Cómo comprender la norma ISO 15243 | Evolution

ANÁLISIS DE DAÑOS EN LOS RODAMIENTOS:

ISO 15243 ESTÁ AQUÍ PARA AYUDARLE
10 de agosto de 2022 18 minutos

Poder identificar los modos y causas de falla en los rodamientos es el primer paso para evitar

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que se repitan y mejorar la confiabilidad de la maquinaria.
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Los rodamientos son uno de los elementos más comunes de la maquinaria industrial moderna. Conectan la pieza rotativa
(eje) con la fija (soporte) con una fricción mínima. Facilitan un funcionamiento suave de la maquinaria, desde automóviles y
aviones hasta generadores, cintas transportadoras, prensas de impresión y todo tipo de maquinaria o equipo rotativo.
El personal que trabaja con maquinaria industrial haría bien en profundizar sus conocimientos en cómo funcionan los roda-
mientos y, a veces, cómo fallan prematuramente.
Teniendo esto presente, la Organización Internacional de Normalización (ISO) ha publicado la norma ISO 15243, que ofrece
una clasificación de los diferentes modos de falla que se producen en los rodamientos con elementos rodantes. En cada uno,
la norma describe las características, el aspecto y sus posibles causas. La versión más reciente de la norma se publicó en
2017.
Además de conocer las características y el aspecto de un modo de falla, es importante comprender qué la provocó. Partiendo
de ello, se dan recomendaciones de medidas correctivas para poder evitarlas en el futuro. Evidentemente, si el rodamiento
funciona hasta que se produzca la falla y un agarrotamiento, entonces puede ser imposible identificarla y saber sus causas.
Aquí presentamos un resumen de los modos de falla según ISO en los rodamientos, así como sus causas. Pero, en primer lu-
gar, un poco de información básica.

Conceptos básicos de los rodamientos

Los rodamientos son elementos de alta precisión en máquinas, fabricados de acero especial de gran dureza y, actualmente en
muchos casos, con componentes rodantes de cerámica. Un rodamiento consta de aro interior y exterior, bolas o rodillos, una
jaula y, opcionalmente, está tapado con sellos o una placa de protección. La figura 1 muestra las partes comunes de un roda-
miento. El fabricante suministra los rodamientos tapados llenos de grasa. La lubricación, con grasa o aceite, es fundamental
para el desarrollo del espesor de película lubricante necesario para separar elementos rodantes y caminos de rodadura. Un
rodamiento debe seleccionarse específicamente para cada máquina, ajustarse e instalarse correctamente en ella, bien lubri-
cado y exento de contaminación. Cuando se examinan los signos de daños, es importante conocer la geometría interna del
rodamiento, y cómo se ha previsto que funcione.
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Fig. 1: Terminología de rodamientos: rodamiento rígido de bolas.

Comparar los patrones de carga en los caminos de rodadura de un rodamiento retirado de funcionamiento con los de un ro-
damiento que ha funcionado correctamente puede ser útil para comprender la causa de los daños. También es importante vi-
gilar los rodamientos falsificados. Los rodamientos falsificados normalmente tienen una vida útil más corta que los rodamien-
tos fabricados por una empresa de prestigio.

Causas de las fallas

¿Qué impide que un rodamiento funcione correctamente y falle?

”
TAMBIÉN ES IMPORTANTE Y, TAL VEZ, AÚN MÁS IMPORTANTE,
COMPRENDER LA CAUSA DE LA FALLA QUE EL MODO DE LA FA-
LLA EN SÍ“
Hay diferentes respuestas a esta pregunta, según a quién se haga. SKF realiza para sus clientes y como investigación propia
muchas inspecciones y estudios de análisis de daños en rodamientos. SKF documenta los resultados en un software basado
en la nube: Bearing Analysis Reporting Tool (BART). Se supervisan los motivos de la retirada de funcionamiento de los roda-
mientos y sus causas, junto con una clasificación de otros datos. Con ellos, SKF puede dar algunas respuestas a la pregunta:
¿por qué un rodamiento deja de funcionar?
Los datos muestran que la mayoría de los rodamientos se retiran de funcionamiento debido a vibración y ruido excesivos.
También se retiran al realizar mantenimiento en la máquina o cuando se observa una temperatura excesiva (fig. 2).
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Fig. 2: Principales motivos por los que los rodamientos se retiran de funcionamiento.

