MÓDULO 1

Tecnología de Inspección de Soldadura

INSPECCIÓN DE SOLDADURA Y CERTIFICACIÓN

Inspección de Soldadura y Certificación

En el mundo de hoy hay un énfasis responsabilidades del inspector de soldadura.

creciente focalizado en la necesidad de calidad, y
la calidad en la soldadura es una parte importante
del esfuerzo de calidad. Esta preocupación por la
calidad del producto se debe a varios factores,
incluyendo económicos, de seguridad,
regulaciones gubernamentales, competencia
global y el empleo de diseños menos
conservativos. Si bien no hay un único
responsable por el logro de una soldadura de
calidad, el inspector de soldadura juega un rol
importante en cualquier programa exitoso de
control de calidad de soldadura. En realidad,
mucha gente participa en la creación de un
producto de calidad soldado. De cualquier modo,
el inspector de soldadura es una de las personas
de la “primera línea” que debe observar que todos
los pasos requeridos en el proceso de
manufactura hayan sido completados
adecuadamente.
Para hacer este trabajo con efectividad, el
inspector de soldadura debe poseer un amplio
rango de conocimientos y pericia, porque
involucra muchas más cosas que simplemente Figura 1.1 – ANSI/AWS QC 1-88, “Standard
mirar soldaduras. Por consiguiente, este curso for AWS Certification of Welding Inspectors”
está específicamente diseñado para proveer a los
inspectores de soldadura experimentados y Usted debería familiarizarse con esas varias
novicios un respaldo básico en los aspectos responsabilidades porque el trabajo de un
claves del trabajo. No obstante, esto no implica, inspector de soldadura es un proceso de mejora
que cada inspector de soldadura va a utilizar toda continua. Un programa de control de calidad
esta información mientras trabaja para una exitoso empieza antes de que se dé el primer arco
compañía particular; ni significa que el material o la primer puntada. Por eso, el inspector de
presentado vaya a incluir toda la información soldadura debe estar familiarizado con todas las
para la situación de cada inspector de soldadura facetas del proceso de fabricación. Antes de
en particular. La selección de los ítems se basó en soldar, el inspector va a chequear planos,
el conocimiento general deseable para una especificaciones y la configuración del
persona que realice inspección de soldadura en componente, para determinar los requerimientos
general. específicos de calidad de soldadura y qué grado
Una cosa importante para destacar es que de inspección se requiere. Esta revisión también
una inspección efectiva de soldadura involucra va a mostrar la necesidad de cualquier
muchas más cosas que únicamente mirar procedimiento especial durante la manufactura.
soldaduras terminadas. La sección 4 del “AWS Una vez que se empezó a soldar, el inspector de
QC1, STANDARD FOR QUALIFICATION soldadura puede observar varios pasos del
AND CERTIFICATION OF WELDING proceso para asegurarse que son hechos
INSPECTORS”, figura 1.1, destaca las varias adecuadamente. Si todos estos pasos son
completados satisfactoriamente, luego la
inspección final simplemente confirma el éxito de
las operaciones previas.
Otro beneficio de este curso es que ha sido
diseñado para proveer al inspector de soldadura

1-1

de la información necesaria para completar
exitosamente el examen para el AMERICAN
WELDING SOCIETY´S CERTIFIED
WELDING INSPECTOR (CWI). Los diez
módulos listados debajo son temas de
examinación. El inspector de soldadura debe
tener por lo menos conocimiento en cada uno de
ellos. Generalmente la información presentada va
a ser una revisión, mientras que algunas veces,
pueda representar una introducción a un tema
nuevo.
Módulo 1: Inspección de Soldadura y
Certificación
Módulo 2: Prácticas de Seguridad para
Inspectores de Soldadura
Módulo 3: Procesos de Corte y Union de
metales
Módulo 4: Geometría de las Juntas de
Soldadura y Símbolos
Módulo 5: Documentos que reglan la
Inspección de Soldadura y Calificación
Módulo 6: Propiedades de los Metales y
Ensayos Destructivos
Módulo 7: Práctica Métrica para Inspección
de Soldadura
Módulo 8: Metalurgia de la Soldadura para
Inspectores de Soldadura
Módulo 9: Discontinuidades del Metal Base
y de la Soldadura
Módulo 10: Inspección Visual y otros
Ensayos No Destructivos
¿Quién es el inspector de soldadura?
Antes de ingresar en la discusión de los
temas técnicos, permítanos hablar del inspector
de soldadura individualmente y de las
responsabilidades típicas que acompañan al
puesto. El inspector de soldadura es una persona
responsable, involucrada en la determinación de
la calidad de la soldadura de acuerdo a los
códigos aplicables y/o especificaciones. En el
desarrollo de las tareas de inspección, los
inspectores de soldadura actúan en circunstancias
muy variadas, dependiendo primariamente de
para quién trabajan. A raíz de esto, hay una
especial necesidad de especificaciones de trabajo
debido a la complejidad de algunos componentes
y estructuras.
La fuerza de trabajo de inspección
pueden incluir especialistas en ensayos
1-2
Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación
destructivos, especialistas en ensayos no
destructivos (NDE), inspectores de código,
inspectores gubernamentales o militares,
representantes del dueño, inspectores internos,
etc. Estas personas pueden, algunas veces,
considerarse a sí mismos como inspectores de
soldadura, dado que ellas inspeccionan soldadura
como parte de su trabajo. Las tres categorías
generales en las que se puede agrupar las
funciones de los inspectores de soldadura son:
supervisor
especialista
Combinación de supervisor y especialista
Un supervisor puede ser una persona o
varias cuyas habilidades varíen de acuerdo a la
cantidad y tipo de trabajadores que puedan
inspeccionar. Los requerimientos técnicos y
económicos decidirán la extensión y la forma de
agrupamiento y funciones, de este tipo de
inspectores, en varias áreas de experiencia.
El especialista, es una persona que realiza
tareas específicas en el proceso de inspección. Un
especialista puede o no actuar
independientemente de un supervisor. El
especialista en NDE es un ejemplo de esta
categoría de inspector. Esta persona ha limitado
sus responsabilidades en el proceso de inspección
de soldadura.
Es común ver inspectores que trabajan
simultáneamente como supervisor y especialista.
Esta persona puede ser responsable por la calidad
general de la soldadura en cada uno de las varias
etapas de fabricación, y también ser requerido
para realizar ensayos no destructivos si es
necesario. Los fabricantes pueden emplear varios
tipos de supervisores de inspección inspectors,
teniendo cada uno de ellos a su responsabilidad
su propia área de inspección general de
soldadura. Como la responsabilidad de la
inspección está dividida en estos casos, los
inspectores pueden delegar en otros los aspectos
específicos del programa de inspección total.
Para los propósitos de este curso, nos
vamos a referir al inspector de soldadura en
general, sin considerar como cada uno se va a
desempeñar laboralmente. Es impracticable
referirse en este enfoque a cada una de las
situaciones que pueden presentarse.

Para enfatizar las diferencias en los
requerimientos laborales, vamos a observar a
algunas industrias que utilizan inspectores de
soldadura. Podemos encontrar inspección de
soldadura en construcción de edificios, puentes y
otras unidades estructurales. Aplicaciones
referidas a la energía, que incluyen generación de
energía, recipientes a presión y tuberías; y otros
equipos que requieran funcionar bajo presión. La
industria química también usa soldadura en la
fabricación de equipos a presión. La industria del
transporte requiere el aseguramiento de la
precisión la calidad de las soldaduras en las áreas
aerospacial, automotriz, naviera, ferroviaria y off
road equipment. Por último, en los procesos de
manufacturas de bienes de consumo, a menudo se
requieren soldaduras de calidad. Con la
diversidad mostrada en esta lista, varias
situaciones pueden requerir diferentes tipos y
grados de inspección.
Cualidades Importantes del Inspector de
Soldadura
La persona que hace inspección de
soldadura debe poseer cualidades certeras que
aseguren que el trabajo sea hecho de la manera
más efectiva. Figura 1.2 ilustra esas cualidades.
En principio, y tal vez la cualidad más
importante, sea su actitud profesional. La actitud
profesional es muchas veces el factor clave para
el éxito del inspector de soldadura. La actitud del
inspector muchas veces determina el grado de
respeto y cooperación recibido de otras personas
durante la ejecución de las tareas de inspección.
Incluída en esta categoría está la habilidad del
inspector de soldadura para tomar decisiones
basadas en hechos de manera que las
inspecciones sean justas, imparciales y
consistentes. Si las decisiones son injustas,
parciales e inconsistentes; van a afectar en gran
medida la credibilidad del inspector. Y, un
inspector de soldadura debe estar completamente
familiarizado con los requerimientos del trabajo,
de manera que las decisiones nunca sean
demasiados críticas ni laxas. Es un error para el
inspector tener ideas preconcebidas sobre la
aceptación de un componente. Las decisiones en
las inspecciones deben ser tomadas sobre hechos;
la condición de la soldadura y el criterio de
aceptación deben ser los factores determinantes.
Los inspectores van a sentirse muchas veces
1-3
Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación
“probados” por otras personas en el trabajo,
especialmente cuando sean recién asignados a
una tarea. Mantener una actitud profesional ayuda
a sobreponerse a los obstáculos para lograr un
desempeño exitoso.
Luego, el inspector de soldadura debe
estar en buena condición física. Ya que el trabajo
primariamente involucra inspección visual,
obviamente el inspector debe poseer buena vista;
ya sea natural o corregida. El AWS CWI requiere
una agudeza visual mínima de 20/40, natural o
corregida, y cumplimentar un examen de
percepción de colores. Otro aspecto de la
condición física involucra el tamaño de algunas
estructuras soldadas. Las soldaduras pueden estar
ubicadas en cualquier lugar sobre estructuras muy
grandes, y los inspectores deben ir a esas áreas y
realizar evaluaciones. Los inspectores deben estar
en una condición física suficiente para ir a
cualquier lugar donde un soldador haya estado.
Esto no implica que los inspectores deban violar
regulaciones de seguridad para cumplir con sus
tareas. La inspección puede muchas veces ser
impedida si no se realiza inmediatamente después
de soldar, porque algunas ayudas para el soldador
como escaleras y andamios pueden ser removidas
haciendo imposible o peligroso el acceso para la
inspección. Dentro de los lineamientos de
seguridad, los inspectores de soldadura no pueden
permitió que su condición física les impida
realizar la inspección apropiadamente.
Otra cualidad que el inspector debe
desarrollar es una habilidad para entender y
aplicar varios documentos que describen los
requerimientos de la soldadura. Éstos pueden
incluír planos
producción, porque el inspector debe estar
prevenido de los requerimientos del trabajo. A
menudo, esta revisión va a revelar los puntos de
inspección requeridos, calificación requerida de
los procedimientos y los soldadores,
preparaciones especiales del proceso o
deficiencias de diseño como inaccesibilidad de la
soldadura durante la fabricación. Si bien los
inspectores deben cuidadosos en su revisión, esto
no significa que los requerimientos deban ser
memorizados. Estos son documentos de
referencia y deben estar disponibles para
información detallada en todo momento durante
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación

1-4

el proceso de fabricación. Generalmente los
inspectores son las personas más familiarizadas
con todos estos documentos de manera que ellos
pueden ser llamados por cualquier otra persona
por información e interpretación con respecto a la
soldadura.
La mayoría de la gente asociada con la
inspección de soldadura va a concordar con que
tener experiencia en inspección de soldadura es
muy importante. Los libros de texto y el
conocimiento impartido en las clases no pueden
enseñar al inspector todas las cosas que se
necesitan para inspeccionar efectivamente. La
experiencia va a ayudar en que el inspector de
soldadura se vuelva más eficiente. Mejores
maneras de pensar y trabajar las va a ir
desarrollando con el tiempo. La experiencia
ganada trabajando con varios códigos y
especificaciones mejoran la efectividad del
trabajo. Para enfatizar la necesidad de tener
experiencia en la inspección, a menudo vemos un
inspector novicio junto con uno experimentado de
manera que las técnicas apropiadas se traspasen.
Finalmente vemos que los programas de
certificación requieren un nivel mínimo de
experiencia para calificación.
Otra cualidad deseable para el inspector
de soldadura es un conocimiento básico de
soldadura y los procesos de soldadura. A raíz de
esto, muchos soldadores son elegidos para
convertirse en inspectores de soldadura. Con un
conocimiento básico sobre soldadura, el inspector
está mejor preparado para entender los problemas
que el soldador pueda tener. Esto ayuda a obtener
respeto y cooperación de los soldadores. Más allá
de esto, el entendimiento ayuda al inspector de
soldadura a predecir qué discontinuidades podrán
ser encontradas en una situación específica. El
inspector de soldadura podrá después monitorear
las variables críticas de soldadura para ayudar en
la prevención de éstos problemas. Inspectores
experimentados en varios procesos de soldadura,
que entiendan las ventajas y limitaciones de cada
proceso, probablemente puedan identificar
problemas potenciales antes de que ellos ocurran.
El conocimiento sobre métodos de
ensayo destructivos y no destructivos son de gran
ayuda para el inspector de soldadura. Aunque los
inspectores no necesariamente realizan los
ensayos, de cuando en cuando pueden presenciar
1-5
Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación
los ensayos o revisar los resultados al ser
aplicados a la inspección. Como en los procesos
de soldadura, el inspector de soldadura es
ayudado por un entendimiento básico de los
métodos de ensayo. Es importante, muchas veces,
para el inspector de soldadura estar enterado de
métodos alternativos que puedan ser aplicados
para realzar la inspección visual. Los inspectores
de soldadura pueden no realizar un ensayo
determinado, pero pueden ser llamados para
decidir si los resultados cumplen con los
requerimientos del trabajo.
La habilidad de ser entrenado es una
necesidad para el trabajo del inspector de
soldadura. A menudo, una persona es elegida
para esta ocupación por este atributo. Los
inspectores hacen su trabajo con más efectividad
cuando reciben entrenamiento en una variedad de
temas. Adquiriendo más conocimiento, los
inspectores se vuelven más valiosos para sus
empleadores.
Otra responsabilidad muy importante del
inspector de soldadura es tener hábitos seguros de
trabajo; buenos hábitos de seguridad juegan un
papel significante en evitar lesiones. Trabajar de
una manera segura requiere un cuidadoso
conocimiento de hasta donde es seguro
arriesgarse, una actitud de que todos los
accidentes pueden ser evitados, aprender los
pasos necesarios para evitar exposiciones
inseguras. El entrenamiento en seguridad debe ser
una parte de cada programa de entrenamiento en
inspección.
Un atributo final, que no debe ser tomado
a la ligera, es la habilidad del inspector de
mantener y completar registros de inspección. El
inspector de soldadura debe comunicar
precisamente todos los aspectos de las
inspecciones, incluyendo los resultados. Todos
los registros desarrollados deben ser
comprendidos para cualquier persona
familiarizada con el trabajo. Los registros que
solamente pueden ser descifrados por el inspector
de soldadura son inútiles cuando él o ella están
ausentes. Por ello, la prolijidad es tan necesaria
como que esté correcto. El inspector de soldadura
puede mirar estos registros cuando más tarde
surja una pregunta. Cuando los reportes son
generados, pueden contener información
indicando como la inspección fue hecha, de

manera que pueda ser repetida por alguien con
resultados similares. Una vez que los registros
han sido desarrollados, el inspector de soldadura
debe tener una fácil referencia de ellos, más tarde.
Hay unas pocas reglas de etiqueta
referidas a los reportes de inspección. Primero,
ellos deben ser completados en tinta, o a
máquina. (Hoy en día, en la era de las
computadoras, tipear los reportes de inspección
en un sistema de computación es una manera muy
efectiva de hacer reportes legibles, fácilmente
recuperables cuando se necesite). Si se comete un
error en un reporte escrito a mano, puede ser
tachado con una sola línea (el error no debe ser
totalmente borrado). Esta acción correctiva debe
ser después indexada y fechada. Un enfoque
similar es usado cuando los reportes son
generados por computadora. El reporte debe
contener, con precisión y completamente, el
nombre del trabajo y la ubicación de la
inspección; así como la información específica
del ensayo. El uso de esquemas y dibujos puede
también ayudar a transmitir información con
respecto a los resultados de la inspección. Luego
el reporte entero debe ser firmado y fechado por
el inspector que hizo el trabajo.
Requerimientos éticos para el inpector de
soldadura
Hemos descrito algunas de las cualidades
que son deseadas para un inspector de soldadura.
Además de aquellas que se mencionaron antes,
hay requerimientos éticos que son impuestos por
la profesión. La posición de un inspector de
soldadura puede ser muy visible para el público si
algunas disputas críticas emergen y son
publicitadas. Por esto, los inspectores de
soldadura deben vivir bajo las reglas y reportarse
a sus supervisores cada vez que alguna situación
cuestionable surja. Simplemente, el inspector de
soldadura debe actuar con completa honestidad e
integridad mientras realiza su trabajo, dado que
su función es de responsabilidad e importancia. Si
las decisiones son influenciadas por asociarse con
gente deshonesta, ofrecimientos o intereses
económicos; entonces el inspector no está
actuando con integridad. Las decisiones de un
inspector de soldadura deben estar basadas en
hechos totalmente contrastables sin cuidado de
para quién se hace el trabajo. La posición del
inspector de soldadura trae aparejada cierta
1-6
Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación
responsabilidad con el público. El componente o
estructura que haya sido inspeccionada puede ser
usada por otros que pueden ser heridos si alguna
falla ocurre. Mientras los inspectores pueden ser
incapaces de descubrir cada problema, es bajo su
responsabilidad reportar cualquier condición que
pueda resultar en un riesgo. Cuando se realiza
una inspección, los inspectores deben realizar
solamente aquellos trabajos para los que están
debidamente calificados. Esto reduce la
posibilidad de errores de juicio.
Ocurren situaciones que pueden ser
reportadas al público. Si el inspector está
involucrado en una disputa relacionada con la
inspección, él o ella pueden ser conminados a
hacer pública una opinión. En esa situación, la
inspección debe estar totalmente basada en
hechos que el inspector crea válidos.
Probablemente la mejor manera de tratar con
acontecimientos públicos, es evitarlos siempre
que sea posible. El inspector no debe entregar
información voluntariamente para ganar
publicidad. De cualquier modo, en situaciones
donde se requiera un pronunciamiento público, el
inspector puede solicitar el asesoramiento de un
representante legal antes de hablar.
Los requerimientos éticos del trabajo
implican una gran carga de responsabilidad. De
todas formas, el inspector de soldadura que
entiende la diferencia entre una conducta ética y
una no ética va a tener pocas dificultades en
realizar el trabajo con el mejor resultado para
todos. Muchos inspectores son requeridos para
tomar decisiones que pueden tener un enorme
impacto financiero para alguna de las partes. En
esas situaciones, puede ser tentado para revisar
algún aspecto o decisión a cambio de algún
soborno. El inspector debe reconocer esos actos
deshonestos y afirmarse en sus decisiones.
El inspector de soldadura como comunicador
Un aspecto importante del trabajo del
inspector de soldadura es la comunicación. Día a
día, el trabajo de inspección requiere una efectiva
comunicación con mucha gente involucrada en la
fabricación o construcción de alguna parte. Lo
que debe ser destacado, es que la comunicación
no es una calle de un solo sentido. El inspector
debe estar capacitado para expresarle sus
pensamientos a otros y listo para recibir una
observación. Para que esta comunicación sea
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación

efectiva, debe realizarse un círculo continuo de

manera que ambas partes tengan la posibilidad de
expresar sus pensamientos e interpretaciones. Es
una equivocación para cualquier persona, pensar
que sus ideas van a prevalecer siempre. Los
inspectores deben ser receptivos de las opiniones
por las que más tarde deban responsabilizarse. A
menudo, el mejor inspector es el que sabe
escuchar bien.
Como se mencionó, el inspector tiene que
comunicarse con varias personas diferentes
involucradas en la secuencia de fabricación. De
hecho, en muchas situaciones ocurre que el
inspector de soldadura es la figura central de la
red de comunicaciones, dado que está
constantemente tratando con la mayoría de la
gente involucrada en el proceso de fabricación.
Algunas de las personas con las que el inspector
se puede comunicar son soldadores, ingenieros en
soldadura, supervisores de inspección,
supervisores de soldadores, capataces de
soldadura, ingenieros de diseño y supervisores de
producción. Cada compañía va a dictaminar
exactamente como va a operar su inspector de
soldadura.

La comunicación entre los soldadores y el Los ingenieros de soldadura delegan

inspector es importante para alcanzar un trabajo
de calidad. Si hay buena comunicación cada
persona puede hacer un mejor trabajo. Los
soldadores pueden discutir problemas que ellos
encuentren o preguntar por requerimientos
específicos de calidad. Por ejemplo, suponga que
se le pide a un soldador que suelde una junta que
tiene una abertura de raíz tan pequeña que no
puede lograrse una buena soldadura. Ellos pueden
contactar al inspector para que observe y corrija
la situación antes de que se suelde
incorrectamente y sea rechazada. Cuando la
comunicación es efectiva, el inspector tiene la
posibilidad de brindar respuestas y de iniciar
acciones correctivas que prevengan la ocurrencia
de algunos problemas. La comunicación entre
soldador e inspector mejora cuando el inspector
tiene alguna experiencia como soldador.
Entonces, el soldador tiene más confianza en las
decisiones del inspector. Si la comunicación entre
estas dos partes es mala, la calidad puede
resentirse.
mucho en los inspectores para que sean sus ojos
en la planta o en la obra. Los ingenieros cuentan
con los inspectores para focalizar problemas
concernientes a la técnica o al proceso en sí. El
inspector de soldadura puede también confirmar
cuando los procedimientos son seguidos
correctamente. A su vez, el inspector de
soldadura puede preguntarle al ingeniero aspectos
sobre esos procedimientos. A menudo, si un
procedimiento no produce resultados lo
suficientemente confiables, el inspector de
soldadura debe ser la primera persona en señalar
el problema. En este punto, el ingeniero de
soldadura debe ser notificado de manera que
pueda adecuarse el procedimiento para corregir el
problema.
El inspector de soldadura probablemente
deba trabajar bajo la dirección de algún
supervisor. Esta persona es responsable de
verificar que el inspector esté calificado para el
trabajo que realiza. El supervisor debe además
responder a las preguntas del inspector y ayudarlo

1-7

en la interpretación de los requerimientos de
calidad. El inspector de soldadura, en algunas
situaciones en las industrias, debe transmitirle
todas las preguntas al supervisor. A su vez, el
supervisor toma la pregunta del inspector y la
transmite a alguien de ingeniería, compras, etc. El
inspector de soldadura debe realizar la pregunta
de forma clara y precisa, de manera que pueda ser
retransmitida por el supervisor a la otra parte.
Durante el proceso de fabricación, el
inspector de soldadura va a tener la oportunidad
de hablar con muchas otras personas. En algunas
situaciones, en lugar de comunicarse con los
soldadores, lo hará con el supervisor de
soldadores o con el capataz. Generalmente esto
involucra explicaciones específicas de por qué
una soldadura es rechazada .
El inspector de soldadura puede también
sacar provecho de la información sobre
requerimientos actuales de calidad proporcionada
por los ingenieros de diseño. Durante la
fabricación pueden surgir problemas que
solamente podrán ser respondidos por la persona
que diseñó la estructura o el componente. Otra
forma de comunicación es a través de dibujos y
símbolos de soldadura. Si bien los símbolos son
una poderosa herramienta de comunicación, éstos
pueden requerir alguna aclaración por el creador
del símbolo.
Por último, el inspector de soldadura va a
tener que discutir con el personal de producción
el cronograma de trabajo. Esto ocurre
especialmente cuando se hubieran realizado
1-8
Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación
rechazos que pudieran alterar el cronograma de
producción. Es importante que el inspector de
soldadura mantenga prevenido al personal de
producción del estado de las inspecciones de
manera que se puedan corregir los cronogramas
de producción si fuera necesario. Como se indicó,
dependiendo del trabajo específico del
inspector/a, él o ella pueden o no tratar con las
personas mencionadas antes o con otras personas
que no han sido mencionadas aquí. Es importante
destacar que será beneficioso si alguna forma de
comunicación tiene lugar, de manera que no
ocurran sorpresas durante la fabricación.
Cuando hablamos de comunicación, no
nos estamos limitando solamente a hablar. Hay
varias maneras a través de las cuáles la gente
puedo comunicarse efectivamente. Éstas incluyen
hablar, escribir, dibujar, gesticular y el uso de
esquemas y fotografías. Cada situación debe ser
tratada empleando uno o varios de estos métodos.
El método no es tan importante como el hecho de
que la comunicación ocurra; los mensajes son
enviados, recibidos y entendidos por todos los
involucrados.
PROGRAMAS DE CERTIFICACIÓN
PERSONAL
Actualmente hay varios programas
disponibles para determinar la experiencia y el
conocimiento necesario para realizar inspección
de soldadura efectivamente en un proceso
individual. La Sociedad Americana para ensayos
no destructivos ha especificado guías para la
certificación en NDE en ASNT SNT TC-1ª. Este
documento describe los procedimientos
recomendados para la certificación de inspectores
en la realización de ensayos no destructivos.
ASNT reconoce tres niveles de certificación;
niveles I, II y III.
Para inspección visual, AWS ha
desarrollado el programa para Inspectores
Certificados en Soldadura. El documento AWS
QC-G, Guía para la Certificación y Calificación
AWS, figura 1.3, provee las aplicaciones
necesarias y el soporte de información para las
personas interesadas en ser Inspector Certificado
en Soldadura.
AWS QC-1, Standard para la
Certificación de Inspectores en Soldadura AWS,
figura 1.1, establece los requerimientos para el
personal en inspección de soldadura, describe
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación

como el personal es calificado, enumera los PARTE A- FUNDAMENTOS: Es un examen a

principios de conducta y describe la práctica a libro cerrado que consiste de 150 preguntas tipo
través de la cuál la certificación puede ser
mantenida. Los elementos principales van a ser
discutidos aquí.
El primer paso hacia la certificación es la
documentación de información importante sobre
educación y experiencia de trabajo. Para calificar
para la examinación para Inspector Certificado en
Soldadura (CWI), la persona debe documentar su
soporte educativo. Además, el candidato debe
tener documentados los años que trabajó de
acuerdo con algún código o especificación.
Con la documentación (por ejemplo,
transcripciones de copias, cartas de referencia,
horas acreditadas de entrenamiento, cuatrimestres
o semestres) hasta dos años de experiencia
laboral pueden ser sustituídas por educación
universitaria.
La educación universitaria incluye un grado en
ingeniería o ciencias físicas o tecnología de
soldadura. Cursos vocacionales y de oficio
pueden ser aplicados a la sustitución de
experiencia laboral, cuando los cursos se hayan
completado y estén referidos a soldadura (hasta 1 Figura 1.3 – ANSI/AWS QC-G, “Guide to
año como máximo). AWS Qualification and Certification”
Los aspirantes que tengan educación
universitaria, ya sea con título estatal o militar, multiple choice. Los temas que abarca esta parte
deben tener como mínimo 5 años de experiencia. del examen incluye registros e informes, ensayos
Las personas con 8 grado de colegio se requiere destructivos, ejecución de soldadura, obligaciones
que tengan como mínimo 10 años de experiencia y responsabilidades, examen de soldadura,
laboral para poder rendir el examen. Para definiciones y terminología, seguridad, símbolos
personas con menos de 8 grado de colegio, se de soldadura y ensayos no destructivos, métodos
requiere como mínimo 15 años. de ensayo no destructivos, proceso de soldadura,
Un nivel subordinado de calificación es el control del calor, metalurgia, conversiones
Inspector Certificado Asociado de Soldadura matemáticas y cálculo.
(CAWI), que requiere menos años de experiencia
para cada nivel de educación. Toda la experiencia PARTE B- PRÁCTICA. El examen práctico
citada para ambos, debe estar asociada a trabajos consta de 46 preguntas. Requiere la medición de
que se relacionen con algún código o réplicas de soldadura con herramientas provistas,
especificación para que sean considerados y la evaluación de las mismas con un “Libro de
válidos. Especificaciones” provisto. No todas las
Las personas que califican para el preguntas requieren el uso de este libro, pero sí
Examen de Inspector Certificado de Soldadura todas requieren de los conocimientos individuales
rinden un examen que consta de tres partes, que para poder ser respondidas. El examen práctico
son las siguientes: cubre procedimientos de soldadura, calificación
de soldadores, ensayos y propiedades mecánicas,
inspección de soldadura y defectos, y ensayos no
destructivos. Los aspirantes deben estar
familiarizados con galgas para soldadura a filete

1-9

y a tope, micrómetros, calibres con comparador y
escalas graduadas.
PARTE C- EXAMEN DEL CÓDIGO A
LIBRO ABIERTO. Esta parte del examen
consiste de 46 preguntas sobre el código que la
persona haya elegido para esta parte del examen.
Los siguientes códigos son aplicables para esta
parte del examen:
AWS D1.1. El examen sobre este código cubre
las siguientes áreas de interés: precauciones
generales, diseño de juntas soldadas, mano de
obra, técnicas, calificación, inspección, soldadura
de espárragos, estructuras cargadas estáticamente,
estructuras cargadas dinámicamente y los
apéndices.
API 1004. Las siguientes áreas de interés son
cubiertas por el examen del código API: general,
calificación de procedimientos de soldadura,
calificación de soldadores, diseño y preparación
de una junta para soldadura de produccion,
inspección y ensayo de soldadura de produccion,
normas de aceptación-Ensayos No destructivos,
reparación o eliminación de defectos,
procedimientos de radiografía y soldadura
automática.
ASME B31.1. Este código cubre los siguientes
temas: enfoque, diseño, materiales,
requerimientos dimensionales, fabricación,
inspección y ensayos y misceláneas.
ASME SECCIÓN VIII. sección VIII del
Código Asme, se formulan preguntas sobre lso
siguientes areas: general (UG), soldadura (UW),
materiales de acero al carbono (UCS), materiales
de alta aleación (UHA) y misceláneas de este
código.
ASME SECCIÓN IX. La sección IX del Código
Asme cubre las siguientes áreas del examen:
requerimientos generales de soldadura (QW 100-
199), calificación de procedimientos de soldadura
(QW 200-299), calificaciones de la habilidad del
soldador (QW 300-399), información de
soldadura (QW 400-499), requerimientos
generales para brazing (QB100-199), calificación
de procedimientos de brazing (QB 200-299),
1-10
Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación
calificaciones de la habilidad del brazing (QB
300-399), información de brazing (QB 400-499).
MIL-STD-1689 (SH) (83). Cubre los siguientes
temas del examen: enfoque, inspección,
requerimientos de inspección, criterios de
aceptación de inspección, preparación de
materiales, materiales de aporte, diseño de
soldadura, requerimientos de montaje,
requerimientos de soldadura, mano de obra y
misceláneas.
MIL STD-248D(89). El examen para esta norma
militar trata sobre los siguientes temas:
calificación de los procedimientos de soldadura,
calificación de habilidad del soldador y
calificación del procedimiento de brazing.
Para completar exitosamente este
examen, los aspirantes deben aprobar totalmente
las tres partes. El puntaje mínimo para el CWI es
del 72%; para el CAWI es 50 %. Antes de
completar el examen, el aspirante debe someterse
a un examen de su vista para asegurarse que la
persona posea una visión adecuada, ya sea natural
o corregida. Después de que todos los exámenes
hayan sido aprobados, la persona es considerada
calificada para realizar inspección visual de
soldaduras. Cuando AWS dice que una persona
es un Inspector Certificado en Soldadura, esto
simplemente implica que las calificaciones de la
persona están documentadas con un certificado
apropiado.
Los inspectores de soldadura son una
parte muy importante de cualquier programa de
control de calidad efectivo. Aunque hay varias
categorías de inspectores de soldadura, en general
están considerados como las personas que
responsables por la evaluación de los resultados
de las soldaduras. Estas personas para ser
efectivas deben poseer cualidades físicas,
mentales y éticas. Los módulos que restan van a
detallar aquellos aspectos de soldadura que se
consideran importantes para un inspector de
soldadura. Además estos puntos son también
considerados relevantes para el Examen de
Inspector Certificado en Soldadura de AWS. De
aquí en adelante, este libro es una guía apropiada
para aquellas personas que se estén preparando
para esta serie de exámenes.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación

Como preparación para la parte del CWI
que trata de los requerimientos para inspector
certificado de soldadura, se recomienda leer y
familiarizarse con ANSI/AWS QC1, normas para
la Certificación de Inspectores en Soldadura.
Parte del trabajo del inspector de soldadura es la
revisión e interpretación de documentos referidos
a la fabricación con soldadura.
Si bien éstos son los términos preferidos, no son
los únicos empleados para describir varias
situaciones. El propósito aquí es educar y es
importante hacer uso de estos términos aún
cuando no sean los más conocidos en algunos
casos. Cuando sean mencionados términos no
standard, aparecerán entre paréntesis, luego de los
términos standard.
Aunque la mayoría de los términos hayan
sido aplicados a la operación de soldadura, es
importante que el inspector de soldadura entienda
otras definiciones que se aplican a otras
operaciones conexas. Los inspectores de
soldadura deben entender como describir las
configuraciones de las juntas de soldadura y los
comentarios que requiera su proceso de
preparado. Después de soldado, el inspector
puede necesitar describir la ubicación de una
discontinuidad que haya sido descubierta. Si una
discontinuidad requiere más atención, es
importante que el inspector pueda describir su
ubicación con precisión de manera que el
soldador pueda saber el lugar correcto de
reparación. AWS recomienda el empleo en todo
lugar de la terminología standard, pero el
inspector debe estar familiarizado también con
los términos no standard.

Figura 1.4 – ANSI/AWS A3.0, “Standard

Welding Terms and Definitions"
Esto requiere que la persona tenga un
completo entendimiento de las definiciones y
términos que se emplean. Por esta razón, al final
de cada módulo, el lector va a encontrar un
apéndice conteniendo “Definiciones y Términos
Clave”; aplicable a cada módulo. AWS brega por
la necesidad de estandarizar el empleo de
términos y definiciones por todos aquellos
involucrados. En respuesta a esta necesidad fue
publicado el AWS A.3.0. STANDARD
WELDING TERMS AND DEFINITIONS.
(figura 1.4).
ANSI/AWS A3.0 fue desarrollado por el
Comité de Definiciones y Símbolos para ayudar
en la comunicación e información de la
soldadura. Los términos standard y definiciones
publicados en A.3.0 son aquellos que deben ser
usados en el lenguaje oral y escrito de soldadura.

1-11
 MÓDULO 2
PRÁCTICAS DE SEGURIDAD PARA INSPECTORES DE SOLDADURA
Los inspectores de soldadura
generalmente trabajan en el mismo medio que los
soldadores, por eso pueden estar expuestos a los
mismos peligros. Entre estos peligros están los
shocks eléctricos, caídas, radiación, riesgos
oculares como luz ultravioleta, humos y objetos
que caen. Aunque el inspector puede estar
expuesto a estas condiciones solo
momentáneamente, la seguridad no debe ser
tomada a la ligera. El inspector de soldadura debe
hacer lo posible por observar todas las
precauciones como: uso de anteojos de seguridad,
casco, ropa de protección o cualquier otro equipo
apropiado para la situación dada. Para una
información más detallada, refiérase a
“ANSI/ASC Z49.1, SAFETY IN WELDING
AND CUTTING, FIGURA 2.1”.
Figura 2.1 – ANSI/ASC Z49.1 “Safety in
Welding and Cutting”
La seguridad es un ítem importante en
todo trabajo de soldadura, corte o tarea
relacionada. Ninguna actividad es completada
satisfactoriamente si alguna persona resulta
lastimada. Los peligros que pueden ser
encontrados, y las prácticas que reducen lesiones
personales y daños a la propiedad, son discutidos
aquí.
2-1
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
Figura 2.2 – Equipamiento de protección
personal
Los componentes más importantes de un
programa de higiene y seguridad efectivo son el
liderazgo y la dirección. La gerencia debe
claramente fijar objetivos en materia de salud y
seguridad y mostrar su compromiso mediante el
apoyo consistente de prácticas seguras. La
gerencia debe designar áreas seguras, aprobadas
para las operaciones de soldadura y corte. Cuando
estas operaciones sean hechas en áreas diferentes
de las designadas, la gerencia debe asegurarse
que sean establecidos y seguidos los
procedimientos adecuados para proteger al
personal y la propiedad.
Figura2.3
La gerencia debe tener certeza de que
solamente son usados equipos de soldadura, corte
y otros elementos relacionados que estén
aprobados. Este equipamiento incluye torchas,
reguladores, máquinas soldadoras, porta
electrodos y los mecanismos de protección del
personal. Debe ser provista una supervisión
adecuada para asegurarse que los equipos sean
usados y mantenidos de manera correcta.
Un entrenamiento efectivo y cuidadoso es
un aspecto clave de un programa de seguridad. El
entrenamiento adecuado está encuadrado en las
previsiones del U.S. OCCUPATIONAL
SAFETY AND HEALTHY ACT (OSHA),
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura

ADVERTENCIA: PROTEJASE a usted y a los demás. Lea y entienda esta etiqueta.

LOS GASES Y VAPORES pueden ser peligrosos para su salud.
LOS ARCOS pueden lastimar sus ojos y quemar su piel.
EL SHOCK ELÉCTRICO puede MATAR.

Antes de usar algún equipo, lea y entienda las instrucciones del fabricante, las MSDS y las
instrucciones de seguridad de su empleador.
Mantenga su cabeza fuera de los vapores
Use ventilación suficiente, evacúe el arco o ambos, para mantener los gases y vapores fuera de la zona
de respiración y fuera del área.
Use la protección ocular, auditiva y corporal correcta.
No toque partes eléctricas conectadas.
Vera la American Welding National Standard Z49.1, Safety in Welding and Cutting, publicada por el
American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd., Miami, Florida 33135; OSHA Safety and Health
Standards, 29CFR 1910, disponible en la oficina de impresión del gobierno, Washington, DC 20402

NO REMUEVA ESTA ETIQUETA

Figura 2.3 – Etiqueta de advertencia típica para procesos de soldadura por arco y equipamiento.

especialmente aquellos del HAZARD
COMUNICATION STANDARD (29 CFR
1910.1200). Los soldadores y otros operadores de
máquinas trabajan de manera más segura cuando
son apropiadamente instruídos en la materia.
Un entrenamiento apropiado incluye
instrucción en el uso seguro del equipo y de los
procesos, y que las normas de seguridad sean
seguidas. El personal debe conocer las normas de
seguridad y entender las consecuencias de
desobedecerlas. Por ejemplo, los soldadores
deben ser entrenados para posicionarse mientras
sueldan o cortan, para no recibir en su cabeza los
gases o humos que se generan. Una columna de
humos es como una nube que contiene diminutas
partículas sólidas, que se elevan directamente de
la zona de metal fundido. Los humos son metales
líquidos que se condensaron.
Antes de empezar a trabajar, los
operadores deben siempre leer y entender las
instrucciones sobre prácticas seguras (escritas por
el fabricante del equipo) en el uso del equipo y
los materiales; y las hojas del MATERIAL
SAFETY DATA SHEETS (MSDS). Algunas
especificaciones AWS llaman a utilizar etiquetas
de seguridad en el equipo y los materiales. Estas
etiquetas brindan información sobre el uso seguro
de los equipos y los materiales, deben ser leídas y
seguidas. Ver figura 2.3.
Los fabricantes de consumibles deben,
bajo solicitud, suministrar la MATERIAL
SAFETY DATA SHEET que identifica a los
materiales presentes en sus productos que tengan
propiedades peligrosas. La MSDS provee de
acuerdo a OSHA los valores permitidos de
exposición, conocidos como THERESHOLD
LIMIT VALUE (TLV), y cualquier otro límite de
exposición usado o recomendado por el
fabricante. TLV es una marca registrada del
AMERICAN CONFERENCE OF
GOVERNMENTAL AND INDUSTRIAL
HYGIENISTS.
Los empleadores que utilicen
consumibles deben tomar toda la información
aplicable de las MSDS para sus empleados, y
entrenarlos para que lean y entiendan sus
contenidos. La MSDS contiene importante
información sobre los ingredientes de los
electrodos, varillas y fundente. Estas hojas
también muestran la composición de los humos
generados y otros peligros que puedan surgir
durante el uso. También proveen medios a seguir
para proteger al soldador y otros que puedan estar
involucrados.
Bajo la OSHA HAZARD
COMUNICATION STANDARD, 29 CFR
1910.1200, los empleadores son responsables por
el entrenamiento de los empleados sobre
materiales peligrosos en el lugar de trabajo.
Varios consumibles son incluidos en la definición
de materiales peligrosos de acuerdo con esta
norma. Los empleadores de soldadores deben
cumplir con esta comunicación y entrenar en los
requerimientos de ésta.

