WE201 11 Analisis de Falla de Rodameintos

WE 201
Mantenimiento y Tecnología de Rodamientos
Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos
Introducción
En este capítulo discutimos la norma ISO y explicamos la terminología y clasificación del modo
de falla. Además se detallan los diferentes modos de falla y las posibles acciones para
prevenirlas.
Objetivos del Capítulo

Al finalizar esta sesión, usted estará en capacidad de:
· Saber qué puede ser clasificado
· Entender la clasificación de la ISO
· Entender la terminología de la ISO
· Entender la apariencia visual de los modos de fallo.
El Trabajo en la norma
El trabajo en la Norma ISO 15243 inició en 1.995, pero no se finalizó sino hasta 2004. La razón
principal fue encontrar las definiciones y las clasificaciones que pudiesen satisfacer a los
principales fabricantes de rodamientos.
Con este fin y al interior de la organización ISO, en 1.995, se creó un grupo con el fin de
estudiar la posibilidad de alcanzar un método de clasificación común y de usar la misma
terminología para los tipos de daño de los rodamientos. El entendimiento común es que:
· Una causa de falla muestra una cierta característica
· Un cierto mecanismo de falla va a dar un cierto modo de falla
· A partir del daño que se observa, uno puede (tratar) de definir la causa de la falla
Adquisición de la Norma 15243

El documento de la ISO (42 páginas) tiene derechos de autor y por lo tanto no se puede copiar;
sin embargo, si se puede pedir a través de los comités locales de estandarización.

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ISO 15243: 2004
Alcance
La clasificación se basa en tres puntos principales, a saber:
1) Daños y cambios en la apariencia DURANTE EL FUNCIONAMIENTO. Básicamente,
desde el momento en que el rodamiento sale de fábrica hasta que falla (vida útil). Esto
quiere decir que un daño en los rodamientos antes de que el rodamiento salga de la fábrica
no ha sido clasificado en el estándar ISO. Se espera que los fabricantes de rodamientos
produzcan sus productos con una calidad adecuada.
2) Está restringida a FORMAS CARACTERÍSTICAS de cambio en la apariencia, las cuales
pueden ser atribuidas a causas particulares con un alto grado de certeza (por tanto, casos
extremos o poco probables no han sido clasificados).
3) Aquellos daños que pueden ser VISIBLES por cualquier medio. Esto es, por medio visual,
usando microscopios, y eventualmente por medio de rayos X.
Clasificación
El sistema de clasificación de la ISO está dividido en seis modos principales a su vez sub -
divididos. En total, se pueden observar 15 modos, en donde es posible clasificar los daños
de los rodamientos.
La numeración de la clasificación ISO puede resultar algo extraña. De hecho, la clasificación
se encuentra bajo el título "Capítulo 5" en el documento de la ISO. Este capítulo está dividido
en sub - capítulos que cubren los principales modos de falla, y luego otras sub - divisiones
posteriores cubren todos los modos.
El sistema de numeración de la ISO se aplica a los modos de falla que se cubren en el
presente capítulo. Para cada modo, se suministra una definición, seguida de los modos
mismos. El presente documento describe todos los modos de falla, uno por uno, indicando
además las características de los mismos.

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ISO 15243: 2.004 - Rodamientos de rodillos - Daños y fallas - Términos, características y

causas:
5.1.2 Fatiga sub superficial
5.1 Fatiga
5.1.3 Fatiga superficial
superficie
5.2.2 Desgaste abrasivo
5.2 Desgaste
5.2.2 Desgaste adhesivo
5.3.2 Corrosión por humedad 5.3.3.2 Corrosión por
5.3 Corrosión contacto
5.3.3 Corrosión por fricción
5.3.3.3 Falso Brinelling
5.4.2 Voltaje excesivo
5.4 Erosión Eléctrica
5.4.3 Fuga de corriente
5.5.2 Sobrecarga
5.5 Deformación 5.5.3 Indentaciones por contaminación
Plástica
5.5.4 Indentaciones por manejo
5.6.2 Fractura forzada

5.6 Fractura y 5.6.3 Fractura por fatiga
agrietamiento
5.6.4 Agrietamiento térmico
Figure 1. Clasificación de los Daños de Acuerdo a ISO 15243: 2004.
Fatiga
Definición
Es el cambio en la estructura del material, que es causado por las tensiones repetidas que se
desarrolla en los contactos entre los elementos rodantes y las pistas del rodamiento. La forma
visible en la que se manifiesta la fatiga es como partículas descascarilladas/desconchadas.
Es posible dividir la fatiga en:
· Fatiga Subsuperficial
· Fatiga Superficial
Fatiga Subsuperficial
Observando un rodamiento radial, con rotación del aro interno y con carga netamente radial.
Durante el funcionamiento, hay esfuerzos repetitivos en el rodamiento. A medida que el aro
rota, hay un punto en particular que entra en la zona de carga, pasa por la carga máxima
(tensión), y luego sale de la zona de carga - ya no hay más carga. En cada revolución, esta
tensión viene y va. Existen tensiones compresoras y tensiones de corte.

