través de lazos de control, implementación de alarmas y el

sistema SCADA se encarga de la supervisión del proceso y monitoreo de señales.

Por razones de seguridad un sistema debe de contar con 2 modos de operación,

modo automático y modo manual, en donde en el modo automático el control lo tiene

el PLC y si llegase a fallar este se tendría el modo manual donde el control lo tiene el

operador. Si el sistema automático detecta una falla en cualquier punto del proceso

desactiva todos los equipos evitando así el atoro o sobrecarga de mineral en ese

punto, además se tiene alarmas que se visualizan en la PC del Ingeniero de Guardia,

una alarma sonora, base de datos de todos los eventos, tendencias de parámetros

análogos, contribuyendo a una fácil detección de fallas, asimismo con solo presionar

un botón se hace un arranque secuencial de todos los equipos que constituyen el

proceso de chancado, evitando que el operador arranque uno a uno estos equipos y

surjan fallas de esta manera contribuyen para tener un menor tiempo de parada, un

menor tiempo de operación y un proceso eficiente y confiable.

1. MÉTODO DE PROGRAMACIÓN PARA EL DISEÑO DEL SISTEMA DE

AUTOMATIZACIÓN PARA LA LÍNEA DE CHANCADO

Para diseñar el sistema de automatización de una planta de procesos

manufacturero y/o industrial, ya sea cualquier otro proceso.

Para estos existen distintas formas de diseños comunes, pero en tema de

automatismos por PLC, existen métodos establecidos de programación que

garantizan el correcto funcionamiento en funcionamiento mediante un control

adecuado y preciso.

De manera que existen tres métodos más aplicados que son:

 Método intuitivo

 Método de cascada

 Método pasó a paso

1.1. Método intuitivo

Si se busca hacer alusión al método intuitivo como la habilidad que

tiene el diseñador para elaborar un diagrama que propone satisfacer una

situación específica y justificar que es el libre albedrío de este el que

realmente se pone a prueba en el momento del diseño sería absurdo, pues

aunque el Método Intuitivo pareciera no tener una metodología que seguir,

hay sin duda ciertos detalles que se pueden considerar, de tal manera que

el diseño del automatismo se lleve a cabo en el menor tiempo posible

dando una solución con el menor costo y empleando de la manera más

óptima cada uno de los recursos con que se cuenta.

1.1.1. Enunciado del problema

Se debe concretar con frases claras, concretas, concisas y

sencillas, para evitar confusiones y errores, las necesidades que se

precisan cubrir al resolver del problema al que nos enfrentamos.

1.1.2. Elección de receptores

En primer lugar, se tiene que optar por qué tipo de receptores o

actuadores se van a elegir para solucionar el problema.

Generalmente se debe elegir entre cilindros de simple o doble

efecto, teniendo en cuenta que los cilindros de simple efecto

solamente realizan trabajo durante una carrera, el movimiento de

recuperación del muelle solamente sirve para que el vástago del

cilindro regrese a la posición inicial.

1.1.3. Elección de las válvulas distribuidoras

 Elección de las válvulas distribuidoras. Según el tipo de

cilindro que se vaya a emplear, así se deben elegir las válvulas

distribuidoras, teniendo en cuenta que los cilindros de simple efecto

tienen una sola vía de alimentación lo que condiciona que la válvula

distribuidora será 3/2. Mientras que los cilindros de doble efecto

tienen dos vías de trabajo, lo que obliga a que su distribuidora sea

del tipo 4/2 ó 5/2.

1.1.4. Conexión interna de la válvula distribuidora

La posición en que se encuentran los receptores en el instante

inicial, determinará como estarán conectados los conductos

internos de la válvula distribuidora.

1.1.5. Ordenes de salida del vástago

Por la vía de pilotaje de la izquierda de la válvula distribuidora,

conectaremos la combinación de órdenes necesarias para

provocar, que ésta adquiera la posición necesaria que dará lugar a

la salida del vástago del cilindro. Se emplean válvulas selectoras

(órdenes O) o válvulas de simultaneidad (órdenes Y), o

combinación de ellas, para responder a las órdenes que requiera el

circuito.

1.1.6. Ordenes de entrada del vástago

Por la vía de pilotaje de la derecha de la válvula distribuidora

conectaremos la combinación de órdenes necesarias para

provocar, que ésta adquiera la posición necesaria que dará lugar a

la entrada del vástago del cilindro.