2-2

El uso y mantenimiento apropiado de los
equipos también debe ser enseñado. Por ejemplo,
una aislación faltante o defectuosa en soldadura
por arco o corte, no debería ser empleada.
Mangueras faltantes o defectuosas utilizadas en
soldadura y corte oxiacetilénica, brazing o
soldering, no deben ser usadas. El entrenamiento
en el uso de los equipos es fundamental para un
trabajo seguro.
El personal debe ser entrenado en el
reconocimiento de peligros potenciales. Si ellos
van a trabajar en un medio o situación no
habitual, ellos deben ser brevemente introducidos
en los peligros potenciales involucrados. Por
ejemplo, considere una persona que debe trabajar
en espacios confinados. Si la ventilación es pobre
y se requiere un casco con aire auxiliar, la
necesidad y las instrucciones para su empleo
deben ser explicadas al empleado. Las
consecuencias del uso inapropiado de los equipos
deben ser también explicadas. Cuando los
empleados crean que las precauciones de
seguridad para una determinada tarea no sean
suficientes o adecuadas o no las entiendan, deben
preguntar al supervisor antes de proceder.
El orden es esencial para prevenir
lesiones. La visión de un soldador está
generalmente restringida por el empleo de la
protección necesaria en los ojos, y las personas
que pasan por el lugar deben también proteger sus
ojos de la llama o del arco. Esta limitación de la
visión provoca muchas veces tropiezos con los
objetos que están sobre el suelo. Por eso, los
soldadores y los supervisores deben asegurarse
que el área esté limpia de objetos que puedan ser
fuentes potenciales de peligro. Un área de
producción en un taller debe ser diseñada de
manera que las mangueras, cables, dispositivos y
otros elementos no interfieran con las tareas de
rutina.
Cuando el trabajo es en altura o a nivel
del piso, arneses de seguridad o barandas deben
ser provistos para prevenir caídas por la
restricción en la visión que provocan las
protecciones visuales. Los arneses y las barandas
pueden ser útiles para confinar a los trabajadores
a áreas limitadas y para retenerlos en caso de
caída. Acontecimientos imprevistos como
escapes de vapores, incendios, explosiones, etc;
pueden ocurrir en ambientes industriales. Todas
las salidas de emergencia deben estar
2-3
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
Figura 2.4 – Área destinada para soldadura
identificadas y despejadas; de manera que en caso
necesario la evacuación se haga en forma rápida,
segura y ordenada. Los empleados deben ser
entrenados en los procedimientos de evacuación.
El almacenamiento de sustancias en las rutas de
escape debe ser evitado. Si la ruta de evacuación
debe ser temporariamente bloqueada, los
empleados deben ser entrenados en el uso de una
ruta alternativa.
Equipos, máquinas, cables, mangueras y
otros aparatos deben ubicarse de manera que no
presenten un peligro u obstáculo en escaleras,
pasillos, u otros lugares de circulación. Deben
ponerse carteles para identificar áreas de
soldadura y para especificar donde debe utilizarse
protección visual. Ocasionalmente, un “vigía de
incendios” puede ser asignado para mantener la
seguridad en las operaciones de corte y soldadura.
El personal en áreas próximas a soldadura
y corte debe estar protegido de la energía radiante
y de las salpicaduras. Esto se lleva a cabo con
pantallas resistentes a la llama, protecciones
visuales y faciales adecuadas y ropa de
protección. Se permiten materiales semi-
transparentes que brinden adecuada protección
contra la radiación. Cuando los procesos lo
permitan, los lugares de trabajo próximos estarán
separados por pantallas incombustibles.
Mamparas y pantallas deben permitir la
circulación de aire a nivel del piso y sobre las
pantallas.
Cuando se suelda o corta en lugares
próximos a una pared pintada, éstas deben estar
pintadas con una terminación que no refleje la
radiación ultravioleta. Pinturas formuladas con
pigmentos como dióxido de titanio u óxido de
zinc, tienen baja reflectividad a la radiación

Figura 2.5 – Pantallas protectoras entre
células de trabajo
ultravioleta. Pigmentos de color pueden ser
añadidos si no aumentan la reflectividad.
Pigmentos de base metalizada no son
recomendados debido a que reflejan la radiación
ultravioleta.
En la mayoría de los procesos de
soldadura, corte y otros procesos conexos, está
presente una fuente de calor de alta temperatura.
Llamas abiertas, arcos eléctricos, metal caliente,
chispas y salpicaduras son fuentes de ignición.
Muchos incendios son iniciados por chispas, que
pueden viajar hasta 12m en dirección horizontal
desde su fuente, y caer aún mayores a distancias.
Las chispas pueden pasar o alojarse en fisuras,
agujeros y otras pequeñas aberturas en pisos y
paredes.
El riesgo de incendio se incrementa
cuando hay combustibles en el área de trabajo, o
cuando se suelda o corta demasiado cerca de
combustibles que no fueron protegidos o aislados
convenientemente. Los materiales que más
comúnmente se encienden son pisos, techos,
paredes, divisiones y otros elementos como
basura, papel, madera, productos textiles,
plásticos, químicos, líquidos inflamables y gases.
En el exterior, los combustibles más comunes son
pasto seco y cepillos.
La mejor protección contra el fuego es
soldar y cortar en áreas especialmente diseñadas
para esos fines o cerradas, construídas con
elementos incombustibles y libres de
combustibles almacenados. Los combustibles
deben ser siempre removidos del área de trabajo o
protegidos de las operaciones.
Los combustibles más comúnmente
encontrados son fuels, utilizados en motores u
operaciones de soldadura o corte. Estos
2-4
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
combustibles deben ser almacenados y usados
con cuidado. Las instrucciones de los fabricantes
de equipos deben ser seguidas porque los fuels y
sus vapores son combustibles y bajo ciertas
condiciones pueden explotar. Acetileno, propano
y otros gases inflamables usados en soldadura y
corte requieren un manejo cuidadoso. Debe
prestarse una atención especial a los cilindros de
gas combustible, mangueras y aparatos para
prevenir pérdidas.
Los combustibles que no puedan ser
removidos del área de trabajo, deben ser
cubiertos con un material antillama y hermético.
Esto incluye paredes y techos combustibles. Los
pisos del área de trabajo deben estar libres de
materiales combustibles por un radio de por lo
menos 12 m. Todas las puertas de salida,
ventanas y aberturas deben cubrirse con un
material resistente a la llama. De ser posible, toda
el área de trabajo debe estar encerrada con una
pantalla portátil resistente a la llama.
Los combustibles que se encuentren del
otro lado de paredes metálicas, techos o
divisiones; deben ser corridos cuando se suelde o
corte del otro lado de la pared. Si esto no puede
ser hecho, un vigía debe ser colocado al lado de
los combustibles. El calor producido por el
proceso de soldadura puede conducirse por la
pared metálica y encender los combustibles que
se encuentren del otro lado. Una cuidadosa
revisión buscando algún indicio de incendio
puede realizarse una vez que se terminó de
soldar, donde se almacenen los combustibles. La
inspección debe realizarse por lo menos hasta 30
minutos después de terminar de soldar.
No se debe soldar o cortar un material
que posea una cubierta, o una estructura interna, o
paredes, o techos combustibles. Piezas calientes
de desechos no deben ser arrojadas en depósitos
que contengan combustible. Los extintores de
fuego adecuados deben estar siempre disponibles
en las cercanías, y el que aviste el fuego debe
estar entrenado en su uso.
No se debe soldar o cortar en suelos,
pisos o plataformas combustibles que puedan ser
rápidamente encendidas por el calor generado en
la operación. Los soldadores e inspectores deben
estar alertas por las emanaciones de vapores de
líquidos inflamables. Los vapores son
generalmente más pesados que el aire. Los
vapores de líquidos inflamables que estén

Figura 2.6 – “Permiso de trabajo en caliente” del National Safety Council
almacenados pueden viajar cientos de metros a lo
largo de pisos y depresiones. Los vapores livianos
pueden viajar por los techos y llegar a cuartos
adyacentes.
Cuando se suelde o corte en áreas que no
son habitualmente usadas para este fin, debe
usarse un “permiso para trabajar en caliente”. El
propósito de este permiso es alertar a los
supervisores de que existe un peligro
extraordinario de fuego en ese momento. El
permiso tiene que incluir un check list de las
precauciones de seguridad. Un check list
generalmente incluye una inspección de los
extinguidores, establece la necesidad de colocar
un vigía (si es necesario), buscar materiales
inflamables, instrucciones de seguridad para el
personal del área no involucrado en el trabajo de
soldadura. Cuando los permisos son otorgados, el
inspector de soldadura debe estar enterado y al
tanto de todos sus requerimientos.
Los gases, vapores inflamables y ciertos
polvos mezclados con aire en determinadas
proporciones, presentan peligro de explosión y
fuego. Para prevenir el peligro de explosiones,
deben evitarse todas las fuentes de ignición.
Soldar, cortar, brazing o soldering no deben ser
2-5
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
realizados en atmósferas que contengan gases y/o
vapores inflamables y/o polvos; ya que pueden
producir chispas o calor. Dichos inflamables
deben ser puestos en recipientes herméticos o
estar bien alejados del área de trabajo. El calor
y/o las chispas pueden producir vapores
inflamables en materiales con bajo punto de
volatilización.
Los recipientes que contengan huecos
deben ser ventilados antes y durante la aplicación
de calor. El calor no debe ser aplicado a un
recipiente que haya contenido un material
desconocido, una sustancia combustible o una
sustancia que pueda formar vapores inflamables
sin considerar los peligros potenciales. Estos
recipientes deben ser primero limpiados o
vaciados utilizando un gas inerte. Debe ser
utilizada protección visual y ropa de protección si
el trabajo tiene riesgos de explosión. Quemaduras
en los ojos o en el cuerpo son peligros serios en la
industria de la soldadura. Protección del cuerpo,
la cara, los ojos y otros se requieren en el área de
trabajo para prevenir quemaduras por radiación
ultravioleta y roja, chispas y salpicaduras.

PROTECCIÓN VISUAL Y DE LA CARA
Soldadura y corte por arco
Los soldadores y operadores de
soldadura, y todo el personal que esté observando
un arco debe utilizar cascos para soldadura o
escudos de mano. Las normas para cascos de
soldadura, escudos de mano, escudos faciales,
antiparras y gafas, están dados en ANSI
PUBLICATION Z87.1, PRACTICE FOR
OCCUPATIONAL AND EDUCATIONAL EYE
AND FACE PROTECTION, última edición.
Gafas de seguridad, antiparras y otros
protecciones visuales adecuadas deben ser
utilizadas durante las operaciones de soldadura y
corte. Estos dispositivos deben tener escudos
laterales, que protejan toda la cara, cuando haya
peligro de rayos o partículas que vuelen de las
operaciones. Las gafas o antiparras pueden tener
lentes transparentes o de color. La protección que
brinden va a depender de la intensidad de la
radiación que provenga de la soldadura o del
corte, cuando la careta de soldadura sea removido
o esté levantada. Filtros de placa Nº 2 son
recomendados para protección general. (ver tabla
2, pág.21).
Soldadura y corte por oxigás y por arco
sumergido
Deben utilizarse antiparras de seguridad
con filtros de placa y escudos laterales de
seguridad cuando se realice soldadura o corte por
oxigas. Mientras se realice soldadura por arco
sumergido, el arco está cubierto por el fundente y
no es realmente visible; por ello no es necesario
el uso de la careta de soldadura. De todos modos,
como el arco ocasionalmente destella a través de
la capa de fundente, el operador debe usar gafas
de seguridad con los vidrios entintados. (ver tabla
2, pag.21).
Soldering y brazing por soplete
Gafas de seguridad con escudos laterales
y filtros de placa laterales son recomendados para
los procesos de brazing por soplete y soldering.
Como en soldadura y corte por oxigas, una llama
amarilla brillante puede ser visible durante el
brazing por soplete. Un filtro similar al que se usa
para estos procesos puede ser utilizado para el
brazing por soplete. (ver tabla 2, pág. 21).
2-6
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
Figura 2.7 – Equipamiento de protección
ocular, auditiva y facial
Brazing
Los operarios y ayudantes involucrados
en estos procesos deben vestir gafas de seguridad,
antiparras y un escudo facial para proteger sus
ojos y la superficie de las salpicaduras. Filtros de
placa no son necesarios; pero pueden utilizarse
por comodidad. (ver tabla 2, pág.21).
ROPA DE PROTECCIÓN
Botas o zapatos robustos y ropa pesada
debe ser vestida para proteger el cuerpo entero de
las chispas que vuelan, salpicaduras y las
quemaduras por radiación. Es preferible la ropa
de lana a la de algodón, ya que ésta tarda más en
encenderse. Si se usara ropa de algodón, ésta
puede ser tratada químicamente para reducir su
combustibilidad. La ropa tratada con retardantes
de llama no permanentes deben ser tratadas
nuevamente después de cada lavado. Ropa o
zapatos de plástico que pueda fundirse no deben
ser empleados, ya que pueden causar severas
quemaduras.
La ropa exterior debe ser mantenida libre de
aceites y grasas, especialmente en una atmósfera
rica en oxígeno.
Pantalones sin botamanga y bolsillos
cubiertos son recomendados para prevenir que las
chispas o salpicaduras queden atrapadas. Los
bolsillos deben ser vaciados de cualquier material
inflamable o de rápida ignición antes de soldar,
porque pueden ser encendidos por chispas o
salpicaduras de soldadura y provocar serias
quemaduras. Los pantalones deben ser usadas por
fuera de los zapatos. Se recomienda proteger el
cabello con una gorra, especialmente si se usa
peluquín. Aditivos para el pelo que sean
inflamables no deben ser utilizados.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura

Guantes de cuero u otro material

adecuado deben ser siempre utilizados. Los
guantes no solamente protegen las manos de
quemaduras y abrasión, sino que además proveen
aislación en caso de shock eléctrico. Una
variedad especial de ropa de protección está
disponible para los soldadores. Delantales,
polainas, trajes, capas, mangas y gorras; todas de
material durable, deben ser vestidas cuando se
suelda sobre cabeza o en circunstancias
especiales como una garantía adicional para la
protección del cuerpo.
Figura 2.8 – Protección en las máquinas
Chispas y salpicaduras calientes pueden
penetrar en los oídos, y ser especialmente
Debido a que los cascos, gafas y los
dolorosas y serias. Por eso, deben usarse tapones
filtros de placas oscuros restringen la visibilidad
para los oídos resistentes a la llama en cualquier
de los soldadores, ellos están más expuestos que
operación que posea estos riesgos.
otros a las lesiones por elementos desprotegidos
que están en movimiento. Por eso, se les debe
RUIDO
prestar especial atención.
Un ruido excesivo, especialmente
Cuando se repara maquinaria por
continuo y de alto nivel, puede provocar severos
soldadura o brazing, la maquinaria debe estar
problemas en la audición. Pueden causar pérdida
desconectada, trabada, “probada” y señalada para
permanente o temporal de la audición. El US
prevenir su operación inadvertida y lesiones. Los
DEPARTMENT OF LABOR OCCUPATIONAL
soldadores que trabajen en equipos con
SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION
mecanismos de seguridad que han sido removidos
regula y describe los niveles tolerables de
deben entender completamente los peligros que
exposición. Los requerimientos de estas
esta involucra, y los pasos necesarios para evitar
regulaciones pueden ser encontrados en General
lesiones. Cuando el trabajo haya sido terminado,
Industry Standards, 29 CFR 1910.95.
los mecanismos de seguridad deben ser vueltos a
En soldadura, corte y operaciones
colocar. Las máquinas de soldar automáticas y
conexas, el ruido puede ser generado por el
robots de soldadura deben estar provistos con
proceso o el equipo o ambos. Mecanismos de
sensores o protecciones adecuadas para prevenir
protección auditiva son requeridos para algunas
la operación cuando alguien esté en el área de
de estas operaciones. Información adicional es
peligro.
presentada en Arc Welding and Cutting Noise,
Salientes puntiagudas o filosas en
AWS 1979. El corte por arco aire (CAC-A) y el
máquinas de soldar y otros equipos mecánicos
corte por plasma (PAC) son procesos que tienen
pueden provocar serias lesiones. Ejemplos de ello
alto nivel de ruido. Los generadores movidos por
son máquinas para soldar por resistencia, robots,
motores diesel algunas veces producen mucho
máquinas automáticas por arco, jigs y muebles.
ruido, igual que las máquinas de soldar por
Para prevenir lesiones con estos equipos, la
inducción y de alta frecuencia.
máquina debe estar equipada con dispositivos que
hagan que el operador tenga ambas manos en
PROTECCIONES EN LAS MÁQUINAS
posiciones seguras cuando ésta está funcionando.
Los soldadores y otros trabajadores deben
En caso contrario, las salientes deben estar
estar también protegidos de las lesiones que
protegidas mecánicamente. Metalworking
provocan las máquinas y los equipos que están
equipment no debe estar localizado donde un
operando o por otras máquinas que estén
soldador pueda caer accidentalmente en o adentro
funcionando en el área. Elementos móviles y
de él. Durante el mantenimiento del equipo, las
poleas deben estar cubiertas con tapas que eviten
salientes deben estar bloqueadas para prevenirlas
el contacto físico.
de que queden cerradas. En situaciones muy

2-7

peligrosas, un vigía debe encargarse de prevenir a
cualquiera de encender la máquina antes de que la
reparación sea finalizada.
GASES Y VAPORES
Los soldadores, operarios de soldadura y
otras personas en el área deben ser protegidas de
la sobreexposición a los gases y humos
producidos durante la soldadura, brazing,
soldering y corte. La sobreexposición es una
exposición que resulta perjudicial para la salud, o
que excede los límites permisibles fijados por
alguna agencia gubernamental. El US
DEPARTEMENT OF LABOR,
OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH
ADMINISTRATION (OSHA), Regulations 29
CFR 1910.1000, u otra autoridad competente
como la AMERICAN CONFERENCE OF
GOVERNMENTAL INDUSTRIAL
HYGIENISTS (ACGIH) en sus publicaciones,
THERESOLD LIMIT VALUES FOR
CHEMICAL SUBSTANCES AND PHYSICAL
AGENTS IN THE WORKROON
ENVIRONMENT. Las personas con problemas
de salud pueden tener sensibilidad inusual, y
requerir una protección más estricta.
Hay un mayor interés por los gases y
humos que se generan en soldadura por arco que
en soldadura por oxigas, brazing o corte. Un arco
puede generar un gran volumen de gases y
humos, con una enorme cantidad de sustancias
involucrados. La protección contra los excesos de
exposición generalmente es llevada a cabo por
ventilación. Donde la exposición pueda exceder
los límites permitidos con la ventilación
disponible, debe emplearse además protección
respiratoria. Se debe proveer protección a los
soldadores y a todo el personal que se desempeñe
en el área.
FACTORES DE EXPOSICIÓN
Posición de la cabeza
El factor más importante que influencia la
exposición a los humos es la posición de la
2-8
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
cabeza del soldador respecto de la columna de
humos. Cuando la cabeza está en una posición tal
que la columna de humos envuelve la cabeza del
soldador o su máscara, los niveles de exposición
pueden ser muy altos. Por eso, los soldadores
deben ser entrenados en mantener la cabeza a un
costado de la columna de humos. Algunas veces,
el trabajo puede ser posicionado de tal manera
que la columna pueda ascender por un costado.
Tipos de ventilación
La ventilación tiene una influencia
significativa en la acumulación de humos en el
área de trabajo, y en la exposición del soldador a
ellos. La ventilación debe ser local, donde los
humos son extraídos cerca del punto de
soldadura, o en general, donde el aire del lugar es
cambiado o filtrado. El tipo adecuado va a
depender del proceso de soldadura involucrado,
del material soldado y otras condiciones del
lugar. Una ventilación adecuada es necesaria para
mantener los niveles de exposición del soldador
dentro de límites seguros.
Área de trabajo
El tamaño del cerramiento o cercamiento
del lugar donde se realiza la soldadura o se corta
es importante. Afecta la dilución de los humos.
La exposición adentro de un recipiente a presión,
tanque u otro espacio confinado será más alta que
en un lugar despejado.
Nivel de vapores del ambiente
El nivel de vapores del ambiente depende
del número y tipo de estaciones o células de
soldadura y del ciclo de trabajo de cada una.
Diseño de la máscara del soldador
La extensión de la máscara que se curva
por debajo del mentón hasta el pecho, influye
sobre la exposición a los humos. Máscaras con
cerramientos adecuados pueden ser efectivas en
la reducción de la exposición.
Metal base y condición superficial

Figura 2.9 – Campana colocada cerca del arco de soldadura
El tipo de metal base que está siendo
soldado influye sobre los componentes y la
cantidad de los humos que se generan.
Contaminantes superficiales o recubrimientos
pueden contribuir en forma significativa al
peligro potencial de los vapores. Pinturas que
contengan plomo y laminados que contengan
cadmio, generan peligrosos humos durante el
corte y la soldadura. Los materiales galvanizados
generan humos de zinc que son nocivos.
VENTILACIÓN
El grueso de los humos generados en
soldadura y corte constan de pequeñas partículas
que quedan suspendidas en la atmósfera por una
gran cantidad de tiempo. Como resultado de esto,
la concentración de humos puede crecer con el
tiempo en un área cerrada, así como también la
concentración de gases emanados o generados
durante el proceso. Las partículas eventualmente
se depositan en las paredes y en el piso, pero la
relación de las partículas que se depositan
respecto de las que se generaron durante la
soldadura o el corte es baja. Por eso, la
2-9
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
concentración de humos debe ser controlada
mediante ventilación.
Una adecuada ventilación es la clave para
el control de gases y humos durante el proceso de
soldadura. Debe ser provista una ventilación
mecánica, natural o a través del respirador en
todos los procesos de soldadura, corte, brazing y
en todas las operaciones relacionadas.
La ventilación debe asegurar que la concentración
de contaminantes suspendidos en el aire se
mantenga por debajo de los niveles
recomendados.
Muchos métodos de ventilación están
disponibles. Varían desde circulaciones naturales
a dispositivos localizados, como las máscaras de
soldadura ventiladas.
Ejemplos de ventilación incluyen:
1 Natural
2 Ventilación mecánica natural sobre el área
3 Capuchas extractoras sobre cabeza
4 Mecanismos extractores portátiles
5 Deflectores descendentes
6 Deflectores cruzados
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura

7 Extractores construídos adentro del equipo de correcto entrenamiento en trabajos en espacios

soldar confinados. Una segunda persona igualmente
8 Máscaras de soldar ventiladas equipada debe estar presente como reserva, en
standby.
Soldar en espacios confinados
Deben ser tenidas en cuenta algunas
consideraciones especiales para cuidar la salud y
seguridad de los soldadores y otros trabajadores
que trabajen en espacios confinados. Ver ANSI
PUBLICATION Z117.1, SAFETY
REQUIREMENTS FOR WORKING TANKS
AND OTHER CONFINED SPACES, LATEST
EDITION; para más precauciones.
Los cilindros de gas deben ser localizados fuera
de los espacios confinados para prevenir la
contaminación del espacio por posibles pérdidas
o por sustancias volátiles. Las fuentes de energía
para los equipos de soldadura deben estar
localizadas afuera para reducir el peligro de
shock eléctrico o del escape del motor. La
iluminación adentro del área de trabajo debe ser
de bajo voltaje, 12V, o 110V si es requerido, el
circuito debe ser protegido por un interruptor por
corriente de falla a tierra (GROUND FAULT
CIRCUIT INTERRUPTER GFCI).
Debe ser provisto un medio para poder
retirar a los trabajadores rápidamente en caso de Figura 2.10 – Soldadura en espacios
emergencia. Cinturones de seguridad y sogas de confinados
seguridad, deben utilizarse de tal manera (cuando Antes de ingresar al espacio confinado, la
sean empleadas), que no permitan que el atmósfera del lugar debe ser testeada para
trabajador se enrede en la salida. Un ayudante o determinar la presencia o ausencia de gases
vigía puede ser posicionado afuera con un plan de tóxicos o inflamables, humos y adecuada
rescate preplaneado en caso de emergencia. cantidad de oxígeno. Las pruebas deben ser
Figura 2.10 realizadas con equipos aprobados por el US
Además de mantener los contaminantes BUREAU OF MINES.
suspendidos en el aire por debajo de los valores Gases más pesados que el aire, como el
recomendados, en espacios confinados, la argón, metilacetileno-propadieno, propano y
ventilación debe (1) asegurar una cantidad dióxido de carbono; pueden acumularse en pozos,
adecuada de oxígeno para mantener la vida (al tanques, zonas deprimidas, zonas bajas y cerca
menos 19.5% en volumen) (2), prevenir la del piso. Gases más livianos que el aire, como el
formación de una atmósfera con oxígeno helio y el hidrógeno pueden acumularse en el
enriquecido (no por encima de 23.5%) y (3) techo de un tanque, cerca de los techos y áreas
prevenir la acumulación de mezclas inflamables. altas. Las precauciones para áreas confinadas se
La asfixia puede rápidamente llevar a la pérdida aplican a estas áreas. Si es posible, se puede
del conocimiento y muerte sin que sea advertido utilizar para trabajar en estos espacios una alarma
por la persona, si el oxígeno no está presente en por sonido con monitoreo continuo.
una concentración suficiente. El aire contiene Las atmósferas con oxígeno enriquecido
aproximadamente un 21% de oxígeno en son un gran peligro para los ocupantes de un
volumen. Los espacios confinados pueden no espacio confinado. Son especialmente peligrosas
estar bien ventilados en el caso que el soldador en concentraciones que estén por encima del 25%
vista una aparato aprobado de respiración y tenga de oxígeno. Los materiales que pueden ser

2-10

combustibles en atmósferas normales, en
atmósferas enriquecidas, se deflagran
violentamente. La ropa puede quemarse con gran
rapidez; la ropa que esté engrasada o con aceites
puede encenderse espontáneamente; el papel
puede encenderse espontáneamente. Pueden
resultar quemaduras muy serias y severas.
La protección en espacios confinados
debe ser provista para soldadores y otros
trabajadores del área. Solamente se debe usar aire
limpio y respirable para la ventilación. Oxígeno,
otros gases o mezclas de gases nunca deben ser
usadas para ventilación.
Aparatos de respiración contenida con
presión positiva deberán ser utilizados cuando se
suelde o corte en áreas confinadas donde no se
pueda proveer una ventilación adecuada y haya
peligro inmediato para la vida y la salud. Debe
poseer además una provisión de aire de
emergencia de por lo menos cinco minutos en
caso de que la fuente principal falle.
Soldadura de recipientes
Soldar o cortar adentro o afuera de
recipientes que contengan sustancias peligrosas
presenta peligros especiales. Vapores tóxicos o
inflamables pueden estar presentes, o ser
generados por la aplicación de calor. El área
próxima (externa e interna) al recipiente debe
estar limpia de cualquier obstáculo u objeto
peligroso. Si al reparar un recipiente en el lugar,
son liberadas sustancias peligrosas desde el suelo
o el piso que está debajo, el recipiente debe estar
aislado. El personal de incendios debe estar en
posición y el equipo de protección debe estar
disponible para su uso inmediato.
Cuando se suelde o corte adentro de
recipientes que contengan materiales peligrosos,
las precauciones para espacios confinados deben
ser también observadas. Gases generados durante
el proceso deben ser descargados de una forma
segura y aceptable de acuerdo a las disposiciones
gubernamentales vigentes. Se deben tomar
precauciones para prevenir la sobrepresión
adentro del recipiente. Ensayos de presencia de
gases y vapores deben ser realizados
periódicamente para asegurarse que éstos se
encuentran dentro de los límites admisibles
durante la soldadura.
Un método alternativo para soldar
recipientes en forma segura es llenarlos con agua
2-11
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
o algún gas inerte o arena. Cuando se usa agua, se
lo debe llenar hasta un nivel inferior en un par de
pulgadas del punto donde se quiera efectuar la
soldadura. El espacio sobre el agua debe ser
ventilado de manera de permitir que el aire
caliente generado escape. Con gas inerte, el
porcentaje de gas inerte que debe haber para
evitar una explosión debe ser conocido. Como
mantener con seguridad una atmósfera durante la
soldadura debe ser también conocido.
Materiales altamente tóxicos
El límite de exposición para algunos
materiales que están presentes en atmósferas para
soldadura o corte, metales base, revestimientos o
consumibles es inferior a 1mg/m3. Entre estos
materiales están los metales y sus compuestos
escritos en la tabla 1.
Tabla 1, metales tóxicos
1 Antimonio
2 Arsénico
3 Bario
4 Berilio
5 Cadmio
6 Cromo
7 Cobalto
8 Cobre
9 Plomo
10 Manganeso
11 Mercurio
12 Níquel
13 Selenio
14 Plata
15 Vanadio
Manufacturer´s material safety data
sheets deben ser consultadas para encontrar si
alguno de estos materiales están presentes en los
metales de aporte de la soldadura o en los
fundentes que se emplean. MSDS deben ser
pedidas a los proveedores de equipo y materiales.
De todos modos, metales de aporte de soldadura
y los fundentes no son los únicas fuentes de estos
materiales. También están presentes en metales
base, revestimientos y otras fuentes en el área de
trabajo. Los materiales radioactivos que estén
bajo jurisdicción de NUCLEAR REGULATORY
COMMISSION requieren consideraciones
especiales, además de las disposiciones
provinciales y municipales. Estos materiales
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura

incluyen máquinas de rayos X e isótopos debajo de los –20ºF ni supere los 130ºF.
radiactivos. Cualquiera de estas exposiciones, abusos o malos
Cuando se encuentren materiales tóxicos usos pueden dañarlos al punto de provocar fallas
como constituyentes en operaciones de soldadura, con serias consecuencias.
brazing o corte; deben tomarse precauciones
especiales de ventilado. Las precauciones deben
asegurar que los niveles de contaminantes estén
por debajo de los niveles permitidos para
exposición humana. Todas las personas en la
cercanía del área de trabajo deben estar
protegidas de la misma manera.

MANEJO DE GASES COMPRIMIDOS

Los gases empleados en soldadura y corte
son envasados en recipientes llamados cilindros o
garrafas. Solamente los cilindros construídos y
mantenidos de acuerdo al US DEPARTMENT
OF TRANSPORTATION (DOT) pueden ser
utilizados en USA. El uso de otros cilindros
puede ser extremadamente peligroso e ilegal. Los
cilindros deben ser periódicamente probados bajo
condiciones DOT, y no pueden ser recargados si
no han superado estas pruebas.
Los cilindros pueden ser recargados
solamente con permiso del dueño, y solamente
deben ser recargados por proveedores de gas
reconocidos o por aquellos que tengan el
entrenamiento adecuado. Llenar un cilindro desde
otro es peligroso y no debe ser intentado por
nadie que no esté calificado para hacerlo. Nunca Figura 2.11 – Cilindros con gas inerte, ,
deben ser mezclados en los cilindros conectado a un sistema de cañerías
combustibles o mezclas incompatibles de gases.
No se debe soldar sobre los cilindros de Los cilindros no deben ser levantados
gas. Los cilindros no deben formar parte de un utilizando eslingas ordinarias o cadenas. Debe ser
circuito eléctrico porque puede establecerse el utilizada una cuna apropiada o una eslinga que
arco entre la garrafa y el electrodo. Los cilindros retenga con seguridad al cilindro. No deben ser
que contengan gases de protección, usados en usados dispositivos electromagnéticos para
conjunto con soldadura por arco no deben ser manipular los cilindros.
enterrados. No deben enroscarse o guardarse Siempre el que usa los cilindros debe
sobre los cilindros portaelectrodos, torchas, asegurarse de que éstos estén correctamente
cables, mangueras y herramientas para prevenir asegurados de manera que no se caigan durante
salte el arco entre la torcha y el cilindro o su uso o almacenamiento. Los cilindros que
interferencia con las válvulas. Un cilindro dañado contengan acetileno o gases licuados deben
por un arco puede romperse y provocar severas almacenarse y usarse siempre en la posición hacia
lesiones, incluso la muerte. arriba. Otros cilindros es conveniente que se usen
Los cilindros no deben ser usados como y almacenen en la posición hacia arriba, mas no
banco de trabajo o rodillos. Deben estar es esencial en todos los casos.
protegidos de golpes, objetos que se puedan caer Antes de usar gas de un cilindro, el
sobre ellos, inclemencias del tiempo y no deben contenido debe estar identificado con una etiqueta
ser tirados o lanzados. Deben ser almacenados en encima. No deben identificarse los contenidos de
áreas donde las temperaturas no caigan por otra manera que no sea esta, como colores, forma

2-12

de los cilindros, etc; ya que estos pueden variar
de un fabricante a otro, en diferentes regiones o
líneas de productos y provocar confusiones. La
etiqueta identificatoria en el cilindro es la única
manera de adecuada de saber el contenido del
cilindro. Si faltara la etiqueta en el cilindro, éste
debe ser devuelto al proveedor.
Muchas veces, es provisto un capuchón
para proteger el mecanismo de seguridad y la
válvula del cilindro. Este capuchón debe estar
siempre en posición, excepto cuando el cilindro
está en uso. El cilindro nunca debe ser levantado
manualmente o con un aparejo o grúa desde el
capuchón. La rosca que asegura a esta válvula
está diseñada solamente para ese propósito y no
para soportar el peso completo del cilindro. Los
capuchones tienen que estar siempre totalmente
roscados y apretados manualmente.
Los cilindros de gas y otros recipientes
deben ser almacenados de acuerdo a las
disposiciones provinciales y municipales y los
standards fijados por la OSHA y el NATIONAL
FIRE PROTECTION ASSOCIATION. En el
HANDBOOK OF COMPRESSED GASES,
publicado por la COMPRESSED GAS
ASSOCIATION, son discutidos procedimientos
para manipular y almacenar en forma segura
cilindros de gas.
Algunos gases en cilindros de alta presión
son cargados a presiones de hasta 2000 psi o más.
Se debe utilizar un regulador-reductor de presión
aprobado (excepto que el cilindro esté diseñado
para operar a la presión completa) para evacuar
un gas desde un cilindro o una tubería. Nunca
deber ser utilizada una simple válvula de aguja.
Debe ser empleada una válvula de seguridad o de
alivio tarada a una presión inferior a la máxima
permitida por el equipo de soldadura. La función
de esta válvula es prevenir un daño al equipo a
presiones superiores a la presión límite de trabajo,
si el regulador fallara en el servicio.
Las válvulas en cilindros que contengan
gases a alta presión, especialmente oxígeno,
deben ser abiertas muy lentamente para evitar la
alta temperatura que se genera con la
recompresión adiabática. La recompresión
adiabática puede ocurrir si las válvulas se abren
rápidamente. Con oxígeno, el calor puede
encender el asiento de la válvula, a su vez la alta
temperatura puede provocar que el asiento se
funda o queme. La válvula del cilindro, al
2-13
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
momento de abrirla, debe apuntarse hacia una
dirección que no sea la de ninguna persona; de
manera de evitar lesiones en caso de que ocurra
un incendio. El operario nunca debe pararse
frente a la válvula durante la apertura, para
prevenir una lesión provocada por un escape de
presión en caso de que el regulador falle.
Antes de conectar un cilindro de gas al
regulador o tubería, la válvula de salida debe ser
limpiada. Esto debe hacerse con un trapo seco,
libre de aceite; y tiene por fin remover la
suciedad, humedad y cualquier partícula extraña.
Luego la válvula debe abrirse momentáneamente
y cerrarse rápidamente, esto es conocido como
“cracking the cylinder valve”. Con los cilindros
con gas combustible esto nunca debe realizarse
cerca de fuentes de ignición como chispas,
llamas, gente fumando, ni en espacios
confinados.
El regulador debe ser liberado de la
presión del gas antes de conectarlo al cilindro y
también después de cerrar la válvula del cilindro
al terminar la operación. Las roscas de las
válvulas de cilindro están normalizadas para
gases específicos, de manera que solamente
pueden conectarse a reguladores o tuberías con
roscas similares.
Es preferible no girar más de una vuelta
(en la apertura) la válvula en cilindros con
combustible y baja presión. Esto generalmente
permite un flujo adecuado del combustible y
permite en caso de emergencia un cierre rápido.
Contrariamente, las válvulas de los cilindros de
alta presión, deben abrirse completamente para
que el asiento presione contra la empaquetadura y
de esta forma prevenir pérdidas durante el uso.
La válvula del cilindro debe cerrarse
después de cada uso y cada vez que se devuelva
un cilindro vacío a un proveedor. Esto previene
las pérdidas de producto por fugas que pueden
ocurrir y no detectarse mientras el cilindro está
fuera de uso (desantendido), y así evitar los
peligros que generan las fugas. Además evita el
reflujo de contaminantes al cilindro. Es
recomendable que los cilindros sean devueltos al
proveedor con por lo menos 25psi de presión
remanente. Esto previene la contaminación del
cilindro durante el transporte.