Las causas más comunes de daños en los rodamientos se atribuyen a la lubricación y contaminación (fig. 3). Las causas de la
lubricación pueden ser por falta de esta, lubricante erróneo, humedad u otros fluidos en el lubricante, degradación del lubri-
cante, etc. Las causas de la contaminación podrían ser partículas introducidas durante el montaje o mantenimiento, contami-
nación por partículas del desgaste de componentes de máquinas (engranajes, etc.), sellado ineficaz, filtrado insuficiente, etc.
Las demás causas pueden atribuirse a un uso (aplicación) incorrecto del rodamiento, o montaje (interfaz) deficiente y mani-
pulación defectuosa.

Fig. 3: Causas comunes de daños en rodamientos.1

Clasificación de modos de falla según ISO 15243 durante el funcionamiento de los rodamientos

ISO 15243: 2017 [Ref.1 ] clasifica los modos de falla que se producen mientras el rodamiento está instalado en el
equipo/máquina y durante el funcionamiento, lo que significa que no incluye defectos referentes a la fabricación, como falta
de piezas. Los modos de falla según ISO se dividen en seis categorías: fatiga por contacto rodante, desgaste, corrosión, ero-
sión eléctrica, deformación plástica, y agrietamiento y fractura (fig.4). Cada falla se divide en subcategorías para una clasifica-
ción más específica de los modos de falla.

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Fig. 4: Clasificación de los modos de falla según ISO 15243:2017.

La numeración (p. ej., 5.1.2) de las clasificaciones se basa en el capítulo 5 de la norma ISO 15243.
El manual Daño de rodamientos y análisis de fallas [Ref.2] puede ser útil para identificar los modos de falla y sus causas.
Las seis clasificaciones se describen a continuación:

Fatiga por contacto rodante (ISO 5.1)

La fatiga por contacto rodante está clasificada en dos subcategorías: fatiga iniciada debajo de la superficie e iniciada en la su-
perficie. La fatiga iniciada debajo de la superficie (ISO 5.1.2) (fig. 5) la causa la carga cíclica sobre las superficies de con-
tacto rodante que, con el tiempo, origina un cambio en la estructura del material, y se inician microgrietas. Las microgrietas
se desarrollan debajo de la superficie, frecuentemente en una inclusión en el material, y se propagan hasta la superficie como
desconchado. Sobre la fatiga, influye la calidad del rodamiento, las cargas aplicadas, la lubricación y la limpieza. Son factores
vinculados con la vida nominal del rodamiento, L10mh. La fatiga debajo de la superficie puede acelerarse si el rodamiento está
sometido a altas tensiones debidas, por ejemplo, a sobrecarga temporal o a otro factor que debilite el material. En estos ca-
sos, la vida a fatiga es breve (del 5 % al 10 % de L10mh). La fatiga iniciada en la superficie (ISO 5.1.3) (fig. 6) tiene lugar en
la superficie de rodadura y generalmente está causada por deformación superficial debida a lubricación o limpieza deficientes.
Una película lubricante inadecuada y el aplastamiento sobre contaminación sólida pueden ocasionar un contacto de metal con
metal, y hacer que las asperezas en la superficie se corten entre sí. Luego pueden producirse microgrietas, seguidas de mi-
crodesconchado y finalmente fatiga iniciada en la superficie.
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Fig. 5: Fatiga iniciada debajo de la superficie (la flecha roja indica el lugar en el rodamiento donde los daños pueden observarse en la figura).

Fig. 6: Fatiga iniciada en la superficie.

Desgaste (ISO 5.2)

La categoría siguiente es desgaste. ISO clasifica el desgaste en dos subcategorías: desgaste abrasivo y desgaste adhesivo. El
desgaste abrasivo (ISO 5.2.2) (fig. 7) es el desprendimiento progresivo de material, generalmente en presencia de material
abrasivo, tal como partículas contaminantes. El desgaste abrasivo también puede producirse debido a una lubricación inade-
cuada. En general se caracteriza por el aspecto opaco de las superficies. El desgaste abrasivo es un proceso degenerativo que
eventualmente puede destruir la microgeometría de las superficies rodantes de un rodamiento. Las partículas abrasivas pue-
den desgastar rápidamente los caminos de rodadura de los aros y elementos rodantes, al igual que las cavidades de la jaula.
La causa puede ser la penetración de material contaminante en el lubricante y rodamiento, y la falta de lubricante en el con-
tacto rodante.

