TECNOLOGIA

DE INSPECCION
DE SOLDADURA

INTERPRETACIÓN AL ESPAÑOL POR:

Maximiliano Mobilia
Juan José M. Burroni
 Nota
Esta traducción fue realizada con la asistencia técnica de :

Ing. M. Cristina Tiracchia

Ing. Raúl Cadenas
 Tecnología de Inspección de Soldadura
MÓDULO 1 Inspección de Soldadura y Certificación
INSPECCIÓN DE SOLDADURA Y CERTIFICACIÓN

En el mundo de hoy hay un énfasis responsabilidades del inspector de soldadura.

creciente focalizado en la necesidad de calidad, y
la calidad en la soldadura es una parte importante
del esfuerzo de calidad. Esta preocupación por la
calidad del producto se debe a varios factores,
incluyendo económic os, de seguridad,
regulaciones gubernamentales, competencia
global y el empleo de diseños menos
conservativos. Si bien no hay un único
responsable por el logro de una soldadura de
calidad, el inspector de soldadura juega un rol
importante en cualquier programa exitoso de
control de calidad de soldadura. En realidad,
mucha gente participa en la creación de un
producto de calidad soldado. De cualquier modo,
el inspector de soldadura es una de las personas
de la “primera línea” que debe observar que todos
los pasos requeridos en el proceso de
manufactura hayan sido completados
adecuadamente.
Para hacer este trabajo con efectividad, el
inspector de soldadura debe poseer un amplio
rango de conocimientos y pericia, porque
involucra muchas más cosas que simplemente Figura 1.1 – ANSI/AWS QC 1-88, “Standard
mirar soldaduras. Por consiguiente, este curso for AWS Certification of Welding Inspectors”
está específicamente diseñado para proveer a los
inspectores de soldadura experimentados y Usted debería familiarizarse con esas varias
novicios un respaldo básico en los aspectos responsabilidades porque el trabajo de un
claves del trabajo. No obstante, esto no implica, inspector de soldadura es un proceso de mejora
que cada inspector de soldadura va a utilizar toda continua. Un programa de control de calidad
esta información mientras trabaja para una exitoso empieza antes de que se dé el primer arco
compañía particular; ni significa que el material o la primer puntada. Por eso, el inspector de
presentado vaya a incluir toda la información soldadura debe estar familiarizado con todas las
para la situación de cada inspector de soldadura facetas del proceso de fabricación. Antes de
en particular. La selección de los ítems se basó en soldar, el inspector va a chequear planos,
el conocimiento general deseable para una especificaciones y la configuración del
persona que realice inspección de soldadura en componente, para determinar los requerimientos
general. específicos de calidad de soldadura y qué grado
Una cosa importante para destacar es que de inspección se requiere. Esta revisión también
una inspección efectiva de soldadura involucra va a mostrar la necesidad de cualquier
muchas más cosas que únicamente mirar procedimiento especial durante la manufactura.
soldaduras terminadas. La sección 4 del “AWS Una vez que se empezó a soldar, el inspector de
QC1, STANDARD FOR QUALIFICATION soldadura puede observar varios pasos del
AND CERTIFICATION OF WELDING proceso para asegurarse que son hechos
INSPECTORS”, figura 1.1, destaca las varias adecuadamente. Si todos estos pasos son
completados satisfactoriamente, luego la
inspección final simplemente confirma el éxito de
las operaciones previas.
Otro beneficio de este curso es que ha sido
diseñado para proveer al inspector de soldadura