Figura 2.12 – Reguladores de oxígeno y
acetileno y caudalímetros
Mecanismos aliviadores de presión
Solamente el personal entrenado puede
ajustar los mecanismos de alivio de presión en los
cilindros. Estos mecanismos están diseñados para
proveer protección en el caso de que el cilindro
esté sujeto a un medio agresivo, como fuego u
otras fuentes de calor. Estos medios pueden hacer
aumentar la presión de los gases contenidos en
los cilindros. Los mecanismos de alivio de
presión son diseñados para evitar que la presión
exceda los límites de seguridad.
Siempre se debe emplear un regulador
reductor de presión cuando se esté evacuando gas
de los cilindros de gas mientras se suelda o corta.
Los reductores reguladores de presión
deben ser usados solamente para la presión y el
gas indicado en la etiqueta. No deben ser usados
con otros gases o a otras presiones aunque la
rosca de la válvula de salida del cilindro pueda
ser la misma. No deben ser forzadas las
conecciones roscadas al regulador. Un ajuste o
conexión inapropiada de roscas entre el cilindro
de gas y el regulador, o entre el regulador y la
2-14
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
manguera sugiere que una incorrecta
combinación de dispositivos fue empleada.
No se recomienda el uso de adaptadores
para cambiar la conexión de la rosca del cilindro
porque existe el peligro de usar un regulador
incorrecto y contaminar el regulador. Por
ejemplo, gases que están contaminados con aceite
pueden depositar un film de aceite en las partes
internas del regulador. Este film puede
contaminar al gas que estaba limpio y terminar en
fuego o explosión cuando quede expuesto al
oxígeno puro.
Antes de usarlas, se debe inspeccionar las
conexiones roscadas y las conexiones de acople
rápido de los reguladores estén libres de suciedad
y daños. Si la conexión de un cilindro o manguera
tiene fugas, no debe ser forzada con torque
excesivo. Los componentes y reguladores
dañados deben ser reparados por mecánicos
debidamente entrenados o en caso contrario, ser
devueltos al fabricante para su reparación.
Una válvula adecuada o un medidor de
caudal debe ser utilizado para controlar el caudal
de gas desde el regulador. La presión interna en el
regulador debe ser drenada antes de ser conectado
o removida de un cilindro de gas o tubería.
TUBERÍAS
Una tubería es utilizada cuando se
necesita gas sin interrupción o a una alta presión
de suministro que pueda ser suplida desde un solo
cilindro. Una tubería debe estar diseñada para una
presión y un gas específico, y debe ser hermética
a las fugas. Los componentes de la tubería deben
estar aprobados para el propósito, y ser usados
solamente para la presión y el gas para la cual
fueron aprobados. Las tuberías para oxígeno y
gases combustibles deben cumplir requerimientos
especiales de seguridad y diseño.
Los accesorios para tuberías para
acetileno y metilacetileno-propadieno (MPS) no
deben ser de cobre o aleaciones que contengan
más del 70% de cobre. Bajo ciertas condiciones
estos gases combustibles reaccionan con el cobre
formando un compuesto inestable cobre
acetylide. Este compuesto puede detonar bajo
calor o shock.
Los sistemas de tuberías deben contener
un válvula apropiada de alivio de presión. Cada

Figura 2.13 y 2.14 – Sistemas de tuberías de acetileno y oxígeno respectivamente
línea proveniente de un cilindro de gas
combustible debe incorporar una válvula
antirretorno y un arresta llama.
La válvula antirretorno debe colocarse en
cada línea de salida del cilindro donde sean
provistos gas y oxígeno para soldadura, corte o
para precalentar la torcha. Estas válvulas deben
ser revisadas periódicamente para tener una
operación segura.
El sistema de tubería debe estar protegido
por una válvula de alivio de presión a menos que,
se sepa que el sistema de tubería está
específicamente diseñado y construído para
trabajar con la presión completa del cilindro o
tanque. Los dispositivos de protección (alivio de
presión) deben ser suficientes de manera de evitar
que la presión crezca por encima de la presión del
elemento más débil del sistema.
Dichos dispositivos de alivio de presión
pueden ser válvulas de alivio o discos bursting.
Un regulador reductor de presión nunca debe
encargarse de evitar la presurización sobre todo el
sistema. Un dispositivo de alivio de presión debe
2-15
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
localizarse en cada sección del sistema que pueda
estar expuesta a toda la presión del cilindro y que
esté aislada de otro dispositivo de alivio o
protección (como una válvula cerrada). Algunos
reguladores de presión tienen válvulas integrales
de alivio de presión y seguridad. Estas válvulas
están diseñadas para protección del regulador
únicamente, y no deben ser utilizadas para
proteger el sistema aguas abajo.
En los sistemas de tuberías criogénicas,
los dispositivos de alivio deben estar localizados
en cada sección del sistema donde el gas licuado
pueda quedar atrapado. Si reciben calor, dichos
líquidos pueden vaporizarse en gas, y en un
espacio confinado la presión del gas puede
incrementarse dramáticamente.
Los dispositivos que protejan sistemas de
tuberías de gas combustible u otro gas peligroso
deben ser venteados hacia un lugar seguro.
GASES

Oxígeno
El oxígeno no es inflamable, pero
posibilita la combustión de los materiales
inflamables. Puede iniciar la combustión y
acelerarla vigorosamente. Por eso, los cilindros
con oxígeno gaseoso y los contenedores con
oxígeno líquido no deben ser almacenados cerca
de cilindros con gases combustibles. Nunca debe
usarse oxígeno como sustituto del aire
comprimido. El oxígeno posibilita la combustión
de una manera más vigorosa que el aire, debido a
que el aire solamente contiene un 21% de
oxígeno. Por eso, deben ser diferenciados e
identificados el aire y el oxígeno.
Aceite, grasa y restos de combustibles
pueden encenderse espontáneamente en contacto
con el oxígeno. Todos los sistemas y aparatos
para servicio con oxígeno deben ser mantenidos
libres de combustibles. Componentes de sistema,
tuberías y válvulas que no estén expresamente
manufacturadas para servicio con oxígeno deben
ser limpiadas y aprobadas para este tipo de
servicio antes de su uso.
Los aparatos que estén expresamente
manufacturados para servicio con oxígeno, y así
etiquetados, deben ser guardados limpios como
fueron recibidos. Las válvulas, reguladores y
aparatos para oxígeno, nunca deben ser
lubricados con aceite. Si éstas requieren
lubricación, el método y la aplicación de
lubricantes, debe estar especificada por el
fabricante en sus manuales. Si no es así, los
dispositivos deberán ser devueltos al fabricante o
representante autorizado para su servicio.
Nunca debe emplearse oxígeno para
accionar herramientas que funcionen con aire
comprimido. Éstas son generalmente lubricadas
por aceite. De la misma manera, el oxígeno no
debe ser usado para soplar la suciedad de la ropa
o el área de trabajo porque generalmente están
contaminados con aceite o grasa o polvo
combustible.
Únicamente debe vestirse ropa limpia
cuando se trabaje con oxígeno. No debe utilizarse
oxígeno para ventilar espacios confinados.
Pueden resultar quemaduras muy severas por la
ignición de la ropa o el pelo en atmósferas ricas
en oxígeno.
2-16
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
Gases combustibles
Los gases más comúnmente usados en
soldadura por oxigas (OFC) y corte (OFC) son
acetileno, metilacetilen-propadieno (MPS), gas
natural, propano y propileno. El hidrógeno es
usado en un par de aplicaciones. La gasolina es,
algunas veces, usada como combustible para
corte por oxígeno. Se vaporiza en la torcha. Estos
gases deben ser siempre llamados por sus
nombres.
El acetileno en cilindros es disuelto en un
solvente, de esa manera puede ser almacenado
bajo presión. En su estado natural, el acetileno
nunca debe ser usado a presiones superiores a los
15psi (100000Pa) porque puede disociarse de
manera explosiva a esas presiones y mayores.
El acetileno y el MPS nunca deben ser
usados en contacto con plata, mercurio o
aleaciones que contengan 70% o más de cobre.
Estos gases con estos metales forman compuestos
inestables que pueden detonar violentamente bajo
impacto o calor. Las válvulas de salida en
cilindros con gases combustibles nunca deben
abrirse para ser limpiadas cerca de fuentes de
llama o de ignición o en espacios confinados.
Cuando los gases combustibles sean
usados para atmósfera de brazing en horno, deben
ser venteados a un lugar seguro. Antes de llenar
un horno con gas combustible, debe primero
purgarse el equipo con un gas no inflamable. Para
prevenir la formación de una mezcla aire
combustible explosiva pueden ser usados argón o
nitrógeno.
Se debe prestar una especial atención
cuando se utilice hidrógeno. Las llamas de
hidrógeno son difícilmente visibles y debido a
ello; partes del cuerpo, ropas, o combustibles
pueden entrar en contacto con ellas sin que sea
advertido.
Incendios por gases combustibles
El mejor procedimiento para prevenir
incendios provocados por gases o líquidos
combustibles es almacenarlos adentro del
sistema, esto es para prevenir fugas. Todos los
sistemas con combustibles deben ser
inspeccionados cuidadosamente para detectar
fugas en el ensamble y cada intervalos frecuentes
de tiempo. Los cilindros de gas combustible
deben ser examinados para detectar fugas
especialmente en los mecanismos de seguridad,

empaquetaduras de válvulas y conexiones
fusibles. Una fuente común de incendios en
soldadura y corte es la combustión de fugas de
combustible por chispas que vuelan o
salpicaduras.
En caso de fuego combustible, una
medida efectiva para controlarlo, es cerrar la
válvula de combustible (si esta fuera accesible).
Una válvula de gas combustible no debe abrirse
más allá del punto necesario para obtener un flujo
adecuado. Abierta de esta manera, puede ser
cerrada rápidamente en caso de emergencia.
Generalmente, esto es menos de 1 vuelta. Si la
válvula inmediata de control de combustible en
inaccesible, debe colocarse otra aguas arriba para
poder cortar el flujo de combustible.
La mayoría de los gases combustibles en
cilindros están en estado líquido o disueltos en
líquidos. Por eso, los cilindros siempre deben
estar colocados en posición vertical y hacia
arriba, de manera de prevenir que el líquido se
introduzca en el sistema.
Un cilindro con gas combustible puede
tener fugas que algunas veces terminen en fuego.
En caso de fuego, la alarma de incendios debe ser
accionada y debe ser convocado personal
entrenado en incendios. Un pequeño fuego cerca
de una válvula de cilindro o dispositivo de
seguridad debe ser extinguido. Cuando sea
posible, el fuego debe ser extinguido cerrando la
válvula, usando agua, ropas mojadas o extintores
de fuego. Si la fuga no puede ser parada, el
cilindro debe ser removido por personal
entrenado en incendios a un lugar seguro en el
exterior, y notificar al proveedor. Una señal de
advertencia debe ser puesta, y no debe permitirse
ninguna fuente de ignición en el área.
Con un gran fuego sobre un cilindro de
gas combustible, debe ser activada la alarma de
incendios y todo el personal debe ser evacuado
del área. El cilindro debe mantenerse mojado por
los bomberos con una lluvia pesada de agua para
mantenerlo fresco. Generalmente es mejor que el
fuego continúe, que queme y consuma el gas
antes que intentar extinguir la llama. Si el fuego
es extinguido, hay peligro de que el gas de escape
pueda reencenderse de manera explosiva.
Gases de protección
Argón, helio, dióxido de carbón y
nitrógeno son los gases más usados para
2-17
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
protección en algunos de los procesos de
soldadura. Todos, excepto el dióxido de carbono
son usados como atmósferas para brazing. Son
inodoros e incoloros y pueden desplazar al aire
necesario para respirar.
Los espacios confinados que contengan a
estos gases deben estar bien ventilados antes de
que el personal entre a ellos. Si queda alguna
duda, antes de que el personal ingrese a ellos,
deben ser chequeados con un analizador de
oxígeno para asegurarse que haya una proporción
correcta del mismo. Si no hay disponible un
analizador de oxígeno, el personal debe ingresar
con un respirador. Los recipientes que contengan
a estos gases no deben ser almacenados en
espacios confinados, como ya se discutió.
SHOCK ELÉCTRICO
El shock eléctrico puede causar la muerte
repentinamente. Si no son seguidas las medidas
precautorias apropiadas, lesiones y fatalidades
pueden ocurrir por shock eléctrico en soldadura o
corte. Muchas operaciones de soldadura y corte
emplean equipos eléctricos. Por ejemplo, en
oxicorte con gas combustible las máquinas usan
motores, controles y sistemas eléctricos.
Algunos accidentes por causas eléctricas
pueden ser inevitables, como aquellos causados
por rayos. De todos modos, el resto son evitables,
incluso aquellos causados por falta de
entrenamiento adecuado.
El shock eléctrico ocurre cuando una
corriente eléctrica, de suficiente intensidad para
crear un efecto adverso, pasa a través del cuerpo.
La severidad del shock depende principalmente
de la intensidad de la corriente, de la duración del
contacto, del camino que deba recorrer la
corriente y del estado de salud de la persona. La
corriente circula por causa de la diferencia de
potencial aplicada. La intensidad de la corriente
depende de la diferencia de potencial aplicada y
de la resistencia que tenga la zona del cuerpo a
través de la cual circule la corriente. En el caso de
corriente alterna, también influye la frecuencia.
Intensidades de corriente superiores a
6mA son consideradas corrientes primarias de
shock porque pueden causar directamente daño
fisiológico. Intensidades de corriente de 0.5 a
6mA, fijas, son consideradas corrientes
secundarias de shock. Las corrientes secundarias
de shock pueden causar reacciones musculares

involuntarias, sin provocar normalmente daños
fisiológicos directos. A una intensidad de 0.5mA
es el llamado umbral de percepción, porque es el
punto al cual la mayoría de la gente empieza a
sentir el hormigueo provocado por la corriente
eléctrica. El nivel de sensaciones que genera la
corriente depende del peso de la persona y
también del sexo.
Muchos equipos eléctricos; si están
incorrectamente instalados, usados o mantenidos
pueden ser un peligro de shock eléctrico. El
shock puede ocurrir de una descarga (fogonazo)
inducida por una diferencia de potencial en el
sistema de distribución. Aún el suelo puede tener
una diferencia de potencial respecto de tierra
durante fenómenos severos transitorios. Estas
circunstancias son infrecuentes.
En corte y soldadura la mayoría de los
equipos eléctricos son alimentados por corriente
alterna con tensiones que varían entre 115V y
575V, o por generadores movidos a motor. La
mayoría de la soldadura se realiza con arcos de
menos de 100V. (Han resultado fatalidades con
equipos operando con mentos de 80V). Algunos
métodos de corte operan con arcos de más de
400V, y las máquinas de soldar por haz de
electrones usan arcos de hasta 150KV. La
mayoría de los shocks eléctricos que ocurren en
soldadura son por contactos accidentales con
conductores mal aislados o desnudos. Por eso, los
soldadores deben tomar precauciones antes de
contactar elementos desnudos en el circuito de
soldadura, y también aquellos en el circuito
primario.
Generalmente la resistencia eléctrica se
reduce en presencia de humedad o agua. Los
peligros eléctricos son casi siempre más severos
bajo estas circunstancias. Cuando se deba soldar
o cortar bajo condiciones húmedas o mojadas,
incluyendo sudor, el inspector de soldadura debe
vestir guantes secos y ropa en buenas condiciones
para prevenir el shock eléctrico. El inspector de
soldadura debe ser protegido de superficies
conductoras de electricidad, incluyendo la tierra.
La protección puede brindarse mediante zapatos
con suela de goma (como mínimo), y
preferiblemente por una capa como una manta de
goma o un entramado de madera. Se deben tomar
precauciones similares contra contactos
accidentales con superficies conductoras
desnudas, cuando el inspector de soldadura deba
2-18
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
trabajar en diferentes posiciones (acostado,
sentado o arrodillado). Antes de soldar deben
sacarse anillos o joyas, para disminuir la
posibilidad de un shock eléctrico.
La tecnología de los marcapasos y hasta
donde son influenciados por otros equipos
eléctricos está constantemente cambiando. Es
imposible realizar consideraciones generales
sobre como son afectados por los efectos de las
operaciones de soldadura. Los que lleven puestos
marcapasos u otros equipos electrónicos vitales
para la vida, deberán consultar con el fabricante
de sus equipos o con sus doctores para encontrar
donde pueda haber un peligro.
Los shocks eléctricos pueden ser
reducidos mediante una instalación y
mantenimiento adecuado, buena práctica en su
operación, ropa adecuadas y protección corporal
y equipamiento diseñado para el trabajo y la
situación de uso. El equipo debe cumplir con las
normas aplicables NEMA O ANSI como,
“ANSI/UL 551, SAFETY STANDARD FOR
TRANSFORMER TYPE ARC WELDING
MACHINES”.
Si se van a realizar grandes cantidades de
soldadura y corte bajo condiciones peligrosas, se
recomienda utilizar controles automáticos de
máquina que reduzcan seguramente los riesgos de
circuito abierto. Cuando algún proceso especial
de corte o soldadura requiera circuito abierto con
tensiones superiores a las especificadas en
“ANSI/NEMA PUBLICATION EW-1,
ELECTRICAL ARC WELDING
APPARATUS”, deben proveerse procedimientos
de operación y aislación adecuados para proteger
al soldador de los altos voltajes.
Un buen programa de entrenamiento en
seguridad es esencial. Antes de empezar a operar,
los empleados deben haber sido instruídos
completamente por una persona competente en
seguridad eléctrica. Como mínimo este
entrenamiento debe cubrir los puntos incluídos en
“ANSI/ASC Z49.1, SAFETY IN WELDING
AND CUTTING” (publicados por AWS). No
será permitido que personas que no han sido
adecuadamente entrenadas realicen operaciones.
El equipo debe ser instalado en un área
limpia y seca. Cuando esto no sea posible, debe
ser adecuadamente resguardado del polvo y la
humedad. La instalación debe realizarse de
acuerdo a los requerimientos de ANSI/NFPA 70,

NATIONAL ELECTRIC CODE, y disposiciones
locales. Esto incluye conecciones, fusibles y
fuentes de poder.
Los terminales de cables de soldadura y
cables deben protegerse de contactos accidentales
por personas u objetos metálicos como vehículos
o grúas. Las conexiones entre cables de
soldadura y fuentes de poder deben protegerse
usando (1) receptáculos para los enchufes y toma
con tapa, (2) localizar los terminales bajo una
cubierta no removible o apertura de difícil acceso,
(3) cubierta mecánica u (4) otros equivalentes
mecánicos.
La pieza de trabajo que está siendo
soldada y la barra o chasis de todas la máquinas
eléctricas deben estar conectadas a una buena
puesta a tierra. La puesta a tierra puede estar
hecha localizando la pieza o máquina en una
plancha de metal sobre el suelo. La plancha
también puede estar conectada a una puesta a
tierra del edificio u otra puesta a tierra
satisfactoria. Cadenas, alambres, sogas, grúas,
aparejos y elevadores no deben ser empleados
como puesta a tierra ni para llevar corriente.
El conductor de masa no es la puesta a
tierra. El conductor de masa conecta el terminal
(donde está la fuente) a la pieza. Un cable
separado es requerido para poner a tierra la pieza
o el terminal de poder.
Debe tenerse cuidado cuando se conecta
la puesta a tierra. De lo contrario, la corriente de
soldadura puede circular a través de una conexión
hecha para la puesta a tierra, y puede ser de una
intensidad superior que la de tierra. Puesta a
tierra por radio frecuencia especial puede ser
necesaria para máquinas de soldadura por arco
con dispositivos de inicio de arco por alta
frecuencia.
Las conexiones para dispositivos de
control portátiles, como botones accionados por
el operador, no pueden estar conectados a
circuitos con tensiones superiores a 120V. Partes
metálicas de dispositivos de control expuestas a
tensiones superiores a 50V deben estar a tierra
con un conductor en cable de control. Para
control, se recomiendan tensiones inferiores a
30V.
Las conexiones eléctricas debes ser
firmes y chequearse periódicamente para ver que
no se aflojen. Los clamps magnéticos deben estar
libres de partículas y salpicaduras sobre las
2-19
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
superficies de contacto. Los cables de soldadura
arrollados deben ser extendidos antes de soldar
para prevenir sobrecalentamientos y daños a la
aislación. Aquellos trabajos que alternativamente
requieran cables de soldadura cortos y largos; los
equipos deben estar equipados con cables
aislados conectados por tramos de manera que los
tramos no necesarios puedan desconectarse.
Los equipos, cables, fusibles, enchufes y
receptáculos deben usarse por debajo de sus
capacidades de corriente y ciclo de trabajo. La
operación de estos aparatos por encima de los
valores recomendados resulta en
sobrecalentamiento y rápido deterioro de la
aislación y otras partes. La corriente de soldadura
puede ser superior a la indicada en la máquina si
se emplean cables cortos y/o tensiones inferiores.
Son preferibles altas corrientes cuando se utilicen
máquinas para soldar de propósitos generales con
arcos de bajo voltaje, como soldadura por arco
gas tungsteno.
Los cables de soldadura deben ser del
tipo flexible y diseñados especialmente para los
rigores del servicio de soldadura. La aislación
empleada en los cables para alta tensión u
osciladores de alta frecuencia deben proveer
protección adecuada. Las recomendaciones y
precauciones del fabricante de cables deben ser
siempre seguidas. La aislación de los cables debe
ser mantenida en buena condición, y los cables
reemplazados o reparados rápidamente cuando
sea necesario.
Los soldadores no deben dejar que las
partes metálicas de electrodos, portaelectrodos o
torchas toquen cualquier parte desnuda de su piel
o cualquier parte húmeda de su cuerpo. Siempre
deben vestirse guantes secos y en buena
condición. La aislación en los portaelectrodos
debe ser mantenida en buen estado. Los
portaelectrodos no deben ser calentados por
inmersión en agua caliente. Si se utilizan pistolas
de soldar o portaelectrodos calentados por agua,
deben estar libres de pérdida de agua o
condensación que puedan afectar adversamente la
seguridad del soldador. Los soldadores no deben
enroscarse el cable de soldar alrededor de su
cuerpo.
El circuito de soldadura debe ser
desenergizado cuando se ajuste el electrodo,
torcha o pistola; para prevenir el peligro de shock
eléctrico. Una excepción es la de los electrodos
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura

recubiertos en soldadura por arco con electrodo

revestido. Cuando el circuito está energizado, los
electrodos pueden ser cambiados con guantes
secos, no con las manos desnudas. La
desenergización del circuito es deseable para
mayor seguridad.
Cuando un soldador haya terminado de
trabajar o deje el puesto de trabajo por un
cantidad grande de tiempo, debe apagarse la
máquina de soldar. De la misma manera, cuando
se deba mover la máquina, ésta debe ser
desconectada de la fuente. Cuando el equipo no
esté siendo usado, los electrodos expuestos deben
ser removidos del portaelectrodos para eliminar el
peligro de contactos accidentales. Además, las
pistolas de soldadura de equipos de soldadura
semiautomática deben ser ubicadas de manera
que el switch de la pistola no pueda ser encendido
accidentalmente.
Los incendios provocados por equipos de
soldadura eléctricos son generalmente causados
por sobrecalentamieto de los componentes
eléctricos. Otras causas son chispas que vuelan,
salpicaduras, combustibles sueltos en equipos que
son accionados por motores. Muchas de las
precauciones contra shock eléctrico son
aplicables para prevenir fuegos o incendios
causados por sobrecalentamiento del equipo. Las
precauciones para evitar incendios por chispas o
salpicaduras ya fueron tratadas.
Los sistemas de combustible de equipos
accionados por motores deben estar en buena
condición. Las pérdidas deben ser reparadas
prontamente. Los equipos accionados por motor
deben ser apagados antes de reabastecerlos de
combustible, cualquier chorreadura de
combustible debe ser secada y debe permitirse
que los vapores generados se disipen antes de
encender el motor. En caso contrario, el sistema
de ignición, los controles eléctricos, los
componentes productores de chispas o el calor
del motor pueden comenzar un incendio.

2-20
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura

Palabra clave- Protección ocular y protección gafas ANSI/AWS F2.2-89

Tabla 2- SELECCIÓN PROTECCIÓN GAFAS

Los números de protección están solo como guía, pudiendo variar de acuerdo a necesidades
personales

Operación Tamaño del Intensidad de Protección Protección sugerida (comfort)

electrodo en corriente (A) mínima
mm
SMAW menor a 2.5 menor a 60 7 -
2.5-4 60-160 8 10
4-6.4 >160-250 10 12
mayor a 6.4 >250-500 11 14
GMAW & FCAW menor a 60 7 -
60-160 10 11
>160-250 10 12
>250-500 10 14
GTAW menor a 50 8 10
50-100 8 12
>150-250 10 14
CAC-A liviano menor a 500 10 12
CAC-A pesado 500-1000 11 14
PAW menor a 20 6 6a8
20-100 8 10
>100-400 10 12
>400-800 11 14
PAC liviano menor a 300 8 9
PAC medio 300-400 9 12
PAC pesado >400-800 10 14
TB - - 3o4
TS - - 2
CAW - - 14
Espesor de la chapa
mm pulgadas
GW liviano inferior a 3.2 inferior a 1/8 4o5
GW mediano 3.2 a 13 1/8 a 1/2 5o6
GW pesado superior a 13 superior a 1/2 6a8
OC liviano inferior a 25 inferior a 1 3o4
OC mediano 25 a 100 1a6 4o5
OC pesado superior a 150 superior a 6 5o6

1 Estos números son aproximados. Se recomienda empezar con una protección más oscura para ver la zona de soldadura. Luego
puede ir disminuyendo, sin bajar del mínimo recomendado. En soldadura por gas o corte por oxígeno es conveniente usar un filtro
que absorba el amarillo o la línea de sodio dentro del espectro de operación-
2 Estos valores se aplican donde el arco real es claramente visible. La experiencia ha mostrado que los filtros de luz pueden usarse
cuando el arco está oculto por la pieza.

2-21
 MÓDULO 3
PROCESOS DE UNIÓN Y CORTE DE METALES
Debido a que el inspector de soldadura
está interesado principalmente por la soldadura,
pueden ser muy útiles los conocimientos sobre
los distintos procesos de unión y soldadura.
Mientras que no es obligatorio que el inspector
sea un soldador calificado, cualquier experiencia
práctica en soldadura es un beneficio. En efecto,
muchos inspectores de soldadura son
seleccionados para esta posición luego de haber
trabajado como soldador por algún tiempo. La
experiencia ha mostrado que quienes antes fueron
soldadores luego resultan buenos inspectores.
Hay algunos aspectos de los distintos
procesos de unión y soldadura que un inspector
de soldadura exitoso debe comprender para
desempeñarse en la forma más efectiva. Primero,
el inspector debe reconocer las ventajas y
limitaciones importantes de cada proceso. El
inspector debe también estar en conocimiento de
aquellas discontinuidades que pueden resultar
cuando se usa un proceso en particular. Muchas
discontinuidades ocurren sin tener en cuenta el
proceso que se usa; sin embargo, hay otras que
pueden ocurrir durante la aplicación de un
proceso en particular. Esas serán discutidas para
cada método y referidas como “problemas
posibles”.
El inspector de soldadura debe también
tener conocimientos sobre los requerimientos del
equipamiento para cada proceso, porque ocurren
frecuentes discontinuidades a causa de
deficiencias del equipo. El inspector debe estar
algo familiarizado con los distintos controles de
la máquina y que resultados tendrá su ajuste en la
calidad de soldadura resultante.
Cuando el inspector de soldadura tiene
cierta comprensión de estos fundamentos de los
procesos, el o ella está mejor preparado para
realizar inspección visual de soldadura. Este
conocimiento lo ayudará en el descubrimiento de
problemas cuando ocurren antes que sea tarde,
cuando el costo de la corrección es mayor. El
inspector que es capaz de señalar problemas
durante el proceso será capaz de control tanto de
producción como de calidad.
Otro beneficio de tener experiencia con
estos métodos de soldadura es que los soldadores
de producción tendrán un mayor respeto hacia el
3-1
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
inspector y las decisiones resultantes. También,
es más probable que el soldador lleve un
problema a la consideración del inspector si sabe
que éste conoce los aspectos prácticos del
proceso. Entonces, tener éste conocimiento
ayudará al inspector a tener una mejor
cooperación de los soldadores y otras personas
involucradas con el proceso de fabricación.
Los procesos discutidos aquí pueden ser
divididos en tres grupos básicos: soldadura,
brazing y corte. Soldadura y brazing describen
métodos para unir metales, mientras que el corte
tiene como resultado quitar o separar material. En
la medida que cada uno de los procesos de unión
y corte son discutidos, se intentará describir sus
características importantes, incluyendo ventajas,
limitaciones del proceso, requerimientos de
equipo, electrodos/ metales de aporte,
aplicaciones, y posibles problemas del proceso.
Hay numerosos procesos de unión y corte
disponibles para el uso en la fabricación de
productos metálicos. Son mostrados por la
"Esquema principal de procesos de Soldadura y
Afines" de la American Welding Society, que se
muestra en la Figura 3.1. Este cuadro separa los
métodos de unión y corte en distintas categorías,
esto es, Procesos de Soldadura y Procesos Afines.
Los Procesos de Soldadura luego se dividen en
siete grupos, Soldadura por Arco, Soldadura en
Estado Sólido, Soldadura por Resistencia,
Soldadura por Oxigas, Soldering, Brazing, Otras
Soldaduras. Los Procesos Afines incluyen
Spraying Térmico, Bonding (Adhesivo), Corte
Térmico (Oxígeno, Arco y Otros Cortes).
Con tantos procesos diferentes
disponibles sería difícil describir cada uno dentro
del alcance de este curso. Entonces, los procesos
seleccionados para la discusión incluyen sólo
aquellos que son aplicables para el examen de
Inspector de Soldadura Certificado de AWS.

ESQUEMA PRINCIPAL DE PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES
soldadura porhidrógeno atómico .................... AHW
soldadura por arco con electrodo desnudo ... BMAW
soldadura por arco con electrodo de grafito .. CAW
-gas ............................. CAW-G
-protegido ............................. CAW-S
-doble ............................. CAW-T
soldadura por electrogas .............................. EGW
soldadura por arco con electrodo tubular ..... FCAW
soldadura por coextrusión ........... CEW
sodadura en frio ............................ CW
soldadura por difusión .................. DFW
soldadura por explosión ................ EXW
soldadura por forja ........................ FOW
soldadura por fricción ................... FRW
soldadura por presión en caliente.. HPW
soldadura por rolado ..................... RW
soldadura por ultrasonido .............. USW
soldering por inmersión ............ DS
soldering en horno .................... FS
soldering por inducción ............. IS
soldering por infrarrojo ............. IRS
solding por soldador de cobre .. INS
soldering por resistencia .......... RS
soldering por soplete ................ TS
soldering por ultrasonido .......... USS
soldering por ola ....................... WS
soldadura por chisporroteo ................... FS
soldadura por proyección ..................... PW
soldadura de costura por resistencia .. RSEW
-alta frecuencia ............... RSEW-HF
-inducción ....................... RSEW-I
soldadura por resistencia por punto ..... RSW
soldadura por recalcado ...................... UW
-alta frecuencia ............... UW-HF
-inducción ....................... USEW-I
spraying por arco ................ .ASP
spraying por llama ............... FLSP
spraying por plasma ............ PSP
corte con fundente ............... FOC
corte con polvo metálico ...... POC
corte por oxigas ................... OFC
-corte oxiacetilénico ............ OFC-A
-corte oxídrico ................... . OFC-H
-oxicorte con gas natural .... OFC-N
-oxicorte con gas propano .. OFC-P
Figura 1.1 – Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
soldadura por arco con alambre y protección gaseosa ... GMAW
-arco pulsante .............................................. GMAW-P
-arco en corto circuito ................................. GMAW-S
soldadura por arco con electrodo de tungsteno
SOLDADURA y protección gaseosa........................................................ GTAW
POR ARCO -arco pulsante .............................................. GTAW-S
(AW) soldadura por plasma ....................................................... PAW
soldadura por arco con electrodo revestido ...................... SMAW
soldadura de espárrago ..................................................... SW
SOLDADURA
soldadura por arco sumergido ........................................... SAW
EN ESTADO BRAZING
-series .......................................................... SAW-S
SOLIDO (B)
(SSW)
brazing por bloques ...................................... BB
brazing por difusión ...................................... CAB
brazing por inmersión ................................... DB
brazing exotérmico ....................................... EXB
brazing por flujo ............................................ FLB
brazing en horno ........................................... FB
OTROS
PROCESOS brazing por inducción .................................... IB
SOLDERING PROCESOS
DE brazing por infrarrojo ..................................... IRB
(S) DE
SOLDADURA brazing por resistencia .................................. RB
SOLDADURA
brazing por soplete ........................................ TB
brazing por arco con electrodo de grafito ...... TCAB
soldadura por haz de electrones ............ EBW
-alto vacío ......................... EBW-HV
-vacío medio ..................... EBW-MV
SOLDADURA -sin vacío ........................... EBW-NV
POR SOLDADURA
soldadura por electroescoria .................. ESW
RESISTENCIA POR OXIGAS
PROCESOS soldadura por flujo .................................. FLB
(SW) (OFW)
AFINES soldadura por inducción ......................... IW
soldadura por láser ................................. LBW
soldadura por percusión .......................... PEW
soldadura aluminotérmica ....................... TW
soldadura aeroacetilénico ....................... AAW
SPRAYING soldadura oxiacetilénica ......................... OAW
TERMICO soldadura por oxihidrógeno ..................... OHW
(THSP) soldadura por presión con gas .............. PGW
CORTE
TERMICO
(TC)
corte por arc air .............................................. CAC-C
corte por arco con electrodo de carbono ........ CAC
corte por arco con arco alambre
y protección gaseosa ..................................... GMAC
corte por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa ......................................... GTAC
corte por plasma .............................................. PAC
CORTE POR corte por arco con electrodo revestido ............ SMAC
CORTE POR
OXIGENO
ARCO (AC)
(OC)
OTROS
corte por haz de electrones ................. EBC
PROCESOS
DE CORTE corte por láser ...................................... LBC
-aire ................................ LBC-A
-evaporativo ................... LBC-EV
-gas inerte ...................... LBC-IG
-oxígeno .......................... LBC-O
3-2
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Sobre estas bases, se describirán los siguientes soldadura es, “una coalescencia localizada de
procesos: metales o no metales producida tanto por
calentamiento de los metales a la temperatura de
soldadura, con o sin la aplicación de presión, o
Procesos de Soldadura por la aplicación de presión solamente y con o sin
Soldadura por Arco con electrodo el uso de material de aporte.” Coalescencia
revestido significa “unidos uno a otro entre si”. Por esa
razón la soldadura se refiere a las operaciones
Soldadura por Arco con Alambre y
usadas para llevar a cabo esta operación de unión.
Protección Gaseosa Esta sección presentará importantes
Soldadura por Arco con Alambre características de algunos de los procesos de
Tubular soldadura más comunes, todos los cuales emplean
Soldadura por Arco con Electrodo de el uso del calor sin presión.
Tungsteno y Protección Gaseosa A medida que cada uno de esos proceso es
Soldadura por Arco Sumergido presentado, es importante notar que todos tienen
Soldadura por Plasma ciertas características en común. Esto es que hay
ciertos elementos los cuales deben ser provistos
Soldadura por Electroescoria
por el proceso de soldadura en orden a que estos
Soldadura por Oxiacetileno sean capaces de producir soldaduras
Soldadura de Espárrago satisfactorias. Estas características incluyen una
Soldadura por Haz de Electrones fuente de energía para proveer calentamiento, los
Soldadura por Láser medios de protección del metal fundido de la
atmósfera, y el metal de aporte (opcional con
algunos procesos y configuraciones de junta).
Procesos de Brazing Los procesos difieren de uno a otro porque
disponen estas mismas características o elementos
en varias formas. Entonces, cuando se introduce
Brazing por Soplete
un proceso, explicamos como se satisfacen dichos
Brazing en Horno requerimientos.
Brazing por Inducción
Brazing por Resistencia Soldadura por Arco con Electrodo Revestido
Brazing por Inmersión (SMAW)
Brazing por Infrarrojo El primer proceso a ser discutido es la
soldadura con electrodo revestido. A pesar de que
este es el nombre correcto para el proceso,
Procesos de Corte comúnmente oímos referirse a él como “stick
welding”. Este proceso opera mediante el
calentamiento del metal con un arco eléctrico
Corte por Oxigas entre un electrodo de metal recubierto, y los
Corte por Arc Air (con electrodo de metales a ser unidos. La Figura 3.2 muestra los
Carbono distintos elementos del proceso de soldadura por
Corte por Plasma arco con electrodo revestido.
Corte Mecánico Esta ilustración muestra que el arco es
creado entre el electrodo y la pieza de trabajo
PROCESO DE SOLDADURA debido al flujo de electricidad. Este arco provee
Previo a nuestra discusión de los calor, o energía, para fundir el metal base, metal
distintos procesos de soldadura, es apropiado de aporte y recubrimiento del electrodo. A
definir que se quiere significar con el término medida que el arco de soldadura avanza hacia la
“soldadura”. De acuerdo con AWS, una derecha, deja detrás metal de soldadura
solidificado cubierto por una capa de fundente

3-3

convertido, conocido como escoria. Esta escoria
tiende a flotar fuera del metal debido a que
solidifica después que el metal fundido haya
solidificado, entonces hay menos posibilidad que
sea atrapada dentro de la zona de soldadura
resultando una inclusión de escoria.
Otra característica que es de notar en la Figura
3.2 es la presencia de gas de protección, el que es
producido cuando el recubrimiento del electrodo
es calentado y se descompone. Estos gases
ayudan al fundente en la protección del metal
fundido en la región del arco.
El elemento principal en el proceso de
soldadura por arco con electrodo revestido es el
electrodo en si mismo. Está hecho de un núcleo
de metal sólido, alambre, cubierto con una capa
de fundente granular que se mantiene en el lugar
por algún tipo de agente aglutinante. Todos los
electrodos de acero al carbono y baja aleación
usan esencialmente el mismo tipo de alambre de
núcleo de acero, de bajo carbono, acero
efervescente. Cualquier aleación es provista por
Figura 3.2 – Soldadura por Arco con Electrodo Revestido
Debido a que el electrodo es una
característica tan importante del proceso de
soldadura por arco con electrodo revestido, es
necesario entender cómo se clasifican e
identifican los distintos tipos. La American
Welding Society ha desarrollado un sistema para
la identificación de los electrodos de soldadura
por arco con electrodo revestido. La Figura 3.3
ilustra las distintas partes de este sistema.
3-4
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
el recubrimiento, debido a que es más económico
agregar aleantes de esta manera.
El recubrimiento del electrodo es la
característica que clasifica a los distintos tipos de
electrodos. Realmente sirven para cinco
funciones diversas.
1. Protección: el recubrimiento de
descompone para formar una protección
gaseosa para el metal fundido.
2. Desoxidación: el recubrimiento provee
una acción de flujo para remover el
oxígeno y otros gases atmosféricos.
3. Aleante: el recubrimiento provee
elementos aleantes adicionales para el
depósito de soldadura.
4. Ionización: el recubrimiento mejora las
características eléctricas para
incrementar la estabilidad del arco.
5. Aislación: la escoria solidificada provee
una cobertura de aislación para disminuir
la velocidad de enfriamiento del metal (el
efecto menos importante).
Las Especificaciones de la American
Welding Society A5.1 y A5.5 describen los
requerimientos para los electrodos de acero al
carbono y de baja aleación respectivamente.
Describen las distintas clasificaciones y
características de esos electrodos
POSICION
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

EXXXX
Figura 3.4 enumera el significado del último
dígito del sistema de identificación de electrodos
SMAW.
RESISTENCIA
A LA TRACCION
REVESTIMIENTO
CARACTERISTICAS DE OPERACION
Es importante notar que aquellos
Figura 3.3 - Sistema de Identificación de electrodos que terminan en “5”, “6” u “8” se
Electrodo SMAW clasifican como del tipo de “bajo hidrógeno”.
Para mantener este bajo contenido de hidrógeno
Se establece que para electrodo la (humedad), deben ser almacenados en su envase
identificación consiste de una “E”, seguida por original de fabricación o en un horno de
cuatro o cinco dígitos. Los primeros dos o tres almacenamiento aceptable. Este horno debe ser
números se refieren a la mínima resistencia a la de calentamiento eléctrico y debe tener una
tracción del metal de soldadura depositado. Esos capacidad de control de temperatura en un rango
números expresan la resistencia mínima a la de 150 a 350 F. Debido a que este dispositivo
tracción en miles de libras por pulgada cuadrada. ayuda a mantener el bajo contenido de humedad
Por ejemplo, “70” significa que la resistencia del (menor al 0,2%), debe ser ventilado en forma
metal soldadura depositado es al menos 70000 adecuada. Cualquier tipo de electrodo de bajo
psi. hidrógeno que no será usado inmediatamente
Los números siguientes se refieren a las deberá ser colocado en el horno de
posiciones en las cuales el electrodo puede ser mantenimiento, tan pronto como su contenedor
usado. Una “1” indica un electrodo que es apto hermético sea abierto. La mayor parte de los
para ser usado en cualquier posición. Un “2” códigos requieren que los electrodos de bajo
indica que el metal fundido es tan fluido que el hidrógeno sean mantenidos a una temperatura
electrodo sólo puede ser usado en las posiciones mínima del horno de 120 C (250 F) luego de ser
plana o filete horizontal. Un “4” significa que el quitados del contenedor sellado correspondiente.
electrodo es apto para soldar en progresión De todas formas, es importante notar
descendente. El número “3” no está asignado. que los electrodos distintos a los arriba
El último número describe otras mencionados pueden dañarse si son colocados en
características que son determinadas por la el horno. Algunos tipos de electrodos son
composición del revestimiento presente en el diseñados para tener algún nivel de humedad. Si
electrodo. Este recubrimiento determinará las esta humedad es eliminada, las características de
características de operación y corriente eléctrica operación del electrodo serán significativamente
recomendada: AC(corriente alterna), DCEP deterioradas.
(corriente continua, electrodo positivo), DCEN
(corriente continua, electrodo negativo). La
Clasificación Corriente Arco Penetración Revestimiento y Escoria Polvo de
Hierro
F3 EXX10 DCEP Enérgico Profunda Celulosa - sodio 0 10 %
F3 EXXX1 AC y DCEP Enérgico Profunda Celulosa - potasio 0%
F2 EXXX2 AC y DCEN Medio Media Rutílico - sodio 0 10 %
F2 EXXX3 AC y DC Suave Baja Rutílico - potasio 0 10 %
F2 EXXX4 AC y DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 25 40 %
F4 EXXX5 DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - sodio 0 10 %
F4 EXXX6 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - potasio 0%
F4 EXXX8 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 25 45 %
F1 EXX20 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - sodio 0%
F1 EXX24 AC o DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 50 %
F1 EXX27 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - polvo de hierro 50 %
F1 EXX28 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 50 %
Nota : El porcentaje de polvo de hierro está basado en el peso del revestimiento.