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Figure 2. Las Tensiones en los Rodamientos.
Dependiendo de la carga, la temperatura y la cantidad de ciclos de tensión sobre un período

específico de tiempo, se presenta una acumulación de tensiones residuales que causan
cambios estructurales al material, que van desde partículas orientadas al azar hasta planos de
fractura finalmente.
Figure 3. Cambios Estructurales en un Rodamiento.
En estos planos, llamados micro - grietas subsuperficiales que se desarrollan bajo la superficie
a una profundidad de desde 0.1 a 0.5 mm, dependiendo de la carga, el material, la limpieza, la
temperatura, y la micro - estructura. La grieta finalmente se propagara y ocurrirá el
descascarillado/desconchado (fig. 2).
El rodamiento se daña tan pronto como se produce del primer descascarillado/desconchado.
Esto no quiere decir que el rodamiento no pueda seguir en operación.

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Figure 4. Fatiga Subsuperficial, descascarillado/desconchado en un Rodamiento.
El descascarillado/desconchado va a incrementarse en forma gradual y va a aumentar el ruido

y la vibración en la maquinaria. Es necesario parar la máquina y repararla antes de que el
rodamiento colapse. Antes ya hemos visto que este período depende en gran medida de las
condiciones de funcionamiento, pero también de la calidad del acero (figs. 5 y 6).
Figure 5. Fatiga Subsuperficial - Acero Muy Limpio.
El rodamiento funcionó durante un período de tiempo muy extenso.

1. Pista original, esta parte está a punto quebrarse.
2. Fondo del descascarillado/desconchado. Las grietas que están debajo de la superficie se
han ido desarrollando lenta y uniformemente.

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Figure 6. Fatiga Subsuperficial - Acero No Limpio.
El rodamiento falló en una etapa temprana debido a inclusiones en el acero. En este caso, los
óxidos que estaban cerca de la superficie debilitaron el acero, por lo que éste empezó a
descascararse en una etapa temprana.
Fatiga Subsuperficial - algunos ejemplos de fallas tempranas en el rodamiento:
Figure 7. Rodamiento Auto - Alineable de Bolas el Aro Exterior se Refleja en un Espejo.
Se pueden observar dos zonas de carga con 180° de separación entre sí. Esto se debe a la
ovalidad del anillo externo causada por la forma del alojamiento. Se presentan cargas altas y
tensiones en las zonas cargadas, lo que da como resultado la fatiga prematura.

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Figure 8. Aro Interior (con Ranura de Llenado) de un Rodamiento de Bolas de Dos

Hileras de Contacto Angular.
El anillo interior estaba desalineado, lo que dio como resultado que hubiera dos zonas de carga
a 180°. La carga alta y las tensiones resultantes llevaron a que el rodamiento tuviera una vida
más corta.
Fatiga Superficial
Figure 9. Fatiga Superficial, Micro - Fragmentos.
La fatiga superficial es el resultado del desgaste superficial. Si la lubricación no es óptima sino

que también y/o se ha reducido, las superficies de contacto van a dejar de estar separadas por
una película de aceite. Esto podría ser el resultado de los contaminantes que entran,
provenientes de la superficie de la pista que se está dañando, si el suministro de lubricante no
es suficiente, o si la selección de la lubricación no es la correcta.
El deterioro general de la superficie es la consecuencia de las asperezas superficiales que
entran en contacto directo bajo condiciones de lubricación mixta o límite (fig. 10a).

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Figure 10. Fatiga Superficial: Escenario.
Cuando las fuerzas de carga y de fricción aumentan a una magnitud dada, se forman pequeñas
grietas en la superficie (fig. 10b), y estas grietas a su vez se pueden convertir en micro -
fragmentos (figs. 9 y 10c).
Generalmente, estas micro - partículas no son visibles a simple vista, porque su tamaño es de
apenas unos cuantos micrones. La superficie se ve solamente opaca y gris, pero al ponerla
bajo el microscopio es posible detectar un buen número de grietas y fragmentos.
Figure 11. Evolución de la Fatiga Superficial.
De las fotos de arriba, es difícil ver qué es lo que ha pasado. Las fallas en lubricación (el
comienzo de la falla) son difíciles de diagnosticar. Uno debe tener en cuenta las propiedades
de los lubricantes, las cantidades que se usan o se necesitan, así como las condiciones de
funcionamiento a fin de determinar la eficacia de la lubricación. El primer indicio de que hay
problemas es generalmente desgaste de la superficie En las fotos se puede ver qué sucede en
el tiempo:
1) Desgaste como resultado de una lubricación inadecuada.