1-1

de la información necesaria para completar
exitosamente el examen para el AMERICAN
WELDING SOCIETY´S CERTIFIED
WELDING INSPECTOR (CWI). Los diez
módulos listados debajo son temas de
examinación. El inspector de soldadura debe
tener por lo menos conocimiento en cada uno de
ellos. Generalmente la información presentada va
a ser una revisión, mientras que algunas veces,
pueda representar una introducción a un tema
nuevo.
• Módulo 1: Inspección de Soldadura y
Certificación
• Módulo 2: Prácticas de Seguridad para
Inspectores de Soldadura
• Módulo 3: Procesos de Corte y Union de
metales
• Módulo 4: Geometría de las Juntas de
Soldadura y Símbolos
• Módulo 5: Documentos que reglan la
Inspección de Soldadura y Calificación
• Módulo 6: Propiedades de los Metales y
Ensayos Destructivos
• Módulo 7: Práctica Métrica para Inspección
de Soldadura
• Módulo 8: Metalurgia de la Soldadura para
Inspectores de Soldadura
• Módulo 9: Discontinuidades del Metal Base
y de la Soldadura
• Módulo 10: Inspección Visual y otros
Ensayos No Destructivos
¿Quién es el inspector de soldadura?
Antes de ingresar en la discusión de los
temas técnicos, permítanos hablar del inspector
de soldadura individualmente y de las
responsabilidades típicas que acompañan al
puesto. El inspector de soldadura es una persona
responsable, involucrada en la determinación de
la calidad de la soldadura de acuerdo a los
códigos aplicables y/o especificaciones. En el
desarrollo de las tareas de inspección, los
inspectores de soldadura actúan en circunstancias
muy variadas, dependiendo primariamente de
para quién trabajan. A raíz de esto, hay una
especial necesidad de especificaciones de trabajo
debido a la complejidad de algunos componentes
y estructuras.
La fuerza de trabajo de inspección
pueden incluir especialistas en ensayos
1-2
Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación
destructivos, especialistas en ensayos no
destructivos (NDE), inspectores de código,
inspectores gubernamentales o militares,
representantes del dueño, inspectores internos,
etc. Estas personas pueden, algunas veces,
considerarse a sí mismos como inspectores de
soldadura, dado que ellas inspeccionan soldadura
como parte de su trabajo. Las tres categorías
generales en las que se puede agrupar las
funciones de los inspectores de soldadura son:
• supervisor
• especialista
• Combinación de supervisor y especialista
Un supervisor puede ser una persona o
varias cuyas habilidades varíen de acuerdo a la
cantidad y tipo de trabajadores que puedan
inspeccionar. Los requerimientos técnicos y
económicos decidirán la extensión y la forma de
agrupamiento y funciones, de este tipo de
inspectores, en varias áreas de experiencia.
El especialista, es una persona que realiza
tareas específicas en el proceso de inspección. Un
especialista puede o no actuar
independientemente de un supervisor. El
especialista en NDE es un ejemplo de esta
categoría de inspector. Esta persona ha limitado
sus responsabilidades en el proceso de inspección
de soldadura.
Es común ver inspectores que trabajan
simultáneamente como supervisor y especialista.
Esta persona puede ser responsable por la calidad
general de la soldadura en cada uno de las varias
etapas de fabricación, y también ser requerido
para realizar ensayos no destructivos si es
necesario. Los fabricantes pueden emplear varios
tipos de supervisores de inspección inspectors,
teniendo cada uno de ellos a su responsabilidad
su propia área de inspección general de
soldadura. Como la responsabilidad de la
inspección está dividida en estos casos, los
inspectores pueden delegar en otros los aspectos
específicos del programa de inspección total.
Para los propósitos de este curso, nos
vamos a referir al inspector de soldadura en
general, sin considerar como cada uno se va a
desempeñar laboralmente. Es impracticable
referirse en este enfoque a cada una de las
situaciones que pueden presentarse.