1.1.7. Temporizaciones

Si fuese necesario, por necesidades del problema, se

intercalarían, entre las órdenes de movimiento y las vías de pilotaje

de la válvula distribuidora, los temporizadores convenientes, según

se necesite que retarden la conexión o la desconexión de las

órdenes de pilotaje.

1.1.8. Detectores de posición

Es necesario saber cuándo el cilindro ha avanzado y para ello

hay 2 formas de saberlo:

a) detectores para indicar la posición del pistón: detectores

magnéticos.
 b) detectores para conocer la posición del vástago: serán

accionamientos mecánicos (levas, rodillos, etc.) que pueden actuar

sobre contactos eléctricos o neumáticos. 

1.1.9. Regulador de velocidad

En las vías de alimentación y escape de los cilindros se

conectarán los equipos adecuados, (válvulas de regulación

unidireccional, o válvulas de escape rápido), para conseguir regular

la velocidad del movimiento de salida o entrada de los vástagos de

los cilindros.

1.1.10. Alimentación de aire comprimido

Todas las válvulas del circuito deben estar alimentadas a partir

de un compresor y un acondicionador de aire. En algunas

instalaciones a la salida del equipo acondicionador se suele

conectar una válvula paro/marcha (P/M), para cortar o habilitar la

alimentación de los circuitos conectados al compresor.

1.1.11. Comprobación del funcionamiento

Al terminar el diseño, es conveniente verificar el

funcionamiento, y se deben introducir las modificaciones que

consideramos que mejoran el resultado, tanto a nivel de ejecutivo

como económico. Para los ejemplos vamos a utilizar Fluidsim 4, así

que explicaremos como realizar los ejercicios básicos: añadir

elementos, configuración básica y simulación del circuito.

Instalamos y ejecutamos FluidSim. Aparece la pantalla principal.

Vamos a “Archivo>Nuevo” y tenemos un nuevo documento en

blanco para crear nuestro circuito. En caso de querer abrir uno ya

creado le damos a “Archivo>Abrir” y se selecciona. Lo primero de

 todo es salvar el documento con un nombre: “Archivo>guardar

como”.

1.1.12. Adición de funciones del circuito

El diseño contemplado mediante métodos es básico para

realizar la secuencia pedida, pero en un circuito normalmente se

añaden más elementos para cumplir otras condiciones de

funcionamiento y para ello se insertarán los elementos necesarios

para tal fin. El ejemplo más claro es el pulsador de marcha PM, que

será el que inicie el ciclo, pero hay más:

 Pulsador de marcha (PM): Pulsador de marcha para iniciar

secuencia. Puede ser “secuencia única (1 ciclo)” si el

pulsador retorna automáticamente a reposo, o “secuencia

cíclica” si es pulsador de enclavamiento.

 Marcha de seguridad: Normalmente 2 PM en serie para

asegurarse que el operador no saca las manos de su

cabina.

 Interruptor general de alimentación: válvula que corta o

alimenta de aire a presión al circuito completo. En este caso

puede darse el caso de que sólo corte alimentación y la

presión permanezca en el circuito o que al cortar vacíe al

circuito de presión al completo.

 Temporizadores: Computan un tiempo establecido antes de

cambiar de paso en la secuencia. Pueden ser “orientados a

conexión” (computan el tiempo antes) o “orientados a la

desconexión” (computan el tiempo después).

 Reguladores de velocidad: Regulan velocidad de los

actuadores. Puede regularse en avance, en retroceso o

ambos.

 Contadores: Cómputo para que una vez llegue al

establecido ejecuta una acción.

 Paro de secuencia: Pausa de la secuencia. Se mantienen

todos los valores actuales. Tras dar marcha de nuevo la

secuencia continúa por donde se quedó.

 Paro de emergencia: Paro manual de seguridad de la

secuencia. Hay dos casos: que se vacíe el circuito de

presión o que se mantenga.

 Detectores de seguridad: Paro automático de seguridad de

la secuencia. En este caso cualquier detector que su función

sea seguridad general para personas (puertas, ventanas,

proximidad, cabina, etc.) o materiales (objeto mal

posicionado, etc.). Hay dos casos: que se vacíe el circuito

de presión o que se mantenga.

 Reset: Establece al circuito a sus valores por defecto

(reposo). Para ello todos los detectores deben ir a su estado

de reposo. Ídem a iniciar el circuito para comenzar la

secuencia con el PM.

 Etc. También decir que la llegada de la electroneumática ha

desbancado a la neumática pura. Todas estas funciones

comentadas son más fáciles de realizar con

electroneumática porque:

 Los relés pueden tener varias cámaras de contacto y

contactos auxiliares.
  Con la llegada de los PLC la lógica programada hace tener

menos cambios de cableado.