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2) Signos de deterioro de la superficie y además se desarrollan pequeñas grietas, y luego

sucede la micro - fragmentación
3) Los desechos quedan laminados, se desarrollan desprendimientos de la superficie
4) Si se opera durante demasiado tiempo, toda la pista se fragmentará, y ya no se podrá ver
el daño inicial
Desgaste
Definición
El desgaste es la remoción progresiva de material que resulta de la interacción entre las
asperezas de dos superficies en contacto de rodadura o deslizante durante el servicio.
El desgaste se puede dividir en:
· Desgaste Abrasivo
· Desgaste Adhesivo
Desgaste Abrasivo
Figure 12. Evolución del Desgaste Abrasivo
El desgaste de tipo abrasivo implica la remoción progresiva de material (fig. 12). Va a

presentarse un desgaste muy suave durante la etapa de rodadura, básicamente mostrando un
patrón de ruta.

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Figure 13. Rodamiento de Rodillos a Rótula, Desgaste Extremadamente Alto.
Este aro interno de un rodamiento de rodillos a rótula muestra dos zonas con un desgaste
extremadamente profundo. En la aplicación gira el aro externo. El aro interno es estático y
tiene un ajuste holgado sobre el eje. Debido al ingreso de contaminantes, se presentó un
desgaste muy fuerte en una zona. Esto ha llevado a que se presenten grandes desbalances en
el rodamiento. Esto hizo que el anillo interior se girara el eje. Luego empezó el desgaste en la
segunda zona.
Desgaste por Pulido:
Las pistas de los rodamientos nuevos son brillantes, pero no altamente reflexivas (como un
espejo). Por lo tanto, las superficies que parecen un espejo en un rodamiento quieren decir
que algo, que a veces es llamado pulido, ha ocurrido durante el funcionamiento.
Figure 14. Desgaste por Pulido en un Aro Interior de un Rodamiento de Rodillos a

Rótula; las Líneas Marrón son los Residuos de Lubricante que se han Adherido a la
Superficie.
Es posible que las superficies se vuelvan extremadamente brillantes, todo depende del tamaño
de las partículas y su dureza (fig. 14). Las superficies que parecen espejos son ventajosas
siempre que el desgaste y la deformación plástica de las asperezas de la superficie sean
suaves.

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Figure 15. Desgaste por Pulido Combinado con Alto Desgaste en un Rodamiento de
Rodillos a Rótula.
Las micro – partículas siempre están presentes en un lubricante, pero no todos los
rodamientos con una fina película de aceite son pulidos. ¿A qué se debe esto? Se supone que
existen factores adicionales que ejercen su influencia sobre el inicio del proceso de desgaste
por pulido, por ejemplo, una cierta combinación de baja velocidad, carga pesada y una fina
capa de aceite.
Las jaulas macizas tienen más material que las jaulas de lámina de metal. Sin embargo, el
desgaste por abrasión aquí también lleva a la falla. Una jaula maciza de acero puede verse
fuertemente desgastada y a punto de romperse en dos partes. La jaula maciza de bronce en
la Figura 16 ha fallado.
Figure 16. Jaula Maciza de Bronce; las Barras de la Jaula Están Totalmente
Desgastadas, la Jaula se Rompió en Dos Partes.

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Desgaste Adhesivo
Figure 17. Desgaste Adhesivo
El desgaste de tipo adhesivo, al igual que la mayoría de los demás daños que tienen que ver
con fallas en la lubricación, se presenta entre dos superficies. Se trata de una transferencia de
materiales de una superficie a la otra con presencia de calor generado por fricción, algunas
veces con templado o endurecimiento de la superficie. Esto produce concentraciones de
esfuerzos localizadas con un potencial de que las áreas de contacto se fracturen o
descascaren (fig. 18).
Figure 18. Desgaste Adhesivo: Escenario.
La adherencia (patinamiento) se puede presentar cuando los elementos rodantes están

sometidos a una aceleración severa cuando los mismos re - ingresan a la zona de carga (fig.
17).
La adherencia no es algo común en el contacto de los elementos que ruedan bajo condiciones
normales de funcionamiento. La velocidad de deslizamiento debe ser relativamente alta. Por
ejemplo, una de las posiciones críticas es aquella en donde los rodillos se aceleran a medida
que entran en la zona de carga en rodamientos que funcionan a altas velocidades. La
generación de calor estos contactos deslizantes puede llegar a ser tan alta como para hacer
que la película de lubricante colapse. Las dos superficies se derriten y se unen en los puntos
en donde se presenta el contacto metal - metal (fig. 18). Este proceso de soldadura hace que
haya transferencia de materiales de una superficie a la otra, lo que también lleva a que haya
una fricción más alta. Durante este proceso, también se presenta el templado y
endurecimiento del material, lo que en consecuencia lleva a que haya una concentración de
esfuerzos localizada con un alto riesgo de fracturas y fallas tempranas.