Figura 3.4 - Significado del Ultimo Dígito de la Identificación de SMAW

3-5

Los electrodos SMAW usados para unir
aceros de baja aleación deben tener un sufijo
alfanumérico, el que se agrega a la designación
estándar después de un guión. La Figura 3.5
muestra el significado de esas designaciones.
Subfijo Principal(es) Elemento(s) de Aleación
A1 0.5% Molibdeno
B1 0.5% Molibdeno – 0.5% Cromo
B2 0.5% Molibdeno – 1.25% Cromo
B3 1.0% Molibdeno – 2.25% Cromo
B4 0.5% Molibdeno – 2.0% Cromo
C1 2.5% Níquel
C2 3.5% Níquel
C3 1.0% Níquel
D1 0.3% Molibdeno – 1.5% Manganeso
D2 0.3% Molibdeno – 1.75% Manganeso
G* 0.2% Molibdeno, 0.3% Cromo, 0.5%
Níquel; 1.0% Manganeso; 0.1%
Vanadio
*Necesita tener mínimo contenido de un solo
elemento.
Figura 3.5 – Subfijos de Aceros Aleados
para Electrodos SMAW
El equipo para soldadura por arco con
electrodo revestido es relativamente simple, como
se puede ver en la Figura 3.6. Un borne de la
fuente de potencia es conectado a la pieza a ser
soldada y el borne opuesto va a la pinza porta de
electrodo en la cual el soldador ubica el electrodo
a ser consumido. El electrodo y el metal base son
fundidos por el calor producido por el arco
eléctrico de soldadura creado entre la punta del
electrodo y la pieza de trabajo cuando son
llevados cerca uno del otro.
La fuente de potencia para la soldadura
por arco con electrodo revestido es tomada como
una fuente de suministro de corriente constante,
que tiene una característica descendente. Esta
terminología puede ser más fácilmente
comprendida observando la curva característica
voltaje-amperaje (V-A) de este tipo de fuente de
potencia.
Como se puede ver en las curvas típicas
voltaje-amperaje de la Figura 3.7, un
decrecimiento en el voltaje del arco dará como
resultado un incremento correspondiente en la
corriente del arco. Esto es significativo desde el
3-6
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
punto de vista del control de proceso, porque el
voltaje del arco está directamente relacionado con
la longitud del arco (distancia del electrodo a la
pieza de trabajo). Esto es, en la medida que el
soldador mueve el electrodo acercándolo o
alejándolo de la pieza de trabajo, el voltaje del
arco está realmente disminuyendo o aumentando,
respectivamente.
Este cambio de voltaje se corresponde
con cambios en la corriente del arco, o la
cantidad de calor que se crea por el arco de
soldadura. Entonces, cuando el soldador aleja el
electrodo de la pieza de trabajo, se incrementa la
longitud del arco que reduce la corriente, y en
consecuencia, reduce el calor introducido a la
soldadura. Un arco de soldadura más corto resulta
en una mayor corriente del arco, y entonces se
incrementa el calentamiento. Por esto, a pesar que
hay un control en la corriente de la máquina de
soldar, el soldador tiene cierta capacidad de
alterar la corriente del arco, manipulando el
electrodo para obtener longitudes de arco
mayores o menores.
La Figura 3.7 también ilustra como dos
curvas V-A diferentes pueden producir distintas
respuestas de corriente. Porque la curva más baja
tiene menor inclinación que la superior, se
obtiene un cambio mayor de la corriente del arco
para una longitud de arco dada (voltaje). Las
fuentes de potencia modernas tienen controles
que varían el voltaje del circuito abierto (OCV) y
la inclinación para producir una corriente de
soldadura que tenga un buen control del operador
y una magnitud apropiada.
Figura 3.6 – Equipo de Soldadura por
Arco con Electrodo Revestido

Figura 3.7 Curva de Voltaje – Amperaje
para una Fuente de Corriente Constante
La soldadura por arco con electrodo
revestido es usada en la mayoría de las empresas
para numerosas aplicaciones. Es usada para la
mayoría de los materiales a excepción de algunas
aleaciones más exóticas.
A pesar que es un método relativamente
antiguo y procesos más nuevos lo han
reemplazado en algunas aplicaciones, la
soldadura por arco con electrodo revestido se
mantiene como un proceso popular que
continuará siendo muy usado por la industria de
la soldadura.
Hay varias razones por las que este
proceso continúa siendo tan popular. Primero, el
equipamiento es relativamente simple y
económico. Esto ayuda a hacer el proceso muy
portátil. En efecto, hay numerosos que tienen
potencia de motores de combustión interna
(diesel o naftero), los que no dependen de una
fuente eléctrica externa, por esto, la soldadura por
arco con electrodo revestido puede ser llevada a
cabo en ubicaciones remotas. También, algunas
de las fuentes de potencia más nuevas en estado
sólido, son tan pequeñas y de bajo peso que
pueden ser llevadas por el soldador hasta el
trabajo. Y debido a la numerosa disponibilidad de
tipos de electrodos, el proceso es considerado
muy versátil. Finalmente, con los equipos y
electrodos mejorados que se pueden conseguir
3-7
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
hoy en día, la calidad de la soldadura puede ser
consistentemente alta.
Una de las limitaciones de la soldadura
por arco con electrodo revestido es la velocidad.
La velocidad es afectada negativamente por el
hecho que el soldador debe detener
periódicamente la soldadura y reemplazar el
electrodo consumido con uno nuevo, debido a
que tienen una longitud típica de no más que 355
a 460 mm(14 a 18 in.) SMAW fue reemplazado
por otros procesos semiautomáticos, mecánicos o
automáticos en muchas aplicaciones,
simplemente porque ofrecen una mayor
productividad cuando son comparados con la
soldadura por arco con electrodo revestido
manual.
Otra desventaja, que también afecta a la
productividad, es el hecho que luego de la
soldadura, hay una capa de escoria solidificada
que debe ser removida. Otra limitación, cuando
se usan electrodos de bajo hidrógeno, es que
requieren almacenamiento en un horno de
mantenimiento apropiado, que ayudará a
mantener el bajo nivel de humedad de estos.
Ahora que los principios básicos fueron
presentados, es momento de discutir algunas de
las discontinuidades que resultan durante el
proceso de soldadura por arco con electrodo
revestido. Mientras que éstas no son las únicas
discontinuidades que podemos esperar, pueden
resultar debido a una mala aplicación de este
proceso en particular.
Uno de esos problemas es la presencia de
porosidad en la soldadura terminada. Cuando se
encuentra porosidad, es normalmente el resultado
de la presencia de humedad o contaminación en
la región de soldadura. Puede estar presente en el
recubrimiento del electrodo, o en la superficie del
material, o proveniente de la atmósfera que rodea
la operación de soldadura. La porosidad puede
ocurrir también cuando el soldador usa una
longitud de arco demasiado grande.
Este problema de arco largo es
especialmente probable cuando se usan
electrodos de bajo hidrógeno. Por esto, se prefiere
el uso de una menor longitud de arco que no solo
aumenta la cantidad de calor producido, sino
también ayuda a la eliminación de la porosidad
en el metal de soldadura.
La porosidad puede resultar por la
presencia de un fenómeno conocido como soplo

de arco. A pesar de que este fenómeno ocurre en
cualquier proceso de soldadura por arco, será
discutido aquí debido a que es un problema
común que molesta a los soldadores manuales.
Para entender el soplo de arco, se debe
entender que hay un campo magnético que se
desarrolla siempre que pasa una corriente
eléctrica por el conductor. Este campo magnético
es perpendicular a la dirección de la corriente
eléctrica, y puede visualizarse como una serie de
círculos concéntricos que rodean al conductor,
como se muestra en la Figura 3.8.
Este campo magnético es más fuerte
cuando es enteramente contenido dentro de un
material magnético. En consecuencia, cuando se
suelda un material magnético, como el acero, el
campo puede ser distorsionado cuando el arco se
aproxime al extremo de una chapa, el final de una
soldadura o algún cambio brusco en el contorno
(perfil) de la parte que está siendo soldada. Esto
se muestra en la Figura 3.9.
Figura 3.8 – Campo Magnético Alrededor
de un Conductor
Figura 3.9 – Campos Magnéticos
Distorsionados en los Extremos de la
Soldadura
Para reducir los efectos del soplo de arco,
se pueden probar algunas alternativas. Estas
incluyen:
3-8
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
1) Cambiar de DC a AC
2) Mantener un arco tan corto como sea posible.
3) Reducir la corriente de soldadura.
4) El ángulo del electrodo en dirección opuesta
al soplo de arco.
5) Usar soldadura de punteo importante en cada
extremo de la junta, con soldaduras de punteo
intermitentes a lo largo de la junta.
6) Soldar a través de la soldadura de punteo o
de la soldadura terminada
7) Usar técnica de paso peregrino.
8) Soldar apartado de tierra para reducir el soplo
hacia atrás; soldar sobre tierra para reducir el
soplo hacia adelante.
9) Conectar a tierra la pieza de trabajo en ambos
extremos de la junta a ser soldada.
10)Enrollar el cable de tierra alrededor de la
pieza de trabajo y pasar la corriente a tierra
en la dirección tal que la disposición del
campo magnético tenderá a neutralizar el
campo magnético que causa el soplo de arco.
11)Extender el final de la junta fijándole placas
en la salida de la soldadura.
Sumado a la porosidad el soplo de arco,
puede causar también salpicaduras, socavación,
perfil de soldadura inapropiado, y penetración
disminuida.
Con SMAW pueden ocurrir inclusiones
de escoria simplemente porque este se basa en un
sistema de fundentes para la protección de la
soldadura. Con cualquier proceso que incorpora
fundentes, es relevante la posibilidad que quede
atrapada escoria dentro del depósito de soldadura.
El soldador puede reducir ésta tendencia usando
técnicas que permiten a la escoria fundida fluir
libremente a la superficie del metal. Una
profunda limpieza de la escoria de cada pasada
previo a las pasadas adicionales también reducirá
la frecuencia de los casos de inclusiones de
escoria en soldaduras de pasadas múltiples.
Debido a que la soldadura por arco con
electrodo revestido es realizada principalmente en
forma manual, pueden producirse numerosas
discontinuidades por una manipulación
inapropiada del electrodo. Algunas de estas son,
fusión incompleta, socavación, solapado, tamaño
de soldadura incorrecto, y perfil de soldadura
inapropiado.
Soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa (GMAW)
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

El siguiente proceso a se discutido es la muy adecuable a aplicaciones de soldaduras

soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa, GMAW. Mientras que soldadura por
arco con alambre y protección gaseosa es la
designación del AWS para el proceso,
comúnmente escuchamos referirse a él como
soldadura “MIG”. Es más comúnmente usado
como un proceso semiautomático; sin embargo,
es usado también en aplicaciones mecanizadas y
aplicaciones automáticas. En consecuencia, es
robotizadas. La soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa se caracteriza por un
electrodo sólido de alambre el que es alimentado
en forma continua a través de la pistola de
soldadura. Se crea un arco entre este alambre y la
pieza de trabajo para calentar y fundir el metal
base y los metales de aporte. Una vez fundido, el
alambre se deposita en la junta soldada. La Figura
3.10 ilustra los elementos esenciales del proceso.

Figura 3.10 - Soldadura por arco con alambre y protección gaseosa

guión, y finalmente otro número, como se
Una característica importante para muestra en la Figura 3.11.
GMAW es que toda la protección para la “ER” designa al alambre que es a la vez
soldadura es provista por una atmósfera de gas electrodo y varilla, esto significa que puede
protector que también es suministrado a través de conducir electricidad (electrodo), o ser
la pistola de soldadura desde alguna fuente simplemente aplicado como metal de aporte
externa. Los gases usados incluyen los del tipo (varilla) cuando es usado con otro proceso de
inerte y los reactivos. Para algunas aplicaciones soldadura. Los próximos dos o tres números
se usan gases inertes tales como el argón y el expresan la mínima resistencia a la tracción del
helio. Puede usarse uno sólo, en combinación con depósito de metal de soldadura en miles de libras
el otro, o mezclado con otros gases reactivos por pulgadas al cuadrado. Entonces, como los
como el oxígeno o el dióxido de carbono. tipos SMAW, “70” significa un metal cuya
Muchas aplicaciones de la soldadura por arco con resistencia a la tracción es al menos 70.000 psi.
alambre y protección gaseosa usan sólo La letra “S” expresa que se trata de un alambre
protección de dióxido de carbono, por su costo sólido. Finalmente el número luego del guión se
relativamente bajo con respecto a los gases refiere a la composición química particular del
inertes. electrodo. Esto determinará tanto la característica
Los electrodos usados en este proceso de operación como las propiedades esperables del
son alambres sólidos que se proveen en bobinas o depósito de soldadura. Los electrodos de
rollos de distintos tamaños. Como en el caso de soldadura por arco con alambre y protección
soldadura por arco con electrodo revestido, hay gaseosa tienen comúnmente importante cantidad
un método de identificación de los electrodos de de desoxidantes, tales como magnesio, silicio, y
soldadura por arco con alambre y protección aluminio para ayudar a evitar la formación de
gaseosa aprobado por la American Welding porosidad.
Society. Se distinguen por las letras “ER”
seguidas por dos o tres números, la letra “S”, un
RESISTENCIA
COMPOSICIÓN

3-9

A LA TRACCION QUIMICA
ERXXS-X
ELECTRODO DE ALAMBRE ALAMBRE
SÓLIDO
Figura 3.11 - Sistema de Identificación de
Electrodo GMAW
A pesar que el alambre no tiene un
fundente de recubrimiento, es importante
almacenar adecuadamente el material cuando este
no se usa. El factor más crítico es que el alambre
debe conservarse limpio. Si se permite que
permanezca fuera a la intemperie, puede
contaminarse con herrumbre, aceite, humedad,
partículas de polvo, u otros materiales presentes
en el ambiente del taller de soldadura. Por esto,
cuando no se usa, el alambre debe conservarse en
su envase plástico original, y/o contenedor de
transporte. Incluso cuando un rollo de alambre
está ubicado en el alimentador, debe estar
cubierto con alguna protección cuando no se usa
por períodos prolongados.
La fuente de potencia usada para
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa es muy distinta del tipo empleado por la
soldadura por arco con electrodo revestido. En
lugar de una fuente de corriente constante, la
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa usa una fuente del tipo de las conocidas
como de voltaje constante, o potencial constante.
Esto es, la soldadura se lleva a cabo usando un
valor preseteado de voltaje sobre un rango de
corrientes de soldadura.
3-10
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Figura 3.12 Equipo de Soldadura por Arco
con Alambre y Protección Gaseosa
La soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa normalmente se realiza con
corriente continua, electrodo positivo (DCEP).
Cuando este tipo de fuente de potencia se
combina con un alimentador de alambre, el
resultado es un proceso de soldadura que puede
ser tanto semiautomático, mecanizado, o
totalmente automatizado. La Figura 3.12 muestra
un equipo típico de soldadura por arco con
alambre y protección gaseosa.
Como se puede ver, el equipo es un
poco más complejo que uno usado para soldadura
por arco con electrodo revestido. Un equipo
típico incluye una fuente de potencia, alimentador
de alambre, fuente de gas, y pistola de soldar
fijada al alimentador por un cable flexible a
través del cual pasan el gas y el alambre. Para
poner a punto la soldadura, el soldador ajustará el
voltaje en la fuente de potencia y la velocidad del
alimentador de alambre. Cuando la velocidad de
alimentación de alambre aumenta, también
aumenta la corriente de soldadura. La velocidad
de fusión del electrodo es proporcional a la
corriente del arco, entonces la velocidad de
alimentación del alambre en realidad controla
también ésta característica.

Figura 3.13 Curva V – A Típica de Potencial Constante
Se mencionó que la fuente de potencia
es del tipo de potencial constante, de todas
formas observando la curva V-A típica, Figura
3.13, muestra que la línea no es plana sino que
tiene una suave pendiente.
Esta característica permite que el
proceso funcione como un proceso del tipo
semiautomático, esto significa que el soldador no
tiene que controlar la alimentación del metal de
aporte como en el caso de soldadura por arco con
electrodo revestido manual. Otra manera de
describir el sistema el llamarlo sistema con “Auto
regulación de Potencial Constante”.
Observando la Figura 3.13, puede verse
que la disminución del voltaje del arco (la pistola
alejada de la pieza de trabajo) hace disminuir la
corriente y en consecuencia la velocidad de
fusión del electrodo. El alambre continúa siendo
alimentado a su velocidad preestablecida para dar
nuevamente el valor original de voltaje del arco.
Esto reduce el efecto de la manipulación del
operador en las características de soldadura, para
hacer al proceso menos sensible al operador y
entonces más fácil de ser aprendido.
Cuando se cambian los ajustes de la
máquina, el resultado es que las características de
operación se alterarán drásticamente. Es de
relevante importancia la manera en que el metal
fundido es transferido desde extremo del
electrodo, a través de la región del arco, al metal
base. Con soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa hay cuatro modos básicos de
transferencia de metal. Estos son, spray, globular,
arco pulsante, y en corto circuito.
3-11
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
La Figura 3.14 muestra tres de los
cuatro métodos. Sus características son tan
diferentes que es casi como si se tratara de cuatro
procesos de soldadura distintos. Cada tipo
específico tiene ventajas y limitaciones definidas
que los hacen mejores para algunas aplicaciones
y peores para otras. El tipo de transferencia del
metal depende de distintos factores, incluyendo el
gas de protección, corriente y niveles de voltaje y
características del suministro de potencia.
Una de las formas básicas en las cuales
dichos procesos se diferencian es que suministran
distintas cantidades de calor a la pieza de trabajo.
La transferencia de spray es considerada como la
de mayor temperatura, seguida por globular, arco
pulsante y finalmente corto circuito. Por esto, la
transferencia por spray es la mejor para secciones
de gran espesor y juntas con soldaduras de
penetración total, en cuanto puedan ser
posicionados en posición plana.
La transferencia globular provee tanto
calentamiento como buena deposición del
material, pero sus características de operación
tienden a ser menos estables, incrementado las
salpicaduras. La soldadura por arco con alambre
y protección gaseosa pulsante requiere una fuente
de potencia capaz de producir una salida de
corriente continua pulsante que permite al
soldador programar la combinación exacta de
corriente alta y baja para lograr un buen control
del calor entregado y flexibilidad del proceso. El
soldador puede setear tanto la cantidad como la
duración del pulso de corriente alta. Entonces,
durante la operación la corriente varía entre el
pulso de alta corriente y el pulso de baja

corriente, ambos pueden ser seteados con los
controles de la máquina.
La transferencia en corto circuito da una
menor cantidad de calor sobre el metal base,
haciéndolo una opción excelente para la
soldadura de hojas de metal y juntas que tienen
separaciones excesivas debido a un mal ajuste.
El método de transferencia en contocircuito tiene
como característica ser más frío debido a que el
electrodo en realidad está en contacto con el
metal base, creando un corto circuito por una
porción del ciclo de soldadura. Entonces el arco
opera y se extingue en forma intermitente. Los
cortos períodos durante el cual el arco se
extingue, permite cierto enfriamiento que
redunda en una reducción de la tendencia a
quemarse de los materiales de poco espesor. Se
debe tener cuidado cuando se usa la transferencia
en corto circuito para soldar secciones de mayor
espesor, debido a que se puede presentar fusión
incompleta a causa de un calentamiento
insuficiente del metal base.
Como se mencionó, el gas de
protección tiene un efecto significativo en el tipo
de transferencia del metal. La transferencia tipo
spray puede lograrse sólo donde hay una
presencia de un 80% de argón en la mezcla de
gases. CO2 es probablemente uno de los gases
más populares para GMAW de acero al carbono,
principalmente debido a su bajo costo y a sus
Figura 3.14 – Modos de Transferencia del Metal; (a) Spray, (b) Globular, y (c) Corto
Circuito. (No se muestra arco pulsante)
La principal ventaja de la GMAW son
las lbs/hr (kg/hr) de metal depositado que reduce verse aliviados cambiando a soldadura por arco
el costo de mano de obra. Otro beneficio de la
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa es que se trata de un proceso
relativamente limpio, principalmente debido a
que no hay fundente presente en el proceso. En
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
excelentes características de penetración. Una
desventaja, sin embargo, es que habrá más
salpicadura que puede requerir ser quitada,
reduciendo la productividad del soldador.
La versatilidad que ofrece este proceso
hizo que sea usado en muchas aplicaciones
industriales. GMAW puede ser usada
efectivamente para unir o cubrir muchos tipos de
metales ferrosos o no ferrosos. El uso de gas de
protección, en vez de un fundente, el cual puede
ser más contaminado, puede reducir la
posibilidad de introducir hidrógeno dentro de la
zona de soldadura, entonces GMAW puede ser
usado satisfactoriamente en situaciones donde la
presencia de hidrógeno puede causar problemas.
Debido a la ausencia de la capa de
escoria que debería ser quitada después de soldar,
La GMAW está bien situada para soldadura
automática y robotizada. Esta es una de las
mayores ventajas del proceso. Debido a que
apenas es necesaria o no es necesaria en absoluto
la limpieza luego de la soldadura, la
productividad global del proceso se ve altamente
incrementada. Esta eficiencia es incrementada en
mayor medida por el hecho que el rollo de
alambre continuo no requiere recambio tan
frecuente como los electrodos individuales de
SMAW. Todo esto incrementa la cantidad de
tiempo en que se puede realizar realmente la
soldadura.
los locales con problemas de ventilación pueden
con alambre y protección gaseosa donde se usaba
soldadura por arco con electrodo revestido o
soldadura por arco con alambre tubular, porque
se genera menor cantidad de humos. Con la
existencia de numerosos tipos de electrodos y
3-12

equipos que se han transformado más portátiles,
se continúa mejorando la versatibilidad de la
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa. Un beneficio adicional se relaciona con
la visibilidad del proceso. Debido a que no hay
presencia de escoria, el soldador puede ver más
fácilmente la acción del arco y de la pileta líquida
para mejorar el control.
Mientras que el uso de gas de
protección en lugar de fundente trae algunos
beneficios, puede ser también pensado como una
limitación, debido a que ésta es la principal forma
en que el metal fundido es protegido y limpiado
durante la soldadura. Si el metal base está
excesivamente contaminado, el gas de protección
sólo puede no ser suficiente para prevenir la
aparición de porosidad. GMAW es también muy
sensible a ráfagas o vientos, que tienden a desviar
el gas de protección fuera y dejar al metal sin
protección. Por esta razón, soldadura por arco con
alambre y protección gaseosa no es recomendable
para soldadura de campo.
Es importante notar que el simple
incremento de la velocidad del flujo de gas de
protección más allá de los límites recomendados
no necesariamente garantiza que se proveerá una
protección adecuada. En efecto, las altas
velocidades de flujo causan turbulencia y pueden
tender a incrementar la posibilidad de porosidad
porque estas velocidades de flujo incrementadas
pueden en realidad llevar gases atmosféricos
dentro de la zona de soldadura.
Otra desventaja es que el equipo
requerido es más complejo que los usados para
soldadura por arco con electrodo revestido. Esto
incrementa la posibilidad de problemas
mecánicos que causen problemas de calidad.
Cuestiones como guías de pistolas y conectores
de tubos desgastadas pueden alterar las
características eléctricas al punto de producir
soldaduras defectuosas.
Los principales problemas inherentes ya
fueron discutidos. Estos son, porosidad debido a
la contaminación o pérdida de protección, fusión
incompleta debido al uso de transferencia en
corto circuito en secciones de gran espesor, e
inestabilidad del arco debido a guías y extremos
de conectores desgastados. A pesar de que tales
problemas pueden ser muy perjudiciales para la
calidad de la soldadura, pueden aliviarse si se
toman ciertas precauciones.
3-13
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Para reducir la posibilidad de
porosidad, las partes deben ser limpiadas previo a
la soldadura, y la zona de soldadura debe
protejerse de un viento excesivo encerrándola o
usando rompevientos. Si la porosidad persiste,
debe controlarse el suministro de gas para
asegurar que no hay una excesiva presencia de
humedad.
El verdadero problema de GMAW es la
fusión incompleta, especialmente cuando se usa
transferencia en corto circuito. Esto se debe en
parte al hecho de que es un proceso de arco
abierto, dado que no utiliza fundente. Sin esta
capa de protección del arco, el incremento de la
intensidad del calor puede llevar al soldador a
creer que hay una tremenda cantidad de calor en
el metal base. Esta sensación puede ser errónea, y
el soldador debe estar al tanto de esta condición y
asegurar que el arco está siendo dirigido para
garantizar la fusión del metal base.
Figura 3.15 – Denominaciones de la
Pistola de Soldadura por Arco con
Alambre y Protección Gaseosa
Finalmente, el equipo debe estar bien
mantenido para aliviar los problemas asociados
con la alimentación del alambre. Cada vez que se
reemplaza un rollo de alambre la guía debe ser
limpiada sopleteándola con aire comprimido para
quitar las partículas que pueden causar
obstrucciones. Si persiste el problema, la guía
debe reemplazarse. El tubo de contacto además,
debe reemplazarse periódicamente. Cuando se
desgasta, cambia el punto de contacto eléctrico de
manera que se incrementa la “extensión el
electrodo” sin que lo sepa el soldador. La
extensión del electrodo se toma también desde el
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

tubo de contacto hasta el extremo del electrodo, puede ser usado en cualquier posición. Siguiendo
como se ilustra en la Figura 3.15. a estos números está la letra “T”, que se refiere a
un electrodo tubular. A esto sigue un guión y
Soldadura por arco con Alambre Tubular luego otro número que denota el grupo particular
(FCAW) basado en la composición química del metal de
El siguiente proceso a describir es la soldadura, tipo de corriente, polaridad de la
soldadura por arco con alambre tubular. Este es operación, además si requiere protección gaseosa,
muy similar a la soldadura por arco con alambre y otras informaciones para la categoría.
y protección gaseosa excepto que el electrodo es
tubular y contiene un fundente granular en vez de
un alambre sólido como en soldadura por arco
con alambre y protección gaseosa. La diferencia
puede notarse en la Figura 3.16 que muestra un
conjunto soldado mediante un proceso FCAW
auto protegido y una vista en detalle de la región
del arco durante la soldadura.
Se muestra al electrodo tubular que es
alimentado a través del tubo de contacto de la
pistola de soldadura, para producir un arco entre
el electrodo y la pieza de trabajo. En tanto la
soldadura progresa, se deposita un cordón de
metal de soldadura. Cubriendo éste metal de
soldadura solidificado se encuentra una capa de
escoria, como el caso de la soldadura por arco
con electrodo revestido.
Con soldadura por arco con alambre
tubular, puede haber o no protección gaseosa,
dependiendo en que tipo de electrodo se use.
Algunos electrodos son designados como
proveyendo toda la protección necesaria del
fundente interno, y se los conoce como “auto
protegidos”. Otros electrodos requieren
protección adicional de un gas de protección
adicional. Con FCAW, como con otros procesos, Figura 3.16 – Soldadura por Arco con
hay un sistema de identificación para los distintos Alambre Tubular Autoprotegida
tipos de electrodos de soldadura, ilustrado en la
Figura 3.17. Una revisión de los tipos de
electrodos muestra que las designaciones se RESISTENCIA A LA
TREACCIÓN
TUBULAR

EXXT-X
refieren a la polaridad, número de pasadas, y
posición de soldadura.
Una identificación comienza con una
“E”, la que expresa que es un electrodo. El primer ELECTRODO POSICION
número se refiere a la mínima resistencia a la COMPOSICIÓN QUIMICA
CARACTERISTICAS DE
tracción del metal de soldadura depositado en OPERACIOON

diez mil libras por pulgadas cuadradas, de manera

Figura 3.17 - Sistema de Identificación de
que “7” significa que la resistencia a la tracción
Electrodo FCAW
del metal de soldadura es al menos 70000 psi. El
segundo dígito será tanto “0” o “1”. Un “0”
significa que el electrodo es adecuado para el uso
sólo en posición plana o filete horizontal,
mientras que un “1” describe un electrodo que

3-14
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

autoprotegidos, rollos de alimentación de alambre

bobinado. Como GMAW, FCAW usa un
suministro de energía de voltaje constante y
corriente continua. Dependiendo del tipo de
electrodo, la operación puede ser, DCEP (1, 2, 3,
4, 5, 6 y 8) o DCEN (7).
El proceso de soldadura por arco con
alambre tubular está ganando rápidamente
aceptación como una alternativa de proceso de
soldadura en algunas industrias. Sus
Figura 3.18 - Pistolas FCAW para relativamente buenos resultados en superficies
Electrodos con Protección Gaseosa contaminadas, y sus velocidades de deposición
(arriba) y Auto protegidos (abajo). incrementadas, ayudaron a la soldadura por arco
con alambre tubular a reemplazar a SMAW y a
Con este sistema de identificación, GMAW en muchas aplicaciones. El proceso es
puede determinarse si una clasificación de usado en muchas industrias donde los materiales
electrodo requiere o no gas de protección predominantes son ferrosos. Puede ser usado con
auxiliar. Esto es importante para el inspector de resultados satisfactorios tanto en aplicaciones de
soldadura, debido a que la soldadura por arco con taller como de campo. A pesar de que la mayor
alambre tubular puede realizarse o no un gas de parte de los electrodos producidos son ferrosos
protección externo. La Figura 3.18 muestra los (tanto para aceros al carbono como inoxidables),
dos tipos de picos. se consiguen también algunos no ferrosos.
Algunos electrodos están formulados Algunos del tipo de los de acero inoxidables usan
para ser usados sin ningún gas de protección realmente una vaina de acero al carbono que
adicional distinto al contenido dentro del rodea el fundente interno que contiene los
electrodo. Estos tienen los números 3, 4, 6, 7, 8, elementos aleantes granulares tales como cromo y
10 y 11. Mientras que los electrodos que tienen níquel.
los sufijos 1, 2 y 5, requieren alguna protección
externa para ayudar en la protección del metal
fundido. Ambos tipos ofrecen ventajas,
dependiendo de la aplicación. Adicionalmente los
sufijos G y GS se refieren a pasadas múltiples y
pasada única respectivamente.
Por ejemplo los autoprotegidos se
adecuan mejor para soldaduras de campo, donde
el viento puede tener como consecuencia una
pérdida de la protección gaseosa. Los electrodos
del tipo de los de protección gaseosa, son usados
cuando la necesidad de propiedades mejoradas
del metal de soldadura justifican el costo
adicional.
Los gases usados normalmente para
soldadura por arco con alambre tubular son CO 2, Figura 3.19 – Equipo de Soldadura por
o 75% Argón - 25 % CO2, pero se dispone de Arco con Alambre Tubular con
otras combinaciones de gases. Protección Gaseosa
El equipo utilizado para FCAW es
esencialmente idéntico a aquel de GMAW, como
se muestra en la Figura 3.19. Algunas diferencias
pueden ser pistolas con capacidad para corrientes
mayores y fuentes de potencia mayores, la
ausencia del equipo de gas para electrodos

3-15

Figura 3.19 (continuación) – Equipo de
Soldadura por Arco con Alambre Tubular
con Protección Gaseosa
FCAW ganó una gran aceptación
debido a la gran cantidad de ventajas que ofrece.
Probablemente la ventaja más significativa es que
provee una alta productividad en términos de la
cantidad de metal de soldadura que puede ser
depositado en un período de tiempo dado. Es de
las más altas para un proceso manual. Esto se ve
favorecido por el hecho que el electrodo viene en
rollos continuos lo cual incrementa el “tiempo de
arco”, como con soldadura por arco con alambre
y protección gaseosa. El proceso se caracteriza
también por un arco agresivo, de penetración
profunda, el cual tiende a reducir la posibilidad
de discontinuidades del tipo de los problemas de
fusión. Debido a que es usado normalmente como
un proceso semiautomático, la habilidad
requerida para la operación es algo menor que en
el caso de ser un proceso manual. Con la
presencia de fundente, tanto asistida por una
protección gaseosa o no, FCAW es capaz de
tolerar un mayor grado de contaminación del
metal base que en el caso de GMAW. Por esta
misma razón, FCAW se ubica bien para
situaciones de campo donde la pérdida del gas de
protección debido a los vientos afectaría
negativamente la calidad de GMAW.
3-16
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Es importante notar que este proceso
tiene algunas limitaciones, las cuales el inspector
tiene que conocer. Primero, debido a que hay
presente un fundente, hay una capa de escoria
solidificada que se debe quitar previo a depositar
pasadas de soldadura adicionales o de que se
pueda realizar una inspección visual.
Debido a la presencia de este
fundente, durante la soldadura se genera una
cantidad significativa de humo. Una exposición
prolongada en áreas no ventiladas puede provocar
un efecto nocivo a la salud del soldador. Este
humo también reduce la visibilidad al punto
donde puede hacer difícil manipular
apropiadamente el arco en la junta. A pesar de
que se dispone de sistemas extractores de humo,
tienden a aumentar el tamaño de la pistola, que
aumenta el peso y disminuye la visibilidad.
También puede perturbar la protección si se está
usando un gas protector.
A pesar de que FCAW se
considera como un proceso que genera humo, no
es tan malo como es SMAW, en función de la
cantidad de humo generado por la cantidad de
metal de soldadura depositado. El equipo
requerido para FCAW es más complejo que el
correspondiente a SMAW, entonces el costo
inicial y la posibilidad de problemas de
maquinaria pueden limitar su aceptabilidad para
algunas situaciones.
Como con cualquier proceso,
FCAW tiene algunos problemas inherentes. El
primero tiene que ver con el fundente. Debido a
que no está presente, existe la posibilidad que en
la soldadura final, quede atrapada escoria
solidificada. Esto puede deberse tanto a una
limpieza inadecuada entre pasadas o técnica
inapropiada.
Con FCAW, es crítico que la velocidad
de avance sea suficientemente grande para
mantener el límite de avance, de la pileta líquida.
Cuando la velocidad de avance es
suficientemente lenta como para permitir que el
arco vaya hacia el medio o a la parte de atrás de
la pileta líquida, la escoria fundida puede
adelantarse en la pileta y quedar atrapada. Otro
problema inherente involucra el aparato de
alimentación de alambre. Como en el caso de
GMAW, la falta de mantenimiento puede afectar
la calidad de la soldadura.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Soldadura por Arco con Electrodo de

Tungsteno y Protección Gaseosa
(GTAW).
El próximo proceso a ser discutido es la
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa, que tiene varias diferencias
interesantes cuando se comparan con los aquellos
discutidos anteriormente. La Figura 3.20 muestra
los elementos básicos del proceso.
La característica más importante de
GTAW es que el electrodo usado no se consume
durante la operación de soldadura. Está hecho
con tungsteno puro o aleado, que tiene la
capacidad de soportar temperaturas muy altas,
incluso aquellas del arco de soldadura. Por esto,
cuando pasa la corriente, se crea un arco entre el
electrodo de tungsteno y la pieza.
Cuando se requiere metal de aporte, se
debe agregar en forma externa, usualmente
manual, o usando algún sistema de alimentación
mecánica. La totalidad de la protección del arco y
del metal se alcanza a través del uso de gases
inertes que fluyen fuera de la buza rodeando al
electrodo de tungsteno. El cordón de soldadura
depositado no tiene escoria que quitar debido a
que no se usa fundente. Figura 3.20 – Soldadura por Arco con
Como con los otros procesos, hay un Electrodo de Tungsteno y Protección
sistema donde distintos tipos de electrodos de Gaseosa
tungsteno pueden identificarse fácilmente. Las La presencia de torio y circonio ayuda
denominaciones consisten en una serie de letras en mejorar las características eléctricas, haciendo
comenzando con una “E” que se pone por al tungsteno ligeramente más emisor. Esto
electrodo. Luego viene una “W" que es la significa únicamente que es más fácil iniciar el
designación química para el tungsteno. Estas arco con estos electrodos con torio y circonio que
letras están seguidas por letras y números que en los casos de electrodos de tungsteno puro. El
describen el tipo de aleación. Debido a que sólo tungsteno puro es más frecuentemente usado para
hay cinco clasificaciones diferentes, se soldar aluminio, debido a su habilidad para
diferencian comúnmente usando un sistema de formar una terminación con forma esférica en el
códigos de colores. La tabla de abajo muestra las extremo cuando es calentado. Con una
clasificaciones y el código de colores apropiado. terminación esférica en lugar de aguda, hay una
concentración más baja de corriente que reduce la
posibilidad de dañar el tungsteno. El tipo EWTh-
2 es el más comúnmente usado para la unión de
materiales ferrosos.
Clasificación de Electrodo de Tungsteno AWS
Clase Aleante Color
EWP Tungsteno Puro Verde
EWCe-2 1.8-2.2 %cerio Naranga
EWLa-1 1% óxido de lantano Negro
EWTh-1 0.8-1.2% torio Amarillo
EWTh-2 1.7-2.2% torio Rojo
EWZr 0.15-0.40%circonio Marrón

3-17

El GTAW puede realizase con DCEP,
DCEN o AC. La DCEP dará un mayor
calentamiento del electrodo, mientras que DCEN
tenderá a calentar más el metal base. La AC
calienta alternativamente el electrodo y el metal
base. La AC se usa típicamente para soldar
aluminio debido a que la corriente alterna
incrementará la acción de limpieza para mejorar
la calidad de la soldadura. La DCEN se usa más
comúnmente para soldar aceros. La Figura 3.21
ilustra los efectos de esos tipos de corriente
distintos y la polaridad en términos de la
capacidad de penetración, acción de limpieza de
óxido, balance térmico del arco, y capacidad de
portar corriente del electrodo.
Como se mencionó, GTAW usa gases
inertes para la protección. Por inerte, queremos
decir que los gases no se combinaran con el
metal, pero lo protegerá de contaminantes. Los
gases inertes más comúnmente utilizados son el
argón y el Helio, basado en sus costos relativos y
disponibilidad comparado con otros tipos de
gases inertes. Algunas aplicaciones de soldadura
de aceros inoxidables mecanizados usan gas
protector que consiste en argón y una pequeña
CORRIENTE-TIPO DC
POLARIDAD DEL Negativa
ELECTRODO
FLUJO DE LOS ELECTRONES
E IONES
CARACTERISTICAS DE
PENETRACION
ACCION DE LIMPIEZA DE NO
OXIDO
CALENTAMIENTO 70% En el extremo de la
BALANCEADO EN EL ARCO pieza
30% En el extremo del
electrodo
PENETRACION Profunda, Estrecha
CAPACIDAD DEL Excelente
ELECTRODO (e.g., 3.18 mm [1/8 in.]-400ª)
Figura 3.21 – Efecto del Tipo de Corriente de Soldadura en la Penetración de la Soldadura
por Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa
3-18
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
cantidad de hidrógeno, pero representa una
mínima porción de la soldadura por arco con
electrodo de tungsteno y protección gaseosa
realizada.
El equipo requerido para GTAW tiene
como elemento principal una fuente de potencia
como la utilizada para SMAW, esto es, del tipo
de corriente constante. Debido a que hay un gas
presente, ahora es muy necesario tener un aparato
para su control y transmisión. La Figura 3.22
muestra una configuración típica de soldadura
por arco con electrodo de tungsteno y protección
gaseosa.
Una característica agregada a este
sistema de soldadura, que no se muestra, es un
generador de alta frecuencia que ayuda a la
iniciación del arco de soldadura. En orden a
alterar el calentamiento durante la operación de
soldadura, también se le puede fijar un sistema de
control de corriente remoto. Puede ser operado
mediante el pie, o controlado por algún
dispositivo fijado en la misma torcha. Esto es
particularmente útil para soldar poco espesor o
juntas en tubos con abertura de raíz, donde se
necesita un control instantáneo.
DC AC (Balanceada)
Positiva
SI SI – Una vez cada medio ciclo
30% En el extremo de la pieza 50% En el extremo de la pieza
70% En el extremo del 50% En el extremo del
electrodo electrodo
Poco profunda media
Pobre Buena
(e.g. 6.35 mm[1/4 in.]-120ª) (e.g. 3.18 mm [1/8 in.]-225ª)

Figura 3.22 – Equipo de Soldadura por
Arco con Electrodo de Tungsteno y
Protección Gaseosa
Hay numerosas aplicaciones de GTAW
en muchas industrias. Puede ser operado con el
pie, o controlado por algún dispositivo montado
en la misma torcha. Este es capaz de soldar
virtualmente todos los materiales, porque el
electrodo no se funde durante la operación de
soldadura. Su capacidad de soldar con corrientes
extremadamente bajas, hace del proceso de
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa adecuado para el uso con los
materiales más delgados (hasta 0.005 in., o
0,0127 mm). Su operación típicamente limpia y
controlable lo hace la opción perfecta para
aplicaciones extremadamente críticas tales como
aquellas encontradas en la industria aerospacial,
alimentos, procesamiento de drogas,
petroquímicas, cañerías de presión.
La principal ventaja de GTAW se basa en
el hecho que pueden producir soldaduras de
excelente calidad y excelente apariencia visual.
También, debido a que no se usa fundente, el
proceso es muy limpio y no hay que remover
escoria luego de la soldadura. Como se mencionó
antes, pueden soldarse secciones de muy bajo
espesor. Debido a la naturaleza de su operación,
es adecuado para soldar la mayoría de los
3-19
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
metales, muchos de los cuales no son fácilmente
soldables usando otros procesos de soldadura. Si
lo permite el diseño de la junta, se pueden soldar
los materiales sin uso de metal de aporte
adicional.
Cuando se requiere, existen numerosos
tipos de metal de aporte en forma de alambre para
un amplio rango de aleaciones metálicas. En el
caso donde no se encuentre alambre disponible
comercialmente para una aleación metálica
particular, es posible producir un metal de aporte
adecuado simplemente cortando una pieza
idéntica al metal base para producir una pieza
delgada y puede ser manipulado dentro de la zona
de soldadura como si fuera un alambre.
Contrastando con dichas ventajas hay
varias desventajas. Primero, GTAW está entre los
procesos de soldadura más lentos disponibles.
Mientras que produce un depósito de soldadura
limpio, también se caracteriza por tener baja
tolerancia a la contaminación. Por esto, los
metales de aporte y base, deben estar
extremadamente limpios previo a la soldadura.
Cuando se usan procesos manuales, la soldadura
por arco con electrodo de tungsteno y protección
gaseosa requiere alto nivel de habilidad; el
soldador debe coordinar el arco con una mano
mientras que alimenta el metal de aporte con la
otra. GTAW se selecciona normalmente en
situaciones donde la necesidad de muy alta
calidad garantiza el costo adicional de superar
dichas limitaciones.
Uno de los problemas inherentes
asociados con este método tiene relación con la
incapacidad de tolerar contaminación. Si se
encuentra contaminación o humedad, tanto del
metal base, metal de aporte o gas de protección,
el resultado puede ser porosidad en la soldadura
depositada. Cuando se nota porosidad, esto es
signo que el proceso está fuera de control y se
necesitan medidas preventivas. Deben hacerse
verificaciones para determinar la fuente de la
contaminación para poder eliminarla.
Otro problema inherente que está
totalmente confinado al proceso de GTAW es el
de las inclusiones de tungsteno. Como el nombre
lo implica, estas discontinuidades ocurren cuando
partes del electrodo de tungsteno se incluyen en
el depósito de soldadura. Las inclusiones de
tungsteno pueden ocurrir debido a un número de

razones, y muchas están enumeradas en la
siguiente tabla.
Razones para las Inclusiones de Tungsteno.
1) Contacto de la punta del electrodo con
metal fundido
2) Contacto de metal de aporte con la punta
caliente del electrodo;
3) Contaminación de la punta del electrodo
con salpicaduras;
4) La corriente que excede el límite para un
dado diámetro o tipo de electrodo;
5) Extensión de los electrodo más allá de
las distancias normales de la boquilla,
resultando en un sobrecalentamiento del
electrodo;
6) Ajuste inadecuado de la boquilla;
7) Velocidades inadecuadas de flujo de gas
de protección o excesivas ráfagas de
viento que hacen oxidar la punta del
electrodo;
8) Defectos tales como rajaduras o fisuras
en el electrodo;
9) Usando gases de protección
inadecuados; y
10) Amolado inapropiado de la punta.
Soldadura por Arco Sumergido (SAW)
El último de los procesos de soldadura
más comunes a ser discutidos es la soldadura por
arco sumergido. Este método es típicamente el
más eficiente mencionado por lejos en términos
de la relación de deposición de metal de
soldadura. SAW se caracteriza por el uso de una
alimentación continua de alambre sólido que
provee un arco que está totalmente cubierto por
una capa de fundente granular; de aquí el nombre
de arco “sumergido”. La Figura 3.23 muestra
como se produce una soldadura usando dicho
proceso.
Como se mencionó, el alambre se
alimenta dentro de la zona de soldadura en forma
bastante parecida a soldadura por arco con
alambre y protección gaseosa o soldadura por
arco con alambre tubular. La mayor diferencia,
sin embargo, es el método de protección. Con
soldadura por arco sumergido, se distribuye
fundente granular adelante o alrededor del
electrodo para facilitar la protección del metal
3-20
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
fundido. En la medida que progresa la soldadura,
hay una capa de escoria formada, agregado al
cordón de soldadura, y fundente todavía granular
que cubre el metal de soldadura solidificado. Se
debe quitar la escoria y usualmente se descarta, a
pesar que hay algunas técnicas de recombinación
de una porción de aquella con nuevo fundente
para ser usada nuevamente en algunas
aplicaciones. El fundente que todavía es granular
puede ser usado nuevamente si se tiene cuidado
de evitar la contaminación. En algunos casos
donde el fundente debe proveer aleantes, puede
no ser aconsejable el reciclado.
Debido a que SAW usa el electrodo y el
fundente separados, hay numerosas
combinaciones posibles para aplicaciones
específicas. Hay dos tipos generales de
combinaciones que pueden usarse para proveer
un depósito de soldadura aleado; un electrodo
aleado con fundente neutro, o un electrodo de
acero dulce con un fundente aleante. Por esto
para describir apropiadamente el metal de aporte
de SAW, el sistema de identificación de AWS
consiste en denominaciones tanto para fundente
como para metales. La Figura 3.24 muestra que
significan realmente las distintas partes de la
clasificación electrodo / fundente, con un ejemplo
real.
El equipo usado para soldadura por arco
sumergido consiste en distintos componentes,
como se muestra en la Figura 3.25. Debido a que
este proceso puede utilizarse totalmente
mecanizado o método semiautomático, el equipo
usado para cada uno es ligeramente diferente. En
cada caso, sin embargo, se requiere una fuente de
potencia. A pesar que la mayor parte de la
soldadura por arco sumergido se realiza con una
fuente de potencia de tensión constante, hay
algunas aplicaciones donde se prefiere una de
tipo de corriente constante. Como en el caso de la
soldadura por arco con alambre tubular, un
alimentador de alambre fuerza al alambre a través
del cable guía hasta la torcha de soldadura.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Figura 3.23 – Soldadura por arco

sumergido

Indica fundente
Indica la resistencia mínima a la tracción (por 69 MPa (10000psi) de metal de soldadura
de acuerdo con las condiciones de soldadura, y usando el fundente que se clasificó y la
clasificación específica de electrodo indicada

Designa la condición de tratamiento térmico en la que se realiza el ensayo: A para el

caso sin tratamiento y P para tratamiento térmico posterior a la soldadura. El tiempo
y temperatura del PWHT son de acuerdo a lo especificado.