1.2. Método de cascada

En este método se usa programaciones de software con PLC y

circutos eléctricos.

1.2.1.Controlador lógico probable

1.2.1.1. Definición y principios de operación

Un controlador lógico programable (Programable Logic

Controller PLC) es un dispositivo operado digitalmente, que

usa una memoria para el almacenamiento interno de

instrucciones con el fin de implementar funciones

específicas, tales como lógica, secuenciación, registro y

control de tiempos, conteo y operaciones aritméticas, para

controlar a través de entradas/salidas digitales o analógicas,

varios tipos de máquinas o procesos.

Los PLC operan de manera secuencial y cíclica, es

decir, una vez finalizado el recorrido completo de un

programa, comienza a ejecutar su primera instrucción.

Los elementos que contiene un PLC son:

 Unidad Central de proceso

 Módulos de entrada

 Módulos de salida

 Fuente de Alimentación

 Dispositivos Periféricos
  Interfaces

PLC Controllogix de la marca Allen Bradley

La unidad central es el cerebro del PLC. Esta toma las

decisiones relacionadas al control de la maquina o proceso.

Durante su operación, el CPU recibes entradas de diferentes

dispositivos de sensado, ejecuta decisiones lógicas,

basadas en un programa almacenado en la memoria y

controla los dispositivos de salida de acuerdo al resultado de

la lógica programada.

Los módulos de entrada y salidas son la sección del

PLC en donde sensores y actuadores son conectores y a

través de los cuales el PLC monitorea y controla el proceso.

La fuente de Alimentación convierte altos voltajes de

corriente de línea (115V 230VCA a bajos voltajes (5V, 15V,

24V CD) requeridos por el CPU y los módulos de entradas y

salidas.

Los PLC’s han ganado popularidad en las industrias y

probablemente continuaran predominando por algún tiempo,

debido a las ventajas que ofrecen.

  Son un gasto efectivo para controlar otros sistemas

complejos.

 Son flexibles y pueden ser aplicados para controlar

otros sistemas de manera rápida y fácil.

 Su capacidad computacional permite diseñar

controles más complejos.

 La ayuda para resolver problemas permite programar

fácilmente y reduce el tiempo de inactividad del

proceso.

 Sus componentes confiables hacen posible que

pueda operar varios años sin fallas.

 Capacidad de entradas y salidas.

 Monitoreo.

 Velocidad de operación.

 Están diseñados para trabajar en condiciones

severas como: vibraciones, campos magnéticos,

humedad, temperaturas externas.

1.2.2. Interfaces

En el control de un proceso automatizado, es imprescindible

un dialogo entre operador-máquina junto con una comunicación

entre la máquina y el Controlador Lógico Programable, estas

comunicaciones se establecerán por medio del conjunto de

entradas y salidas del citado elemento. Todas las señales

provenientes del campo son informadas a la CPU, luego de ser

tomadas por los captores de entradas, y a su vez, las órdenes

generadas por la CPU son comunicadas a los elementos del

proceso bajo control por medio de las interfaces de salida. Los

 Controlador Lógico Programable son capaces de manejar tensiones

y corrientes de nivel industrial, gracias a que disponen un bloque de

circuitos de interfaz de E/S muy potente, que les permite conectarse

directamente con los sensores y accionamientos del proceso.

De entre todos los tipos de interfaces que existen, las interfaces

específicas permiten la conexión con elementos muy concretos del

proceso de automatización. Se pueden distinguir entre ellas tres

grupos bien diferenciados:

 Entradas / salidas especiales.

 Entradas / salidas inteligentes

 Procesadores periféricos inteligentes.

1.2.3. Software de Programación RSLOGIX 5000

Es el software utilizado para programar el PLC de la marca

Allen Bradley modelo Controllogix 5561.

RS Logix 5000 es el software de tecnología de Rockwell

Automation, destinado a la creación de los programas del autómata

en lenguaje de esquema de contactos o también llamado lógico de

escalera (Ladder). Incluye editor de Ladder y verificador de

proyectos (creación de una lista de errores) entre otras opciones.

Este producto se ha desarrollado para funcionar en los sistemas

operativos Windows. Existen diferentes menús de trabajo en el

entorno de RS Logix 5000 a continuación se hace una pequeña

explicación de los mismos:

 Vista principal del RS Logix 5000

1.2.4. Sistema SCADA

SCADA sus siglas en inglés, significa Control, Supervisión y

Adquisición de Datos. La función de este tipo de sistemas es el

monitoreo, control y diagnostico en forma local y/o remota del

equipamiento que lleva a cabo un proceso.