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La adherencia es el tipo de daño de superficie más dañino, ya que las superficies afectadas
normalmente se vuelven más ásperas en forma progresiva. Puesto que las superficies
ásperas llevan a que disminuya la película de aceite incrementando el contacto metal - metal,
el rodamiento entra en un círculo vicioso.
La adherencia se puede presentar sobre la superficie de los elementos rodantes y en las pistas
de los rodamientos de rodillos. Esto es causado debido a que la rotación de los elementos
rodantes se ve retardada en la zona sin carga, puesto que los aros no impulsan a los
elementos rodantes. En consecuencia, su velocidad de rotación es menor que cuando los
mismos se encuentran en la zona cargada. Los elementos rodantes se ven por lo tanto
sometidos a una rápida (repentina) aceleración cuando entran a la zona de carga y el
deslizamiento que resulta es tan severo que puede llegar a producir adherencia (fig.19). Es
evidente que los rodamientos de gran tamaño son bastante sensibles a esto, cuando el peso de
los elementos rodantes se vuelve algo importante.
Figure 19. Desgaste Adhesivo
Corrosión
Definición
La corrosión es una reacción química en las superficies metálicas.
La corrosión se puede dividir en:
· Corrosión por Humedad
· Corrosión por Fricción
Corrosión por Humedad
Cuando el metal que se usa para los componentes de los rodamientos de rodillos entra en
contacto con la humedad (por ejemplo, agua o ácido), se presenta la oxidación de las
superficies. Posteriormente, se presenta la formación de pozos de corrosión y finalmente la
superficie se descascara.
El óxido se formará si el agua o los agentes corrosivos llegan al interior del rodamiento en
cantidades tales que el lubricante no puede suministrar una adecuada protección a las

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superficies de acero. Este proceso, rápidamente llevará a un óxido profundamente asentado

(fig. 21).
Figure 20. Corrosión por Humedad: Escenario.
Sobre el acero limpio se forma una fina película protectora de óxido sobre superficies
expuestas al aire. Sin embargo, esta película no es impenetrable, y si el agua o los elementos
corrosivos entran en contacto con las superficies de acero (fig. 20), se van a formar parches de
decapado, lo que rápidamente llevará al óxido profundamente asentado. Esto da la apariencia
de vetas negro - grisáceas a lo largo de los surcos, las que en su mayoría coinciden con la
distancia del elemento rodante (fig. 21)
Figure 21. Corrosión por Humedad.
Los rodamientos en la sección de secado en maquinas papeleras, se ven sometidos a otro tipo
de corrosión. Las altas temperaturas así como los químicos agresivos pueden causar
corrosión, llamada decapado. Por ejemplo, algunos aditivos EP han comprobado ser agresivos
a altas temperaturas (el lubricante puede llegar a desintegrarse). El óxido profundamente
asentado generalmente lleva al desconchado/descascarillado prematuro y extendido puesto
que el material se ve sometido a un cambio estructural, y el área de la superficie que lleva la
carga se reduce tanto que es posible que se presente una sobrecarga (fig. 22).

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Figure 22. Desconchado/descascarillado del Rodillo Debido al Óxido Asentado

Profundamente.
Corrosión por Fricción
Definición
La corrosión por fricción es una reacción química activada por micro - movimientos relativos
entre superficies compañeras bajos ciertas condiciones de fricción. Estos micro - movimientos
llevan a que haya oxidación de las superficies y el material, que son visibles en forma de
pérdida de óxido en polvo y / o pérdida de material de una o ambas superficies en contacto.
La corrosión por fricción se puede dividir en:
· Corrosión por Contacto
· Falso Brinelling
Corrosión por Contacto
Corrosión por Contacto.

Figure 23. Corrosión por Contacto.

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Figure 24. Corrosión por Contacto: Escenario
La corrosión por contacto de ajuste ocurre cuando hay un movimiento relativo entre el aro del
rodamiento y el eje o el soporte (fig. 24), debido a que el ajuste es demasiado suelto, por
imprecisiones en la forma o deformaciones en el eje. El movimiento relativo puede hacer que
pequeñas partículas de material se desprendan de la superficie. Estas partículas se oxidan
rápidamente al estar expuestas al oxígeno en la atmósfera (o al aire que ha quedado atrapado
entre las superficies).
Apariencia: Áreas oxidadas sobre la superficie exterior del aro externo o en el aro interno. El
camino de rodadura puede estar marcado fuertemente en las posiciones correspondientes.
Nota: La corrosión por contacto se presenta en forma de Fe2O3 (de color blanco) o Fe3O4 (de
color rojo).
La Figura 23 nos muestra la corrosión por contacto causada por imprecisiones en la forma o
deformaciones en el eje.

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Figure 25. Corrosión por Contacto del Aro Exterior de un Rodillo a Rótula en su Asiento
de Soporte.
La Figura 25 muestra un rodamiento de rodillos a rótula que tenía un mal asiento en el soporte.
Es posible encontrar una "fuerte" corrosión por contacto en aplicaciones con cargas pesadas.
Con el paso del tiempo, el contacto inadecuado va a dar como resultado una avanzada
corrosión por contacto y fractura!
La Figura 26 es un buen ejemplo del peligro de la corrosión por contacto. El anillo exterior no
se encontraba bien soportado en el asiento del soporte. Esto dio lugar a la corrosión debida a
la fricción de ajuste, altas tensiones, y la fractura del anillo exterior. Se pueden ver las marcas
de corrosión por contacto en la grieta.
Figure 26. Anillo Fracturado Por Efectos de la Corrosión por Contacto.