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Fig. 7: Desgaste abrasivo debido a falta de lubricante en un rodamiento lubricado con grasa.

El desgaste adhesivo (ISO 5.2.3) (fig. 8) tiene lugar cuando dos componentes del rodamiento se deslizan entre sí, y causan
una transferencia de material de una superficie a la otra, con el correspondiente calor por fricción. Esto puede originar el
templado o endurecimiento del material. El desgaste adhesivo se presenta como adherencia (arrastre, excoriación) cuando el
rodamiento tiene una carga demasiado leve y, en el caso de rodamientos radiales, cuando el elemento rodante experimenta
una alta aceleración al entrar en la zona de carga del rodamiento. Esto también puede suceder con rodamientos de bolas de
contacto angular que giran a alta velocidad con una carga demasiado leve y un juego excesivo.
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Fig. 8: Desgaste adhesivo (arrastre).

Corrosión (ISO 5.3)

La siguiente categoría, corrosión, se clasifica en tres categorías: corrosión por humedad, corrosión por fricción y vibrocorro-
sión. La corrosión por humedad (5.3.2) (fig. 9) es un problema clásico de penetración de humedad en el rodamiento. El ma-
terial de elevada dureza de los rodamientos posee una baja resistencia a la corrosión. La humedad causará daños en los es-
pacios de separación de los elementos rodantes cuando el rodamiento está parado. El deterioro de la superficie puede condu-
cir a fatiga iniciada en ella posteriormente al funcionar. La humedad degrada considerablemente la capacidad del lubricante
de desarrollar el espesor de una película en un rodamiento en funcionamiento. La corrosión por contacto (ISO 5.3.3.2) (fig.
10) se produce cuando hay micromovimientos en una interfaz entre superficies en contacto, como entre el aro interior del ro-
damiento y el eje, y el aro exterior del rodamiento y el soporte. Puede deberse a un montaje incorrecto del rodamiento en el
eje o en el soporte, según la carga aplicada. Por ejemplo, para evitar la corrosión por contacto, un rodamiento con un aro in-
terior giratorio y una carga constante aplicada precisa que su aro interior tenga en el eje un cierto ajuste de interferencia mí-
nimo. De igual manera, para evitarla, un rodamiento con un aro interior giratorio y una carga rotativa aplicada en el aro inte-
rior requiere un cierto ajuste de interferencia del aro exterior en el soporte. La corrosión por contacto se presenta como una
oxidación roja/negruzca en la interfaz. La vibrocorrosión (ISO 5.3.3.3) (fig. 11) surge en la zona de contacto entre los ele-
mentos rodantes y el camino de rodadura sujeto a un pequeño movimiento oscilante o de vibración. El desgaste se produce
en los espacios de separación de los elementos rodantes. El desgaste elimina el acabado de fabricación original de las super-
ficies y también puede producir una oxidación roja/negruzca en ellas, similar a la corrosión por contacto. La extensión del
desgaste depende de la intensidad de la carga aplicada, la intensidad de la oscilación y vibraciones, y de las condiciones de
lubricación.
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Fig. 9: Corrosión por humedad.

Fig. 10: Corrosión por contacto.

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Fig. 11: Vibrocorrosión.

Erosión eléctrica (ISO 5.4)

Hay dos clasificaciones de erosión eléctrica: erosión por corriente excesiva y erosión por fugas de corriente. La erosión por
corriente excesiva (ISO 5.4.2) (fig. 12) se produce cuando la corriente pasa por un aro del rodamiento, a través de los ele-
mentos rodantes y por el otro aro. En las superficies de contacto, el proceso es similar a la soldadura por arco eléctrico (gran
densidad de corriente por una superficie de contacto pequeña). El material es calentado a temperaturas que oscilan entre los
niveles de templado y de fusión. Esto hace que se presenten zonas descoloridas, de tamaño variado, en las que el material ha
quedado templado, endurecido o fundido. Se forman cráteres donde se ha fundido el material y, como consecuencia, se frag-
mentan debido a la rotación del rodamiento. El material excedente desgastado se desprende. A la erosión por corriente exce-
siva puede causarla el impacto de rayos en la maquinaria, cuando reparaciones con soldadura en la maquinaria se efectúan
con una conexión a tierra inadecuada del equipo de soldar, etc. La erosión por fugas de corriente (ISO 5.4.3) (fig. 13) tiene
lugar cuando corriente de intensidad algo baja pasa por el rodamiento. Generalmente los daños se presentan en forma de
pequeños cráteres próximos entre sí y la aparición de un aspecto gris/ondulado con el transcurso del tiempo. Los elementos
rodantes pueden tener un aspecto gris, opaco, y el lubricante quedar descolorido. La extensión de los daños depende de la
intensidad de la corriente, su duración, la carga sobre el rodamiento, la velocidad y el lubricante. La erosión por fugas de co-
rriente es común en motores eléctricos que tengan corrientes parásitas, cuando el eje no está adecuadamente conectado a
tierra y el motor está controlado por un variador de frecuencia.
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Fig. 12: Erosión por corriente excesiva.