El espectro de aplicaciones de estos sistemas en la industria es

muy amplio dentro de las cuales tenemos:

 Tratamiento de Aguas.

 Sistemas de Distribución, Transmisión y Generación.

 Petróleo y Gas.

 Sistemas de Riego.

 Sistemas de Comunicación.

 Industrias Químicas.

1.2.4.1. Componentes de un sistema SCADA

 Podemos decir que un sistema SCADA encierra 3 grandes

áreas, las cuales son:

• Redes de Computadoras.

• Comunicaciones

• Electrónica industrial

Cada una de estas aéreas esta respectivamente relacionada

con los componentes de un sistema SCADA. Dichos

componentes son:

• Centro de Control.

• Sistemas de Comunicación.

• Interface de Monitoreo y Control (PLC, RTU).

• Equipamiento Controlado.

1.2.4.2. El centro de control

El Centro de Control es el lugar donde se efectúa el

monitorio, control y diagnóstico del proceso por parte de los

operadores del proceso. Es el lugar donde son enviados todos

los datos que provee el sistema Scada y que reflejan el estado

del proceso controlado, en este centro generalmente se

implementa una red de computadoras con la finalidad de

procesar los datos proporcionados por el SCADA.

2.2.4 Sistemas de comunicación

Los sistemas de comunicación constituyen el medio por el

que todos los elementos del Scada son enlazados o

comunicados de tal manera que la comunicación entre estos

elementos sea en todas las direcciones. En estos sistemas de

 comunicación es muy común la utilización de los denominados

``Protocolos de Comunicación`` que no son otra cosa que el

“Lenguaje” en el que los diferentes elementos del Scada se

comunican entre sí. En un mismo sistema Scada es posible

que se utilicen más de un Protocolo, de hecho, así sucede

puesto que la red de computadoras del Centro de Control

puede tener su propio Protocolo mientras que los PLCs y el

equipo controlado pueden comunicarse en un Protocolo

diferente, asi mismo en el centro de control y el PLC o RTU

pueden comunicarse utilizando otro sistema de Protocolo

diferente. De igual manera existen variantes en cuanto a los

medios de comunicación utilizados, los más comunes son:

• Comunicación Vía Radio.

• Comunicación Vía Satélite.

• Comunicación Serial RS.232

• Comunicación Serial RS-485

1.2.4.3. Interfase de monitoreo y control

Los elementos más utilizados en este componente de un

sistema SCADA son los PLC`s (Controladores Lógicos

Programables) y las RTU (Unidad Terminal Remota). Esta

interfase es la encarga de receptar las señales de acuerdo a la

programación efectuada en los mismos y reportar los resultados

del procesamiento al centro de control.

Un PLC puede ser definido como un sistema electrónico

digital diseñado para ser utilizado en industrias, los mismos que

utilizan una memoria programable para almacenar internamente

instrucciones que llevan a cabo funciones específicas tales como

funciones lógicas, secuenciales, de temporización, conteo y

aritméticas para controlar a través de módulos de entrada/salida

analógicos o digitales diversos tipos de máquinas o procesos.

El PLC examina las señales de entrada provenientes de un

proceso y lleva a cabo instrucciones lógicas (las cuales han sido

programadas en su memoria) sobre estas señales, produciendo

señales de salida que comandan equipos o máquinas, las

interfaces estandarizadas integradas en un PLC le permiten

conectarse directamente a actuadores y transductores de un

proceso como bombas y válvulas, sin la necesidad de circuitería

intermedia o relés.

Una RTU realiza exactamente lo mismo que un PLC, la

diferencia radica en que una RTU es un equipo con mayor

capacidad de comunicación y es utilizado generalmente en

aplicaciones que involucran grandes distancias.

Entre los fabricantes más conocidos de PLC’s y RTU’s tenemos:

• Allen Bradley CO.

• General Electric Fanuc.

• Mitsubishi Electric Ltd.

• Gould Ltd.

• Siemens Ltd.

• Texas Instruments.

• Telemechanique.

• Toshiba.

• Westinghouse.

• Motorola.
1.2.4.4. Equipamiento controlado

El equipamiento controlado es todos aquellos que están

involucrados en el proceso que se controla como, por ejemplo:

bombas, motores, generadores. Mezcladores, calderas,

bandas. etc. El PLC o RTU es conectado a estos equipos ya

sea directamente o a traces de los denominados Sensores o

Transductores, los cuales tienen la tarea de acondicionar la

señal proveniente del proceso para que pueda ser interpretada

por el PLC o RTU. Como podemos entender es en este campo

en el que se ve involucrada el área de Electrónica Industrial al

que hacíamos mención anteriormente.