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Falso Brinelling
Figure 27. Corrosión Debida al Desgaste en Rodamientos Auto Alineables de Bolas.
El falso brinelling ocurre en las áreas de contacto de las pistas con los elementos rodantes por
efectos de los micro - movimientos y / o la resiliencia del contacto elástico bajo vibraciones
cíclicas (fig. 27). Dependiendo de la intensidad de las vibraciones, la condición de la
lubricación, y la carga, se presenta una mezcla de corrosión y desgaste, lo que forma leves
depresiones en la pista (fig. 28).
Figure 28. Falso Brinelling: Escenario.
En el caso de un rodamiento estático, las depresiones aparecen en la distancia del elemento

rodante y con frecuencia son rojizas o brillantes, cavidades esféricas para los rodamientos de
bolas, o líneas para los rodamientos de rodillos (fig. 29).
En el caso de los rodamientos girando, las depresiones aparecen como "flautas," también
llamadas ondulaciones en el caso de los rodamientos de rodillos (fig. 30).

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Figure 29. Falso Brinelling en un Rodamiento de Rodillos Cilíndricos; Muchos Inicios y

Paradas (Varios Patrones).
Usualmente hay mucho menos daño a los elementos rodantes. El aro exterior del rodamiento
de rodillos cilíndricos en la figura 29 se vio sometido a vibración cuando que el eje no rotaba.
Es posible observar varias "flautas" a la distancia de los elementos rodantes a medida que el
rodamiento se ha detenido, ha arrancado, etc. El color de la corrosión debida al desgaste es
rojo - marrón (corrosión por humedad), algo típico de los rodamientos lubricados con grasa,
mientras que con la lubricación con aceite lo que aparecen son depresiones muy brillantes de
aspecto de un espejo.
Figure 30. Ondulaciones en un Rodamiento Rotatorio.
Los rodamientos de rodillos parecen ser más susceptibles a este tipo de daño que los
rodamientos de bolas. Sin embargo, probablemente está más relacionado con la aplicación y
más basado en su estado, y también se debe a que las bolas ruedan en cualquier dirección. La
Figura 31 muestra un caso extremo de falso brinelling, en donde las vibraciones fueron muy
fuertes durante un largo período de tiempo.
Figure 31. Caso Extremo de Falso Brinelling.

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Erosión Eléctrica
Definición
La erosión eléctrica es la remoción de material de las superficies de contacto causada por el
paso de la corriente eléctrica.
La erosión eléctrica se puede dividir en:
· Exceso de Voltaje
· Fuga de Corriente
Exceso de Voltaje
Figure 32. Exceso de Voltaje.
Cuando una corriente eléctrica pasa a través de un rodamiento, o sea, cuando una corriente
proviene de un aro y va hacia al otro a través de los elementos rodantes, se va a presentar un
daño. En las superficies de contacto el proceso se parece a la soldadura eléctrica por arco
(alta densidad de corriente sobre una pequeña superficie de contacto) (fig. 32).
Apariencia: Cráteres en las pistas y los elementos rodantes. Algunas veces quemaduras en
zig - zag en las pistas de los rodamientos de bolas. Quemaduras localizadas en las pistas y en
los elementos rodantes (fig. 33).
Figure 33. Ejemplo de un Daño Causado por la Corriente Eléctrica en un Rodamiento

Rígido de Bolas, en el Elemento Rodante y las Pistas del Aro Exterior.

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Fuga de Corriente
Figure 34. Fuga de Corriente.
Inicialmente, la superficie se daña con la presencia de cráteres no profundos, los cuales están
dispuestos a corta distancia el uno del otro y son de diámetro más pequeño en comparación
con el daño resultante de un voltaje excesivo. Para poderlos ver, se necesita una ampliación
importante.
La formación de cráteres puede suceder, aún si la intensidad de la corriente es
comparativamente baja. La extensión del daño depende de una serie de factores: intensidad
de la corriente, duración, carga del rodamiento, velocidad, y lubricante. El corte a través del
material y un aumento de aproximadamente 500 veces muestran el cambio en el material. El
área blanca muestra el re - endurecimiento, generalmente de 66 a 68 HRC. Este material es
muy duro y quebradizo. Debajo se encuentra una capa negra, templada por el calor, la cual es
más suave que el material circundante del rodamiento (56 a 57 HRC).
Figure 35. Grasa Quemada en las Barras de la Jaula.
Mire también la grasa (fig. 35). En las etapas iniciales de este modo de fallo, la grasa va a
quedar carbonizada, causando eventualmente signos de deterioro en la superficie, o que la
misma se descascare, y hasta el fallo repentino debida al bloqueo del rodamiento por falta de
lubricación. Con el paso del tiempo, se van a desarrollar flautas (también llamadas el efecto
ondulante) de los cráteres, que se encuentran en las pistas, pero no así en los elementos
rodantes (figs. 34 y 35).