Indica la menor temperatura a la cual la resistencia al impacto del metal de

soldadura referido arriba alcanza o excede los 27J (20 ft lb).

E indica un electrodo sólido; EC indica un electrodo de material compuesto

FXXX - EXXX

Clasificación del electrodo usado para producir la soldadura referida arriba.

F7A6-EM12K es una designación completa. Se refiere a un fundente que producirá un metal de soldadura con, en una condición
sin tratamiento térmico posterior a la soldadura, tendrá una resistencia a la tracción no menor a 480 MPa (70000 psi) y una
resistencia al impacto de Charpy con entallas en V de al menos 27J (20 ft lb). a –51°C (-60°F) cuando se produce con un
electrodo EM12K bajo las condiciones citadas en la especificación
F7A4-EC1 es una designación completa para un fundente cuando se usa el nombre comercial del electrodo en la clasificación.
Se refiere a un fundente que producirá el metal de soldadura con tal electrodo, el que en la condición sin tratamiento posterior de
soldadura, tendrá una resistencia a la tracción no menor que 480MPa (70000psi) y una resistencia al impacto de Charpy con
entallas en V de al menos 27J (20 ft lb). a –40°C (-40°F) bajo las condiciones citadas en la especificación

Figura 3.24 Sistema de Identificación de los Electrodos SAW

Figura 3.25 Equipo de Soldadura por Arco Sumergido

3-21

En los sistemas mecánicos se debe mover
el fundente a la zona de soldadura. El fundente
generalmente se ubica en una tolva arriba del
cabezal de soldadura y se alimenta por gravedad,
de manera que se distribuye tanto ligeramente
adelante del arco o alrededor del arco desde un
pico que rodea la punta de contacto. En el caso de
soldadura por arco sumergido semiautomática, se
fuerza al fundente dentro de la pistola usando aire
comprimido que ‘fluidiza’ el fundente granular,
haciendo que fluya con facilidad, o hay una tolva
conectada directamente a la empuñadura de la
pistola.
Otra variante del equipo es la posibilidad
de corriente alterna o continua de cualquier
polaridad. El tipo de corriente de soldadura
afectará tanto a la penetración como al contorno
del cordón de soldadura. Para algunas
aplicaciones, pueden usarse electrodos múltiples.
Los electrodos pueden energizarse por una sola
fuente de potencia, o pueden ser necesarias varias
fuentes de potencia. El uso de electrodos
múltiples proveen aún mayor versatilidad al
proceso.
El proceso de soldadura por arco con
electrodo revestido se encontró aceptable en
muchas industrias, y se puede realizar en muchos
metales. Debido a la alta relación de deposición,
se mostró muy efectivo para recubrimiento o
revestimiento de superficie del material. En
situaciones donde la superficie necesita mejorar
la resistencia a la corrosión o al desgaste, es más
económico cubrir un metal base susceptible con
una capa de soldadura resistente. Si se puede
automatizar esta operación, la soldadura por arco
sumergido es una posibilidad excelente.
Probablemente la mayor ventaja de SAW
es su alta relación de deposición. Normalmente
puede depositar metal de soldadura más
eficientemente que cualquier otro proceso común.
El proceso de soldadura por arco sumergido tiene
gran atractivo para el operador, primero porque
debido a la falta de arco visible permite al
operador controlar la soldadura sin la necesidad
de lentes filtrantes y otra ropa de protección
pesada. Otra característica beneficiosa es que
genera menos humos que algunos de los otros
procesos. Otra característica de este proceso que
3-22
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
lo hace deseable para muchas aplicaciones es su
capacidad de penetrar profundamente.
La mayor limitación de SAW es que sólo
se puede realizar en una posición donde el
fundente pueda mantenerse en la junta. Cuando
se suelda en una posición distinta de la bajo mano
normalmente usada, se requiere algún dispositivo
para mantener el fundente en su lugar para que se
pueda realizar el trabajo. Otra desventaja es,
como en otros procesos automatizado, puede
existir la necesidad de equipamiento para
posicionar y presentar. Como en otros procesos
que utilizan fundente, las soldaduras terminadas
tendrán una capa de escoria solidificada que debe
ser quitada.
Si los parámetros de soldadura son
inapropiados, los contornos de la soldadura serán
tales que ese trabajo de remoción de la escoria
aún es más dificultoso. La última desventaja se
relaciona con el fundente que cubre el arco
durante la soldadura. Mientras que hace un buen
trabajo protegiendo al soldador de los efectos del
arco, también impide al soldador ver exactamente
donde se posiciona el arco con respecto a la junta.
Con un ajuste automatizado, es aconsejable
realizar la longitud total de la junta sin una
verificación de la alineación del fundente o del
arco. Si el arco no es dirigido adecuadamente,
puede haber fusión incompleta.
Hay algunos problemas inherentes a la
SAW. El primero tiene que ver con el fundente
granular. Igual que los electrodos de bajo
hidrógeno para SMAW, es necesario proteger el
fundente de soldadura por arco sumergido de la
humedad. Puede ser necesario almacenar el
fundente en contenedores calentados antes de su
uso. Si el fundente se humedece, puede aparecer
porosidad y fisuración en frío.
Otro problema característico de SAW es
la fisuración por solidificación. Esto ocurre
cuando las condiciones de soldadura proveen un
cordón de soldadura que tiene una relación ancho
profundidad extrema. Esto es si el ancho del
cordón es mucho mayor que su profundidad o
viceversa, pude aparecer una fisuración por
contracciones en la línea de centros durante la
solidificación. La Figura 3.26 muestra algunas
condiciones que pueden causar las fisuras.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Figura 3.26 – Fisura de Solidificación debido al Perfil de la Soldadura

en la cantidad de calentamiento, y debido a esto
Soldadura por Plasma (PAW) de penetración, que ocurrirá.
El siguiente proceso a discutir es el de
desoldadura por plasma. Un plasma es definido
como un gas ionizado. Con cualquier proceso que
usa un arco, se crea plasma. Sin embargo, (PAW)
es así llamado debido a la intensidad de esta
región de plasma. A primera vista puede ser
fácilmente confundido con GTAW porque el
equipo requerido es muy parecido. En la Figura
3.27 se muestra una configuración típica.
Ambos GTAW y PAW usan el mismo
tipo de fuente de potencia. Sin embargo, si
observamos atentamente la torcha en si misma, la
diferencia se torna más obvia. La Figura 3.28
muestra una comparación gráfica de los dos tipos
de torchas de soldadura y la diferencia resultante

3-23

Figura 3.27 - Soldadura por Plasma
Figura 3.28 - Comparación de las Torchas
de GTAW y PAW.
Tanto para PAW como GTAW se usa
electrodo de tungsteno para la creación del arco.
Sin embargo, con la torcha de PAW, hay un
orificio de cobre dentro de la buza cerámica. Hay
un gas de “plasma” de alta velocidad el que es
forzado a través de dicho orificio y pasa el arco
de soldadura dando como resultado una
constricción de este arco.
Esta constricción, o estrechamiento, del
arco hace que este sea más concentrado, y
entonces más intenso. Una forma de ilustrar la
diferencia en la intensidad del arco entre GMAW
y PAW sería usar la analogía de un pico ajustable
de una manguera. El arco de GTAW sería
comparable a una forma de llovizna tranquila,
mientras el arco de PAW se comportaría más
como una forma que provee un vapor de agua
concentrado teniendo una fuerza mayor.
Hay dos categorías de operación de arco
por plasma, el arco transferido y no transferido.
Son mostrados en la Figura 3.29.
Con el arco transferido, el arco es
creado entre el electrodo de tungsteno y la pieza
de trabajo. El arco no transferido, por otra parte,
ocurre entre el arco y el orificio de cobre. El arco
transferido es usado generalmente tanto para
soldadura como para corte de materiales
conductivos, porque tiene una mayor cantidad de
3-24
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
calor aportado a la pieza de trabajo. El arco no
transferido se prefiere para el corte de materiales
no conductivos y para soldadura de los materiales
cuando la cantidad de calor de la pieza de trabajo
debe ser minimizado.
Las similitudes entre GTAW y PAW se
extiende también a los equipos. Las fuentes de
potencia son idénticas en la mayoría de los
aspectos. Sin embargo, como se muestra en la
Figura 3.30, hay algunos elementos adicionales
necesarios, incluyendo la consola de control de
plasma y la fuente de plasma.
Figura 3.29 – Comparación entre PAW
Transferido y No Transferido
La torcha, como se discutió arriba,
difiere levemente; sin embargo, debe hacerse una
observación cuidadosa de la configuración
interna para tener certeza. La Figura 3.31 ilustra
la torcha.
Como se indicó, se requieren dos gases
separados: El gas de protección y el gas del
orificio (de plasma). El argón es empleado
comúnmente para ambos tipos de gas. Sin
embargo, la soldadura de distintos metales puede
requerir el uso de helio o combinaciones
argón/helio o argón/hidrógeno para uno u otro
gas.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Figura 3.30 – Equipo de Soldadura por Plasma

del metal base que luego fluyen juntos y
solidifican luego que pasa el arco de soldadura.
Esto crea una soldadura de alta calidad, sin la
preparación de una junta elaborada y velocidades
de avance rápidas comparadas con GMAW.
Otra ventaja de PAW, que fue
mencionada antes, es que provee una fuente de
calor muy localizada. Esto permite velocidades
de soldadura más elevadas y entonces una menor
distorsión. Debido a que la distancia entre la
torcha y la pieza de trabajo es típicamente
bastante larga, el soldador tiene mejor visibilidad
de la soldadura que se está realizando. También,
debido a que el electrodo se mantiene dentro de la
torcha, es menos probable que el soldador lo
Figura 3.31 – Estructura Interna de una introduzca dentro del metal fundido y produzca
Torcha Manual de Soldadura por Plasma inclusión de tungsteno.
Típica
Las principales aplicaciones de PAW
son similares a aquellas de GTAW. El PAW es
usado para algunos materiales y espesores. PAW
se torna como una opción donde las aplicaciones
requieren el uso de una fuente de calor más
localizada. Es usada en forma extensiva para
soldaduras con penetración total en el materiales
de hasta 1/2 pulgada de espesor empleando la
técnica conocida como "soldadura con ojo de
cerradura (keyhole)". La Figura 3.32 muestra el
aspecto típico de una soldadura con ojo de
cerradura.
La soldadura con ojo de cerradura se
realiza en una junta a tope con bordes rectos sin
abertura de raíz. El calor concentrado del arco
penetra a través del espesor del material para
formar un pequeño de ojo de cerradura. A medida
que avanza la soldadura, el ojo de cerradura se
mueve a lo largo de la junta fundiendo los bordes

3-25

Figura 3.31 – Técnica de ojo de cerradura
para Soldadura por Plasma (Superficie –
Arriba y Raíz – Abajo)
La habilidad para usar este proceso en
el modo de ojo de cerradura es también deseable.
El ojo de cerradura es una indicación positiva de
una penetración completa y uniformidad de la
soldadura. Esta uniformidad de la soldadura es en
parte debida al hecho que la soldadura por plasma
es menos sensible a cambios en la longitud del
arco. La presencia de su arco colimado permitirá
relativamente grandes cambios en la distancia
torcha - pieza sin ningún cambio en la capacidad
de fusión.
PAW está limitado a la unión efectiva
de materiales de 1 pulgada (25.4 mm) o menos de
espesor. El costo inicial del equipo es mayor que
el relativo a GTAW, principalmente debido a que
se requieren equipos adicionales. Finalmente, el
uso de PAW puede requerir mayor habilidad del
operador que la que requerida en el caso para
GTAW debido a la mayor complejidad de la
puesta a punto del equipo.
Entre los problemas que pueden
encontrarse con este proceso están dos tipos de
inclusiones metálicas. Las inclusiones de
3-26
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
tungsteno pueden darse a causa de muy altos
niveles de corriente; sin embargo el hecho que el
tungsteno se mantiene dentro ayuda a prevenir
que esto se ocurra. Una corriente muy alta puede
también traer como consecuencia la fusión del
orificio de cobre y su depósito en el metal de
soldadura. Otro problema que puede encontrarse
cuando se realiza soldadura de ojo de cerradura
es conocido como "tunneling". Esto ocurre
cuando el ojo de cerradura no está completamente
lleno en el final de la soldadura, dejando un vacío
cilíndrico el cual se puede extender enteramente a
través de la garganta de soldadura. Cuando se usa
la técnica de ojo de cerradura, también existe la
posibilidad de tener fusión incompleta debido a
que el arco y la junta son tan angostas. Por esto,
pueden producir fusión incompleta a lo largo de
la junta.
Soldadura por Electroescoria (ESW)
El siguiente proceso de interés es la
soldadura por electroescoria, pero no es ni
cercanamente tan comúnmente usada como los
procesos mencionados previamente. Este exhibe
típicamente la mayor cantidad de material
depositado de cualquiera de los procesos de
soldadura. ESW se caracteriza por la unión de
componentes que están ubicados borde a borde de
manera que la junta está vertical. La soldadura se
realiza en una única pasada tal que la progresión
es desde abajo hacia la parte superior de la junta,
sin interrupción. A pesar que la soldadura
progresa verticalmente, hacia arriba en la junta, la
posición de soldadura es considerada plana
debido a la ubicación del electrodo con respecto a
la pileta de soldadura. Durante la soldadura, el
metal fundido es sostenido por zapatas enfriadas
por agua. Ver Figura 3.33.
Un carácter interesante de ESW es que no
se considera siendo un proceso de soldadura por
arco. Se basa en el calentamiento de la resistencia
del fundente fundido para fundir el metal base y
el metal de aporte. Los procesos usan un arco
para iniciar la operación; sin embargo, este arco
se extingüe una vez que hay suficiente fundente
fundido para proveer el calor que mantiene las
condiciones de soldadura en la medida que
progresa hacia arriba a lo largo de la junta

Figura 3.33, Soldadura por Electroescoria
Figura 3.34, Equipos de Soldadura por
Electroescoria
ESW se usa para unir grandes
secciones. Está limitado esencialmente a la
soldadura de aceros al carbono en espesores
mayores a ¾ de pulgada (19 mm). Por esto, sólo
industrias que trabajan con construcciones
soldadas pesadas tienen interés real en ESW. La
Figura 3.34 muestra la disposición de un equipo
de ESW.
La mayor ventaja de ESW es su alta
relación de material depositado. Si la soldadura
por un único electrodo no es suficientemente
rápida, entonces pueden usarse electrodos
múltiples. En efecto, puede usarse una tira de
3-27
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
metal en lugar de un alambre para aumentar la
relación de material depositado aún más. Otro
beneficio es que no se requiere preparación
especial de la junta. En efecto, una superficie
rugosa cortada a llama es satisfactoria para este
método. Debido a que la totalidad del espesor de
la junta es fundido en una pasada única, no hay
tendencia a una distorsión angular durante o
después de la soldadura, entonces se mantiene
fácilmente la alineación.
La principal limitación de ESW es el
tiempo extenso requerido para armar y dejar listo
para soldar. Hay una tremenda cantidad de
tiempo y esfuerzo requerido para posicionar las
piezas de trabajo y las guías antes que se pueda
realizar la soldadura. Por esto ESW no es
económico para secciones más delgadas, a pesar
que la relación de material depositado es muy
elevada.
El proceso de ESW tiene asociado a el
algunos problemas inherentes. Cuando aparecen
estos problemas, pueden ser de proporciones
mayores. Puede aparecer porosidad gruesa debido
a fundente húmedo o la presencia de pérdidas en
una de las zapatas refrigeradas por agua. Debido
a que la soldadura por electroescoria se asemeja
en muchos aspectos a un proceso de fundición,
hay una posibilidad de tener fisuras en la línea de
centros debido a contracción del metal de
soldadura. También debido a una gran cantidad
de calor aportado, hay una tendencia a
crecimiento de grano en el metal de soldadura.
Los granos grandes pueden dar una degradación
de las propiedades mecánicas de las
construcciones soldadas.
Soldadura Oxiacetilenica (OAW)
El siguiente proceso es la soldadura
oxiacetilenica. Mientras que también se usa el
término ‘soldadura por oxigas’, el acetileno es el
único gas combustible capaz de producir
temperaturas suficientemente altas para soldadura
efectiva. con OAW, la energía para la soldadura
es creada por una llama, por esto se considera
como un método de soldadura química. Como el
calentamiento es provisto por una reacción
química, la protección para la soldadura
oxiacetilenica es realizada también por esta
llama. Por esto no se necesita protección interna.
La Figura 3.35 ilustra el proceso siendo aplicado
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

para el metal de aporte agregado de una fuente

externa.
El equipo para soldadura oxiacetilenica
es relativamente simple. En la Figura 3.36 se
muestra un equipo típico. Este consiste en varias
partes: tanque de oxígeno, tanque de acetileno,
reguladores de presión, torcha, mangueras de
conexión. El cilindro de oxígeno es un
contenedor hueco de alta presión, capaz de
soportar una presión de aproximadamente 2200
psi. El cilindro de acetileno por otra parte, esta
lleno con un material poroso similar al cemento.
El acetileno se encuentra en el cilindro
disuelto en acetona líquida. Debe tenerse cuidado
debido a que el acetileno gaseoso es
extremadamente inestable a presiones que
exceden los 15 psi y puede ocurrir incluso una
explosión sin la presencia de oxígeno. Debido a
que el cilindro de acetileno contiene un líquido,
es importante que se mantenga parado para evitar
que se desparrame.
Cada cilindro tiene fijado en su parte
superior un regulador que reduce la alta presión
interior hasta presiones de trabajo. Luego las
mangueras conectan dichos reguladores a la
torcha.
La torcha incluye una sección donde el oxígeno y
el acetileno se combinan para proveer la mezcla
necesaria. La proporción de estos dos gases
puede ser alterada por el ajuste de dos válvulas de
control separadas. Normalmente, para soldar Figura 3.36 Equipo de soldadura
aceros al carbono, son ajustadas para proveer una oxiacetilenica
mezcla que se conoce como llama neutra. Una
mayor cantidad de oxígeno creará una llama Los picos están hechos en una variedad
oxidante y una mayor cantidad acetileno de tamaños para permitir soldadura de distintos
producirá una llama carburante. Luego que los espesores de metal.
gases se mezclan, fluyen a través de un pico El material de aporte usado por OAW
desmontable. en aceros tiene un sistema de identificación
simple. Dos ejemplos son RG-45 y RG-60. La
“R” lo designa como varilla, “G” indica el gas y
los números 45 y 60 relaciona la mínima
resistencia a la tracción del depósito en miles de
libras por pulgadas cuadradas (psi). Entonces 45
designa el depósito de soldadura que tiene un
depósito con una resistencia a la tracción de al
menos 45000 psi.
A pesar que no es usado tan
extensivamente como lo fue alguna vez, OAW
todavía tiente algún uso. Su principal tarea
Figura 3.35 – Soldadura oxiacetilenica incluye la soldadura de hojas de acero de poco

3-28

espesor y cañerías de poco diámetro. También se
aplica en muchas situaciones de mantenimiento.
Las ventajas de OAW incluyen algunas
características deseables en el mismo equipo.
Primero es relativamente barato y puede ser
hecho muy portátil. La portabilidad se relaciona
no sólo por su tamaño compacto, sino debido a la
inexistencia de una fuente de alimentación
eléctrica. Debe tenerse precaución cuando se
mueve el equipo de manera que no se dañen las
válvulas principales de los cilindros. Si se
rompen, un cilindro puede transformarse en un
misil letal. Entonces, cuando se transportan, los
reguladores deben quitarse y las válvulas deben
ser cubiertas con capuchones roscados especiales
para la protección contra impacto.
El proceso tiene algunas limitaciones.
Por un lado, la llama no provee una fuente de
calor tan concentrada como puede ser alcanzada
por un arco. Entonces si se está realizando una
soldadura con bisel, la preparación de la junta
debe exhibir un filo delgado para asegurar que se
obtenga la fusión completa hasta la raíz de la
junta. Esta baja concentración de calor también
resulta en un proceso relativamente lento,
entonces se considera típicamente a OAW como
adecuada para secciones de bajo espesor. Como
con cualquier proceso de soldadura que requiere
que el metal de aporte sea alimentado
manualmente, OAW requiere un nivel de
habilidad para obtener buenos resultados.
Hay ciertos problemas inherentes
asociados con OAW. Están relacionados
principalmente tanto a una manipulación
inapropiada o al ajuste de la llama. Debido a que
la fuente de calor no está concentrada, debe
tenerse cuidado de dirigir la llama correctamente
para asegurar la fusión adecuada. Si la llama se
ajusta de manera que se produzca una llama
oxidante o carburante, puede producirse una
degradación de las propiedades del metal de
soldadura, entonces es importante tener un equipo
capaz de producir un flujo de gas uniforme.
Soldadura de Espárrago (SW)
El último proceso de soldadura a ser
discutido es la soldadura de espárragos. Este
método se usa para soldar espárragos, o
fijaciones, a la superficie del metal. SW se
considera como un proceso de soldadura por arco
3-29
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
porque el calor para la soldadura es generado por
un arco entre el espárrago y el metal base.
El proceso es controlado por una pistola
mecánica la cuál está fijada a la fuente de
potencia a través del panel de control. Entonces,
la soldadura se realiza muy fácilmente y en forma
repetida. El proceso se realiza en cuatro ciclos,
los cuales están temporizados y secuenciados por
la caja de control una vez que el espárrago es
posicionado y se empuja el gatillo. La Figura
ilustra esta secuencia.
El esquema (a) muestra la pistola de
espárrago y el cartucho en posición, y después en
(b) siendo posicionado contra la pieza de trabajo.
En (c), el gatillo ha sido presionado para iniciar el
flujo de corriente, y la pistola luego levanta el
espárrago para establecer el arco. En (d), el arco
funde rápidamente el extremo del espárrago y un
botón en la pieza de trabajo debajo del espárrago.
Un temporizador en la pistola luego corta la
corriente y el resorte principal sumerge el
espárrago en la pieza de trabajo (e). El espárrago
terminado se muestra en (f). Cuando se hace en
forma apropiada, la soldadura de espárrago,
muestra una fusión completa a través de la
sección transversal del espárrago tanto como un
filete de refuerzo, o charco, alrededor de la
totalidad de la circunferencia de la base del
espárrago.
Figura 3.37 – Ciclo de Soldadura de
Espárrago.

Un equipo de SW típico se muestra en la
Figura 3.38. Un equipo de soldadura de
espárragos consiste en una fuente de potencia de
corriente continua, unidad de control, y pistola de
soldadura de espárrago. Las variantes pueden
incluir un aparato de alimentación automática de
espárragos, tanto como protección gaseosa para
usar en la soldadura de espárragos de aluminio.
Debido a la conveniencia y la simplicidad
ofrecida por SW, ha sido de gran uso en muchas
empresas para una gran variedad de metales. La
Figura .38 – Equipo de Soldadura de Espárragos
Figura 3.39 – Algunas Configuraciones
Típicas de Espárragos y Presentadores
Disponibles para la Soldadura de
Espárragos
El gran rango de aplicaciones es debido
al gran número de ventajas que se ofrecen.
Primero, debido a que el proceso es controlado
esencialmente por la unidad de control eléctrico y
fijada a la pistola, y una vez que se realizan la
puesta a punto de la unidad de control, no se
requiere gran habilidad del operador. También,
SW es un método tremendamente económico y
efectivo para soldar muchas fijaciones a la
3-30
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Figura 3.39 muestra algo de la gran variedad de
perfiles y tamaños de espárragos disponibles.
La industria de la construcción y puentes
usan SW en forma extensa como transmisores de
corte para componentes estructurales de acero.
Una vez que el concreto es vertido, cubriendo los
espárragos fijados a las vigas, la unión mecánica
obtenida permite al acero y al concreto actuar
como una unidad compuesta debido a la mejora
de la resistencia total y la rigidez de la estructura.
superficie. Su uso elimina la necesidad de
taladrar agujeros, recortados, o soldadura manual
tediosa usando algún otro proceso. Una vez
soldado, un espárrago puede ser inspeccionado
fácilmente. En primer lugar se realiza una
inspección visual para asegurar la presencia de un
charco de 360º. Entonces el espárrago puede ser
tanto golpeado con un martillo o arrancarlo, para
juzgar su aceptabilidad. Cuando se golpea con un
martillo, una buena soldadura de espárrago
sonará como campana mientras que una junta
mala resultará en un sonido hueco.
Debido a que el proceso es controlado en
forma eléctrica y mecánica, su principal
limitación se relaciona con este equipo. Un mal
funcionamiento eléctrico o mecánico puede
producir una soldadura de mala calidad. El perfil
del espárrago está limitado a algunas
configuraciones que pueden ser tomadas en el
mandril de la pistola.
SW tiene dos discontinuidades posibles.
Estas son que no haya charco en los 360º, y
fusión incompleta en la interface. Ambas son
causadas por una puesta a punto inapropiada de la
máquina o una conexión a tierra insuficiente. La
presencia de agua o herrumbre pesada, cascarilla
de laminación en la superficie del metal base

también puede afectar la calidad de la soldadura
resultante.
Soldadura por Láser (LBW)
El láser es un dispositivo que produce un
haz de luz coherente concentrado por
estimulación electrónica o molecular de
transiciones a niveles de energía menores. El
láser es la luz amplificada por una emisión
estimulada de radiación (light amplification by
stimulated emssion of radiation). Coherente
significa que todas las ondas de luz están en fase.
En la práctica un dispositivo de láser
consiste de un medio ubicado entre el extremo de
los espejos de una cavidad de resonador óptico.
Cuando este medio es "bombeado (i.e., excitado),
hasta el punto donde ocurre una inversión de la
población, una condición donde la mayoría de los
átomos (o moléculas) en el medio son puestos en
un estado de energía más alto del normal, se
proveerá una fuente de luz coherente que puede
luego reflejarse hacia atrás y hacia delante entre
los extremos de espejos de la cavidad. Esto
resulta en un efecto cascada inducido, que
causará el nivel de esta luz coherente, para
alcanzar un punto de umbral (i.e., el punto en el
cual la ganancia en amplificación de la luz
producida comienza a exceder cualquier pérdida
en luz que pueda estar ocurriendo
simultáneamente); con lo que permite al
dispositivo empezar a emitir un haz de luz láser.
Desde un punto de vista de la ingeniería,
un láser es un dispositivo de conversión de
energía que transforma simplemente la energía de
una fuente primaria (eléctrica, química, térmica,
óptica, o nuclear) en un haz de radiación
electromagnética a alguna frecuencia específica
(ultravioleta, visible o infrarrojo). Esta
transformación es facilitada por cierto medio
sólido, líquido o gaseoso, que cuando se excita
tanto en una escala molecular o atómica (por
varias técnicas), producirán una forma de luz
muy coherente y relativamente monocromática
(i.e., exhibiendo una frecuencia bastante
singular), un haz de luz láser. Debido a que son
coherentes y monocromáticos, tanto la luz láser
de baja potencia como de alta potencia tienen un
ángulo de divergencia muy bajo. Por esto pueden
ser transportados sobre distancias relativamente
grandes antes de ser altamente concentrados (a
3-31
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
través del uso tanto de enfoque óptico tanto
transmisivo como tipo reflexivo) para proveer el
nivel de densidad de potencia del haz necesitada
para hacer una variedad de tareas de
procesamiento de material tales como soldadura,
corte, y tratamiento térmico.
El primer rayo láser se produjo en 1960
usando un cristal de rubí bombeado por una
lámpara destellante. Los láser de estado sólido de
este tipo producen sólo pulsos cortos de energía
lumínica, y a frecuencias de repetición limitadas
por la capacidad térmica del cristal. En
consecuencia, a pesar que los pulsos individuales
exhiben picos instantáneos de niveles de potencia
en el rango de los megawatt, los láser de pulso de
rubí están limitados a bajos niveles de potencia
de salida promedio. Tanto los lásers operados en
forma pulsante o continua en estado sólido, que
son capaces de soldar y cortar hojas de metal de
poco espesor, se pueden obtener en forma
comercial. Muchos de los últimos utilizan dopaje
con neodimio, varillas de cristal itrio de aluminio
granate (Nd-YAG), para producir salida de rayo
monocromático, continuo en un rango de
potencia de 1 a 2kW.
Figura 3.40- Sistema de producción que
muestra un Láser de CO2 Combinado con
una Mesa de Trabajo Rotativa
También se desarrollaron lásers con gas
bombeados eléctricamente con variedad de
excitación ac, dc y rf, pulsantes y de onda
continua (CW). De esta manera hoy se dispone
comercialmente de los láseres de dióxido de
carbono, con salida de potencia del rayo de
25kW, y están en uso para una gran variedad de
trabajos de material en forma industrial. Tales
láseres son capaces de producir penetración total,
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

en soldaduras de una sola pasada en aceros de

hasta 32mm de espesor (1-1/4).

Figura 3.41 – Pistola de Soldadura por

Haz de Electrones
La Soldadura por Láser (LBW) es un
proceso de unión por fusión que produce la
coalescencia del material con el calor obtenido de
un rayo concentrado de luz coherente,
Figura 3.42 – Soldadura Por Láser
monocromática que impacta en la junta a ser
Realizada en un Acero Inoxidable tipo 304
soldada. En los procesos, el haz láser es dirigido
de 3.2 mm (1/8 in.) de espesor
por elementos ópticos planos, tales como espejos,
y luego enfocados a un pequeño punto (para una
alta densidad de potencia) en la pieza de trabajo
usando tanto elementos focalizantes reflexivos o
lentes. (LBW) es un proceso en que no hay
contacto, por lo que no requiere la aplicación de
presión. Generalmente se utiliza gas protector
inerte para evitar la oxidación de la pileta
fundida, y ocasionalmente se puede utilizar metal
de aporte.

Figura 3.43 – Sección Transversal de una

Soldadura por Haz de Electrones Uniendo
una Pieza a un Anillo
Como se describe arriba, los lásers
usados predominantemente para el procesamiento
de material industrial y tareas de soldadura son de
1.06 m de longitud de onda de láser YAG y
láser de CO2 de 10.6 m de longitud de onda, con
el elemento más comúnmente empleado en estas
dos variantes de láser, siendo el ion de neodimio
(Nd), y la molécula de CO2 (respectivamente).

3-32

Figura 3.44 – Sistema de Soldadura de Producción para Componentes de Transmisiones
para Automóviles
Las principales ventajas de la soldadura
por láser incluyen lo siguiente:
El aporte de calor está cerca del
mínimo requerido para fundir el metal
de soldadura; por esto, los efectos
metalúrgicos en la zona afectada por
el calor son reducidos, y la distorsión
inducida por el calor están
minimizados.
Los procedimientos de soldadura por
láser de pasada única han sido
calificados en materiales hasta 32 mm
(1-1/4 in.) de espesor, por esto permite
reducir el tiempo para soldar secciones
de gran espesor y eliminar la
necesidad de alambre de aporte (y la
elaboración de la preparación de la
junta).
No se requieren electrodos; la
soldadura se realiza libre de la
contaminación del electrodo, muesca,
o daño de las corrientes de soldadura
de alta resistencia. Debido a que la
(LBW) es un proceso sin contacto, la
distorsión se minimiza y se elimina
esencialmente el desgaste de
herramienta.
Los rayos láser están bien enfocados,
alineados, y dirigidos por elementos
ópticos. Por esto el láser puede ser
ubicado a una distancia conveniente
de la pieza de trabajo, y redirigido
alrededor del herramental y No se requiere vació o protección del
obstáculos en la pieza de trabajo. Esto
permite la soldadura en áreas de difícil
acceso con otros medios de soldadura.
3-33
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
La pieza de trabajo puede ser ubicada
y soldada herméticamente en un lugar
cerrado que es evacuado o que
contiene una atmósfera controlada.
El rayo láser puede ser enfocado en
un área pequeña, permitiendo la unión
de componentes pequeños, o poco
separados con soldaduras delgadas.
Se puede soldar una gran variedad de
materiales, incluyendo combinaciones
de diferentes tipos de materiales.
El láser puede ser automatizado para
soldadura automática de alta
velocidad, incluyendo control numérico
y computarizado.
Las soldaduras en material de poco
espesor y en alambres de poco
diámetro son menos susceptibles al
quemado que el caso de la soldadura
por arco.
Las soldaduras por láser no están
influenciadas por la presencia de
campos magnéticos, como en la
soldadura por arco o por haz de
electrones; también tiende a seguir la
junta soldada a través de la raíz de la
pieza de trabajo, incluso cuando el
rayo y la junta no estén perfectamente
alineados.
Pueden soldarse metales con
propiedades físicas distintas, tales
como resistencia eléctrica.
rayo X.
Se pueden obtener relaciones de
proporción en el orden de 10:1(e.g.,
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

relaciones profundidad -ancho) cuando El equipo es caro.

la soldadura se hace formando una
cavidad en el metal, como la soldadura Soldadura por Haz de Electrones
de ojo de cerradura. Debido a que la soldadura por haz de
El rayo puede transmitirse a más de electrones (EBW) comenzó a ser usada como un
una estación de trabajo, usando proceso de soldadura comercial a fines de los '50,
conmutadores ópticos, entonces ha ganado amplia aceptación por parte de la
permite compartir el tiempo de haz. industria. Durante el período inicial de la
aplicación comercial, el proceso se limitaba
La soldadura por láser tiene algunas estrictamente a la operación en cámaras de alto
limitaciones cuando se la compara con otros vacío. Sin embargo, rápidamente se desarrolló un
métodos, entre las que se encuentran las sistema que requiere alto vacío solo en la zona de
siguientes: generación del haz. Esto permitió la opción de
soldar tanto en una cámara de vacío medio o en
Las juntas deben ser posicionadas con un ambiente sin vacío. Este avance llevó a su
precisión lateral bajo el rayo y en una aceptación por parte de fabricantes de
posición controlada con respecto al automóviles comerciales y productos de
punto de foco del rayo. consumo. Como consecuencia de esto, EBW ha
Las superficies de soldadura deben sido empleado en un amplio rango de industrias
ser forzadas entre si en forma alrededor del mundo.
mecánica, los mecanismos de
presentadores deben asegurar que la
posición final de la junta esté alineada
con precisión con el punto de
incidencia del rayo.
El espesor máximo de la junta que
puede ser soldado con láser está de
alguna manera limitado. De esta
manera las penetraciones mayores a
19 mm (0.75 in.) no se consideran
actualmente como practicables para la
producción industrial de (LBW). Figura 3.45 - Vista exterior de una Bomba
La reflexión y conductividad térmica de Vacío de Soldadura por Haz de
altas en algunos materiales tales como Electrones
el aluminio y aleaciones de cobre,
puede afectar su soldabilidad con
láser.
Cuando se realiza soldadura láser de
potencia moderada a alta, se debe
emplear un dispositivo de control de
plasma apropiado para asegurar que
se pueda lograr la repetibilidad de la
soldadura.
Los láseres tienden claramente a tener
una baja eficiencia de conversión de
energía, generalmente debajo del 10
porciento Figura 3.46 - Panel de Control de
Como consecuencia de la Soldadura por Haz de Electrones
característica de solidificación rápida EBW es un proceso de unión por fusión
de (LBW), puede esperarse alguna que produce la coalescencia de los materiales por
porosidad y fragilidad de la soldadura. el calor obtenido del haz incidente compuesto

3-34
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

principalmente de electrones con alta energía en
la junta a ser soldada. Los electrones son
partículas fundamentales de materia,
caracterizadas por su carga negativa y una masa
muy pequeña. Para ESW son elevados a un
estado de energía alto al ser acelerado en el rango
de 30 a 70 por ciento de la velocidad de la luz.
divergencia resulta del hecho que todos los
electrones en el haz tienen cierta cantidad de
velocidad radial, debido a su energía térmica, y
además, todos experimentan algún grado de
repulsión eléctrica mutua. Por esto en orden a
contrarrestar este efecto de divergencia inherente,
se usa un sistema de lente electromagnético para
hacer converger el haz, el que se enfoca en un
pequeño punto sobre la pieza de trabajo. Los
ángulos de convergencia y divergencia son
relativamente pequeños, que dan al haz
concentrado un rango focal útil, o "profundidad
de foco", que se extiende sobre una distancia de
alrededor de una pulgada.