Dentro del amplio campo de transductores o sensores

utilizados en las diferentes aplicaciones de los sistemas

SCADA los más comúnmente utilizados son los siguientes:

• Sensores de Presión

• Sensores de Temperatura

• Sensores de Nivel

• Sensores de Radiación

• Sensores de Humedad

• Tacogeneradores.

Como podemos observar estos dispositivos generalmente

usan una variable mecánica y su misión es entregar una señal

eléctrica o electrónica para que sea procesada por el sistema.

Esta señal electrónica que ya han sido estandarizadas puede

ser de corriente y de voltaje. Las señales de salida de los

sensores son:

De corriente:

• 0 – 20 mA
 • 4 – 20 mA

De Voltaje:

• 0 – 5V

• -5 - +5V

• 0 - 10V

• -10 - +10V

Puesto que son los rangos de las señales que entran al PLC o

RTU es necesario definir escalas basadas en los rangos de

variación que tienen los parámetros que están midiendo dentro

del proceso.

1.2.5. Software RSLINX CLASSIC

El software de configuración de redes llamado RS Linx

Classic. Este servirá para configurar los diferentes nodos de la red

Ethernet y controlar las comunicaciones que existen.

Pantalla principal de Rs linx classic

RS Linx es el software que se encarga de regular las

comunicaciones entre los diferentes dispositivos utilizando el

Microsoft NT de Windows. Proporciona el acceso de os

 controladores Allen-Bradley a una gran variedad de aplicaciones de

Rockwell Software, tales como RS Logix 5000.

1.2.6. BOOTP (Bootstrap Protocol)

Es un protocolo de red UDP utilizado por los clientes de red

para obtener su dirección IP automáticamente. Normalmente se

realiza en el proceso de arranque de los ordenadores o del sistema

operativo

Este protocolo permite a los ordenadores sin disco obtener

una dirección IP antes de cargar un sistema operativo avanzado.

Históricamente ha sido utilizado por las estaciones de trabajo sin

disco basadas en UNIX (las cuales también obtenían la localización

de su imagen de arranque mediante este protocolo) y también por

empresas para introducir una instalación pre-configurada de

Windows en PC recién comprados (típicamente en un entorno de

red Windows NT).

Originalmente requería el uso de un disquete de arranque

para establecer las conexiones de red iníciales, pero el protocolo se

integró en la BIOS de algunas tarjetas de red (como la 3c905c) y en

muchas placas base modernas para permitir el arranque directo

desde la red.

1.3. MÉTODO PASO A PASO

Por este método nos dicen que debemos considerar las siguientes

condiciones:

Pasó 1; identificar la necesidad del proceso para la automatización

Pasó 2; describir la representación de las condiciones de trabajo de los

equipos
Pasó 3; elaborar tabla de estados

Pasó 4; definir un tipo de sistema acorde a la necesidad que puede ser.

Sistema LIFO o por el sistema FIFO.

Pasó 5; Determinar el ciclo de funcionamiento si será ciclo continuo o ciclo

único.

Pasó 6; diseñar lista de instrucciones

Pasó 7; elaborar la programación bajo el lenguaje LADER.

Secuencia de encendido/apagado

Se seguirá la siguiente lógica de encendido.

Paso 1: identificación grafica de encendido de los motores de la línea de

chancado según su necesidad.

Secuencia lógica de automatización

Pasó 2; describir la representación de las condiciones de trabajo de los

equipos.
La secuencia de encendido: Al pulsar estar el motor de la faja 1 se

enciende, luego enciende de manera secuencial temporizado en 5

segundos, la faja 2, zaranda, faja 3, chancadora, alimentador.

Secuencia de apagado: Al pulsar stop o paro el motor de del alimentador

vibratorio se apaga, luego se apaga de manera secuencial temporizado en

5 segundos la chancadora, faja 3, zaranda, faja 2 y faja.

Pasó 3; elaboración de tabla de estados para la programación

Tabla de estados

Pasó 4; identificación del sistema referencial de arranque y funcionamiento

de la línea a automatizar definido bajo el tipo de sistema acorde a la

necesidad, que es en este caso arranque, parada de manera automatizada

es por el método de pasos “SISTEMA LIFO”; (últimos en prender primeros

en apagar).