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Deformación Plástica
Definición
La deformación permanente que se presenta siempre que se excede el límite elástico del
material. En general, esto puede suceder en dos formas diferentes:
1) En una macro escala, en donde la carga de contacto entre un elemento rodante y la pista
causan cedencia del material una porción bastante substancial de la huella del contacto;
2) En una micro - escala, en donde el objeto extraño es laminado entre el elemento rodante y
la pista y hay cedencia solamente sobre una pequeña parte de la huella del contacto.
La deformación plástica se puede dividir en:
· Sobrecarga
· Indentación por Contaminantes
· Indentación por Manejo
Sobrecarga
Figure 36. Sobrecarga - Jaula Deformada.
La sobrecarga es causada por cargas estáticas o de choque, lo que lleva a que haya
deformación plástica. Una causa raíz típica es un mal montaje, como por ejemplo golpes a la
jaula (fig. 36), aros, elementos rodantes (fig. 37), o sellos.
Figure 37. Aplicación de Golpes de Martillo a los Rodillos.

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Figure 38. Rodamiento de Bolas de Contacto Angular de Doble Hilera - Marcas de

Golpes Axiales al Anillo Interno.
Esta es una fuerza de choque axial que daña las pistas de los aros interno y externo a la
distancia del elemento rodante (las marcas quedan axialmente desplazadas). La consecuente
laminación causa tensiones más altas en estos puntos para llevar a la fatiga local en la
distancia del elemento rodante.
Algunos otros componentes pueden haber quedado montados sobre el eje y el rodamiento ha
tomado la fuerza de montaje. Aquí se trata de una carga de choque radial, que ha dañado la
pista del aro interno a la distancia del elemento rodante (las marcas en el centro) debido a un
mal soporte por parte del eje. La consecuente laminación causa tensiones más altas en estos
puntos, lo cual llevará a que haya fatiga local en la distancia del elemento rodante.
Indentaciones por Contaminación

La figura 39 muestra una falla de rodamiento por indentaciones (el aro interior gira; la flecha
roja señala la dirección de las bolas). La forma en V es una señal típica de daño debido por
indentaciones (ver también la siguiente página). La parte que se descascara inicialmente se
abre hacia la parte posterior en forma de V.
Figure 39. Desconchado/descascarado como Resultado de una Indentación.
Las partículas extrañas (contaminantes), tales como las virutas y las rebabas, que han entrado
al rodamiento causan indentaciones en las pistas cuando son laminadas por los elementos
rodantes. Las partículas que producen las indentaciones no tienen que ser duras. Hasta

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delgados pedazos de papel así como los hilos de desperdicios de algodón que se usan para el
secado resultan peligrosos.
Las indentaciones por partículas blandas son leves y no son tan peligrosas como las
indentaciones causadas por partículas minerales duras que dan como resultado indentaciones
agudas con bordes levantados.
En principio, cualquier contaminante que sea más grande que 5 micrones puede resultar
peligroso. Cuando se laminan, quedan presionados dentro de las pistas.
Figure 40. Parte descascarada como Resultado de las Hendiduras: Escenario.
Si el lubricante contiene partículas de contaminantes, existe el riesgo que se presentan

indentaciones en las superficies en el contacto que se crea cuando los elementos ruedan.
Debido a la acción de laminado, la partícula se incrusta en la pista, dando como resultado un
reborde levantado alrededor de la indentación. Cuando uno de los elementos rodantes golpea
la abolladura estando bajo carga (dirección: flecha roja), es probable que el frente del reborde
ceda debido a la acción de la deformación plástica. La geometría del camino de rodadura se
pierde manifestándose como daño superficial tras la indentación. El
desconchado/descascarillado empieza en forma de grieta desde la superficie.
La teoría de la vida, desarrollada por SKF, hace que sea posible calcular la reducción en la vida
del rodamiento causada por las indentaciones. Los datos operativos más importantes que se
requieren para hacer dicho cálculo son el tamaño y el tipo del rodamiento, la velocidad rotativa,
la carga del rodamiento, la viscosidad del aceite a la temperatura de funcionamiento, así como
el tamaño, la dureza, y la concentración de partículas de contaminación.
En algunas industrias, como por ejemplo en la industria para la fabricación de papel y en la
industria metalúrgica, es difícil tener un sellamiento adecuado y mantener los contaminantes
por fuera. La consecuencia es el daño temprano del rodamiento y la falla
(desconchado/descascarillado) debida a las altas tensiones en las indentaciones en las pistas.