Figura 3.47 - Máquina de soldadura por

haz de electrones Diseñada para unir
Tiras Bimetálicas.
El haz de electrones es creado usando
una pistola de electrones que contiene
típicamente algún tipo de emisor termoionico de
electrones (normalmente llamado como la pistola
"cátodo" o "filamento"), un electrodo de control
de oblicuidad (normalmente conocida como la
rejilla de la pistola o {grid cup}) y un ánodo. Se
dispone de distintos dispositivos suplementarios,
tales como arrollamientos de focalización y
deflexión {bobinas} para enfocar o producir
deflexión del haz.
El corazón del proceso de soldadura por
haz de electrones es el conjunto de la
pistola/columna de haz de electrones. Los
electrones se generan mediante el calentamiento
de un material emisor cargado negativamente en
su rango de temperatura de emisión termoiónica,
con esto los electrones causan la "ebullición" del
emisor o cátodo y son atraídos al ánodo cargado
positivamente. La grilla configurada con
precisión o la copa de oblicuidad {bias} que Figura 3.48 - La Soldadura por Haz de
rodea el emisor provee la geometría del campo Electrones
electrostático que luego acelera y perfila
simultáneamente esos electrones en un haz.
Luego el rayo sale de la pistola a través de una
abertura en el ánodo y continúa hacia la pieza de
trabajo. Una vez que el haz sale de la pistola, se
dispersará gradualmente con la distancia. Esta

3-35

Figura 3.49 –Haz de Electrones Soldando
un Engranaje en Medio Vacío
Figura 3.50 - Sección Transversal de una
Soldadura Por Haz de Electrones Sin
Vacío en Chapas de Aceros Inoxidables
de 19mm (3/4 in.)
En la práctica, la velocidad de aporte de
energía a la junta soldada es controlada por las
siguientes cuatro variables básicas:
3-36
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
El número de electrones por segundo
que inciden en la pieza de trabajo (corriente
del haz)
La magnitud de la velocidad de esos
electrones (voltaje de aceleración del haz)
El grado al que se concentra dicho haz
en la pieza de trabajo (tamaño del punto
focal del haz)
La velocidad a la cual la pieza de
trabajo o haz de electrones se mueve
(velocidad de trabajo)
En densidades de potencia del orden de
1.55 x 10 W/mm2 (105 W/in2), y mayores, el haz
2
de electrones es capaz de penetrar
instantáneamente dentro de la pieza de trabajo
sólida o una junta a tope y formar vapor del
tamaño de un capilar (u ojo de cerradura) que se
encuentra rodeado de metal fundido. En la
medida que el rayo avanza a lo largo de la junta,
el metal fundido de la parte delantera del ojo de
cerradura fluye alrededor de su periferia y
solidifica en la parte de atrás para formar el metal
de soldadura. En la mayoría de las aplicaciones,
la penetración de la soldadura formada es mucho
mayor que su ancho, y la zona afectada por el
calor es muy angosta. Por ejemplo, el ancho de
una soldadura a tope en una chapa de acero de 13
mm (0.5 in.)de espesor puede ser tan pequeña
como 0.8 mm (0.03in.) cuando se realiza en
vacío. Esto establece un contraste notorio con la
zona de soldadura producida en juntas soldadas
con arco y con gas, donde la penetración se
alcanzan principalmente a través de la fusión de
conducción.
Un haz de electrones puede ser movido
prontamente por deflección electromagnética.
Esto permite un movimiento específico del punto
del haz mediante un pantógrafo (círculos, elipses,
perfiles)a ser generados en la superficie de la
pieza de trabajo cuando se usa un generador de
patrones electrónico para dirigir el sistema de
bobina de deflexión. Esta capacidad de deflexión
puede, en algunos casos, ser usado también para
dar al haz un movimiento de desplazamiento. En
la mayoría de los casos, sin embargo, la deflexión
es usada para la alineación haz - junta, o para
aplicar un modelo de deflexión. Esta deflexión
modifica la densidad de potencia promedio que
ingresa a la junta y esto resulta en un cambio en
las características de soldadura alcanzadas. Sin

embargo, como se notó previamente, siempre
debe tenerse cuidado que el ángulo de incidencia
no afecte adversamente los resultados finales de
la soldadura. Esta especialmente, no debe causar
que deje parte de la junta de soldadura sin soldar.
La soldadura por haz de electrones tiene
capacidades de performance únicas. El medio
ambiente de alta calidad, altas densidades de
potencia, el excelente control de salida resuelve
un amplio rango de problemas de uniones. Los
siguientes son las ventajas de la soldadura por
haz de electrones:
La EBW convierte directamente la
energía eléctrica a una salida de haz
de energía. Por esto el proceso es
extremadamente eficiente.
Las construcciones soldadas tienen
una razón elevada de profundidad -
ancho. Esta característica permite una
soldadura de pasada única para juntas
de gran espesor.
La entrega de calor por unidad de
longitud para una penetración dada
puede ser mucho menor que en la
soldadura por arco. La zona de
soldadura delgada resulta en una
distorsión baja, y un menor efecto de
deterioro térmico.
Un ambiente de alta pureza (vacío)
para la soldadura minimiza la
contaminación del metal por oxígeno y
nitrógeno.
La habilidad para proyectar el rayo por
una distancia de varios metros en el
vacío frecuentemente permite la
soldadura en lugares que de otra
manera serían inaccesibles.
Son posibles altas velocidades de
movimiento debido a las altas
velocidades de fusión asociadas con
esta fuente de calor concentrada. Esto
reduce el tiempo de soldadura e
incrementa la productividad y eficiencia
de la energía.
Pueden soldarse juntas a tope de
borde recto razonables, tanto en
chapas de gran espesor como chapas
de espesor relativamente bajo, con una
sola pasada sin agregar el metal de
aporte.
3-37
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Pueden soldarse cierres herméticos
con modos de operación de alto o
medio vacío mientras que se retiene un
vacío dentro del componente.
El haz de electrones puede ser
desviado magnéticamente para
producir distintas soldaduras perfiladas
{shaped}; y osciladas magnéticamente
para mejorar la calidad o incrementar la
penetración.
El haz de electrones enfocado tiene
una profundidad de foco relativamente
larga, que se acomodará a un amplio
rango de distancias de trabajo.
Puede producirse la penetración total,
soldaduras de pasada única con caras
casi paralelas, exhibiendo
contracciones casi paralelas.
Pueden soldarse metales distintos y
metales con alta conductividad térmica
tales como cobre.
Algunas de las limitaciones de la soldadura
por haz de electrones son las que siguen:
Los costos principales son
sustancialmente mayores que los
correspondientes a aquellos de los
equipos de soldadura por arco.
Dependiendo del volumen de las partes
a ser producidas, sin embargo, el costo
final de las partes "por pieza" que se
puede obtener con EBW puede ser
altamente competitivo.
La preparación de las soldaduras con
alta relación profundidad - ancho
requiere una precisión de mecanizado
de los bordes de la junta, alineación
exacta de la junta, la luz de la junta
debe ser minimizada para obtener las
ventajas del tamaño reducido del haz
de electrones. Sin embargo, los
requerimientos de esa preparación
precisa de las partes no son
mandatorios si no se necesitan altas
relaciones profundidad - ancho de las
soldadura.
Las rapidez de solidificación
alcanzadas pueden causar fisuras en
aceros inoxidables altamente
embridados, de baja ferrita.
Para soldadura de alto y medio vacío,
el tamaño de la cámara de trabajo

puede ser suficientemente grande para
acomodar la operación de montaje. El
tiempo necesario para evacuar la
cámara tendrá influencia en los costos
de producción.
Las soldaduras con penetración parcial
con grandes relaciones profundidad -
ancho son susceptibles a vaciado de la
raíz y porosidad.
Debido a que el haz de electrones se
desvía por campos magnéticos, deben
usarse metales no magnéticos o
adecuadamente desmagnetizados para
herramental y fijación cerca de la
trayectoria del haz.
Con el modo de soldadura por haz de
electrones sin vacío, la restricción de la
distancia de trabajo desde el extremo
de la pistola de haz de electrones a la
pieza limitará el diseño de las áreas de
trabajo directamente adyacentes a la
junta soldada.
Con todos los modos de EBW, se debe
mantener la protección de radiación
para asegurar que no haya exposición
del personal a la radiación x generada
por la soldadura por EB.
Se requiere una ventilación adecuada
con la EBW sin vacío, para asegurar la
remoción adecuada del ozono y otros
gases nocivos formados durante este
modo de soldadura por EB.
PROCESOS DE BRAZING
Ahora que se discutieron los procesos
de soldadura, pondremos la atención en el
brazing. El brazing difiere de la soldadura en que
el brazing se realiza sin la fusión de los metales
base. El calentamiento es suficiente solo para
fundir el metal de aporte. Otro proceso de unión,
soldering, es similar en el hecho que solo requiere
la fusión del metal de aporte para crear el vínculo
{bond junta, unión}. El brazing y soldering
difieren en la temperatura a la cual funde el metal
de aporte. Los metal de aporte que funden arriba
de 450°C (840°F) se consideran materiales de
brazing, mientras que aquellos que funden debajo
de esa temperatura se usan para soldering. De
aquí, que el término “soldering con plata” es en
3-38
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
realidad incorrecto, porque el metal de aporte de
brazing con plata funde arriba de 450°C
A pesar que el metal base no se funde, y
no hay fusión entre el metal base y el metal de
aporte, se crea un lazo que es sustancialmente
resistente. Cuando se aplica en forma correcta, la
junta de brazing puede desarrollar una resistencia
igual o superior que el metal base a pesar que el
material de brazing sea mucho más débil que el
metal base. Esto es posible debido a dos factores.
Primero, la junta de brazing se diseña
para que tenga una gran área de superficie.
También, la separación entre las dos piezas a unir
se mantiene en un mínimo. Las aberturas mayores
a 0.25mm (0.010 in.) puede dar una junta con la
resistencia sustancialmente reducida. En la Figura
3.51 se muestran algunas configuraciones típicas
de junta de braze. Como se puede ver, todas estas
juntas tienen áreas de superficie relativamente
grandes y aberturas ajustadas entre las partes.
Para realizar el brazing, uno de los
pasos más importantes es limpiar cuidadosamente
las superficies de la junta. Si las partes no están
suficientemente limpias, resultará una junta
inadecuada. Una vez que se limpian las partes y
son presentadas juntas entre si, se aplica el calor
de alguna manera. Cuando se eleva la
temperatura de las partes por encima de la
temperatura de fusión del material de aporte de
brazing, es arrastrado dentro de la junta cuando se
pone en contacto con las partes, debido al efecto
de capilaridad.
Figura 3.51 – Ejemplos de Distintas
Configuraciones de Juntas de Brazing.
La acción capilar es un fenómeno que
causa que un líquido sea empujado dentro de un
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

espacio ajustado entre dos superficies. Esto se

puede observar si dos placas de vidrio se
mantienen apretadas juntas y se coloca un borde
en una batea de agua a poca profundidad. La
acción capilar causará que el líquido entre las dos
piezas de vidrio suba a un nivel por encima de
aquel de la batea de agua. Debido a que la acción
capilar está relacionada con la tensión superficial,
esta se ve drásticamente afectada por la presencia
de contaminación superficial.
Entonces, si las superficies de una junta
de brazing no están correctamente limpias, se
reducirá la capacidad de la acción capilar al punto
que el material de brazing no será
suficientemente arrastrado {drawn llevado}
dentro de la junta. Cuando pasa esto, resultará un
lazo insuficiente.
El material de aporte de brazing está
disponible en un gran número de configuraciones
y tipos de aleaciones. Las configuraciones
incluyen alambre, tiras, chapas, pasta y Figura 3.52 – Ubicación de Preformas de
preformas. Las preformas son piezas con formas Brazing en Juntas de Braze
especiales de aleación de brazing diseñadas para
una aplicación particular, de manera que son
preubicados en o dentro de la junta de braze
durante el montaje de las partes. La Figura 3.52
muestra como pueden preubicarse dichas
preformas de brazing dentro de la junta previo a
la aplicación del calentamiento del brazing. La
Figura 3.53 muestra como fluye el metal de
aporte de brazing dentro de la junta dejando
vacíos donde se ubicaba la preforma.
Como con los consumibles de
soldadura, las aleaciones de braze tienen también
denominación de American Welding Society. Las
denominaciones de aleaciones de brazing están
precedidas por una “B” seguida por abreviaturas
de los elementos químicos incluidos. Dentro de
esos grupos generales hay tipos con propiedades
levemente diferentes que se diferencian por
números individuales. Los metales de aporte de
brazing que tienen una ‘R’ enfrente de la ‘B’ en
su denominación denotan que su composición Figura 3.53 – La ubicación del Material de
química es idéntica con las varillas de Cobre y Aporte de Brazing en una Junta luego de
Aleaciones de Cobre de Soldadura la Aplicación del Calor.
Oxiacetilénica.
Para mantener la limpieza de la junta
durante la aplicación del calor, es común el uso
de fundentes de brazing. Estos también tienen
clasificación de la American Welding Society de

3-39
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

acuerdo con los tipos de metales base y de aporte forma muy controlada. BH [FB] puede ser usado
utilizados. Tienen una designación alfanumérica para producir numerosas juntas de braze
simple como se muestra en la Figura 3.54. simultáneamente, una vez que la construcción es
llevada a la temperatura de brazing.
Clasificaciones de Metal base de Brazing por Brazing por Inducción (IB) se basa en
AWS el calor producido en un metal cuando se
encuentra dentro de una bobina de inducción. La
Designación del Elemento Principal bobina de inducción es una simple bobina a
través de la cual pasa corriente eléctrica de alta
BAlSi ..........................Aluminio - Sílice frecuencia. Ese flujo de corriente eléctrica
BCuP .........................Cobre - Fósforo
producirá un calentamiento sustancial de la pieza
BAg ............................Plata
BAu ............................Oro de metal ubicada dentro de la bobina.
BCu ............................Cobre El brazing por resistencia (RB) se
RBCuZn ..................... Cobre - Zinc realiza mediante el calentamiento del metal base
BMg ............................Magnesio usando su propia resistencia inherente. Cuando
BNi ..............................Níquel corre una corriente eléctrica pasa a través de los
metales base a cada lado de la junta de braze,
Hay numerosos métodos de brazing, aparece el calentamiento por resistencia que
cuya principal diferencia es la manera en que se funde al metal de aporte de braze ubicado en la
calienta la junta. El más familiar es el conocido junta.
como el brazing por soplete (TB) donde el El brazing por inmersión (BD) difiere
calentamiento se realiza usando una llama de del resto en que las partes a unirse están inmersas
oxigas. Puede realizarse tanto en forma manual, en algún tipo de baño fundido para proveer el
mecánica o automática. Otros métodos comunes calentamiento necesario. Este baño puede ser
de calentamiento incluyen horno, inducción, tanto braze fundido de metal de aporte o algún
resistencia, inmersión e infrarrojo. tipo de químico fundido, tal como sales químicas.
El brazing en horno (FB) se realiza en El brazing por infrarrojo (IRB) se basa
el horno, frecuentemente con atmósfera en el calentamiento provisto por energía
controlada. El metal de aporte de braze y el radiante. Esto es, la junta a ser sometida a brazing
fundente están ubicados previamente en o cerca se calienta usando alguna fuente de alta
de la junta y luego se ubican en el horno las intensidad de luz infrarroja.
partes a ser unidas, el cual las calienta en una
Rango de
Tipo de Temperatura de
Metal de Ingrediente Actividad
Clasificación Formulario aporte s Típicos Aplicación °C °F Metal base Recomendados
FB1-A Polvo BAlSi Floruros Para brazing con soplete u horno 560-615 1080-1140 Todas las Aleaciones de
Cloruros aluminio que se pueden unir
por braze
FB2-A Polvo BMg Floruros No se incluye una clasificación 480-620 900-1150 Aleaciones de Magnesio cuyo
Cloruros detallada de los fundentes de nombre comienza con AZ
brazing para magnesio, debido a
que el uso de brazing para unir
magnesio es muy limitado
FB3-A Pasta BAg y Boratos Fundente de propósito general 565-870 1050-1600 Todos los metales ferrosos y
BCu Cloruros para la mayoría de las aleaciones no ferrosos que se pueden unir
metálicas y no metálicas. por braze, excepto las que
(Excepción notable Al Bronce, tienen aluminio o magnesio
etc. Ver Fundente 4A) como constituyente. También
usado para unir carburos
FB4-A Pasta BAg y Cloruros Fundente de propósito general 595-870 1100-1600 Metales base que contienen
BCu Floruros para muchas aleaciones que hasta un 9% de aluminio (Latón
Boratos contienen metales que forman de aluminio, bronce al aluminio,
óxidos refractarios Monel K500). Puede aplicarse
también cuando hay cantidades
menores de Ti, o hay presencia
de otros metales, que forman
óxidos refractarios.

3-40

Nota: La selección de un nombre de fundente para un tipo de trabajo específico puede basarse en el tipo de metal de aporte y la
descripción de arriba, pero la información de este lugar generalmente no es adecuada para la selección adecuada de fundente.
La tabla de arriba representa un listado parcial de la Tabla 4.1 Brazing Fluxes del AWS Brazing Handbook
Fuente:l AWS Brazing Handbook © 1991
Figura 3.54 – Sistema de Identificación de Fundente para Brazing de AWS (listado parcial)
El brazing se usa en muchas industrias,
especialmente aeroespacial y aire acondicionado
o calentamiento. Puede aplicarse virtualmente a
todos los metales, puede incluso unirse metales
con no metales.
Una de las mayores ventajas del brazing
es que puede ser usado para unir metales
disímiles. Esto es posible debido a que el brazing
no funde el metal base para producir una aleación
híbrida que puede tener propiedades no
deseables. Se adecua también para soldar metales
que simplemente no se puede soldar por ningún
tipo de soldadura. Otra ventaja del brazing es que
el equipo es relativamente barato. Debido a que el
brazing usa temperaturas más bajas que la
soldadura, los metales de poco espesor son
fácilmente unidos sin tanto temor a la fusión a
través de la chapa {melt –trough} o distorsión.
La principal limitación es que las partes
deben estar extremadamente limpias previo al
brazing. Otra limitación es que el diseño de la
junta debe proveer suficiente área de superficie
para desarrollar la resistencia requerida. Algunas
configuraciones no proveen tal situación.
Hay algunos problemas inherentes
asociados con el brazing. La primera es la
formación de áreas de vacío o áreas sin vínculo
dentro de la junta. Esto puede resultar de una
limpieza insuficiente o calentamiento impropio
de las partes. Otros problemas ocurren cuando se
aplica un calentamiento muy localizado al metal
base, que resulta en una erosión del metal base.
Esto normalmente se asocia con el brazing por
soplete donde la combinación del calor de la
llama y su acción mecánica quitará el metal base
adyacente a la junta de braze. Otro tema
importante es la corrosión del metal base por
algunos fundentes extremadamente reactivos;
debe quitarse el residuo de fundente para evitar
la corrosión subsiguiente de la junta o metal base.
PROCESOS DE CORTE
3-41
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Hasta ahora la discusión involucró sólo
aquellos métodos usados para unir materiales
entre sí. En la producción también son
importantes los procesos para cortar o remover
metal. Frecuentemente estos procesos se
requieren previo a la soldadura para producir
perfiles adecuados de las partes o hacer
preparaciones específicas de la junta. Durante o
luego de la soldadura, algunos de estos mismos
procesos pueden emplearse también para quitar
las áreas defectuosas de soldaduras o producir
una configuración específica si la configuración
sin tratamiento posterior a la soldadura no es
satisfactoria para el propósito deseado de la
pieza.
CORTE POR OXIGAS (OFC)
El primero de estos procesos de corte es
el corte por oxigas. Aquí, usamos una llama de
oxigas para calentar el metal a la temperatura a la
cuál se oxida rápidamente o quema. La
temperatura necesaria es conocida como la
temperatura de 'ignición', y para los aceros, está
alrededor de 925º C (1700ºF). Una vez que se
alcanzó la temperatura, se dirige un chorro de
oxígeno de corte de alta presión a la superficie
calentada para producir una reacción de
oxidación. Este chorro de oxígeno también tiende
a remover la escoria y el residuo de óxido que se
produce por esta reacción de oxidación. Por esto,
OFC puede ser considerado como un tipo de
proceso de corte químico.
El equipo usado para OFC es
esencialmente el mismo al usado por SG [OAW]
excepto que en lugar del pico de soldadura, ahora
hay fijado un dispositivo de corte que incluye una
leva o válvula para encender el corte por oxígeno.
La Figura 3.56 muestra un equipo típico montado
de OFC que se encuentra en la mayoría de los
negocios de soldadura y fabricación.

Figura 3.55 Corte por Oxigas
La operación de corte también requiere
un pico de corte especial que está fijado al
extremo del soplete. Esto consiste en una serie de
agujeros, arreglados en círculo alrededor del
borde exterior del extremo del pico de corte. Aquí
es donde la mezcla del gas de oxigas fluye para
proveer el precalentamiento para el corte. En el
centro de dichos agujeros se encuentra un pasaje
único del oxígeno de corte. En la Figura 3.57 se
muestran secciones transversales de los picos de
corte típicos, y sopletes usados para corte manual
y mecánico en la Figura 3.58.
Figura 3.56 - Equipo de corte por Oxigas.
3-42
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
(A) Pico de una pieza (B) Pico de dos piezas
Figuras 3.57 – Sección Transversal de
Picos de Corte
Debe notarse que OFC puede realizarse
usando distintos tipos de gases de combustibles,
tales como acetileno, metano (gas natural),
propano, gasolina, y metil acetileno proadine
(MPS). Cada uno provee distintos grados de
eficiencia y puede requerir picos de corte
ligeramente modificados. Otros factores que
deben ser considerados cuando se selecciona el
gas combustible adecuado, incluyen el tiempo de
precalentamiento recibido, velocidades de corte,
costo, disponibilidad, cantidad de oxígeno
requerido para quemar el gas eficientemente, y
transportar fácil y seguramente los contenedores
de combustible.
Figura 3.58 Torchas de OFC para Corte
Mecanizado y Corte Manual
El corte se realiza aplicando calor a la
pieza usando una llama de precalentamiento que
es una mezcla de oxigas. Una vez que el metal
fue calentado a su temperatura de oxidación, el
oxígeno de corte comienza a oxidar el metal
caliente. La oxidación del hierro produce una
tremenda cantidad de calor. Esta reacción
química exotérmica provee el calor necesario
para fundir rápidamente el metal y soplar
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

simultáneamente los productos de la oxidación de difícil de cortar, o pueden dar un aumento en la

la junta. El ancho de la abertura de corte es
conocido como ranura {kerf}, se muestra en la
Figura 3.59. También se muestra el arrastre, que
es la cantidad de desalineación entre los puntos
de entrada y salida del corte, medido a lo largo
del eje del corte.
Figura 3.59 – Ilustración de Ranura y
Desviación (Drag) en Corte por Oxigas
A pesar que OFC se usa en forma
extensa por muchas industrias, está limitado al
corte de aceros al carbono y de baja aleación. En
la medida que aumenta la cantidad de distintos
elementos de aleación, pueden pasar una de las
dos cosas siguientes; bien hacen el acero más
superficie de corte endurecida o afectadas por el
calor o ambas. En la Figura 3.60 se enumeran los
efectos de distintos elementos de aleación.
Como puede verse, en la mayor parte de
los casos, el agregado de ciertos elementos de
aleación puede impedir el uso de OFC
convencional. En muchos casos, esos elementos
son del tipo de los resistentes a la oxidación. El
material debe cumplir con los siguientes criterios,
en orden a que el corte por oxigas sea realizado
en forma efectiva: (1) debe tener la capacidad de
combustión en un chorro de oxígeno, (2) esta
temperatura de ignición dede ser menor que su
temperatura de fusión, (3) su conductividad de
calor debe ser relativamente baja, (4) el óxido de
metal producido se debe fundir a una temperatura
por debajo de la temperatura de fusión del metal,
y, (5) la escoria que se forma debe tener baja
viscosidad. Por esto, en orden a cortar fundición
o acero inoxidable con este proceso, son
necesarias técnicas especiales que involucran
equipo adicional. Estas técnicas incluyen
oscilación del soplete, el uso de chapa de
desperdicios, alimentación de alambre, corte por
pulverización y corte con fundente.

Elemento Efecto del elemento en el corte por oxigas

Carbono Los aceros hasta 0.25% de carbono pueden ser cortados sin dificultad. Los aceros de más elevado carbono
deben ser precalentados para evitar el endurecimiento y las fisuras. El grafito y la cementita (Fe2 C) van en
detrimento, pero el hierro fundido que contiene 4% de carbono puede ser cortado por técnicas especiales.
Manganeso Los aceros con 14% de Manganeso y 1.5% de carbono son difíciles de cortar y deben ser precalentados para
obtener mejores resultados.
Sílice El sílice, en las cantidades presentes usualmente, no tiene efecto. Los aceros de los transformadores que
contienen tanto como 4% de sílice están siendo cortados. Los aceros al sílice que contienen grandes
cantidades de carbono y manganeso deben ser precalentados cuidadosamente y post recocido para evitar el
endurecimiento al aire y las fisuras superficiales posibles.
Cromo Cuando la superficie está limpia, los aceros hasta 5% de cromo se cortan sin mucha dificultad. Los aceros con
mayores contenidos de cromo, tales como aceros con 10% de cromo, requieren técnicas especiales y éste se
hace difícil cuando se usa el proceso de corte por oxigas normal. En general, cuando se cortan dichos tipos de
aceros se requieren llamas carburantes. Los procesos de corte por inyección de fundente o corte con polvo de
hierro posibilitan hacer cortes prontamente {correctamente} en los aceros al cromo puros usuales tanto como
los aceros inoxidables.
Níquel Los aceros que contienen hasta un 3% de níquel pueden ser cortados por el proceso de oxigas normal; hasta
alrededor de 7% de contenido de níquel, los cortes son muy satisfactorios. Mediante los procesos de inyección
de fundente o corte por polvo de hierro, pueden hacerse cortes de excelente calidad en aceros inoxidables de
aleaciones comunes en ingeniería (18-8 hasta alrededor de 35-15 como límite superior).
Molibdeno Este elemento afecta al corte prácticamente en forma similar al cromo. Los aceros al cromo - molibdeno de
calidad aeronáutica no ofrecen dificultades. Sin embargo, los aceros de alto molibdeno - tungsteno, sólo
pueden ser cortados con técnicas especiales.
Tungsteno Las aleaciones normales, hasta 14% pueden ser cortadas muy fácilmente, pero el corte se torna dificultoso
para porcentajes mayores. El límite parece ser alrededor del 20% de tungsteno.
Cobre En cantidades de hasta el 2%, el cobre no tiene efecto.
Aluminio Salvo que esté presente en grandes cantidades (alrededor de 10%), su efecto no es apreciable.
Fósforo Este elemento no tiene efecto en las cantidades toleradas normalmente en el acero.
Azufre Las cantidades pequeñas, tales como las presentes en los aceros, no tienen efecto. Con porcentajes de azufre
superiores, la velocidad de corte se reduce y se hace notable el humo del dióxido de azufre

3-43
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Vanadio En las cantidades que se encuentra normalmente en el acero, este aleante puede mejorar más que interferir en
el corte.
Figura 3.60 - Efecto de los Elementos Químicos en el Corte por Oxigas
Las ventajas del corte por OFC
incluyen su equipo relativamente barato y portátil
haciéndolo aplicable para el uso tanto en
aplicaciones de campo y de taller. Se pueden
realizar cortes en secciones tanto delgadas como
de gran espesor; la facilidad del corte
normalmente se incrementa con el espesor.
Cuando se hace automatizado, ( Figura 3.61),
OFC puede producir cortes de una precisión
razonable. Cuando se compara con métodos de
corte mecánicos de aceros, el corte por oxigas es
más económico. Para mejorar aún más la
eficiencia, pueden usarse métodos de sopletes
múltiples o cortar en forma apilada para hacer
varias piezas a la vez.
Una de las limitaciones de OFC es que el corte
terminado requiere limpieza o amolado adicional
como preparación para la soldadura. Otra
limitación importante es que debido al
requerimiento de altas temperaturas, puede
producirse una zona afectada por el calor que
tiene muy alta dureza. Esto es especialmente Figura 3.61 - Máquina de Corte por OFC
importante si hay necesidad de mecanizar dicha
área. El empleo de precalentamiento y CORTE POR ARCO ELECTRODO DE GRAFITO
postcalentamiento ayudará al alivio del problema. (CAC-A)
También, aunque los cortes pueden ser Otro proceso de corte muy efectivo es
razonablemente precisos, todavía no se comparan el corte por arco electrodo de grafito. Este
con la precisión posible mediante métodos de proceso usa un electrodo de carbón para crear un
corte mecánico. Finalmente la llama y la escoria arco para calentar a lo largo, y con un fuerte
calientes requieren medidas de seguridad contra chorro de aire comprimido remueve
estos riesgos para el personal cercano a la mecánicamente el metal fundido. La Figura 3.62
operación de corte. muestra el proceso en uso.
El equipo usado para CAC-A consiste
en una pinza de electrodo especial que está fijada
a una fuente de corriente continua y una fuente de
aire comprimido. Esta pinza, mostrada en la
Figura 3.63, toma al electrodo de carbón en
mordazas de cobre, una de las cuales tiene una
serie de agujeros a través de los cuales pasa el
aire comprimido.

3-44
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Figura 3.62 - Corte por Arco con

Electrodo de Grafito (Arc Air)
Para lograr el corte, el electrodo de
carbón se coloca cerca de la pieza de trabajo para
crear un arco. Una vez que se funde el metal, el
chorro de aire comprimido sopla al metal fundido
fuera, para producir una ranura o corte.
La pinza del electrodo se fija a una
fuente de potencia al igual que una fuente de aire
comprimido. Puede usarse cualquier gas
comprimido no inflamable, pero el aire
comprimido es por lejos el más barato, si está
disponible. En la Figura 3.64, se muestra la
totalidad del sistema para el corte por arco con
electrodo de grafito.
CAC-A tiene aplicación en la mayoría
de las industrias, especialmente debido a que se
puede usar para cortar cualquier metal. A pesar
de que cortará todos los metales, hay otras
consideraciones que pueden requerir otros
métodos de corte para aleaciones particulares. La
Figura 3.65 muestra el tipo de corriente y
polaridad para el corte con CAC-A de varios
metales y aleaciones.
Figura 3.64 - Equipo de Corte por Arco
con Electrodo de Grafito
Mientras que tendemos a pensar en esta
aplicación para remover las áreas defectuosas de
la soldadura o metal base, es importante tomar
conciencia que puede ser muy efectivo como
herramienta para la preparación de la junta. Por
ejemplo, dos piezas a ser soldadas a tope pueden
ser alineadas con sus biseles rectos en contacto.
El proceso de CAC-A puede ser empleado para
producir preparación de biseles en U, como se
muestra en la Figura 3.66. CAC-A es usado
también para mecanizado basto de partes grandes
y complejas.

Polaridad
Tipo de del
Metal Corriente Electrodo
Aluminio DC Positivo
Cobre y aleaciones AC -
Hierro, fundición,
maleable, etc. DC Negativo
Magnesio DC Positivo
Níquel y aleaciones AC -
Aceros al Carbono DC Positivo
Aceros Inoxidables DC Positivo
Figura 3.63 - Pinza de Corte por Arco con Figura 3.65 Requerimientos Eléctricos de
CAC-C para Distintos Metales
Electrodo de Grafito
Una de las ventajas básicas de CAC-A
es que es un método relativamente eficiente para
remover material. También tiene la capacidad de

3-45

cortar cualquier metal. Debido a que usa las
mismas fuentes de potencia que las usadas por
algunos tipos de soldadura, los costos de los
equipos son mínimos.
La principal desventaja del proceso está
relacionada con la seguridad. Es un proceso
inherentemente muy ruidoso y sucio. Por esto, el
operador puede elegir usar protección auditiva
para reducir el nivel de ruidos, y filtros para la
respiración para eliminar la inhalación de las
partículas metálicas producidas. Puede requerirse
también un vigía para asegurarse que las gotas
del metal ranurado no generen riesgo de incendio.
Otra limitación es que el corte terminado puede
requerir alguna limpieza previa a la soldadura
adicional.
Corte por Plasma (PAC)
El último método de corte térmico es el corte por
plasma. Este proceso es similar en la mayoría de
los aspectos a PAW excepto que ahora el
Figura 3.66 - Ilustración de la Preparación de la Junta Usando Corte por Arco con
Electrodo de Grafito Automatizado (superior izquierda) y Manual (superior derecha)
3-46
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
propósito es remover el metal en lugar de unir
dos piezas. Los requerimientos del equipo son
similares, excepto que la fuente de potencia
requerida debe ser mucho mayor que la utilizada
para la soldadura. Se utiliza la torcha de arco
transferido debido al incremento de
calentamiento del metal base. En la Figura 3.67
se muestran las torchas típicas de PAC, el equipo
se muestra en la Figura 3.68.
Para el corte automatizado, la torcha no
sólo se encuentra enfriada por agua internamente,
sino que el corte real se debe realizar dentro de
agua para reducir el ruido y los niveles de
partículas.
Mientras que la aplicación principal es
para el corte de metales no ferrosos, el PAC es
útil también para el corte de aceros al carbono.
Las ventajas incluyen la capacidad de cortar
metales que no se pueden cortar con OFC, el
corte de alta calidad resultante, y las velocidades
de corte incrementadas para aceros al carbono.

Figura 3.67 - Torchas de corte por plasma
manual y automática.
Figura 3.68 - Equipo de corte por plasma
Una limitación es que el corte
generalmente es bastante grande y los bordes
cortados pueden no estar a escuadra. Si se desea
se pueden utilizar técnicas especiales, tales como
inyección de agua, para mejorar esta
configuración del borde. Otra limitación es el
mayor costo comparado con el corte por oxigas.
Corte Mecánico
Finalmente se presenta una breve
mención de los métodos de corte mecánico
usados en conjunto con la soldadura. Estos
métodos pueden incluir cizallado, corte por
3-47
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
sierra, amolado, fresado, torneado, perfilado,
taladrado, cepillado, y cincelado. Se usan para
preparación de la junta, contorneado de la
soldadura, preparación de las partes, limpieza de
la superficie, y remoción de las soldaduras
defectuosas. Ver Figura 3.69.
Un inspector de soldadura, debe entender
como se usan estos métodos. Su aplicación
equivocada puede tener un efecto de degradación
en la calidad final de la soldadura. Si los fluidos
(aceites de corte) no se quitan completamente de
la superficie del material, pueden aparecer
problemas tales como porosidad y fisuras.
Figura 3.69 – Amoladora Mecánica
Resumen
Estos son muchos procesos de unión y
corte usados en la fabricación del metal. Un
inspector de soldadura que entiende los
fundamentos de los distintos procesos puede
puntualizar los problemas antes que ocurran. La
comprensión técnica combinada con la
información obtenida de la experiencia práctica
permite que el inspector de soldadura esté mejor
preparado a realizar la inspección visual de
soldaduras.
 MÓDULO 4
Tecnología de Inspección de Soldadura

GEOMETRÍA DE LAS JUNTAS DE SOLDADURA Y SÍMBOLOGÍA DE

Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

SOLDADURA

Las determinaciones hechas sobre

especificaciones de soldadura son parte de la
responsabilidad del ingeniero de diseño o
proyectista; y por eso lo son el diseño y tipo de
junta utilizada. De todos modos, queda todavía la
responsabilidad del personal de fabricación de
interpretar precisamente, y luego preparar esas
juntas para la fabricación. El conocimiento de la
terminología de juntas soldadas es esencial en las
comunicaciones del trabajo diario. El uso de
términos apropiados hace mucho más fácil para el
personal de soldadura el relevo de los problemas
de soldadura y presentación encontrados durante
el proceso de fabricación a otro personal. Hay
una relación directa entre los términos de juntas
soldadas y los símbolos suplementarios de
soldadura de información y dimensionamiento.
Es imperativo para el inspector de soldadura el
conocer perfectamente estos aspectos de las
comunicaciones.
Figura 4.1 – ANSI/AWS A3.0, Standard
JUNTAS SOLDADAS Welding Terms and Definitions
Hay cinco juntas básicas usadas en
soldadura de metales: a tope, en L, en T, solapada figuras 4.4 y 4.5 proveen ilustraciones de cada
y en borde. Como se ilustra en la figura 4.2, se tipo de componente.
aplican símbolos y tipos precisos de soldadura a Un butting member es, “un componente
estas juntas. Un número de diferentes tipos de de la junta que es impedido, por el otro
soldadura puede ser aplicado a cada tipo de junta componente, de moverse en una dirección
dependiendo del diseño de la junta, y estos son perpendicular a su espesor”. Por ejemplo, ambos
mostrados al lado de cada tipo de junta. El diseño componentes, o un componente de una junta en T
de la junta identifica, “la forma, las dimensiones o junta en L son butting members. Un nonbutting
y la configuración de la junta”. member es, “un componente de la junta que es
En la revisión de 1994 de ANSI/AWS A3.0, libre de moverse en cualquier dirección
STANDARD TERMS AND DEFINITIONS, perpendicular a su espesor”. Por ejemplo, ambos
figura 4.1, se agregaron clasificaciones componentes de una junta solapada, o un
adicionales para las juntas spliced joints y las componente de una junta en T o un componente
juntas con componentes curvos. Las juntas con de una junta en L son componentes non butting.
componentes curvos, figura 4.3, son reducidas a Un componente splice es, “ la pieza que
cada uno de los cinco tipos de juntas básicas, agranda la junta en una junta spliced”. En la
como mínimo, una de los Figura 4.4 son provistos dos ejemplos usados en
componentes que forma la junta tiene un borde conjunto con juntas a tope.
curvo. Una spliced joint es, “una junta en la cual
una pieza adicional extiende la junta y es soldada
a cada uno de los componentes,” ver figura 4.4.
Las piezas individuales de una junta son
llamadas componentes. Los componentes son
clasificados en tres tipos: butting members,
nonbutting members y splice members. Las

4-1
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.2 – Los cinco tipos básicos de juntas y las soldaduras aplicables

4-2
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

4-3
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

4-4
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.5 Componentes butting y no butting

La identificación del tipo de soldadura biseles pueden ser hechos usando varias formas o
está indicada en la geometría de la junta. La componentes estructurales cuando las
geometría de la junta es, “la forma y dimensión preparaciones de borde o superficie son
de una junta vista en sección transversal antes de aplicadas.
ser soldada”. Cuando una junta es vista en
sección transversal, la forma del borde de cada
componente a ensamblar a menudo reseña el tipo
y símbolo de soldadura especificado. La figura
4.6 identifica los tipos básicos de formas de
bordes usadas en la fabricación de metales
soldados y las soldaduras aplicables a cada uno.
Las vistas en sección transversal provistas en las
figuras 4.7 a 4.11, muestran la relación entre el
símbolo de soldadura y las combinaciones de
varias formas de bordes. Estas combinaciones de
diferentes formas de bordes, ilustran una variedad
de configuraciones de juntas para algunas de las
soldaduras aplicables identificadas en los cinco
tipos básicos de juntas mostrados en la figura
4.2. Tipos adicionales de soldadura y diseños de

4-5
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

4-6
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.6 - Geometrías de borde de los

componentes

4-7
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.7 – Combinaciones de geometría de

borde para diferentes juntas a tope

4-8
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.8 – Combinaciones de geometrías de

borde para diferentes juntas en L

4-9
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.9 – Combinaciones de geometrías de borde para juntas en T

4-10
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.10 – Combinaciones de geometrías de borde para juntas solapadas

4-11
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.11 – Combinaciones de geometrías de borde para juntas en borde

4-12
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Partes de la junta soldada La abertura de raíz es descripta como “la

Una vez que el tipo de junta es separación entre las piezas de trabajo en la raíz de
identificado, puede ser necesario describir la junta”. El chaflán es “una preparación de un
exactamente el diseño de junta requerido. Para borde angular”. El ángulo de chaflán es definido
hacer esto, el personal de soldadura e inspección como “el ángulo entre el chaflán de un
debe ser capaz de identificar aspectos componente de la junta y un plano perpendicular
individuales que hagan de la geometría de la junta a la superficie del componente”. Ángulo de bisel
una junta particular. La nomenclatura asociada es, “el ángulo total incluído del bisel entre las
con estos aspectos incluye: piezas de trabajo”. Para una soldadura con bisel
Raíz de la junta en 1/2 V simple, el ángulo de chaflán y el ángulo
Superficie de bisel de bisel son iguales. El radio del bisel se aplica
superficie de la raíz solamente a soldaduras con bisel en J o en U.
Borde de la raíz Éste es descripto como “el radio usado para dar la
Abertura de raíz forma de una soldadura con bisel en J o en U”.
Chaflán Normalmente, una configuración de una
soldadura con bisel en J o en U está especificada
Ángulo de chaflán
por un ángulo de chaflán (o bisel) y un radio del
Ángulos de bisel
bisel.
Radio del bisel
Dependiendo del diseño de la junta, la
geometría de la junta puede tomar (ligeramente)
diferentes formas. Un ejemplo es la raíz de la
junta. La raíz de la junta se define como “la parte
de una junta a ser soldada donde los componentes
se aproximan lo más próximamente entre sí. En
sección transversal, la raíz de la junta puede ser
una línea, un punto o un área.” La figura 4.12
ilustra algunas de las variantes de raíz de la junta
para diferentes diseños de juntas. Las raíces de
juntas son mostradas como áreas sombradas en
los esquemas A hasta D, o como una línea oscura
en los esquemas E y F.
La nomenclatura asociada con superficie
de bisel, superficie de la raíz y borde de la raíz es
identificada en la figura 4.13. Superficie de bisel
es, “ la superficie de un componente incluída en
el bisel”. La superficie de la raíz (generalmente
llamada land) es “la porción de la superficie del
bisel dentro de la raíz de la junta”. Por último,
borde de la raíz, es definida como “una
superficie de la raíz de ancho cero”.
Otros aspectos que puedan requierir una
descripción por el personal de soldadura son
mostrados en la figura 4.14. Estos elementos son
a menudo variables esenciales en los
procedimientos de soldadura, así como en la
soldadura de producción, y le puede ser requerido
al personal de soldadura que los midan para
determinar si cumplen con las especificaciones de
plano u otros documentos.