Para enfatizar las diferencias en los
requerimientos laborales, vamos a observar a
algunas industrias que utilizan inspectores de
soldadura. Podemos encontrar inspección de
soldadura en construcción de edificios, puentes y
otras unidades estructurales. Aplicaciones
referidas a la energía, que incluyen generación de
energía, recipientes a presión y tuberías; y otros
equipos que requieran funcionar bajo presión. La
industria química también usa soldadura en la
fabricación de equipos a presión. La industria del
transporte requiere el aseguramiento de la
precisión la calidad de las soldaduras en las áreas
aerospacial, automotriz, naviera, ferroviaria y off
road equipment. Por último, en los procesos de
manufacturas de bienes de consumo, a menudo se
requieren soldaduras de calidad. Con la
diversidad mostrada en esta lista, varias
situaciones pueden requerir diferentes tipos y
grados de inspección.
Cualidades Importantes del Inspector de
Soldadura
La persona que hace inspección de
soldadura debe poseer cualidades certeras que
aseguren que el trabajo sea hecho de la manera
más efectiva. Figura 1.2 ilustra esas cualidades.
En principio, y tal vez la cualidad más
importante, sea su actitud profesional. La actitud
profesional es muchas veces el factor clave para
el éxito del inspector de soldadura. La actitud del
inspector muchas veces determina el grado de
respeto y cooperación recibido de otras personas
durante la ejecución de las tareas de inspección.
Incluída en esta categoría está la habilidad del
inspector de soldadura para tomar decisiones
basadas en hechos de manera que las
inspecciones sean justas, imparciales y
consistentes. Si las decisiones son injustas,
parciales e inconsistentes; van a afectar en gran
medida la credibilidad del inspector. Y, un
inspector de soldadura debe estar completamente
familiarizado con los requerimientos del trabajo,
de manera que las decisiones nunca sean
demasiados críticas ni laxas. Es un error para el
inspector tener ideas preconcebidas sobre la
aceptación de un componente. Las decisiones en
las inspecciones deben ser tomadas sobre hechos;
la condición de la soldadura y el criterio de
aceptación deben ser los factores determinantes.
Los inspectores van a sentirse muchas veces
1-3
Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación
“probados” por otras personas en el trabajo,
especialmente cuando sean recién asignados a
una tarea. Mantener una actitud profesional ayuda
a sobreponerse a los obstáculos para lograr un
desempeño exitoso.
Luego, el inspector de soldadura debe
estar en buena condición física. Ya que el trabajo
primariamente involucra inspección visual,
obviamente el inspector debe poseer buena vista;
ya sea natural o corregida. El AWS CWI requiere
una agudeza visual mínima de 20/40, natural o
corregida, y cumplimentar un examen de
percepción de colores. Otro aspecto de la
condición física involucra el tamaño de algunas
estructuras soldadas. Las soldaduras pueden estar
ubicadas en cualquier lugar sobre estructuras muy
grandes, y los inspectores deben ir a esas áreas y
realizar evaluaciones. Los inspectores deben estar
en una condición física suficiente para ir a
cualquier lugar donde un soldador haya estado.
Esto no implica que los inspectores deban violar
regulaciones de seguridad para cumplir con sus
tareas. La inspección puede muchas veces ser
impedida si no se realiza inmediatamente después
de soldar, porque algunas ayudas para el soldador
como escaleras y andamios pueden ser removidas
haciendo imposible o peligroso el acceso para la
inspección. Dentro de los lineamientos de
seguridad, los inspectores de soldadura no pueden
permitió que su condición física les impida
realizar la inspección apropiadamente.
Otra cualidad que el inspector debe
desarrollar es una habilidad para entender y
aplicar varios documentos que describen los
requerimientos de la soldadura. Éstos pueden
incluír planos
producción, porque el inspector debe estar
prevenido de los requerimientos del trabajo. A
menudo, esta revisión va a revelar los puntos de
inspección requeridos, calificación requerida de
los procedimientos y los soldadores,
preparaciones especiales del proceso o
deficiencias de diseño como inaccesibilidad de la
soldadura durante la fabricación. Si bien los
inspectores deben cuidadosos en su revisión, esto
no significa que los requerimientos deban ser
memorizados. Estos son documentos de
referencia y deben estar disponibles para
información detallada en todo momento durante
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación

1-4

el proceso de fabricación. Generalmente los
inspectores son las personas más familiarizadas
con todos estos documentos de manera que ellos
pueden ser llamados por cualquier otra persona
por información e interpretación con respecto a la
soldadura.
La mayoría de la gente asociada con la
inspección de soldadura va a concordar con que
tener experiencia en inspección de soldadura es
muy importante. Los libros de texto y el
conocimiento impartido en las clases no pueden
enseñar al inspector todas las cosas que se
necesitan para inspeccionar efectivamente. La
experiencia va a ayudar en que el inspector de
soldadura se vuelva más eficiente. Mejores
maneras de pensar y trabajar las va a ir
desarrollando con el tiempo. La experiencia
ganada trabajando con varios códigos y
especificaciones mejoran la efectividad del
trabajo. Para enfatizar la necesidad de tener
experiencia en la inspección, a menudo vemos un
inspector novicio junto con uno experimentado de
manera que las técnicas apropiadas se traspasen.
Finalmente vemos que los programas de
certificación requieren un nivel mínimo de
experiencia para calificación.
Otra cualidad deseable para el inspector
de soldadura es un conocimiento básico de
soldadura y los procesos de soldadura. A raíz de
esto, muchos soldadores son elegidos para
convertirse en inspectores de soldadura. Con un
conocimiento básico sobre soldadura, el inspector
está mejor preparado para entender los problemas
que el soldador pueda tener. Esto ayuda a obtener
respeto y cooperación de los soldadores. Más allá
de esto, el entendimiento ayuda al inspector de
soldadura a predecir qué discontinuidades podrán
ser encontradas en una situación específica. El
inspector de soldadura podrá después monitorear
las variables críticas de soldadura para ayudar en
la prevención de éstos problemas. Inspectores
experimentados en varios procesos de soldadura,
que entiendan las ventajas y limitaciones de cada
proceso, probablemente puedan identificar
problemas potenciales antes de que ellos ocurran.
El conocimiento sobre métodos de
ensayo destructivos y no destructivos son de gran
ayuda para el inspector de soldadura. Aunque los
inspectores no necesariamente realizan los
ensayos, de cuando en cuando pueden presenciar
1-5
Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación
los ensayos o revisar los resultados al ser
aplicados a la inspección. Como en los procesos
de soldadura, el inspector de soldadura es
ayudado por un entendimiento básico de los
métodos de ensayo. Es importante, muchas veces,
para el inspector de soldadura estar enterado de
métodos alternativos que puedan ser aplicados
para realzar la inspección visual. Los inspectores
de soldadura pueden no realizar un ensayo
determinado, pero pueden ser llamados para
decidir si los resultados cumplen con los
requerimientos del trabajo.
La habilidad de ser entrenado es una
necesidad para el trabajo del inspector de
soldadura. A menudo, una persona es elegida
para esta ocupación por este atributo. Los
inspectores hacen su trabajo con más efectividad
cuando reciben entrenamiento en una variedad de
temas. Adquiriendo más conocimiento, los
inspectores se vuelven más valiosos para sus
empleadores.
Otra responsabilidad muy importante del
inspector de soldadura es tener hábitos seguros de
trabajo; buenos hábitos de seguridad juegan un
papel significante en evitar lesiones. Trabajar de
una manera segura requiere un cuidadoso
conocimiento de hasta donde es seguro
arriesgarse, una actitud de que todos los
accidentes pueden ser evitados, aprender los
pasos necesarios para evitar exposiciones
inseguras. El entrenamiento en seguridad debe ser
una parte de cada programa de entrenamiento en
inspección.
Un atributo final, que no debe ser tomado
a la ligera, es la habilidad del inspector de
mantener y completar registros de inspección. El
inspector de soldadura debe comunicar
precisamente todos los aspectos de las
inspecciones, incluyendo los resultados. Todos
los registros desarrollados deben ser
comprendidos para cualquier persona
familiarizada con el trabajo. Los registros que
solamente pueden ser descifrados por el inspector
de soldadura son inútiles cuando él o ella están
ausentes. Por ello, la prolijidad es tan necesaria
como que esté correcto. El inspector de soldadura
puede mirar estos registros cuando más tarde
surja una pregunta. Cuando los reportes son
generados, pueden contener información
indicando como la inspección fue hecha, de