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Figure 41. Aro Externo de un Rodamiento de Rodillos a Rótula de una Máquina Papelera;
las Fuertes Indentaciones Acortan de Forma Considerable la Vida Útil del Rodamiento.
Figure 42. Desconchado/descascarado como Resultado de una Indentación.
Como ya se indicó antes, una indentación implica el surgimiento de tensiones, pero el daño se
encuentra detrás de la misma. En un rodamiento rígido de bolas, la parte descascarada se va
a abrir en forma de V.
Indentaciones por contaminación: ¿cómo evitarlas?
· Asegúrese de trabajar en sitios limpios
· Use un sellado adecuado para proteger el rodamiento
· Asegúrese de que está operando con una lubricación adecuada
– El lubricante correcto (también debe estar limpio)
– La cantidad correcta
– En el momento adecuado (en un ambiente sucio, lubricación continua)

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Indentaciones por Manejo
El manejo o manipulación de un rodamiento puede ser algo crítico, bien sea durante la
fabricación, el transporte, el almacenamiento, o el montaje. Una inadecuada manipulación se
caracteriza por una sobrecarga localizada y crea muescas causadas por objetos duros y
afilados, más que todo en los elementos rodantes.
Figure 43. Aro Externo, Dos Muescas Profundas a la Distancia de las Bolas.
Figure 44. Daño al Aro Interno de un Rodamiento de Rodillos Cilíndricos.
La Figura 44 muestra unos problemas típicos del manejo de rodamientos de rodillos cilíndricos.
El aro interno se montó sobre el eje, el aro exterior con jaula y rodillos en el soporte. Al hacer
el ensamble, el eje quedó inclinado (no alineado), lo que dio como resultado varias abolladuras
(de forma triangular) a la distancia del elemento rodante.
Figure 45. El Deslizamiento Axial de los Rodillos Puede Llevar a que Ocurran Muescas
Profundas (Más Peligrosos para los Rodamientos Más Grandes).

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Fractura y Agrietamiento
Definición
El agrietamiento es la separación incompleta del material bajo condiciones de tensión. Las
grietas se inician y propagan una vez se sobrepasa la última resistencia a la tracción del
material. Las fracturas son el resultado de una grieta que se propaga hasta el punto de llegar a
la separación total de una de las partes del componente.
La fractura y el agrietamiento se pueden dividir en:
· Fractura Forzada
· Fractura por Fatiga
· Agrietamiento Térmico
Fractura Forzada
Figure 46. Aro Interior Fracturado de un Rodamiento de Rodillos a Rótula de Gran

Tamaño.
La Figura 46 muestra un aro interior fracturado de un rodamiento de rodillos a rótula de gran

tamaño. Durante el funcionamiento, la máquina se detuvo y se sacó uno de los rodillos para
inspeccionar el estado de la pista del aro interno. Luego el rodillo se reposiciono a golpe, lo que
causó que se rompiera una parte de la brida del aro interno. El impacto se transmitió a través
del rodillo en la otra hilera y parte de la brida exterior también se rompió. A la vez, el aro se
agrietó en toda su extensión.

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La Figura 47 muestra las indentaciones que resultan visibles en el borde inferior del aro
exterior, que fueron causadas debido al manejo inadecuado, y la grieta se originó en una de
estas abolladuras.
Figure 47. Aro Exterior Fracturado de un Rodamiento Auto - Alineable de Bolas.
Fractura de aro, tal y como aparece en la figura 48, as algo común en las máquinas papeleras.
Existe una gran cantidad de contaminantes que entran al rodamiento. Esto lleva a que haya
desgaste e incremento del juego interno y vibración en la máquina. A fin de compensar esto,
con frecuencia los rodamientos son calados axialmente en exceso (eje cónico o un manguito).
Como resultado de lo anterior, el esfuerzo a tensión aumenta, algunas veces a un valor que es
más alto que la resistencia del material.
Figure 48. Fractura del Aro Interno de un Rodamiento de Rodillos a Rótula.

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Fractura por Fatiga
Figure 49. Rodamiento de Rodillos Cilíndricos de Doble Hilera; Fractura por Fatiga del
Aro Exterior.
Figure 50. Aro Exterior Fracturado de un Rodamiento de Rodillos a Rótula.
La fractura por fatiga (figs. 49 y 50) empieza cuando se excede el límite de fatiga bajo flexión.
Se inicia una grieta, que luego se propaga. Finalmente, todo el aro o la jaula se agrietan. Esto
sucede generalmente con rodillos de leva y con rodillos de apoyo. Si El aro exterior no se
encuentra correctamente apoyado en el soporte; por lo tanto, hay una deflexión del anillo y
posible una fractura como resultado de esto.
La Figura 50 muestra un ejemplo de un mal asentamiento del aro exterior de un rodamiento de
rodillos a rótula en su soporte. El anillo no estaba apoyado uniformemente (ver también
corrosión de contacto). Bajo flexión, el anillo se fracturó debido a fatiga.