4-13
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.12 – Raíces de juntas

4-14
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.13 – Superficie del bisel – superficie de la raíz – borde de la raíz

4-15
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.14 – Ángulo de chaflán – profundidad de bisel – ángulo de bisel – radio de bisel – y abertura
de raíz

4-16
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Tipos de soldaduras Sus nombres implican como las configuraciones

Como fue mostrado en la figura 4.2,
numerosos tipos de soldadura pueden ser
aplicados a los varios tipos de juntas. Usando
ANSI/AWS A2.4, STANDARD SYMBOLS
FOR WELDING, BRAZING AND
NONDESTRUCTIVE EXAMINATION como
guía, hay nueve categorías de soldaduras
asociadas con símbolos de soldadura. En
cada una de esas categorías, se aplican ciertos
tipos de soldadura. Las categorías son:
1. Soldadura con bisel
2. Soldaduras de filete
3. Soldadura en botón o en tapón o
soldaduras en ranura o en ojal
4. Soldadura de espárragos
5. Soldadura por puntos o soldadura por
proyección
6. Soldadura por costura
7. Soldadura de reverso o soldadura de
respaldo
8. Soldaduras con recargue
9. Soldadura de componentes curvos
Con la variedad de geometría de juntas y tipos
de soldadura disponibles, el diseñador de
soldadura puede elegir aquella que mejor
cumpla con sus necesidades. Esta elección
puede basarse en consideraciones como:
Accesibilidad a la junta para soldar
Tipo de proceso de soldadura empleado
Conveniencia para el diseño de la
estructura
Costo de la soldadura
Soldaduras con bisel
Una soldadura con bisel es, “una
soldadura hecha en un bisel entre las piezas”.
Hay ocho tipos de soldadura con bisel:
actuales se ven cuando son vistas en sección
transversal. Todos estos tipos de soldadura con
bisel pueden ser aplicados a juntas que son
soldadas de un solo lado o de ambos lados. La
figura 4.15 ilustra las configuraciones típicas para
una junta soldada de bisel simple y doble. Como
se imagina, una junta soldada simple es una
“junta soldada fusionada que ha sido soldada de
un solo lado”. De la misma manera, una junta
soldada doble es “una junta soldada fusionada
que ha sido soldada de ambos lados”.
Soldaduras con bisel de diferentes tipos son
usadas en varias combinaciones. La selección
está influenciada por la accesibilidad, economía,
adaptación al diseño estructural, distorsión
esperada y el tipo de proceso de soldadura usado.
Las soldaduras con bisel recto son las más
económicas de usar, pero están limitadas por el
espesor de los componentes. La soldadura con
bisel recto con penetración total, soldada de un
solo lado, generalmente no son usadas para
material más fino que ¼ de pulgada.
Materiales finos requieren la selección de
geometría de juntas que acomoden otros tipos de
soldaduras con bisel. En juntas finas la geometría
particular debe proveer accesibilidad para soldar,
asegurando la solidez y resistencia de la
soldadura, y minimizando la cantidad de metal
removido. Por razones económicas, estos diseños
de juntas deben ser elegidos con abertura de raíz
y ángulo de bisel que requieran la mínima
cantidad de metal de soldadura, pero que aún
reúnan las condiciones de servicio de la
soldadura. La selección de las aberturas de raíz y
ángulos de bisel es influenciada por el metal a ser
unido, la ubicación de la junta dentro de la
soldadura, y las condiciones de servicio
requeridas.
Las soldaduras con biseles en J o U
pueden ser usadas para minimizar los

1. Bisel recto
2. A tope con inglete
3. Bisel en V
4. Bisel en 1/2 V
5. Bisel en U
6. Bisel en J
7. Bisel en V ensanchado
8. Bisel en 1/2 V ensanchado

4-17
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.15 – Soldaduras con bisel

4-18
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.15 (continuación) – Soldaduras con bisel simple y doble

4-19

Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura
requerimientos de metal de soldadura cuando los
factores económicos excedan en valor el costo de
la preparación del borde. Estos tipos de
soldaduras son especialmente útiles en secciones
de poco espesor. Soldaduras con bisel en 1/2 V y
con bisel en J son más difíciles de soldar que
Figura 4.16 – Aplicaciones de la soldadura de filete
Soldaduras de filete
ANSI/AWS A2.4 define a una soldadura
de filete como, “una soldadura de sección
transversal aproximadamente triangular uniendo
dos superficies apróximadamente en ángulos
rectos en una junta solapada, en T o en L”.
Cuando el diseño lo permite, es preferida la
soldadura de filete a la soldadura con bisel por
razones económicas. Generalmente no se requiere
preparaciones de borde para soldadura de filete,
pero la superficie a soldar debe estar limpia. La
soldadura de filete no toma el nombre de la
geometría de junta asociada, como la soldadura
con bisel; es un tipo particular de soldadura
aplicada a una junta solapada, t o junta en L. Las
soldaduras de filete son usadas (algunas veces) en
4-20
Tecnología de Inspección de Soldadura
aquellas con bisel en V o en U, debido al borde
vertical. Soldaduras con bisel en V ensanchado y
bisel en 1/2 V ensanchado son usadas en
conexión con componentes de bordes curvos o
redondeados.
combinación con las soldaduras con bisel. La
figura 4.16 muestra algunas típicas soldaduras de
filete aplicadas a juntas en L, en T y solapadas.
Las soldaduras de filete son hechas usando
soldadura simple y doble. También son aplicadas
usando una o varias pasadas. Ejemplos de ambos
tipos son mostrados en la figura 4.16.
Además de realizarse con pasadas
continuas, las soldaduras de filete (sobre la
longitud completa de la junta), a menudo son
realizados con pasadas discontinuas simétricas o
asimétricas. Una soldadura de
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.16 (continuación) – Aplicaciones de la soldadura de filete

filete discontinua simétrica es, “una soldadura
intermitente sobre ambos lados de una junta en la
cual los incrementos de un lado son alternados
con los del otro”. Una soldadura de filete
discontinua asimétrica es, “una soldadura
intermitente sobre ambos lados de la junta en la
cual los incrementos de soldadura en uno de los
lados están aproximadamente opuestos a los del
otro lado”. La figura 4.16 (E y F), ilustra ambos
tipos de soldadura de filete.
Soldaduras en botón o en tapón y soldaduras
en ranura o en ojal

Figura 4.17 - 1Soldaduras en tapón o en botón - en ranura o en ojal - de espárragos

hecha en un oblongo o en un agujero alargado en
Dos de los tipos de soldaduras usadas
uno de los componentes de la junta fundiendo ese
para unir juntas solapadas son soldaduras en
componente con el otro. El agujero puede esta
botón o en tapón y soldaduras en ranura o en ojal.
abierto en uno de los extremos”. Las soldaduras
La soldadura en botón o en tapón es “una
en botón o en tapón y las soldaduras en ranura o
soldadura hecha en un agujero circular en uno de
en ojal requieren filetes de profundidades
los componentes de la junta fundiendo ese
definidas. Una soldadura de filete aplicada en un
componente con el otro componente”. Una
agujero circular no es considerada una soldadura
soldadura en ranura o en ojal es “una soldadura
en botón o en tapón o en ranura o en ojal.
4-21

Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura
Soldadura de espárragos
En la edición del ANSI/AWS A2.4 de
1989, se agregó un símbolo para la soldadura de
espárrago. Soldadura de espárrago es “un término
general para unir un espárrago metálico o algo
similar a una pieza. La soldadura se puede
realizar por arco, resistencia, fricción u otro
proceso con o sin protección de gas”. La figura
4.17 (C) provee un ejemplo de una soldadura de
espárrago.
Los materiales de los espárragos más
comúnmente soldados con el proceso de
soldadura de espárrago por arco son acero de bajo
carbono, acero inoxidable y aluminio. Otros
Figura 4.18 – Soldadura por puntos y soldadura por proyección
Una soldadura por puntos es, “una
soldadura hecha entre y sobre componentes
solapados en los cuales la coalescencia (el acto de
combinar o unir) puede empezar y ocurrir sobre
la superficie de contacto o puede empezar desde
el componente que está más afuera”. Una
superficie de contacto es definida como, “la
superficie de un componente que está en contacto
con (o en la cercanía) otro componente al cuál
será unido”. Generalmente las soldaduras por
puntos son asociadas a las soldaduras por
resistencia. De todos modos, una manera muy
efectiva de unir una junta solapada en metales de
poco espesor es con un soldadura por puntos por
arco. En soldadura por puntos por arco, la
soldadura se produce fundiendo desde el
4-22
Tecnología de Inspección de Soldadura
materiales son usados como espárragos en
aplicaciones y bases especiales.
La mayoría de las bases de las soldaduras
de espárrago son circulares. De todos modos hay
algunas aplicaciones en las cuales se usa una
forma rectangular o cuadrada. Las aplicaciones
de soldadura de espárragos incluyen el ensamble
de pisos de madera a puentes metálicos o barras,
montaje de accesorios en máquinas, asegurar
tubos y arneses de alambre, soldar conectores,
venteos en tanques y otros recipientes, anclajes
rápidos, etc.
Soldadura por puntos y soldadura por
proyección
componente superior usando un proceso de
soldadura por arco, y la fusión ocurre entre éste y
el componente solapado”. La figura 4.18 (A y B)
ilustra la soldadura por resistencia y la soldadura
por puntos.
Las soldaduras por proyección son hechas usando
el proceso de soldadura por resistencia. La
soldadura se forma por el calor obtenido de la
resistencia a fluir de la corriente eléctrica a través
del metal. Las soldaduras resultantes están
localizadas en puntos predeterminados por
intersecciones, proyecciones o resaltes. La figura
4.18 (C) muestra vistas en sección transversal de
un componente con resalte de una junta solapada
para ser soldado por proyección, y como queda la
soldadura una vez concluída.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.19 – Soldaduras por costura – de reverso – de respaldo – de recargue

4-23
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

más superficies para proveer metal soldados

Soldadura por costura metalúrgicamente compatible para completar la
Una soldadura por costura es “una soldadura”.
soldadura continua hecha entre o encima de Plaqueado [127], “una variación
componentes solapados, en los cuáles la superficial que deposita o aplica material
coalescencia puede empezar y ocurrir en la superficial, generalmente para desarrollar
superficie de contacto, o puede provenir de la resistencia al calor o a la corrosión”.
superficie externa de uno de los componentes. La Recargue duro [125], una variación
soldadura continua puede consistir de un cordón superficial en la cual el material superficial es
de soldadura (soldadura por costura) o de una depositado para reducir el desgaste”.
serie de puntos de soldadura superpuestos
(costura de soldadura)”. Algunas guías deben ser
provistas para mover el cabezal a lo largo de la
costura mientras se suelda, o para mover la pieza
debajo del cabezal. Este tipo de soldadura, es
asociada con la soldadura por arco y la soldadura
por resistencia. Soldaduras por costura para
ambos procesos de soldadura son ilustradas en la
figura 4.19 (A, B, C y D).

Soldadura de reverso y soldadura de respaldo

Como sus nombres lo dicen, estas
soldaduras están hechas en la parte de atrás de
una junta soldada. Si bien se aplican en la misma
posición, son depositadas en forma diferente.
AWS A3.0 describe a una soldadura de reverso
como, “una soldadura hecha en la parte de atrás
de una soldadura con bisel simple”. Una
soldadura de respaldo es “un respaldo en forma
de soldadura”. Una soldadura de reverso es
aplicada después de que el frente es soldado,
mientras que una soldadura de respaldo es
depositada antes de soldar en lado frontal. La
figura 4.19 (E y F) ilustra la aplicación de ambas.
Soldaduras de recargue
Como el nombre lo dice, este tipo de
soldadura se aplica a la superficie de un metal.
Una soldadura de recargue es definida como,
“una soldadura aplicada a una superficie,
oponiéndose a hacer una junta, para obtener las
propiedades o dimensiones deseadas”. La figura
4.19 (G) ilustra una típica soldadura de recargue.
Otros términos asociados con recargue son:
Recargue [126], “una variación de la
superficie en la cual el material superficial es
depositado para alcanzar las dimensiones
requeridas.
Enmantecado [128], “una variación de la
superficie que deposita metal superficial en una o
Figura 4.20 – Soldaduras en borde
Soldaduras de componentes curvos
Una soldadura de componentes curvos,
en el caso del símbolo que la representa, se
refiere a, “una soldadura hecha en los bordes de
dos o más juntas de componentes, usualmente de
poco espesor, con por lo menos un componente
curvo”. Por eso, el símbolo representa el uso de
un componente o componentes curvos y no el
tipo específico de soldadura requerido.
Una soldadura sobre bordes curvos es, “una
soldadura en una junta en extremo, una junta a
tope de componentes curvos o una junta en L de
componentes curvos en las cuales el espesor
completo de los componentes es fundido”. Una
soldadura de bordes rectos sobre componentes
curvos tiene dos componentes curvos, mientras
que una soldadura en L de componentes curvos
tiene solamente uno de los componentes curvos.
La figura 4.20 ilustra soldaduras sobre bordes

4-24
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

rectos hechas sobre juntas en L y en extremo de raíz es usado únicamente en le caso de una junta
componentes curvos.

Soldaduras terminadas
El personal de soldadura e inspección de
soldadura debe estar al tanto de los términos
asociados con ciertos aspectos o condiciones de
las soldaduras terminadas. El conocimiento de
estos términos ayuda en el proceso de
comunicación, realza la habilidad personal para
interpretar la información de los símbolos de
soldadura y localización de áreas de una
soldadura que pueden requerir una limpieza o
detalle post soldadura adicional.
Los términos referidos a soldadura con bisel,
figura 4.21, consisten de:

Superficie de soldadura
Pie de soldadura
Raíz de soldadura
Superficie de raíz
Sobreespesor
Sobreespesor de raíz

La superficie de soldadura es, “la Figura 4.21 – Términos de soldadura con bisel
superficie expuesta de una soldadura del lado del
cual la soldadura fue hecha"” Pie de soldadura es, en una soldadura simple, es decir, soldadura
“las uniones de la soldadura entre la superficie de realizada de un solo lado, Ver figura 4.21 (C).
soldadura y el metal base”. Opuesta a la Cuando se ha hecho una soldadura de los lados, el
superficie de soldadura está la raíz de soldadura. término sobreespesor es aplicado a la cantidad de
Raíz de soldadura es, “los puntos, mostrados en sobreespesor presente en ambos lados. Este punto
corte, en los cuáles la superficie de raíz intersecta es ilustrado en la figura 4.21 (A) adonde una
la superficie del metal base”. Similar a la soldadura de reverso es usada.
superficie de soldadura, es la superficie de raíz, o La terminología standard también existe
“la superficie expuesta de una soldadura opuesta para las partes de la soldadura de
al lado del cual la soldadura fue hecha”. En otras
palabras la superficie de raíz está limitada por la
raíz de soldadura en cada lado.
La terminología adicional asociada con
soldadura con bisel refiere al sobreespesor de
soldadura; sobreespesor de soldadura es, “metal
de soldadura en exceso de la cantidad requerida
para rellenar una junta”. El sobreespesor (más
conocido como la crown o cap), se refiere al
“sobreespesor de soldadura del lado de la junta
del cual la soldadura fue hecha”.
A la inversa, el sobreespesor de raíz es,
“sobreespesor de soldadura opuesto al lado del Figura 4.22 – Terminología para soldadura de
cual la soldadura fue hecha”. Sobreespesor de filete terminada

4-25

Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura
filete. Como con la soldadura con bisel, la
superficie de la soldadura de filete es conocida
como superficie de soldadura. La unión de la
superficie de soldadura con el metal base es el pie
de soldadura. La máxima penetración del metal
de soldadura adentro de la junta es la raíz de
soldadura. “La distancia desde la raíz de la junta
al talón de la soldadura de filete”, es llamada
cateto. La figura 4.22 identifica varias partes de
una soldadura de filete.
Otros tres aspectos dimensionales de la
soldadura de filete son concavidad, convexidad y
garganta. Concavidad y convexidad son el valor
de la curvatura de la superficie de soldadura en
corte de la soldadura. El método para medir éstas
es mostrado en la figura 4.27.
Terminología de fusión y penetración
Figura 4.23 – Terminología de fusión
En general, el término fusión se refiere a
la fusión junto del metal de aporte y el metal
base, o al del metal base solamente. Penetración
es un término que se refiere a la distancia que el
4-26
Tecnología de Inspección de Soldadura
metal de soldadura ingresó adentro de la junta. El
grado de penetración alcanzado tiene un efecto
directo en la resistencia de la junta y por eso es
referido al tamaño de la soldadura.
Existe una gran cantidad de términos que
describe el grado o ubicación de la fusión y la
penetración. Durante el proceso de soldar, la
superficie del bisel original es fundida de manera
que los límites finales del metal de soldadura son
más profundos que
Figura 4.24 – Terminología de penetración
los de las superficies originales. La frontera entre
el metal de soldadura y el metal base es conocida
como la interface de soldadura. La profundidad
de fusión es, “la distancia desde la superficie de
fusión a la interface de soldadura”. La
profundidad de la fusión es siempre medida en
forma perpendicular a la superficie de fusión. La
zona de fusión es, “el área de metal base fundido
como se determinó en un corte de la soldadura”.
Estos términos son aplicados también a otros
tipos como soldadura de filete y por recargue. La
figura 4.23 ilustra varios términos asociados con
fusión.
Como se muestra e la figura 4.24, hay
varios términos que se refieren a la penetración
de la soldadura. Penetración de raíz es, “la
distancia que el metal soldado ha fundido adentro
de la junta más allá de la raíz de la junta”. La
penetración de junta es, “la distancia desde la
parte más lejana de la soldadura adentro de la
junta a la superficie de soldadura, excluyendo
cualquier sobreespesor de soldadura que pueda
presentarse”. Para soldadura con bisel, esta
misma longitud es conocida como tamaño de
soldadura.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.25 – Zona afectada por el calor

Otro término relacionado es zona

afectada por el calor. Esta región mostrada en la
figura 4.25, es definida como “la porción del
metal base que no ha sido fundida, pero cuyas
propiedades mecánicas o microestructura ha sido
alterada por el calor de la soldadura, brazing,
soldering o corte”.

Terminología del tamaño de soldadura

La discusión previa describe la
penetración de junta, la relación entre tamaño de
soldadura, para las configuraciones de soldadura
con bisel simple. Para una configuración de
soldadura con bisel doble donde la penetración de
junta es menos que completa, el tamaño de
soldadura es igual a la suma de la penetración de
juntas de ambos lados. Ver figura 4.26 (A).
Figura 4.26 – Penetración y tamaño de la
soldadura
En una soldadura con bisel con
penetración total, el tamaño de soldadura es igual
al espesor del más fino de los dos componentes
unidos, dado que no hay certeza acerca de la
presencia de algún sobreespesor de soldadura.
Ver figura 4.26 (B).
Figura 4.27 – Tamaño de la soldadura de filete
Para determinar el tamaño de una
soldadura de filete, usted debe primero saber la
configuración final de la soldadura, ya sea
cóncava o convexa. Convexa significa que la
superficie de soldadura exhibe algún recargue
haciéndola parecer ligeramente curvada hacia
afuera. Esto es conocido como el grado de
convexidad. Convexidad en una soldadura de
filete es un sinónimo con sobreespesor de
soldadura en una soldadura con bisel. Si una
soldadura con bisel tiene un perfil cóncavo, esto
significa que su superficie es “metida hacia
adentro”.
Para una u otra configuración, el tamaño
de la soldadura de filete para catetos iguales es
descripto como, “la longitud del cateto del
triángulo rectángulo isósceles más grande que
pueda ser inscripto dentro del corte de la sección
de la soldadura de filete”.
Este isósceles inscripto es mostrado con
línea de trazos en las dos ilustraciones de la
figura 4.27. Por eso, para la soldadura de filete

4-27
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 - Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

convexa, el cateto y el tamaño de soldadura son
iguales. De todos modos, el tamaño de la
soldadura de filete cóncava es ligeramente menor
que la longitud de su cateto
Para soldaduras de filete de catetos
desiguales, el tamaño de la soldadura de
filete se define como, “la longitud de los catetos
del triángulo rectángulo más grande que puede
ser inscripto dentro del corte de la sección de la
soldadura de filete”. La figura 4.28 muestra esto
. sobre bordes rectos o soldadura de componentes
real son iguales, dado que no hay convexidad
presente.
El personal de inspección puede también ser
interrogado para determinar los tamaños de otros
tipos de soldaduras. Un ejemplo podría ser una
soldadura por puntos o una soldadura por costura,
donde el tamaño de soldadura es igual al diámetro
del metal de soldadura en el plano de la
superficies de contacto como muestra la figura
4.29. Un segundo ejemplo es para una soldadura
curvos como se muestra en la figura 4.30; el
tamaño de soldadura es igual al total del espesor
de la soldadura desde la raíz de soldadura
hasta la superficie de soldadura.

Figura 4.28 Soldadura de filete con catetos

desiguales

Puede notarse que hay anotaciones

adicionales en las ilustraciones de la figura 4.27
que se refieren a las gargantas de las soldaduras
de filete. Realmente hay tres tipos de diferentes
de gargantas de soldadura. El primero es la
garganta teórica, o “la mínima cantidad de Figura 4.29 – Tamaño de la soldadura por
soldadura que el diseñador cuenta cuando puntos o por costura
originalmente especifica el tamaño de soldadura”.
La garganta teórica es descripta como, “la
distancia desde el comienzo de la raíz de la junta
perpendicular a la hipotenusa (lado del triángulo
opuesto al ángulo recto) del triángulo rectángulo
más grande que puede ser inscripto en el corte de
la sección de una soldadura de filete. Esta
dimensión se basa en la suposición de la abertura
de raíz es igual a cero”.
La garganta efectiva toma en cuenta
cualquier penetración de junta adicional que
Figura 4.30 – Tamaño de la soldadura en
pueda estar presente. Así, la garganta efectiva
borde
puede ser definida como, “la mínima distancia
menos cualquier convexidad entre la raíz de
soldadura y la superficiede una soldadura de
filete”. La dimensión final de la garganta, la
garganta real, toma en cuenta la penetración de
junta así como cualquier convexidad adicional
presente en la superficie de soldadura.
La garganta real es, “la distancia más
corta entre la raíz de soldadura y la superficiede
una soldadura de filete”. Para una soldadura de
filete cóncava, la garganta efectiva y la garganta

4-28
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de
Soldadura

Terminología de Aplicación de Soldadura cordón oscilante es típicamente más ancho que el

cordón rectilíneo, Debido a los desplazamientos
laterales, la velocidad de pasada, como se mide
en el sentido longitudinal del eje de soldadura, es
menor de la que sería en el caso de un cordón
rectilíneo. Ejemplos de esto son mostrados en la
figura 4.32.
Cuando las soldaduras de filete son
requeridas, puede haber algunos casos donde el
diseño no justifique el uso de soldadura continua.
El diseñador puede, entonces, especificar
soldaduras de filete discontinuas. Si hay
soldaduras de filete discontinuas especificadas
sobre ambos lados de una junta particular, pueden
ser detalladas como soldaduras de filete

SECCIÓN TRANSVERSAL DE LA SECUENCIA DE

SOLDADURA
Figura 4.31 – Pasada – cordón

Para completar esta discusión de los

términos de soldadura, es apropiado mencionar la
terminología adicional asociada con la actual
aplicación de soldadura. A menudo los
procedimientos de soldadura se van a referir a
esos detalles, por eso el personal de inspección
debe estar familiarizado con sus significados. El
primer aspecto es la diferencia entre los términos
pasada, cordón y capa. Una pasada es una
progresión simple de soldadura a lo largo de una
junta. El cordón es la soldadura que resulta de
una pasada. Una capa es un nivel simple de Figura 4.32 – Cordones rectilíneos y oscilantes
soldadura dentro de una pasada. Una capa puede discontinuo asimétrico o simétrico. La
consistir de un cordón o de varios. Ver figura soldadura de filete discontinuo simétrico tiene los
4.31. incrementos en cualquiera de los lados de la junta
Cuando un cordón es depositado, este directamente opuestos uno al otro. Similarmente,
puede tener nombres diferentes, dependiendo de una soldadura de filete discontinuo asimétrico es
la técnica que el soldador emplee. Si el soldador una soldadura de filete intermitente sobre ambos
progresa a lo largo de la junta con pequeños lados de la junta en la cual los incrementos de
desplazamientos laterales o sin ellos (sin soldadura en uno de los lados son alternados con
oscilación), el cordón resultante es conocido respecto a aquellos en el otro. Ambos tipos de
como cordón rectilíneo. Un cordón oscilante soldadura de filete discontinua son mostrados en
resulta cuando un soldador manipula el electrodo la figura 4.33.
en forma lateral, o de lado a lado, mientras la
soldadura es depositada a lo largo de la junta. El

4-29

Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de
Figura 4.33 – Soldaduras de filete discontinuas
Otro término referido a la metodología
actual de soldadura es boxing (comúnmente
conocido como retorno). Boxing es definido
como, “la continuación de una soldadura de filete
alrededor de una esquina de un componente como
una extensión de la soldadura principal”.
Figura 4.34 – Técnica de boxing
Por último hay varios términos que
describen la secuencia actual en la cual la
soldadura es realizada. Esto generalmente es
hecho para reducir la distorsión causada por
soldar. Tres son las técnicas más comunes: paso
peregrino, secuencia en bloque y secuencia en
cascada. Ver figura 4.35. El paso peregrino es
una técnica donde cada pasada individual es
depositada en la dirección opuesta a la de
progreso de soldadura.
4-30
Tecnología de Inspección de Soldadura
Soldadura
Una secuencia en bloque es definida
como “una secuencia combinada longitudinal y
sección transversal para una soldadura de pasada
múltiple continua en la cual incrementos
separados son completamente o parcialmente
soldados antes de que los incrementos
subsiguientes sean soldados”. Con la secuencia
en bloque, es importante que cada capa
subsiguiente sea ligeramente más corta que la
previa de manera que el final de bloque tenga una
pendiente suave. Esto va a proveer una mejor
chance de obtener una fusión adecuada cuando el
bloque adyacente es completado más tarde.
Una secuencia en cascada es descripta
como “una secuencia combinada longitudinal y
sección transversal en la cual las pasadas de
soldadura son hechas encapas solapadas”. Este
método difiere de la secuencia en bloque en que
cada pasada subsiguiente es más larga que la
previa.
SIMBOLOGÍA DE SOLDADURA
La simbología de soldadura provee un
sistema para representar la información completa
sobre soldadura en los planos. Ésta rápidamente
indica al diseñador, dibujante, supervisor y
personal de soldadura; incluyendo a los
inspectores de soldadura, que técnica de
soldadura es necesitada para cada junta para
satisfacer los requerimientos de resistencia del
material y condiciones de servicio.
Para el personal de presentación y layout,
la simbología de soldadura a menudo transmite
información que afecta las dimensiones finales de
una pieza preparada. Por ejemplo, cambios en la
abertura de raíz pueden provocar un cambio en
las dimensiones actuales de una parte si
solamente el plano indica las dimensiones de
diseño de la pieza. El inspector debe estar al tanto
de estos requerimientos y los efectos que
producen estos cambios en los parámetros
especificados.
El personal de presentación y layout debe
estar al tanto de la ubicación y el tamaño de las
soldaduras de punteo. Soldaduras de punteo
demasiado grandes y ubicadas fuera del área
designada para soldadura, generan más pasos y
una pérdida de tiempo en las fases finales de un
proyecto. Un ejemplo de esto es la ubicación de
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de
Soldadura

Figura 4.35 – Secuencia de soldadura en cascada – en block – paso peregrino

las soldaduras de punteo fuera del área designada

de la soldadura de filete discontinua Otro ejemplo
es la aparición de la superficie de soldadura
después de que el soldador haya fundido un tack
weld más grande en la soldadura requerida. Estos
ejemplos usualmente caen bajo los
requerimientos de la responsabilidad de la
inspección, y el inspector de soldadura debe estar
familiarizado con el significado de la simbología
de soldadura para completar las tareas de
inspección.
En esta sección, el inspector de soldadura
va a ser provisto de un entendimiento básico de la
información que puede aparecer en la simbología
de soldadura, el uso de símbolos suplementarios y
el entendimiento de la terminología asociada con
la simbología básica de soldadura.
Una referencia detallada respecto de
simbología y símbolos de soldadura y la
terminología asociada puede encontrarse en la
edición corriente de ANSI/AWS A2.4,
SÍMBOLOS NORMALIZADOS PARA
SOLDEO, SOLDEO FUERTE Y EXAMEN NO
DESTRUCTIVO. Este documento es mostrado
en la figura 4.36 y es publicado por la AWS. Figura 4.36 – ANSI/AWS Welding Symbols
Standard

4-31
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de
Soldadura

Simbolo de soldadura versus simbología de información aplicable a él, para especificar las
soldadura soldaduras requeridas. Toda la simbología de
AWS hace una distinción entre los soldadura requiere una línea de referencia y una
términos símbolo de soldadura y simbología de flecha, y son mostrados en la figura 4.37.
soldadura. El símbolo de soldadura identifica
(figura 4.38)cada tipo específico de soldadura y
solamente es una parte de la información total
contenida en la simbología de soldadura. Los
símbolos de soldadura se dibujan arriba y debajo
de la línea de referencia de la simbología de Figura 4.37 – Flecha y línea de referencia
soldadura. El símbolo de soldadura, (figura 4.39),
indica el símbolo total, incluyendo toda la

Figura 4.38 – Símbolos de soldadura

DEFINICIÓN:
Símbolo de soldadura. Es un carácter gráfico vinculado a la simbología de soldadura que indica el tipo de
soldadura
menos que sea requerido para clarificar. La
Elementos de la simbología de soldadura simbología de soldadura puede incluir los
Excepto la línea de referencia y la flecha, siguientes elementos:
no es necesario utilizar todos los elementos a

4-32
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de
Soldadura

Línea de referencia (elemento indispensable) dirección de la flecha no tiene importancia en el

Flecha (elemento indispensable)
Cola
Símbolo básico de soldadura
Dimensiones y otras informaciones
Símbolos suplementarios
Especificaciones, procesos u otras referencias
La línea de referencia, siempre es dibujada
horizontal. Es usada para aplicar los símbolos de
soldadura y cualquier otra información, y tiene un
significado particular que permanece
prescindiendo de los
elementos que se le agregan. El lado inferior de la
línea de referencia es conocido como el lado de la
flecha y el superior como el otro lado. Esta
convención se muestra en la figura 4.40. La
significado de la línea de referencia. Líneas de
referencia múltiples pueden ser usadas con los
símbolos básicos de soldadura. La figura 4.41
ejemplifica esto.
La flecha conecta la línea de referencia
con la junta de soldadura o el área a ser soldada.
Puede ser mostrada con o sin un espacio libre, o
con flechas múltiples. Cuando la flecha es
mostrada con una interrupción, la flecha quebrada
siempre apunta hacia el componente de la junta
que debe ser preparado o conformado; y se puede
observar esto en la figura 4.42. La figura 4.42
también muestra que pueden añadirse flechas
múltiples para mostrar la misma soldadura
requerida en diferentes

Figura 4.39 – Posición standard de los elementos de la simbología de soldadura

4-33

Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de
ubicaciones. Ejemplos adicionales de flechas son
mostrados en la figura 4.60.
Figura 4.40 – Posiciones lado de la flecha-otro
lado
Figura 4.41 – Líneas de referencia múltiples
Figura 4.42 – Colocación y signifcado de la
posición de la flecha
4-34
Tecnología de Inspección de Soldadura
Soldadura
Las flechas apuntan a una o varias líneas
que claramente identifican la junta propuesta o
área de soldadura. Cuando sea posible la flecha
debe apuntar a una línea llena (línea visible), pero
también puede apuntar a una línea de trazos (línea
oculta).
La cola de la simbología de soldadura es
usada para indicar los procesos de soldadura y
corte, como también las especificaciones de
soldadura , procedimientos o información
suplementaria a ser usada en la realización de la
soldadura. Cuando no es necesaria la información
suplementaria, procedimiento, especificación o
proceso de soldadura para identificar la
información de soldadura , la cola es omitida de
la simbología de soldadura. La figura 4.43 ilustra
la cola.
Figura 4.43 – Convenciones para el uso de la
cola
Figura 4.44 – Ejemplos sobre el uso de la cola
Figura 4.45 – Uso de la nota “Típico”
Procesos, referencias, especificaciones, códigos,
notas del plano o cualquier otro documento
aplicable concerniente a la soldadura debe ser
especificado colocando

Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de
Figura 4.46 – Posición de la línea de referencia para los símbolos básicos de soldadura
la referencia en la cola de la simbología de
soldadura. La información contenida en los
documentos referenciados no tiene que ser
repetida en la simbología de soldadura.
Las repeticiones de simbología de
soldadura idéntica son evitadas designado a un
solo símbolo como típico o abreviándolo como
“TYP”, y apuntando la flecha hacia la junta
representativa. Las designaciones típicas deben
identificar con claridad todas las juntas
aplicables, por ejemplo “TYP @ 4 rigidizadores”.
Ver figura 4.62 para ver aplicaciones “típicas” de
soldadura.
Posiciones de los símbolos de soldadura
Sin tener en cuenta hacia que lado apunta
la flecha, cuando los símbolos de soldadura son
ubicados por debajo de la línea de referencia la
soldadura debe ser hecha sobre el lado de la
flecha de la junta. Los símbolos de soldadura
colocados sobre la línea de referencia requieren
que la soldadura sea hecha sobre el otro lado de
4-35
Tecnología de Inspección de Soldadura
Soldadura
la junta. Los símbolos de soldadura colocados
sobre ambos lados de la línea de referencia
indican que la soldadura debe ser hecha sobre
ambos lados de la junta. La designación sobre
ambos lados no se aplica a todos los símbolos de
soldadura. Algunos símbolos no tienen lado de la
flecha u otro lado, aunque los símbolos
suplementarios usados en conjunto con ellos
pueden tenerlos. Ver figura 4.46.
Por símbolos de soldadura de filete,
soldadura con bisel y soldadura de componentes
curvos; la flecha siempre conecta la línea de
referencia del símbolo de soldadura a uno de los
lados de la junta. Ese lado es considerado el lado
de la flecha de la junta, y el lado opuesto es
considerado el otro lado de la junta. Además, el
cateto perpendicular para los símbolos de
soldadura de filete, soldadura con bisel en 1/2 V,
soldadura con bisel en J, soldadura con bisel en
1/2 V ensanchado y para junta en L con
componentes curvos siempre se dibuja a la
derecha, como se muestra en la figura 4.47.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de
Soldadura

figura 4.50, un número de diferentes

combinaciones pueden ser aplicadas a las juntas
soldadas.
soldadura con bisel es terminada con una
soldadura de filete. Como se muestra en la figura
4.50, un número de diferentes combinaciones
pueden ser aplicadas a las juntas soldadas.

Figura 4.47 – Símbolo de cateto perpendicular

Los símbolos de soldadura en botón o en
tapón, soldadura en ranura o en ojal,
soldadura por puntos, soldadura por proyección y
soldadura por costura; la flecha conecta a la línea
de referencia del símbolo de soldadura con la
superficie exterior de uno de los componentes de
la junta, en la línea de centros de la soldadura Figura 4.49 – Uso de la flecha quebrada
deseada. El componente al lado del que la flecha
apunta es considerado el componente del otro
lado. El componente opuesto es considerado
como el otro lado. Esto es mostrado en la figura
4.48.

Figura 4.48 – Ejemplo del lado de una

soldadura en tapón o en botón
Cuando solamente un componente de una
junta va a ser preparado, como para una
soldadura con bisel en 1/2 V, la flecha va a tener
una interrupción y va a apuntar hacia el
componente que debe ser preparado. Dichas
juntas van a ser mostradas siempre con una flecha
quebrada cuando no se den detalles sobre la junta.
Si
es obvio cual de los componentes va a ser
preparado, la flecha no necesita ser quebrada. La
figura 4.49 ilustra el uso de la flecha quebrada.
Símbolos combinados de soldadura
Algunas juntas soldadas requieren más de
un tipo de soldadura. Este es un hecho común en
juntas soldadas con bisel
para la fabricación estructural. A menudo la
soldadura con bisel es terminada con una
soldadura de filete. Como se muestra en la
Figura 4.50 Símbolos de soldadura
combinados
Líneas de referencia múltiples
La adición de uno o más líneas de
referencia a la simbología de soldadura es
aplicada por diversas razones. Primero, éstas son
usadas para mostrar la secuencia de operaciones.
Esto es, la primera operación (mostrada en la
línea de referencia más cercana a la flecha) debe
ser realizada antes de que la operación sucesiva
sea realizada. Segundo, el agregado de líneas de
referencia extras es también empleado cuando
debe ser incluida información suplementaria para
cada soldadura, en combinación con el símbolo o
en la cola. La figura 4.51 ilustra este uso.

4-36
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de
Soldadura

Figura 4.52 – Símbolos suplementarios ser usada cuando la terminación es necesaria pero
el método no ha sido aún determinado. La figura
4.53 ilustra el uso de los símbolos suplementarios
de terminación y forma.
Métodos mecánicos:
C= Cincelado
G= Amolado
H= Martillado
M= Mecanizado
R= Laminado
U= No especificado

Figura 4.51 – Uso de la línea de referencia Símbolos de soldadura en campo

múltiple para significar el orden de las
operaciones

SÍMBOLOS SUPLEMENTARIOS
Los símbolos suplementarios son usados
en combinación con el símbolo de soldadura y
puede indicar la longitud de la soldadura, la
apariencia de la soldadura, el material incluido en
la preparación de la junta soldada, o indicar cuál
soldadura es realizada en algún lugar diferente a
la fábrica. Ciertos símbolos suplementarios son
usados en combinación con los símbolos básicos
de soldadura, otros van a aparecer en la línea de
referencia. La figura 4.52 identifica estos
símbolos suplementarios.

Métodos de Acabado
Los símbolos suplementarios
especificando forma son incluidos con el símbolo
de soldadura cuando la superficie terminada de la
soldadura deba aparecer plana, cóncava o
convexa. Ciertos símbolos de terminación
superficial de mecanizado pueden ser añadidos
para indicar el tipo de método usado para obtener
la forma deseada. Estos métodos mecánicos son
indicados mediante el uso de una letra designada,
que significa el método de terminación requerido; Figura 4.53 – Contorno – Símbolos de
pero no el grado de terminación. La letra U puede soldadura en campo y de acabado
4-37

Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de
Los símbolos de soldadura en campo son
soldaduras no hechas en el taller o en el lugar
donde las partes o ensambles son inicialmente
construidos. El símbolo conocido como bandera
de campo es ubicado arriba o abajo, y en ángulo
recto respecto de la línea de referencia en la
unión con la flecha. No tiene importancia de que
lado se coloca respecto de la soldadura requerida.
La bandera puede apuntar en una u otra dirección
o en la misma dirección que la flecha. La figura
4.53, muestra una cantidad de símbolos de
soldadura usados en combinación con los
símbolos de soldadura en campo.
Símbolos de sobreespesor de raíz por
penetración (melt thru)
El símbolo sobreespesor de raíz por
penetración (melt through) es usado únicamente
cuando se necesita penetración total de la raíz
además de sobreespesor de raíz, en soldaduras
hechas de un lado. El símbolo es colocado en el
lado de la línea de referencia opuesto al símbolo
de soldadura. La altura de sobreespesor de raíz
requerida es especificada colocando la dimensión
requerida en la derecha del símbolo sobreespesor
de raíz por penetración (melt through). Ejemplos
Figura 4.55 – Símbolo de soldadura en L con componentes curvos con el símbolo de sobreespesor de
raíz aplicado
4-38
Tecnología de Inspección de Soldadura
Soldadura
de estro son mostrados en la figura 4.54. La altura
de sobreespesor de raíz puede no estar
especificada.
Los símbolos sobreespesor de raíz por
penetración (melt through) usados con la
simbología de soldadura en borde de componente
curvo es también colocado en el lado opuesto a la
línea de referencia y el símbolo se mantiene igual
mientras la junta es detallada o no se detalla en el
plano. Cuando el símbolo de sobreespesor de raíz
por penetración (melt through) es usado en
combinación con la simbología de soldadura de
junta en L de componente curvo es también
colocado en el lado opuesto a la línea de
referencia, de todos modos la flecha va a estar
quebrada y apuntando al componente que está
curvado cuando ningún detalle sea dado.
Figura 4.54 – Uso del símbolo de sobreespesor
de raíz por penetración

Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de
Símbolos de respaldo y de separador
Las juntas con respaldo son especificados
colocando el símbolo de respaldo en el lado de la
línea de referencia opuesto al símbolo de
soldadura con bisel. Si el respaldo va a ser
removido después de soldar, una “R” es colocada
adentro del símbolo de respaldo; ver figura 4.56.
El material y las dimensiones del respaldo son
especificados en la cola del símbolo o en una nota
colocada en el plano cerca de la junta a soldar. El
símbolo de respaldo es distinto del símbolo de
soldadura de reverso y del símbolo de soldadura
de respaldo. Respaldo es un material o un
mecanismo colocado en la parte trasera de un
bisel. Las soldaduras de respaldo y de reverso son
soldaduras aplicadas a la parte de atrás de una
junta. El símbolo de respaldo, aunque parecido al
de soldadura en tapón o en ojal, es distinguido
por la presencia del símbolo de soldadura con
bisel, con el cual es usado.
Figura 4.56 – Uso del símbolo de respaldo
Figura 4.57 – Símbolo de soldadura con bisel
con separador
4-39
Tecnología de Inspección de Soldadura
Soldadura
Las juntas que requieran separadores son
especificadas modificando el símbolo del bisel
para mostrar un rectángulo adentro de él. Los
separadores son ilustrados en la figura 4.57. El
separador es aplicado a las juntas soldadas de
ambos lados y es generalmente centrado en el
talón de los componentes preparados. Puede ser
usado para mantener en posición aberturas de raíz
críticas. El separador puede ser removido después
de soldar de un lado en forma completa, o puede
permanecer como parte de la junta soldada.
Cuando se usa en combinación con líneas de
referencia múltiple, el símbolo aparece en la línea
más próxima a la flecha. Los materiales y
dimensiones del separador son mostrados en la
cola del símbolo o escritos en el plano cerca de la
junta soldada. El símbolo del separador es
centrado en la línea de referencia, y es similar a la
apariencia de la junta soldada; centrándolo en la
línea de referencia se distingue del símbolo de
respaldo.
Símbolos de insertos consumibles
Los insertos consumibles son flejes o
anillos de metal de aporte, sumados a la junta a
soldar, que completamente se funden en los
elementos a unir. El inserto puede tener una
composición especial de metal de aporte para
prevenir la porosidad y permitir que el metal
soldado alcance los requerimientos específicos.
Generalmente, los separadores son soldados con
procesos de soldadura GTAW. El símbolo es
especificado colocando el símbolo en el lado
opuesto del símbolo de soldadura con bisel. El
inserto consumible clase AWS es colocado en la
cola del símbolo; los insertos son mostrados en la
figura 4.58
Figura 4.58 – Símbolo de insertos consumibles
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de
Soldadura

Símbolo de soldadura todo alrededor

Este símbolo, mostrado en la figura 4.59,
es usado para mostrar aplicaciones de soldadura ,
hechas completamente alrededor de las juntas
especificadas. El símbolo puede ser usado en
combinación o con símbolos solos de soldadura.
Las series de juntas pueden involucrar diferentes
direcciones y pueden estar en más de un plano. El
símbolo es centrado en la junta entre la línea de
referencia y la flecha. Los símbolos de todo
alrededor no son usados para soldaduras
circunferenciales hechas alrededor de tubos.