Pasó 5; Determinación del programa de funcionamiento según la

necesidad de la planta de chancado a automatizar para este caso será

 ciclo único debido a que este va ser operado y o controlado por el operador

la línea de chancado mediante los pulsadores marcha, paro, y parada de

emergencia.

Pasó 6; diseño del programa mediante lenguaje LADDER:

Tabla de programación de ladder

Pasó 7; diseño, lista de TAG:

 Tabla lista Tags

1.4. ALIMENTADORES DE CARGA

Los alimentadores permiten mandar a las chancadoras carga medida y regulada,

según las capacidades de ellas, a la vez que impiden la descarga violenta de las

tolvas de gruesos. Demasiada carga atora a las chancadoras, grizzlys y cedazos;

poca carga deteriora los mecanismos, porque los movimientos más fuertes se

producen en vacío.

1.5. LOS CHUTES

Son cajones de lados inclinados que se encuentran uniendo el fondo de la tolva de

gruesos con el alimentador correspondiente. Los chutes sirven para ayudar a salir

y amortiguar la carga de mineral, en caso contrario sufriría el alimentador un

exceso de peso

1.6. CUIDADOS QUE DEBEMOS TENER CON LOS CHUTES

Los cuidados que se deben tener con los chutes son:

 Los chutes no deben tener huecos, porque se producirán derrames de

carga, que ensuciarán los pisos

  El canal de descarga debe estar limpia, sin maderas, troncos, etc. para que

la carga salga libremente

 Las cuchillas deben estar en buen estado

 El operador debe comunicar al supervisor sobre las condiciones operativas

de los alimentadores, o si existe alguna condición insegura

En la sección chancado tenemos tres alimentadores de carga, distribuidos en las

tres tolvas de gruesos. Estos alimentadores son de placas (Aprom feeder).

1.6.1. PARTES PRINCIPALES DEL ALIMENTADOR

Las principales partes del alimentador de oruga son:

a) La oruga propiamente dicha, formada por la unión de placas

b) Las poleas dentadas por donde se desplaza la oruga (de cabeza y cola)

c) Las ruedas de soporte, sostienen a la oruga (rodillos)

d) El templador de tornillo

e) El sistema de movimiento, constituido por:

- El motor 

- El reductor de velocidad

- El piñón

- La cadena

- La catalina
 En los alimentadores la alimentación de carga es más uniforme y efectiva, y son

resistentes a los golpes de la carga gruesa

1.6.2. CUIDADOS QUE SE DEBEN TENER CON EL ALIMENTADOR 

 La inspección de los alimentadores debe realizarse obligatoriamente al

inicio y final de cada guardia, y periódicamente durante la guardia, y esta a

cargo del chancador primario

 La operación de los alimentadores N° 2 y 3 es monitoreado en forma

automática por las dos cámaras instaladas en los chutes de descarga; el

alimentador N° 01 es monitoreado visualmente por el operador

  Se debe variar la velocidad del alimentador, de acuerdo a la humedad del

mineral; menor velocidad cuando el mineral es húmedo; Mayor velocidad

cuando el mineral es seco

 Cuando hay stock en las tolvas N° 02 y 03 se debe de alimentar

intercaladamente, para facilitar el ciclo de llenado de las tolvas y para tener

un buen blending

 La utilización de la tolva N° 01, es generalmente para probar minerales

nuevos

 En el aprom feeder se debe dejar como mínimo 4 TM de mineral, para no

deteriorar las placas, ejes y rodillos

 Revisar el estado de las cuchillas; deben estar en buen estado

 Chequear la lubricación del motor, del reductor de velocidad; sistema de

movimiento (piñón, cadena, catalina, etc)