manera que pueda ser repetida por alguien con
resultados similares. Una vez que los registros
han sido desarrollados, el inspector de soldadura
debe tener una fácil referencia de ellos, más tarde.
Hay unas pocas reglas de etiqueta
referidas a los reportes de inspección. Primero,
ellos deben ser completados en tinta, o a
máquina. (Hoy en día, en la era de las
computadoras, tipear los reportes de inspección
en un sistema de computación es una manera muy
efectiva de hacer reportes legibles, fácilmente
recuperables cuando se necesite). Si se comete un
error en un reporte escrito a mano, puede ser
tachado con una sola línea (el error no debe ser
totalmente borrado). Esta acción correctiva debe
ser después indexada y fechada. Un enfoque
similar es usado cuando los reportes son
generados por computadora. El reporte debe
contener, con precisión y completamente, el
nombre del trabajo y la ubicación de la
inspección; así como la información específica
del ensayo. El uso de esquemas y dibujos puede
también ayudar a transmitir información con
respecto a los resultados de la inspección. Luego
el reporte entero debe ser firmado y fechado por
el inspector que hizo el trabajo.
Requerimientos éticos para el inpector de
soldadura
Hemos descrito algunas de las cualidades
que son deseadas para un inspector de soldadura.
Además de aquellas que se mencionaron antes,
hay requerimientos éticos que son impuestos por
la profesión. La posición de un inspector de
soldadura puede ser muy visible para el público si
algunas disputas críticas emergen y son
publicitadas. Por esto, los inspectores de
soldadura deben vivir bajo las reglas y reportarse
a sus supervisores cada vez que alguna situación
cuestionable surja. Simplemente, el inspector de
soldadura debe actuar con completa honestidad e
integridad mientras realiza su trabajo, dado que
su función es de responsabilidad e importancia. Si
las decisiones son influenciadas por asociarse con
gente deshonesta, ofrecimientos o intereses
económicos; entonces el inspector no está
actuando con integridad. Las decisiones de un
inspector de soldadura deben estar basadas en
hechos totalmente contrastables sin cuidado de
para quién se hace el trabajo. La posición del
inspector de soldadura trae aparejada cierta
1-6
Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación
responsabilidad con el público. El componente o
estructura que haya sido inspeccionada puede ser
usada por otros que pueden ser heridos si alguna
falla ocurre. Mientras los inspectores pueden ser
incapaces de descubrir cada problema, es bajo su
responsabilidad reportar cualquier condición que
pueda resultar en un riesgo. Cuando se realiza
una inspección, los inspectores deben realizar
solamente aquellos trabajos para los que están
debidamente calificados. Esto reduce la
posibilidad de errores de juicio.
Ocurren situaciones que pueden ser
reportadas al público. Si el inspector está
involucrado en una disputa relacionada con la
inspección, él o ella pueden ser conminados a
hacer pública una opinión. En esa situación, la
inspección debe estar totalmente basada en
hechos que el inspector crea válidos.
Probablemente la mejor manera de tratar con
acontecimientos públicos, es evitarlos siempre
que sea posible. El inspector no debe entregar
información voluntariamente para ganar
publicidad. De cualquier modo, en situaciones
donde se requiera un pronunciamiento público, el
inspector puede solicitar el asesoramiento de un
representante legal antes de hablar.
Los requerimientos éticos del trabajo
implican una gran carga de responsabilidad. De
todas formas, el inspector de soldadura que
entiende la diferencia entre una conducta ética y
una no ética va a tener pocas dificultades en
realizar el trabajo con el mejor resultado para
todos. Muchos inspectores son requeridos para
tomar decisiones que pueden tener un enorme
impacto financiero para alguna de las partes. En
esas situaciones, puede ser tentado para revisar
algún aspecto o decisión a cambio de algún
soborno. El inspector debe reconocer esos actos
deshonestos y afirmarse en sus decisiones.
El inspector de soldadura como comunicador
Un aspecto importante del trabajo del
inspector de soldadura es la comunicación. Día a
día, el trabajo de inspección requiere una efectiva
comunicación con mucha gente involucrada en la
fabricación o construcción de alguna parte. Lo
que debe ser destacado, es que la comunicación
no es una calle de un solo sentido. El inspector
debe estar capacitado para expresarle sus
pensamientos a otros y listo para recibir una
observación. Para que esta comunicación sea
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación

efectiva, debe realizarse un círculo continuo de

manera que ambas partes tengan la posibilidad de
expresar sus pensamientos e interpretaciones. Es
una equivocación para cualquier persona, pensar
que sus ideas van a prevalecer siempre. Los
inspectores deben ser receptivos de las opiniones
por las que más tarde deban responsabilizarse. A
menudo, el mejor inspector es el que sabe
escuchar bien.
Como se mencionó, el inspector tiene que
comunicarse con varias personas diferentes
involucradas en la secuencia de fabricación. De
hecho, en muchas situaciones ocurre que el
inspector de soldadura es la figura central de la
red de comunicaciones, dado que está
constantemente tratando con la mayoría de la
gente involucrada en el proceso de fabricación.
Algunas de las personas con las que el inspector
se puede comunicar son soldadores, ingenieros en
soldadura, supervisores de inspección,
supervisores de soldadores, capataces de
soldadura, ingenieros de diseño y supervisores de
producción. Cada compañía va a dictaminar
exactamente como va a operar su inspector de
soldadura.

La comunicación entre los soldadores y el Los ingenieros de soldadura delegan

inspector es importante para alcanzar un trabajo
de calidad. Si hay buena comunicación cada
persona puede hacer un mejor trabajo. Los
soldadores pueden discutir problemas que ellos
encuentren o preguntar por requerimientos
específicos de calidad. Por ejemplo, suponga que
se le pide a un soldador que suelde una junta que
tiene una abertura de raíz tan pequeña que no
puede lograrse una buena soldadura. Ellos pueden
contactar al inspector para que observe y corrija
la situación antes de que se suelde
incorrectamente y sea rechazada. Cuando la
comunicación es efectiva, el inspector tiene la
posibilidad de brindar respuestas y de iniciar
acciones correctivas que prevengan la ocurrencia
de algunos problemas. La comunicación entre
soldador e inspector mejora cuando el inspector
tiene alguna experiencia como soldador.
Entonces, el soldador tiene más confianza en las
decisiones del inspector. Si la comunicación entre
estas dos partes es mala, la calidad puede
resentirse.
mucho en los inspectores para que sean sus ojos
en la planta o en la obra. Los ingenieros cuentan
con los inspectores para focalizar problemas
concernientes a la técnica o al proceso en sí. El
inspector de soldadura puede también confirmar
cuando los procedimientos son seguidos
correctamente. A su vez, el inspector de
soldadura puede preguntarle al ingeniero aspectos
sobre esos procedimientos. A menudo, si un
procedimiento no produce resultados lo
suficientemente confiables, el inspector de
soldadura debe ser la primera persona en señalar
el problema. En este punto, el ingeniero de
soldadura debe ser notificado de manera que
pueda adecuarse el procedimiento para corregir el
problema.
El inspector de soldadura probablemente
deba trabajar bajo la dirección de algún
supervisor. Esta persona es responsable de
verificar que el inspector esté calificado para el
trabajo que realiza. El supervisor debe además
responder a las preguntas del inspector y ayudarlo