Figura 4.59 – Símbolo de soldadura todo

alrededor

4-40
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

SÍMBOLOS DE DIMENSIONAMIENTO DE soldaduras con bisel. Soldaduras de filete de

SOLDADURA catetos desiguales son también colocadas a la
Ha sido previamente notado que cada izquierda del símbolo de soldadura. La
símbolo básico de soldadura es un detalle en información de las dimensiones no va a indicar
miniatura de la soldadura a ser colocada en la que tamaño se aplica a uno u otro de los catetos;
junta soldada. Por eso, si un grupo específico de esto debe ser mostrado por un detalle en el plano
dimensiones son sumadas al símbolo de o nota.
soldadura; y las notaciones, especificaciones o
referencias son colocadas en la cola del símbolo
de soldadura; se elimina la necesidad de un
esquema grande y detallado en el plano.
Hay posiciones certeras, específicas y
definidas en el símbolo de soldadura para
designar las dimensiones de la soldadura. El
tamaño de la soldadura o resistencia, longitud,
paso o número puede ser especificado. Además,
información dimensional con respecto a la
abertura de raíz, profundidad del llenado, Figura 4.63 – Dimensiones de la soldadura de
profundidad de la preparación y ángulo del bisel filete
pueden ser incluidos.
Cada elemento del símbolo de soldadura
se convierte en una herramienta importante para
el personal y el inspector de soldadura. Su
habilidad como inspector para interpretar con
precisión la simbología de soldadura es
extremadamente importante, dado que la
información en la simbología de soldadura afecta
definitivamente las preparaciones o el ensamble
de las partes. La información recogida mientras
se interpreta un plano debe incluir la información
especificada para la preparación de una junta o
soldadura. Esta sección examina en detalle los
aspectos de dimensionamiento de la simbología
de soldadura para cada tipo de soldadura.

SOLDADURA DE FILETE
Las soldaduras de filete son
dimensionadas de acuerdo al tamaño, longitud y
paso cuando se indica. Las dimensiones de las
soldaduras de filete son colocadas en el mismo
lado de la línea de referencia como el símbolo de
soldadura. Las dimensiones de las soldaduras de
filete doble son colocadas en ambos lados de la
línea de referencia aún cuando sean diferentes o
idénticas. Las dimensiones de la soldadura de
filete especificadas en las notas del plano no
necesitan ser repetidas en el símbolo. Las figuras
4.63 a 4.65 ilustran estos aspectos.
Las dimensiones de una soldadura de
filete son colocadas a la izquierda del símbolo, y
no van entre paréntesis como en el caso de las
Figura 4.64 – Tamaño – Soldaduras de filete
con catetos desiguales
La longitud de una soldadura de filete es
colocada en la izquierda del símbolo. Las
dimensiones de longitud no aparecen cuando la
soldadura es hecha sobre toda la longitud de la
junta. La extensión de la soldadura de filete
puede ser gráficamente representada con el uso
de sombreado cruzado en conjunto con los
objetos del plano y las dimensiones. La
simbología de soldadura par ubicaciones y
tamaños específicos puede también ser hechos en
conjunto con las dimensiones de plano. El paso
(medido de centro a centro) de las soldaduras es

4-46

Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura
colocado a la derecha de la longitud y separado
por un guión.
Figura 4.65 – Soldaduras de filete – Longitud -
Paso
En soldadura de filete discontinua
simétrica las dimensiones son colocadas en
ambos lados de la línea de referencia; las
soldaduras son hechas opuestas una a la otra
sobre ambas juntas. Para la soldadura de filete
discontinua asimétrica las soldaduras son
dimensionadas de la misma manera, con
soldaduras colocadas en lo lados opuestos de las
juntas, pero no opuestas una a otra; están
espaciadas simétricamente. La figura 4.66
muestra la longitud y la convención para
soldadura de filete discontinua. Las figuras 4.70 a
4.73 muestran ejemplos adicionales de
dimensionamiento de soldaduras de filete.
Figura 4.66 – Soldaduras de filete discontinuas
Soldaduras en botón o tapón y en ojal o
ranura
Las soldaduras en tapón o botón y en ojal
o ranura son identificadas mediante el mismo
símbolo de soldadura; la posición del símbolo de
soldadura para ambos tipos puede ser a uno u otro
lado de la línea de referencia. Tres elementos
4-47
Tecnología de Inspección de Soldadura
dimensionales distinguen a la soldadura en tapón
de la soldadura en ojal o ranura; primero, la
soldadura en tapón o botón se mide por el
diámetro mientras que la soldadura en ojal o
ranura se mide por el ancho. El tamaño de la
soldadura en tapón o botón es indicado por el uso
de un símbolo de diámetro. Este símbolo es
omitido en la especificación de soldadura en ojal
o ranura, ya que se especifica el ancho. Segundo,
la longitud es empleada en la soldadura en ojal o
ranura. El paso para una soldadura en ojal o
ranura es colocado en la misma posición que la
longitud de soldadura. Tercero, la posición y
orientación de los ojales debe ser indicada en el
plano. Ver figuras 4.67 y 4.69.
Figura 4.67 – Diferencias entre soldaduras en
botón y en ojal
Las soldaduras en tapón o botón son
dimensionadas de acuerdo al tamaño de la
soldadura, ángulo de avellanado, profundidad del
relleno, paso y número de soldaduras requeridas.
La información de soldadura en tapón o botón es
colocada en el lado de la línea de referencia
donde el símbolo aparece. La flecha de la
simbología de soldadura debe conectar la línea de
referencia de la simbología de soldadura a la
superficie exterior de uno de los componentes a
unir en la línea central de la soldadura deseada.
Ver figura 4.68.

Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura
Figura 4.68 – Dimensiones de las soldaduras
en botón
El tamaño de la soldadura en tapón o
botón es colocado en la izquierda del símbolo, sin
tener en cuenta la flecha o el significado del otro
lado. El tamaño es determinado por el diámetro
del agujero en la superficie de contacto.
El ángulo de avellanado para soldadura
en tapón o botón es colocado arriba o debajo del
símbolo de soldadura dependiendo de la
ubicación del símbolo sobre la línea de
referencia.
La profundidad del relleno es indicada
colocando la cantidad en el interior del símbolo
de soldadura (cuando sea menos que el total). Si
se omite la dimensión, esto indica que el agujero
debe ser completamente rellenado.
El paso, es colocado a la derecha del
símbolo de soldadura. El separación en cualquier
configuración diferente a una línea recta debe ser
marcado en el plano.
Numero de soldaduras en tapón o botón.
Cuando un número definido de soldaduras en
tapón o botón son requeridas, el número deseado
es especificado entre paréntesis del mismo lado
de la línea de referencia como el símbolo de
soldaduras. La dimensión es colocada encima o
debajo del símbolo de soldadura dependiendo de
la posición del símbolo sobre la línea de
referencia.
Los contornos en soldaduras en tapón o
botón que sean obtenidos por soldadura, tendrán
superficies aproximadamente planas o convexas.
Cuando es especificada una terminación de la
soldadura, es aplicada la letra apropiada encima
del símbolo de contorno.
Algunas veces el tipo de soldadura
especificada para agujeros va a requerir soldadura
de filete. En esos casos, el símbolo de soldadura
en tapón o botón no va a estar especificado; en
cambio, el símbolo de soldadura de filete será
usado, y un símbolo de todo alrededor es
generalmente incluído para completar la
configuración de soldadura requerida. Ver figura
4-48
Tecnología de Inspección de Soldadura
4.73 (A). Ver figura 4.74 para otros ejemplo de
dimensiones en soldaduras en tapón o botón.
Soldaduras en ojal o ranura
Las soldaduras en ojal o ranura son
dimensionadas de acuerdo al ancho, largo, ángulo
de avellanado, profundidad de relleno, paso y el
número de soldaduras requerido. La información
sobre soldadura en ojal o ranura es colocada en el
lado de la línea de referencia donde el símbolo de
soldadura aparece. La flecha de la simbología de
soldadura debe conectar la línea de referencia de
la simbología de soldadura con la superficie
exterior de uno de los componentes de la junta en
el centro de la soldadura deseada. Además, la
ubicación y orientación de los ojales debe estar
especificada en el plano. Ver figura 4.69.
Figura 4.69 – Dimensiones de las soldaduras
en ojal
Ancho de la soldadura en ojal o ranura:
se coloca a la izquierda del símbolo, sin tener en
cuenta la flecha u otro
significado de posición. El ancho es la dimensión
del ojal, medida en la dirección del eje menor en
la superficie de contacto.
Largo de la soldadura en ojal o ranura:
se coloca a la izquierda del símbolo, sin tener en
cuenta la flecha u otro significado de posición. El
largo es la dimensión del ojal medida en la
dirección del eje mayor en la superficie de
contacto.
Ángulo de avellanado para una soldadura
en ojal o ranura: se coloca arriba o debajo del
símbolo de soldadura dependiendo de la
ubicación del símbolo sobre la línea de
referencia. El ángulo de avellanado es el ángulo
incluido de biselado del ojal.
Profundidad de relleno: se indica
colocando la dimensión adentro del símbolo de
soldadura en ojal o ranura, cuando el relleno no
sea total. Si la dimensión ha sido omitida, esto
indica que el agujero va completamente relleno.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.70 – Especificación del tamaño y la longitud de soldaduras de filete

4-49
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.71 – Especificación de la posición y extensión de las soldaduras de filete

4-50
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.72 – Aplicaciones de los símbolos de soldaduras de filete

4-51
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.73 – Aplicaciones del símbolo de soldadura de filete

4-52
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.74 – Aplicaciones de las dimensiones a soldaduras en botón

4-53
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.75 – Aplicaciones de las dimensiones a soldaduras en ojal

4-54

Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura
Separación o paso (es la distancia de
centro a centro de uno o más soldaduras en ojal o
ranura) : se coloca a la izquierda del largo,
separado por un guión.
Número de soldadura en ojal o ranura:
cuando se requiera un número definido de
soldaduras en ojal o ranura, el número deseado se
especifica entre paréntesis en el mismo lado de la
línea de referencia del símbolo de soldadura. Esta
dimensión se coloca arriba o abajo del símbolo de
soldadura, dependiendo de dónde se haya
colocado el símbolo de soldadura respecto a la
línea de referencia. Si el ángulo de avellanado
está incluido en la simbología de soldadura, el
número requerido de soldaduras en ojal o ranura
se coloca arriba o abajo del ángulo de avellanado
como sea apropiado. Ver figura 4.75 para
ejemplos de dimensionado de soldaduras en ojal
o ranura.
Los contornos de las soldaduras en ojal o
ranura que se obtienen por soldadura, van a tener
una apariencia superficial aproximadamente
plana o convexa. Cuando una soldadura posterior
de acabado (contorno obtenido después de soldar)
es especificada, la letra apropiada se aplica
encima del símbolo de contorno. Esto significa el
método empleado para obtener el contorno
deseado, pero no especifica el grado de acabado.
El grado de acabado se indica por una nota en el
plano, o en un detalle.
Algunas veces el tipo de soldadura
especificada para una soldadura en ojal o ranura
va a requerir una soldadura de filete. En estos
casos, el símbolo de soldadura en ojal o ranura no
va a estar especificado; en cambio va a ser
aplicado el símbolo de soldadura de filete y el
símbolo de todo alrededor.
Soldadura por Proyección y por Puntos
La soldadura por proyección y por puntos
comparten el mismo símbolo, un círculo colocado
debajo, encima o montado sobre la línea de
referencia. Pueden diferenciarse por diferencias
en el proceso de soldado, diseño de juntas,
detalles en el plano y la referencia en el pie.
Soldadura por Puntos
Una soldadura por puntos puede
realizarse usando soldadura por resistencia, por
arco con electrodo de tungsteno y protección
gaseosa (GTAW), por haz de electrones o por
4-55
Tecnología de Inspección de Soldadura
ultrasonido. Tiene aplicaciones limitadas cuando
se realiza por arco alambre y protección gaseosa
(GMAW) o por arco con electrodo revestido. La
simbología de soldadura por puntos se coloca
debajo, encima o centrada respecto a la línea de
referencia dependiendo del proceso de soldadura
empleado.
La simbología de soldadura para
dimensiones de la soldadura por puntos incluye:
tamaño de soldadura o resistencia, separación y
número de puntos. El proceso de soldadura está
siempre indicado al pie del símbolo. Las
dimensiones se colocan del mismo lado de la
línea de referencia como el símbolo, o en
cualquier lado en el caso que no haya flecha u
otro significado de lado. Cuando la soldadura por
puntos está agrupada, o esté especificada la
extensión de la soldadura por puntos, el
dimensionamiento y la ubicación van a estar
claramente marcadas en el plano.
El tamaño de la soldadura por puntos y
la resistencia están colocados a la izquierda del
símbolo. El tamaño de la soldadura es medido por
el diámetro de la soldadura en el punto de
contacto de las superficies de contacto de los
componentes. O el tamaño o la resistencia, pero
no ambas dimensiones, van a aparecer en
conjunto con la simbología de soldadura.
Separación o paso de una o más
soldadura por puntos hechas en línea recta son
indicadas colocando la distancia apropiada a la
derecha del símbolo de soldadura por puntos.
El número de soldaduras por puntos
requerido se coloca encima o debajo del símbolo,
dependiendo de la posición del símbolo, y está
especificado entre paréntesis.
Soldadura por puntos agrupadas pueden
representarse por el uso de líneas de centro
intersectantes. En este caso, flechas múltiples que
conectan la línea de referencia de la simbología
de soldadura van a apuntar hacia por lo menos
una de las líneas de centro que pasan a través de
cada posición de soldadura. Si la soldadura por
puntos debe estar agrupada aleatoriamente, el
área dónde las soldaduras van a ser aplicadas
debe estar claramente indicada en el plano.
Extensión de la soldadura por puntos.
Algunas veces la soldadura por puntos puede
extenderse menos que la distancia entre cambios
abruptos en la dirección de soldadura, o menos
que la extensión total de la junta. En los casos

Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura
que esto ocurre, la extensión deseada de
soldadura debe estar dimensionada en el plano.
Los contornos de soldadura por puntos
que son obtenidos por soldadura, van a tener una
apariencia superficial que es aproximadamente
plana o convexa. Cuando se especifica soldadura
de terminación posterior, la letra apropiada es
aplicada encima del símbolo de contorno. Esto
significa el método empleado para obtener el
contorno deseado, pero no especifica el grado de
terminación. El grado de terminación está
especificado por una nota en el plano. Ejemplos
de dimensionamiento de soldadura por puntos son
mostrados en las figuras 4.77 y 4.78.
Soldadura por Proyección
El símbolo de soldadura por proyección
se coloca encima o debajo de la línea de
referencia de acuerdo al diseño de junta o proceso
usado (tipo soldadura por resistencia). El símbolo
para este tipo de soldadura nunca es colocado
montado sobre la línea de referencia. Cuando es
usada soldadura por proyección, el proceso de
soldadura, siempre será identificado al pie de la
simbología de soldadura. La designación de lado
del símbolo de soldadura por proyección indica
cuál de los componentes es conformado
(embossed). Ver figura 4.76.
Soldadura por Costura
El símbolo de soldadura por costura,
puede o no tener lado de flecha u otro significado
de lado, de acuerdo a la posición de la línea de
referencia y el proceso de soldadura usado.
Cuando el símbolo de soldadura es colocado
centrado sobre la línea, no tiene significado de
otro lado; a menos que, no especifique flecha y
otro significado de lado.
Las soldaduras de costura son
dimensionadas de acuerdo al tamaño o
resistencia, longitud y/o paso y el número de
soldaduras requeridas. El proceso de soldadura
usado va a ser especificado en la cola de la
simbología de soldadura.
Las dimensiones del tamaño o resistencia
son colocadas a la izquierda del símbolo del
mismo lado que la posición del símbolo de
soldadura o a la izquierda en cualquier lado en el
caso de que no tenga significado. El tamaño de la
soldadura por costura es medido de acuerdo al
ancho de la soldadura en la superficie de contacto
4-56
Tecnología de Inspección de Soldadura
de los componentes. La resistencia es
especificada en libras por pulgada o en Newton
por milímetro para sistema métrico. Las
especificaciones de tamaño y resistencia no se
especifican al mismo tiempo.
Longitud y paso de la soldadura por
costura: La longitud de una soldadura por costura
se coloca del lado izquierdo del símbolo de
soldadura. Si la soldadura se extiende a lo largo
de toda la junta, o toda la distancia entre cambios
abruptos de la dirección de la soldadura; se omite
poner la longitud.
Algunas veces, la soldadura por costura
es hecha en forma discontinua. En estos casos
debe colocarse el paso a la derecha de la longitud,
separado por un guión. Si dos o más soldaduras
por costura son aplicadas en forma discontinua,
se entiende que la longitud y el paso son medidas
en forma paralela al eje de soldadura. Cuando la
orientación sea otra que la paralela al eje de
soldadura, se especificará claramente en un
detalle en el plano la orientación deseada.
El número de soldaduras por costura
requerido es colocado arriba o abajo del símbolo
de soldadura (dependiendo de la ubicación del
símbolo) y está especificada entre paréntesis.
Los contornos de la soldadura por costura
que son obtenidos por soldadura, van a tener una
superficie de soldadura aproximadamente plana o
convexa. Cuando sea especificada una soldadura
de terminación, se aplica la letra apropiada
encima del símbolo de contorno. Esto significa el
método usado para obtener el contorno deseado,
pero no especifica el grado de terminación. El
grado de terminación se indica por una nota en el
plano o un detalle. Ver figuras 4.79 y 4.80 para
ejemplos de dimensionado de soldadura por
costura.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.76 – Dimensiones de soldadura por proyección

4-57
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

4-58
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.77 – Aplicaciones del símbolo de soldadura por puntos

4-59
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.78 – Dimensiones de la soldadura por puntos

4-60
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.78 (continuación) – Dimensiones de la soldadura por puntos

4-61
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Soldaduras de espárragos símbolo de soldadura. La flecha de la simbología

El símbolo de soldadura de espárragos es de soldadura apunta claramente hacia el área ser
una nueva categoría de símbolo de soldadura. En recargada con la soldadura de recargue.
el sentido común, el símbolo de soldadura por Tamaño (mínimo espesor), las
espárrago no indica la soldadura de una junta. Por dimensiones son colocadas a la izquierda del
este motivo no tiene el lado de la flecha o uno u símbolo de soldadura. La dirección de soldadura
otro lado. El símbolo está siempre colocado es colocada en la cola de la simbología de
debajo de la línea de referencia y apunta siempre soldadura. La dirección puede también
directamente hacia la superficie donde los especificarse en el plano.
espárragos son soldados. Los espárragos son En el caso de varias capas de soldadura
dimensionados de acuerdo al tamaño del de recargue, el uso de líneas de referencia
espárrago (izquierda del símbolo), separación múltiples puede ser empleado y esto puede
(derecha del símbolo) y número de espárragos mostrar el tamaño requerido (espesor) de cada
requeridos (colocados debajo del símbolo entre capa y la dirección de soldadura en la cola del
paréntesis). La ubicación del primer y último símbolo o en el plano.
espárrago colocados en una línea va a ser Cuando el área entera de la superficie va
dimensionada en el plano, y una flecha va a a ser recargada, no es necesario poner otra
apuntar directamente hacia el comienzo de cada dimensión más que el espesor en la simbología de
línea de espárragos. En el caso de líneas múltiples soldadura. En los casos en que solamente una
de espárragos, flechas múltiples van a apuntar porción del área va a ser recargada por soldadura
hacia cada una de la s líneas. Ver figura 4.81. de recargue, la extensión de la soldadura, la
posición y la orientación van a ser mostrados en
Soldaduras de recargue el plano. Ver figura 4.82 para dimensionamiento
Muchas veces los soldadores van a ser de soldadura de recargue.
llamados para colocar capas de soldadura
(recargue) sobre superficies metálicas, o para
hacer un rayado sobre equipos pesados. En las
fábricas que incluyen talleres de maquinarias o
departamentos de construcción o reparación, el
soldador puede ser llamado para recargar un árbol
u otras piezas, de manera que luego mediante un
mecanizado se puedan alcanzar la dimensión
deseada o el diámetro buscado.
El recargue es también empleado para
proveer resistencia a la corrosión o superficies
resistentes al calor (enmantecado). En algunas
aplicaciones de recargue, “pasadas de
enmantecado” son soldadas a la superficie de
componentes existentes, antes de que los
componentes preparados sean instalados. El
“enmantecado” es hecho para mantener al metal
de soldadura uniforme (metalúrgicamente
compatible), y en algunas aplicaciones, hacer una
transición entre dos metales de soldadura
disímiles. La soldadura de recargue pueden ser
aplicadas usando una o múltiples pasadas, y
pueden incluir una o más capas.
Los símbolos de soldadura de recargue no indican
juntas soldadas; por eso, no tiene significado el
lado de la flecha u otro lado. El símbolo siempre
aparece debajo de la línea de referencia como

4-62
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.79 – Aplicaciones del símbolo de soldadura por costura

4-63
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.80 – Dimensiones de la soldadura por costura

4-64
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.80 (continuación) – Dimensiones de las costuras de soldadura

4-65
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.81 – Aplicaciones del símbolo de soldadura por espárragos

4-66
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.82 – Dimensiones de la soldadura de recargue

4-67

Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura
Símbolos de soldadura de reverso y de
respaldo
Los símbolos de soldadura de soldadura
de reverso y soldadura de respaldo son idénticos.
El término soldadura de reverso o soldadura de
respaldo esta especificado en la cola de la
simbología de soldadura y provee una indicación
de la secuencia de soldadura cuando es usado en
combinación con un símbolo de soldadura que
tiene una línea de referencia.
Soldaduras de respaldo son hechas en el
lado opuesto de una soldadura con bisel antes de
que la soldadura con bisel sea aplicada. Cuando
son mostradas en conjunto con un símbolo de
soldadura que emplea líneas de referencia
múltiples, el símbolo de soldadura de respaldo va
a estar ubicado sobre la línea de referencia más
cercana a la flecha.
Soldaduras de reverso son hechas
después de que el bisel ha sido soldado,
generalmente después de que alguna operación de
repelado o amolado haya sido realizada para
asegurar que se remueva la primer raíz de
soldadura. Cuando es usado con la simbología de
soldadura teniendo líneas de referencia múltiples,
el símbolo va a aparecer en la línea después de
uno que contenga la simbología de soldadura con
bisel. El símbolo siempre va a aparecer en le lado
opuesto del bisel soldado.
Los contornos de la soldadura de reverso
o de la soldadura de respaldo que son obtenidos
mediante soldadura, van a tener apariencias
superficiales que son aproximadamente planas o
convexas. Cuando esté especificada soldadura
para terminación superficial, la letra apropiada es
aplicada sobre el símbolo de contorno. Esto
significa el método empleado para obtener ese
contorno deseado, pero no especifica el grado de
terminación. El grado de terminación es indicado
por una nota en el plano, o un detalle. Ver figura
4.83 para ejemplos de uso de símbolos de
soldadura de reverso y soldadura de respaldo.
Símbolos de soldadura de componentes curvos
Hay dos tipos de símbolos de soldadura
de componentes curvos, el símbolo de soldadura
de componentes curvos y junta en borde y el
símbolo de soldadura de componentes curvos y
junta en L. A diferencia de otra simbología de
soldadura, el uso de estos símbolos no denota un
tipo específico de soldadura, sino que, se refieren
4-68
Tecnología de Inspección de Soldadura
al tipo de junta usada. El o los tipos específicos
de soldadura empleados dependen de la
configuración de la junta de componentes curvos.
El uso del símbolo de soldadura de
componentes curvos es destinado para juntas de
chapas metálicas. Los componentes son
preparados doblando uno o ambos componentes
externos de la junta. Una junta de componentes
curvos puede también incluir varios componentes
colocados entre los dos componentes externos.
Fue previamente informado de la
existencia de la clasificación de los cinco tipos de
juntas con componentes curvos. Para este manual,
solamente tres de las cinco clasificaciones pueden
ser identificadas por un símbolo de junta de
componentes curvos. Los primeros dos son el
símbolo de junta en borde con componentes
curvos y junta en L con componentes curvos. El
tercer tipo de junta, una junta a tope con
componentes curvos (sin símbolo específico)
puede ser identificada por el empleo de un
símbolo de junta en borde con componentes
curvos por su parecido a la configuración de una
junta en borde con componentes curvos.
El símbolo de la junta en L con
componentes curvos tiene una línea recta
perpendicular dibujada a la izquierda y una línea
perpendicular que se dobla afuera en la línea de
referencia en el lado izquierdo. El símbolo de
junta en borde con componentes curvos es
dibujado con dos líneas perpendiculares que
ambas se doblan afuera en la línea de referencia.
En ambos símbolos tiene significado el lado de la
flecha o el otro lado. Los símbolos de soldadura
de componentes curvos no tienen significado de
otro lado debido a la preparación de la junta de
los componentes. Porque ambos componentes son
componentes curvos para una junta soldada en
borde con componentes curvos, el uso de una
flecha quebrada no es necesario cuando la junta
no está detallada. Porque solamente uno de los
componentes tiene bordes curvos, una flecha
quebrada debe usarse para apuntar hacia el
componente con bordes curvos. Si la junta en L
con componentes curvos está detallada en el
plano, la flecha no necesita ser quebrada.

Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura
Figura 4.84 – Posición de las dimensiones de la
soldadura con componentes curvos
Se aplican tres dimensiones a los
símbolos de soldadura de juntas con componentes
curvos, radio del borde, medida del borde y
espesor de soldadura. Todas las dimensiones son
colocadas a la izquierda de la simbología de
soldadura. Las dimensiones son leídas de
izquierda a derecha, primero el radio, después la
medida del borde, seguido por el espesor de
soldadura centrado directamente debajo o encima
de estas dos dimensiones dependiendo del la
posición del símbolo de soldadura respecto de la
línea de referencia. Una abertura de raíz (el
tamaño especificado de la separación en la junta
entre los componentes) también puede ser
aplicada. La dimensión de la abertura de raíz es
colocada adentro de la simbología de soldadura.
Ver figura 4.84.
Radio del borde y medida del borde son
colocadas a la izquierda del símbolo de
soldadura. Ambas dimensiones son separadas por
un signo +. La dimensión del radio del borde
aparece primero, seguida del signo más, después
la medida del borde. Las dimensiones son leídas
en ese orden (de izquierda a derecha) a lo largo
de la línea de referencia. El espesor de soldadura
se indica colocando la dimensión requerida
encima o debajo del radio del borde y de la
medida del borde como se aplica a la posición del
símbolo de soldadura respecto de la línea de
referencia.
Abertura de raíz, las dimensiones son
colocadas dentro del símbolo de soldadura.
Cuando se requiera una junta con
penetración total (JCP), el símbolo de
sobreespesor de raíz por penetración (melt
through) va a aparecer del lado opuesto a la línea
de referencia. El símbolo de sobreespesor de raíz
por penetración (melt through) es usado sin tener
en cuenta a cualquier vista que detalle la junta
4-69
Tecnología de Inspección de Soldadura
soldada en el plano. La figura 4.85 ilustra esta
convención.
Los símbolos de contorno no son usados
en conjunto con los de soldadura con
componentes curvos. Ver figuras 4.86 y 4.87 para
el empleo de símbolos de soldadura con
componentes curvos.
Soldaduras con bisel
Previamente, fue hecha una aclaración de
que el símbolo de soldadura es un detalle en
miniatura de l aparte o superficie hacia la cuál
apunta. Las soldaduras con bisel requieren
generalmente alguna clase de preparación de
borde en la junta, y la abertura de raíz de todas las
juntas de biseles afectan la preparación de las
partes cuando es especificada una separación de
los componentes. Ocho tipos de símbolos de
soldadura con bisel han sido desarrollados de
acuerdo a las normas ANSI/AWS A2.4 y son
ilustrados en la figura 4.88.
Todos los símbolos de soldadura con
bisel tienen un lado de la flecha, un lado opuesto
y un significado de otro lado. El símbolo de
soldadura con bisel con bordes rectos puede no
tener lado de la flecha o significado de otro lado,
significando que la soldadura puede ser
comenzada de cualquiera de los dos lados. Como
con otros símbolos de soldadura, el significado de
la localización es determinado por el lado de la
línea de referencia sobre la cual el símbolo es
colocado.
Flechas quebradas son usadas con el
símbolo de soldadura con bisel en V, bisel en J y
bisel en ½ V ensanchado. El uso de una flecha
quebrada para estos tres símbolos identifica que
el componente de la junta debe ser preparado. No
es necesario el uso de una flecha quebrada si la
junta es detallada en el plano.
Las dimensiones para un solo bisel son colocadas
en el mismo lado de la línea de referencia como
el símbolo. Para ambos biseles, las dimensiones
son colocadas sobre ambos lados de la línea de
referencia para cada bisel, excepto para la
abertura de raíz que aparece solamente una vez.
Ver figura 4.92(B).
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.83 – Aplicación del símbolo de soldadura de reverso y de respaldo

4-70
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.85 – Aplicaciones del símbolo de sobreespesor de raíz por penetración a soldaduras de
componentes curvos

Figura 4.86 – Dimensiones de soldadura en borde con componentes curvos

4-71
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.87 – Aplicaciones del símbolo de soldadura con componentes curvos

4-72

Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura
Figura 4.88 – Símbolos de soldadura con bisel
Figura 4.89 – Profundidad de bisel –Tamaño
de la soldadura con bisel
Las dimensiones que son comunes a
todas las soldaduras con bisel incluyen,
profundidad del bisel, tamaño de la soldadura
con bisel, abertura de raíz y ángulo de bisel.
Dimensiones adicionales aplicables a soldaduras
con bisel en J y en U incluyen al radio y al talón.
El radio es también usado en la especificación del
tamaño para la soldadura con bisel en ½ V
ensanchado y para la soldadura con bisel en V
ensanchado. Ver figuras 4.92 a 4.97.
Profundidad de bisel es colocada a la
izquierda del símbolo de soldadura representado
por una “S” en la figura 4.89. La profundidad de
bisel es definida como, “la distancia
perpendicular desde la superficie del metal base
hasta el borde de raíz o el comienzo del talón”.
Ver figuras 4.94(A, B y C).
4-73
Tecnología de Inspección de Soldadura
Tamaño de la soldadura con bisel es, “la
penetración de la junta adentro del bisel”. La
penetración puede incluir la fusión del metal base
en la profundidad del bisel o detrás de ella, la
superficie del bisel y/o el talón, representada pro
“(E)”en la figura 4.89. Las dimensiones del
tamaño de la soldadura con bisel son colocadas
entre paréntesis, entre la dimensión para la
profundidad del bisel y el símbolo de soldadura.
Ver figuras 4.92 hasta 4.97.
Excepto para la soldadura con bisel con
bordes rectos, el tamaño de la soldadura con bisel
“(E)”, en relación con la profundidad de bisel
“S”, es mostrada como “S(E)” a la derecha del
símbolo de soldadura. Debido a la geometría de
junta, los bordes rectos, solamente el tamaño de
la soldadura “(E)” es mostrado para una
soldadura con bisel con bordes rectos. Ver figuras
4.94-4.96 y 4.100.
Abertura de raíz es, “la separación en la
raíz de la junta entre las piezas” que forman la
junta. La raíz de una junta es o “abierta” o
“cerrada”. Cuando es indicada una separación, la
dimensión de la abertura de raíz aparece adentro
del símbolo de la soldadura con bisel. Esta
dimensión es especificada solo una vez para una
junta de bisel doble soldada, generalmente del
lado de la flecha del símbolo de soldadura. Ver
figura 4.101(D).
La abertura de raíz afecta a la preparación
de los componentes cuando en un plano se
especifica el tamaño de diseño (dimensión
general de los componentes después de la
presentación), más que el tamaño real (tamaño
verdadero de un componente después que las
tolerancias son aplicadas). Las tolerancias deben
ser usadas cuando una abertura de raíz es
especificada en el símbolo de soldadura y son
especificadas dimensiones de diseño para un
objeto particular en el caso de un plano.
Angulo de bisel, es especificado afuera
del símbolo de soldadura, colocado encima o
debajo del símbolo dependiendo de la posición
del mismo respecto de la línea de referencia. El
dimensionamiento del ángulo es especificado en
grados, º, indicando el ángulo formado por los
componentes a ser soldados. Cuando un ángulo
de bisel afecta a ambos componentes (como V o
U), el ángulo de chaflán para cada componente es
igual a la mitad de la dimensión dada. Por
ejemplo, para una soldadura con bisel en V con

Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura
una dimensión de 60º, requiere que cada
componente sea biselado a 30º. Cuando son
combinados, ambos componentes forman un
ángulo incluido, el ángulo de bisel, de 60º. Este
no es el caso cuando solamente uno de los
componentes es preparado. Por ejemplo: un
soldadura con bisel en doble J especificando 15º
del lado de la flecha, y 20º del otro lado, es
interpretado como un ángulo incluido del lado de
la flecha de 15º y otro de 20º del otro lado. En
este caso el componente del lado de la flecha es
preparado de ambos lados (con ángulos
diferentes), pero el componente del otro lado
permanece con sus biseles rectos. Ver figura
4.102(E).
Radio y talón, las dimensiones pueden
aplicar para juntas U o J. Estas dimensiones no
aparecen en conexión con la simbología de
soldadura. El radio y el talón son indicadas por
una referencia a un detalle particular en el plano,
una sección transversal y otra información al pie
de la simbología de soldadura.
Consideraciones del Tamaño de Soldadura y
de la Profundidad de Bisel.
El tamaño de la soldadura con bisel
puede ser más pequeño que la dimensión dada
por la profundidad de bisel (penetración parcial
de junta); otras veces va a igualar la profundidad
de bisel (junta con penetración total). Donde son
especificados biseles dobles, el tamaño de la
soldadura con bisel puede ser más largo que la
profundidad de bisel sobre cada lado de la junta,
y las soldaduras van a solaparse más allá de la
profundidad de bisel (junta con penetración total).
Ver figuras 4.92, 4.101 y 4.102.
El inspector puede encontrar simbología
de soldadura con bisel sin profundidad de bisel o
sin tamaño de soldadura especificada. Cuando
estas dimensiones son dejadas afuera de la
simbología de soldadura, se requiere junta con
penetración total. Esta regla es válida para todas
las soldaduras con bisel simple y para aquellas de
doble bisel que tengan geometría de junta
simétricas, con componentes que tengan la misma
geometría de borde de cada lado del componente.
Ver figuras 4.93(D y E), 4.102 (A, B y D) y
4.103. Las soldaduras con bisel asimétricas que
se extiendan completamente a través de la junta
(junta con penetración total), requieren el uso de
4-74
Tecnología de Inspección de Soldadura
dimensiones de tamaño para la soldadura con
bisel. Ver figura 4.96 (A y B).
En algunas instancias la profundidad de bisel no
va a estar especificada por la simbología de
soldadura; solamente va a aparecer el tamaño de
la soldadura con bisel. Esta técnica de
dimensionamiento de la soldadura con bisel se
aplica a soldaduras con bisel que se extienden
solo parcialmente a través de la junta
(penetración parcial). Ver figuras 4.93 (A, C y F).
En algunas ocasiones, el tipo de junta de
bisel soldada no está especificada en el plano. En
esos casos la preparación de junta es opcional, y
en algunos casos determinada, por un layout o
por el personal de presentación. En estas
situaciones el símbolo de soldadura es omitido.
Cuando no sea provisto ningún símbolo de
soldadura y la línea de referencia y la flecha
apunte hacia la junta o el área soldada y las letras
“CJP” sean mostradas al pie, esto indica que es
requerida junta con penetración total y que la
geometría de junta es opcional. Ver figura 4.96.
Una segunda instancia usada para indicar
geometría de junta opcional da solamente el
tamaño de la soldadura con bisel y también omite
el símbolo de soldadura. El tamaño de la
soldadura con bisel es colocado en cualquiera de
los dos lados de la línea de referencia como es
requerido para mostrar la posición de la soldadura
desde el lado de la flecha o el otro lado. Ver
figura 4.99.
Para soldaduras con biselen ½ V, en V,
en J o en U, la profundidad de bisel solamente
puede ser colocada a la derecha o sus respectivos
símbolo de soldadura y el tamaño de soldadura
con bisel puede aparecer en cualquier parte del
plano. Si es este caso, se hará referencia al pie del
símbolo de soldadura de la ubicación de cualquier
tamaño requerido de soldadura con bisel.
Soldaduras con bisel Ensanchado

Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura
Figura 4.90 – Tamaño del bisel ensanchado
versus el radio
Figura 4.91 – Profundidad del bisel
ensanchado
Hasta aquí se han visto todos los
símbolos de soldadura excepto los de bisel
ensanchado. En muchos aspectos los biseles
ensanchados son casos especiales dado que ellos
no conforman todas las convenciones asociadas
con otros tipos de soldadura con bisel. Las
dimensiones referidas a profundidad de bisel y
ángulo de bisel en una soldadura con bisel normal
son funciones de la geometría de borde. Con las
soldaduras con bisel ensanchado esas mismas
dimensiones son referidas a la curvatura del metal
base y pueden ir más allá del control del soldador.
Penetración total puede no ser alcanzable en
varias soldaduras con bisel ensanchado dado que
la fusión ocurre a lo largo de la superficie de uno
o ambos componentes mas que sobre el espesor.
Como en otros casos, la curvatura en este tipo de
biseles puede resultar en un tamaño de soldadura
que es solamente una fracción del radio. Ver
figura 4.90.
También existe una distinción en la
interpretación de la dimensión “S” (profundidad
de bisel) para soldaduras con bisel ensanchado y
una para las otras soldadura con bisel. Con las
juntas de bisel ensanchado, la profundidad de
bisel es definida como el radio, o el punto de
tangencia, indicado mostrado en la figura
4.91.
Tamaño de soldadura con bisel “(E)”,
también se aplica a las soldaduras con bisel
ensanchado. La figura 4.100 ilustra varios de los
4-75
Tecnología de Inspección de Soldadura
aspectos dimensionales para soldadura con bisel
ensanchado.
Símbolos Suplementarios para Soldaduras con
bisel
Los contornos de las soldaduras con bisel
que son obtenidos por soldadura deben tener
apariencias superficiales que son
aproximadamente planas o convexas. Cuando una
soldadura de terminación es especificada, la letra
apropiada es aplicada encima del símbolo de
contorno. Esto significa el método empleado para
obtener el contorno deseado pero no especifica el
grado de terminación. El grado de terminación es
indicado por una nota en el plano, o por un
detalle.
Las juntas con soldadura con bisel que empleen
un material de respaldo o un deposito son
especificados colocando el símbolo de respaldo al
costado de la línea de referencia opuesta al
símbolo de soldadura con bisel. Si el respaldo va
a ser removido después de soldar, una “R” es
colocada en el símbolo de respaldo. El tipo de
material o dispositivo usado, y las dimensiones
del respaldo son especificadas en la cola de la
simbología de soldadura o en el plano. Si bien
una soldadura de respaldo es un respaldo en
forma de soldadura, el símbolo de soldadura de
respaldo representa a un material o dispositivo.
Compare las figuras 4.104 y 4.105.
Si una junta soldada particular por una
soldadura con bisel requiere el uso de un
separador, el símbolo específico de soldadura
con bisel es modificado para mostrar un
rectángulo dentro de él. Cuando las líneas de
referencia múltiples son usadas en conexión con
soldaduras con bisel y separadores, el símbolo del
separador va a aparecer sobre la línea de
referencia más cercana a la flecha. El material y
las dimensiones para los separadores son
indicados en la cola o en el símbolo de soldadura
o en el plano. Ver figura 4.105(B y C).
También son usados con la soldadura en
bisel los insertos consumibles. Cuando sea
especificado, el símbolo de inserto consumible es
colocado en el lado de la línea de referencia
opuesta al símbolo de soldadura con bisel. La
información sobre AWS Class of Consumable
Insert es colocada al pie de la simbología de
soldadura. Ver figura 4.106. Información
adicional, con respecto a clases de insertos, puede
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

ser obtenida consultando ANSI/AWS A5.30,

Specification for Consumable Inserts.
Una práctica común asociada a la
soldadura con bisel y junta con penetración total
involucra al repelado. Cuando sea involucrado el
repelado, la operación puede ser especificada
usando o una simbología de soldadura de una sola
línea de referencia o de múltiples líneas de
referencia. Ver figura 4.107.
Referencia el repelado es incluida en la
cola de la simbología de soldadura. Cuando el
repelado es usado para soldaduras con bisel doble
asimétricas, el símbolo de soldadura debe mostrar
la profundidad del bisel en ambos lados, al lado
del ángulo de bisel y la abertura de raíz. Ver
figura 4.107(A). Cuando la operación involucre
soldaduras con bisel simples o dobles pero
simétricas, la única información requerida es
símbolos de soldadura, con ángulos de bisel y
abertura de raíz. Ver figura 4.107 (B & C).

4-76
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.92 – Aplicación de dimensiones a los símbolos de soldadura con bisel

4-77
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.93 – Soldaduras con bisel – Profundidad de bisel no especificada

4-78
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.94 – Tamaño de la soldadura con bisel – “(E)” Referido a la profundidad de bisel “S”

4-79
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.95 – Especificación del tamaño de la soldadura con bisel y profundidad del bisel

4-80
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 4 – Geometría de las Juntas de Soldadura y Simbología de Soldadura

Figura 4.96 – Especificación del tamaño de la soldadura con bisel solamente

4-81