 Revisar las fajas de trasmisión; deben estar con la tensión correcta y

completas

 Escuchar si hay algún ruido extraño cuando el alimentador está trabajando

1.7. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE LOS ALIMENTADORES

a) Todos los Alimentadores deben contar con sus guardas de protección del

sistema de transmisión de movimiento (motor – equipo). Las guardas

deben estar pintadas según código de colores 

b) Los alimentadores deben de estar interconectados automáticamente con la

Faja N° 1 (tolvas de gruesos) y con la faja N° 6 (tolvas de finos); de forma

que si algún equipo para los demás también lo hacen

c) Todos los Alimentadores deben de estar debidamente señalizadas con

carteles:
  Informativos; identificación del equipo

 Obligatorios; Uso de EPP necesario y uso de Arneses

 Prohibitivo; para evitar el ingreso de personal ajeno al área

d) Todos los Alimentadores de oruga deben contar con un botón de parada de

emergencia insitu. El botón debe estar señalizado con un letrero y con su

respectivo código de colores

e) El engrase de las cadenas de transmisión (Aprom feeder) y chumaceras de

las poleas de cabeza y cola se realizará una vez por semana a cargo del

lubricador de planta

1.8. VARIABLES DE OPERACIÓN EN CHANCADO

Contenido de humedad. Cuando es inferior de 5% en peso no surgen

dificultades cuando excede de esta se vuelve pastoso adherente, tendiendo

atascar la chancadora

El tipo de alimentación. La alimentación obstruida se refiere a que las

chancadoras están equipadas generalmente de una tolva alimentadora que se

mantiene llena a rebosar o atascar de modo que el producto no se descargue

libremente, esto hace aumentar la proporción de finos y disminuye la capacidad

de producción, si no exigiría el tamizado o clasificación, la alimentación obstruida

resulta más económico pues elimina una o mas etapas reductoras debido a la

gran cantidad de finos producidos 

Consumo de energía. Se calcula con al formula de Bond que dice “El trabajo

total utilizado en la fragmentación, que ha sido aplicado a un peso establecido de

material homogéneamente fracturada, invariablemente es proporcional a la raíz

cuadrada del diámetro de las partículas producidas”

Contenido de sólidos metálicos y otros materiales. Es otra de las variables

importantes que se puede controlar, con el fin de no dañar la chancadora. El

mineral no debe tener piezas metálicas y otros, llamase; clavos, pernos, tuercas,

rieles, barrenos, madera, etc. que siempre acompañan al mineral y deben ser

sacados o separarlos del mineral, puesto que si pasan estos objetos malograrían

la chancadora

DEBERES DE CHANCADORES

1. Revisar periódicamente las fajas, poleas, polines,

cedazos, motores y bombas de aceite

2. Limpiar poleas, polines, chutes, cedazos, pisos, etc. Cuando los equipos

estén parados

3. Cuidar y mantener bien centradas las fajas

4. Revisar el producto chancado, granulometría requerida

5. Cerrar las chancadoras, según las medicines realizadas

6. Limpiar constantemente los chutes y cedazos

7. Parar la faja N° 5, para cambiar el tripper de una tolva de finos a otra.

8. Estar en constante comunicación con el molinero para evitar el

“segregamiento de mineral” Siempre mantener el tripper en la tolva de

donde se está alimentando carga a los molinos.

9. Evitar derrames de carga en las fajas, chutes, etc.

10. Revisar las chancadoras (la cabeza o trompo, pernos, contraeje, tensión

de las correas, resortes de amortiguación, plato de alimentación)

11. Enseñar y ayudar a sus compañeros de trabajo

12. Usar su equipo protección personal EPP en todo momento, para el

cuidado de su salud

13. Pensar y actuar con seguridad en todo momento

14. Usar rastrillos en la limpieza de las fajas

15. Cuidarse de fajas y maquinarias en movimiento, no realice trabajos con

equipos en movimiento
 16. Prevenir a su personal antes de arrancar las máquinas 

17. Reportar actos y condiciones inseguras

18. Esperar por su reemplazo al final de turno e informar

19. Otros según los reglamentos internos de la empresa SEA UD. Un

Chancador eficiente.

2. EQUIPOS EN EL CAMPO

Sensores movimiento: Que detectan si alguna faja transportadora esta desactivada,

sensa los movimientos de cada faja ubicados en la cola de la misma. La programación

los sensores de movimiento se usan como seguridad si alguna faja se apagara, se

desactivarán todas las fajas y equipos aguas arriba para evitar el derrame de carga.

Sensores inductivos.

Sensores de Temperatura. Instalada en la salida de la bomba de aceite y a la

entrada de la chancadora y van conectados a un controlador de temperatura, controla

la temperatura del aceite necesario para la lubricación de la Chancadora.

Sensores de temperatura.

Sensor de Presión manométrica (Presostato): Sensor que controla la presión y en

el inicio de arranque este sensor tendrá que mandar una señal que indique que la
presión de la lubricación de la bomba de aceite es suficiente para arrancar la

chancadora.

Sensor de presión manométrica.

Transmisor de Presión Manométrica: Equipo que nos muestra la presión de las

bombas de aceite, que mediante el Presostato indica que la Chancadora esta

lubricada y está lista para arrancar.

Trasmisor de presión manométrica.

Controlador de temperatura: controla la temperatura del RTD, estas señales

analógicas se anexan al PLC para mostrarlo en el Scada.

 Controlador de temperatura.