Fig. 13: Erosión por fugas de corriente.

Una solución para evitar los daños del tipo de erosión eléctrica es usar rodamientos con un revestimiento aislante de la elec-
tricidad (SKF INSOCOAT) o rodamientos híbridos con elementos rodantes de cerámica.

Deformación plástica (5.5)

ISO clasifica la deformación plástica en dos categorías: deformación por sobrecarga y mellas por partículas. La deformación
por sobrecarga (ISO 5.5.2) (fig. 14) es un daño mecánico causado por sobrecarga estática, como una manipulación inade-
cuada (caída desde altura del rodamiento), montaje incorrecto (golpes de martillo sobre el rodamiento), cargas máximas du-
rante el funcionamiento de la maquinaria, etc. Puede manifestarse como mellas del camino de rodadura o muescas en los es-
pacios de separación de los elementos rodantes, daños en las jaulas, sellos y placas de protección, etc. Las mellas por partí-
culas (ISO 5.5.3) (fig. 15) se producen por el aplastamiento de partículas sólidas contaminantes o impurezas en la zona de
contacto rodante del rodamiento, lo que provoca mellas (deformaciones) en los caminos de rodadura y elementos rodantes. El
tamaño, tipo y dureza de las partículas influye en el alcance de los daños. El aplastamiento posterior de las mellas puede
conducir a que se produzca fatiga iniciada en la superficie (ISO 5.1.3).

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Fig. 14: Deformación por sobrecarga.

Fig. 15: Mellas por partículas.

Agrietamiento y fractura (ISO 5.6)

La categoría final de ISO es agrietamiento y fractura. Se clasifica en tres categorías: fractura forzada, fractura por fatiga y
agrietamiento térmico. La fractura forzada (ISO 5.6.2) (fig. 16) se produce cuando las tensiones superan la resistencia a la
tracción del material. Las causas comunes de una fractura forzada son una tensión circunferencial demasiado alta del mon-
taje de un rodamiento en un eje con un ajuste de interferencia excesivo, o el calado excesivo de un rodamiento con agujero
cónico en un asiento de eje o manguito de montaje cónicos. La fractura por fatiga (ISO 5.6.3) (fig. 17) se presenta cuando la
resistencia a la fatiga del material se excede durante flexiones cíclicas. Una flexión repetida origina una grieta que se propaga
por el aro o la jaula. Esto puede suceder en un rodamiento si está sometido a cargas pesadas y el soporte que lo sostiene no
proporciona una rigidez uniforme, lo que somete al aro exterior a tensiones cíclicas elevadas. El agrietamiento térmico (ISO

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5.6.4) (fig. 18) se produce cuando dos superficies se deslizan entre sí, lo que genera calor por fricción. Si el deslizamiento es
sustancial, el endurecimiento local de las superficies en combinación con el desarrollo de tensiones de tracción residuales al-
tas causa grietas, que generalmente están orientadas en ángulo recto respecto del sentido del deslizamiento. El agrieta-
miento térmico puede producirse, por ejemplo, si un soporte fijo entra en contacto con el aro giratorio del rodamiento.

Fig. 16: Fractura forzada.

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Fig. 17: Fractura por fatiga.

Fig. 18: Agrietamiento térmico.