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Agrietamiento Térmico
Si dos superficies que se deslizan contra cada una desarrollan calor por fricción. Si el
deslizamiento es alto, el desarrollo de calor puede causar grietas, generalmente en ángulo
recto a la dirección del deslizamiento (fig. 51).
Un ejemplo típico es un aro interno rotando, con un ajuste holgado, y sometido a una carga
axial. Debido al arrastre, va a haber un movimiento deslizante de la cara lateral del rodamiento
contra el separador en el eje (fig. 51). La fricción generará mucho calor, lo que dará como
resultado adherencias y eventual agrietamiento del anillo.
Figure 51. Grietas Térmicas en Ángulo Recto de las Marcas de Difusión.
5.1.2 Fatiga sub superficial

5.1 Fatiga
5.1.3 Fatiga superficial
superficie
5.2.2 Desgaste abrasivo
5.2 Desgaste
5.2.2 Desgaste adhesivo
5.3.2 Corrosión por humedad 5.3.3.2 Corrosión por
5.3 Corrosión contacto
5.3.3 Corrosión por fricción
5.3.3.3 Falso Brinelling
5.4.2 Voltaje excesivo
5.4 Erosión Eléctrica
5.4.3 Fuga de corriente
5.5.2 Sobrecarga
5.5 Deformación 5.5.3 Indentaciones por contaminación
Plástica
5.5.4 Indentaciones por manejo
5.6.2 Fractura forzada

5.6 Fractura y 5.6.3 Fractura por fatiga
agrietamiento
5.6.4 Agrietamiento térmico
Figure 52. Clasificación de los Daños de Acuerdo a ISO 15243: 2004.

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Última Palabra - Análisis de Fallas
Sólo para recordar, un buen análisis de falla de rodamientos solo se puede llevar a cabo si la
máquina se encuentra detenida. Con un rodamiento como el que se muestra a continuación,
es un hecho que no es posible estudiar mucho acerca de su vida pasada. Esto nos lleva de
regreso a la introducción. Hay un gran número de factores que influencian la vida de los
rodamientos.

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WE201 11 Analisis de Falla de Rodameintos

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Mantenimiento y Tecnología de Rodamientos

Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos

Objetivos del Capítulo

Adquisición de la Norma 15243

Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos

ISO 15243: 2004

Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos

ISO 15243: 2.004 - Rodamientos de rodillos - Daños y fallas - Términos, características y

5.6.2 Fractura forzada

Figure 1. Clasificación de los Daños de Acuerdo a ISO 15243: 2004.

Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos

Figure 2. Las Tensiones en los Rodamientos.

Dependiendo de la carga, la temperatura y la cantidad de ciclos de tensión sobre un período

Figure 3. Cambios Estructurales en un Rodamiento.

Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos

Figure 4. Fatiga Subsuperficial, descascarillado/desconchado en un Rodamiento.

El descascarillado/desconchado va a incrementarse en forma gradual y va a aumentar el ruido

Figure 5. Fatiga Subsuperficial - Acero Muy Limpio.

El rodamiento funcionó durante un período de tiempo muy extenso.

Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos

Figure 6. Fatiga Subsuperficial - Acero No Limpio.

Figure 7. Rodamiento Auto - Alineable de Bolas el Aro Exterior se Refleja en un Espejo.

Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos

Figure 8. Aro Interior (con Ranura de Llenado) de un Rodamiento de Bolas de Dos

Figure 9. Fatiga Superficial, Micro - Fragmentos.

La fatiga superficial es el resultado del desgaste superficial. Si la lubricación no es óptima sino

Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos

Figure 10. Fatiga Superficial: Escenario.

Figure 11. Evolución de la Fatiga Superficial.

Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos

2) Signos de deterioro de la superficie y además se desarrollan pequeñas grietas, y luego

Figure 12. Evolución del Desgaste Abrasivo

El desgaste de tipo abrasivo implica la remoción progresiva de material (fig. 12). Va a

Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos

Figure 13. Rodamiento de Rodillos a Rótula, Desgaste Extremadamente Alto.

Figure 14. Desgaste por Pulido en un Aro Interior de un Rodamiento de Rodillos a

Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos

Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos

Figure 17. Desgaste Adhesivo

Figure 18. Desgaste Adhesivo: Escenario.

La adherencia (patinamiento) se puede presentar cuando los elementos rodantes están

Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos

Figure 19. Desgaste Adhesivo

Corrosión por Humedad

Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos

superficies de acero. Este proceso, rápidamente llevará a un óxido profundamente asentado

Figure 20. Corrosión por Humedad: Escenario.

Figure 21. Corrosión por Humedad.

Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos

Figure 22. Desconchado/descascarillado del Rodillo Debido al Óxido Asentado

Corrosión por Fricción

Corrosión por Contacto.

Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos

Figure 24. Corrosión por Contacto: Escenario

Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos

Figure 26. Anillo Fracturado Por Efectos de la Corrosión por Contacto.

Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos

Figure 27. Corrosión Debida al Desgaste en Rodamientos Auto Alineables de Bolas.

Figure 28. Falso Brinelling: Escenario.

En el caso de un rodamiento estático, las depresiones aparecen en la distancia del elemento

Capítulo 11 - Análisis de Falla de Rodamientos