Bomba de Aceite: Encargado de bombear aceite a la Chancadora, tiene que bombear

hasta que alcance una determinada presión de aceite para que pueda arrancar, el

encargado de controlar la presión de aceite es el Presostato.

Bomba de aceite.

Electroimán: Recoge todo material de metal que se encuentra en el mineral, sino

tendríamos graves problemas en las chancadoras.

 Electroimán.

Variadores de Velocidad: Regulan la velocidad de las fajas alimentadoras.

Variadores de velocidad.

Entrada

Tensión de alimentación 60-140A: 230 a 480Vca -20% Fases de entrada Trifásica, 3

conductores, neutro aterrizado

Rango frecuencia de entrada 48 a 62Hz

Intensidad de entrada < Intensidad de salida

Factor de potencia de entrada > 0.99

THD corriente de entrada < 40%

Superación pérdida suministro > 2 segundos a tensión nominal

Salida

Tensión de salida al motor 0 a V ENT - 15V

Capacidad de sobrecarga 150% durante 30s. a 50°C

150% durante 60s. a 40°C

Rango de frecuencias 0 a ±400Hz (máx.)

Rendimiento (plena carga, 50Hz) > 97%

Rango tensiones del motor 5 a 500Vca

Rango frecuencias del motor 10 a 400Hz

Método de modulación del espacio vectorial

Ambientales

Protección estándar IP54

Temperatura de trabajo 0°C a 50°C

Aumento intensidad a 40°C 125% modelos 60-140A

Por debajo 25Hz disminuye

Intensidad salida hasta 100% a

Control

Método de control vectorial del flujo o V/Hz

Entradas analógicas 2 entradas configurables como

0-10Vcc, ±10Vcc, 4-20mA y 0-20m

Entradas digitales 6 entradas configurables más 1 de PTC o de disparo

Salidas analógicas 2 salidas configurables como 0-10V ±10Vcc, 4-20mA y 0-20mA

Salidas de relé 1 conmutado, 2 normalmente abiertos, 230Vca o 30Vcc, no inductivos

Pull Cord: llamado también pita de seguridad, se encuentran en las fajas

transportadoras.

Pita de seguridad.

Los interruptores Pull Cord de las fajas transportadoras, son accesorios para parada

de emergencia que proveen la facilidad de detener eléctricamente la banda

transportadora desde cualquier punto a lo largo de ella.

El interruptor puede ser operado manualmente jalando el cable tensor o accionando

directamente la palanca, la cual puede ser asegurada con candado en la posición

"Off". Una vez que el interruptor ha sido accionado debe ser manualmente posicionado

en "On" para accionar la correa nuevamente.

El mecanismo ha sido diseñado para compensar las dilataciones y contracciones por

efecto de cambio de temperatura, evitando entonces falsas señales. La distancia

recomendada entre interruptores es de 100 metros.

Panel Inview: Interface Hombre Máquina (HMI), encargado de mostrar el estado del

proceso, si sucede una falla se mostrará en el panel, esto hace más fácil la labor del

operador para la detección de fallas.

 Panel Inview (HMI)

Sirena: Se activa al detectarse cualquier falla. Sus características son:

Voltaje

Frecuencia: 50-60 Hz

Potencia: 140 Watts

On 1minuto, Off 10 minutos.

Sirena para fallas.

Relés Térmicos: se encuentran en el tablero de fuerza, protegen de sobre corriente a

los motores y envían una señal de falla al PLC.

 Relé térmico telemecanique.

Contactores: Son controlados por el PLC para activar o desactivar los equipos en

molienda primaria. Trabajan con bobinas de 220 voltios ac.

Contactor telemecanique.

3. CONCLUSIONES

La automatización de la sección Chancado trae beneficios a planta debido a la

continuidad del proceso y a la supervisión de manera remota en tiempo real de todos

los equipos, de esta manera el proceso de operación hace más eficiente el trabajo
para el operador e ingeniero de guardia, también hace más fácil la detección de fallas,

reduciendo al máximo el tiempo de paradas.

Con el PLC se puede realizar toda la lógica de control, programando el control

de secuencias, mandos, tareas específicas como cálculos matemáticos, control de

funciones, etc. y con la implementación del Scada se logra el control, supervisión y

monitoreo de señales de manera remota desde una sala de control a metros del área

Chancado.

En la operación se consigue que con un botón se pueda arrancar y parar todo el

proceso, también el sistema automático al detectar una falla en cualquier punto del

proceso desactiva todos los equipos aguas arriba evitando así el atoro o sobrecarga

de mineral en ese punto, como también evitando paradas repentinas no programadas.

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