Se puede encontrar una descripción más detallada de los modos de falla de los rodamientos y sus causas en la Referencia 2.
Hay que tener presente que el lubricante (aceite o grasa) del rodamiento dañado también puede proporcionar información al
investigar el rodamiento. Debería tomarse una muestra de lubricante para compararla con una muestra de lubricante nuevo.
Puede hacerse un análisis del lubricante para considerar el contenido de contaminación por partículas y humedad, los cam-
bios en la viscosidad, el cambio en la consistencia de la grasa, etc.
También puede proporcionar datos el examen de los sellos o la placa de protección del rodamiento y otros componentes,
como el manguito.
Las técnicas de mantenimiento predictivo o mantenimiento basado en la condición, como análisis de vibración, termografía,
análisis del aceite, etc., pueden usarse para detectar fallas antes de que se produzcan daños graves en el rodamiento y tam-
bién posibles daños en el equipo en el que funciona el rodamiento. Esto puede permitir una mejor identificación del modo de
falla. La retirada del funcionamiento de rodamientos de gran tamaño (agujero > 200 mm) antes de que se produzcan daños
extensos puede permitir su reacondicionamiento. Esto puede restituir el rodamiento a una condición de “como nuevo”, y re-
ducir los costos de mantenimiento y el impacto medioambiental (fig. 19).

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Fig. 19: Comparación medioambiental entre rodamientos de rodillos reacondicionados y nuevos.

Modos de falla más comunes

Los datos1 de SKF identifican que los cinco modos de falla más comunes son el desgaste abrasivo (26 %), la fatiga iniciada en
la superficie (16 %), la corrosión por humedad (14 %), el desgaste ad‍hesivo (7 %) y la erosión por fugas de corriente (7 %) (fig.
20). Estos modos de falla representan aproximadamente el 70 % de todos los identificados en la investigación de rodamientos,
aun cuando la corrosión por contacto se observa en la mayoría de los rodamientos, si bien es de escasa importancia. Se han
observado los demás modos de falla según ISO, pero en menor medida.
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Fig. 20: Modos de falla más comunes.1

SKF Bearing Analysis Reporting Tool (BART)

El software SKF BART utilizado por los ingenieros de SKF ahora está disponible para los clientes de SKF. El cliente recibe ins-
trucción básica sobre rodamientos, técnicas para inspeccionarlos y uso del software SKF BART. Para rellenar el informe de
inspección, el cliente trabaja estrechamente con un ingeniero o especialista de aplicaciones de SKF. El informe de inspección
BART es aprobado por el experto de SKF. La inspección puede revelar si el rodamiento debiera sustituirse, puede reutilizarse,
tiene posibilidades de reacondicionamiento o debe desecharse. También puede usarse para documentar la inspección de un
rodamiento nuevo antes de ponerlo en servicio. Esto puede ser útil si un rodamiento ha estado almacenado durante largo
tiempo.
Si fuera necesario, puede efectuarse un análisis de daños completo por un ingeniero de aplicaciones de SKF, a fin de obtener
recomendaciones para mejorar la confiabilidad. Los ingenieros de SKF pueden usar inteligencia artificial (IA) [Ref. 3] para re-
forzar su análisis de daños. La IA utiliza un sistema de visión computarizada que evalúa los daños en rodamientos mediante
fotografías digitales. El sistema usa inteligencia artificial en forma de un algoritmo de reconocimiento de imagen de red neu-
ronal entrenado con miles de imágenes de rodamientos dañados de los archivos de SKF.
Resumen

En síntesis, la norma ISO 15243 es útil para clasificar los modos de falla de los rodamientos que funcionan en maquinaria, y
puede ser útil para identificar las causas de las fallas. La familiarización con los modos de falla comunes y sus causas permite
adoptar medidas correctivas para evitar que se repitan. Esto puede reducir considerablemente el riesgo de fallas no planifica-
das y de efectos catastróficos, y mejorar potencialmente la confiabilidad y disponibilidad de la maquinaria. Los rodamientos
que se retiran para recibir mantenimiento pueden inspeccionarse para su reutilización o, tal vez, para su
reacondicionamiento.
Los modos de falla de los rodamientos, los datos de su causa y otra información conexa se recopilan para comprender mejor
cómo funcionan los rodamientos. SKF usa el software SKF BART, que también está disponible para los clientes a fin de reali-

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zar inspecciones de rodamientos e informes de análisis de daños.
1 SKF Bearing Analysis Reporting Tool

Referencias

[1.] Norma Internacional ISO 15243:2017 “Rolling bearings damage and failures – terms, characteristics and causes”
[2.] Folleto 14219 de SKF, “Daño de rodamientos y análisis de fallas”
[3.] Artículo en la revista Evolution de SKF, “El futuro del análisis de fallas en los rodamientos ya está aquí” (2022)

Créditos
Darío Rodríguez
Jefe de ingeniería de aplicaciones, SKF Australia y sudoeste asiático
Keith E Meyers
P.E., experto en ingeniería sénior, SKF

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