1-7

en la interpretación de los requerimientos de
calidad. El inspector de soldadura, en algunas
situaciones en la s industrias, debe transmitirle
todas las preguntas al supervisor. A su vez, el
supervisor toma la pregunta del inspector y la
transmite a alguien de ingeniería, compras, etc. El
inspector de soldadura debe realizar la pregunta
de forma clara y precisa, de manera que pueda ser
retransmitida por el supervisor a la otra parte.
Durante el proceso de fabricación, el
inspector de soldadura va a tener la oportunidad
de hablar con muchas otras personas. En algunas
situaciones, en lugar de comunicarse con los
soldadores, lo hará con el supervisor de
soldadores o con el capataz. Generalmente esto
involucra explicaciones específicas de por qué
una soldadura es rechazada .
El inspector de soldadura puede también
sacar provecho de la información sobre
requerimientos actuales de calidad proporcionada
por los ingenieros de diseño. Durante la
fabricación pueden surgir problemas que
solamente podrán ser respondidos por la persona
que diseñó la estructura o el componente. Otra
forma de comunicación es a través de dibujos y
símbolos de soldadura. Si bien los símbolos son
una poderosa herramienta de comunicación, éstos
pueden requerir alguna aclaración por el creador
del símbolo.
Por último, el inspector de soldadura va a
tener que discutir con el personal de producción
el cronograma de trabajo. Esto ocurre
especialmente cuando se hubieran realizado
1-8
Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación
rechazos que pudieran alterar el cronograma de
producción. Es importante que el inspector de
soldadura mantenga prevenido al personal de
producción del estado de las inspecciones de
manera que se puedan corregir los cronogramas
de producción si fuera necesario. Como se indicó,
dependiendo del trabajo específico del
inspector/a, él o ella pueden o no tratar con las
personas mencionadas antes o con otras personas
que no han sido mencionadas aquí. Es importante
destacar que será beneficioso si alguna forma de
comunicación tiene lugar, de manera que no
ocurran sorpresas durante la fabricación.
Cuando hablamos de comunicación, no
nos estamos limitando solamente a hablar. Hay
varias maneras a través de las cuáles la gente
puedo comunicarse efectivamente. Éstas incluyen
hablar, escribir, dibujar, gesticular y el uso de
esquemas y fotografías. Cada situación debe ser
tratada empleando uno o varios de estos métodos.
El método no es tan importante como el hecho de
que la comunicación ocurra; los mensajes son
enviados, recibidos y entendidos por todos los
involucrados.
PROGRAMAS DE CERTIFICACIÓN
PERSONAL
Actualmente hay varios programas
disponibles para determinar la experiencia y el
conocimiento necesario para realizar inspección
de soldadura efectivamente en un proceso
individual. La Sociedad Americana para ensayos
no destructivos ha especificado guías para la
certificación en NDE en ASNT SNT TC-1ª. Este
documento describe los procedimie ntos
recomendados para la certificación de inspectores
en la realización de ensayos no destructivos.
ASNT reconoce tres niveles de certificación;
niveles I, II y III.
Para inspección visual, AWS ha
desarrollado el programa para Inspectores
Certificados en Soldadura. El documento AWS
QC-G, Guía para la Certificación y Calificación
AWS, figura 1.3, provee las aplicaciones
necesarias y el soporte de información para las
personas interesadas en ser Inspector Certificado
en Soldadura.
AWS QC-1, Standard para la
Certificación de Inspectores en Soldadura AWS,
figura 1.1, establece los requerimientos para el
personal en inspección de soldadura, describe
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación

como el personal es calificado, enumera los PARTE A- FUNDAMENTOS: Es un examen a

principios de conducta y describe la práctica a libro cerrado que consiste de 150 preguntas tipo
través de la cuál la certificación puede ser
mantenida. Los elementos principales van a ser
discutidos aquí.
El primer paso hacia la certificación es la
documentación de información importante sobre
educación y experiencia de trabajo. Para calificar
para la examinación para Inspector Certificado en
Soldadura (CWI), la persona debe documentar su
soporte educativo. Además, el candidato debe
tener documentados los años que trabajó de
acuerdo con algún código o especificación.
Con la documentación (por ejemplo,
transcripciones de copias, cartas de referencia,
horas acreditadas de entrenamiento, cuatrimestres
o semestres) hasta dos años de experiencia
laboral pueden ser sustituídas por educación
universitaria.
La educación universitaria incluye un grado en
ingeniería o ciencias físicas o tecnología de
soldadura. Cursos vocacionales y de oficio
pueden ser aplicados a la sustitución de
experiencia laboral, cuando los cursos se hayan
completado y estén referidos a soldadura (hasta 1 Figura 1.3 – ANSI/AWS QC-G, “Guide to
año como máximo). AWS Qualification and Certification”
Los aspirantes que tengan educación
universitaria, ya sea con título estatal o militar, multiple choice. Los temas que abarca esta parte
deben tener como mínimo 5 años de experiencia. del examen incluye registros e informes, ensayos
Las personas con 8 grado de colegio se requiere destructivos, ejecución de soldadura, obligaciones
que tengan como mínimo 10 años de experiencia y responsabilidades, examen de soldadura,
laboral para poder rendir el examen. Para definiciones y terminología, seguridad, símbolos
personas con menos de 8 grado de colegio, se de soldadura y ensayos no destructivos, métodos
requiere como mínimo 15 años. de ensayo no destructivos, proceso de soldadura,
Un nivel subordinado de calificación es el control del calor, metalurgia, conversiones
Inspector Certificado Asociado de Soldadura matemáticas y cálculo.
(CAWI), que requiere menos años de experiencia
para cada nivel de educación. Toda la experiencia PARTE B- PRÁCTICA. El examen práctico
citada para ambos, debe estar asociada a trabajos consta de 46 preguntas. Requiere la medición de
que se relacionen con algún código o réplicas de soldadura con herramientas provistas,
especificación para que sean considerados y la evaluación de las mismas con un “Libro de
válidos. Especificaciones” provisto. No todas las
Las personas que califican para el preguntas requieren el uso de este libro, pero sí
Examen de Inspector Certificado de Soldadura todas requieren de los conocimientos individuales
rinden un examen que consta de tres partes, que para poder ser respondidas. El examen práctico
son las siguientes: cubre procedimientos de soldadura, calificación
de soldadores, ensayos y propiedades mecánicas,
inspección de soldadura y defectos, y ensayos no
destructivos. Los aspirantes deben estar
familiarizados con galgas para soldadura a filete

1-9

y a tope, micrómetros, calibres con comparador y
escalas graduadas.
PARTE C- EXAMEN DEL CÓDIGO A
LIBRO ABIERTO. Esta parte del examen
consiste de 46 preguntas sobre el código que la
persona haya elegido para esta parte del examen.
Los siguientes códigos son aplicables para esta
parte del examen:
AWS D1.1. El examen sobre este código cubre
las siguientes áreas de interés: precauciones
generales, diseño de juntas soldadas, mano de
obra, técnicas, calificación, inspección, soldadura
de espárragos, estructuras cargadas estáticamente,
estructuras cargadas dinámicamente y los
apéndices.
API 1004. Las siguientes áreas de interés son
cubiertas por el examen del código API: general,
calificación de procedimientos de soldadura,
calificación de soldadores, diseño y preparación
de una junta para soldadura de produccion,
inspección y ensayo de soldadura de produccion,
normas de aceptación-Ensayos No destructivos,
reparación o eliminación de defectos,
procedimientos de radiografía y soldadura
automática.
ASME B31.1. Este código cubre los siguientes
temas: enfoque, diseño, materiales,
requerimientos dimensionales, fabricación,
inspección y ensayos y misceláneas.
ASME SECCIÓN VIII. sección VIII del
Código Asme, se formulan preguntas sobre lso
siguientes areas: general (UG), soldadura (UW),
materiales de acero al carbono (UCS), materiales
de alta aleación (UHA) y misceláneas de este
código.
ASME SECCIÓN IX. La sección IX del Código
Asme cubre las siguientes áreas del examen:
requerimientos generales de soldadura (QW 100-
199), calificación de procedimientos de soldadura
(QW 200-299), calificaciones de la habilidad del
soldador (QW 300-399), información de
soldadura (QW 400-499), requerimientos
generales para brazing (QB100-199), calificación
de procedimientos de brazing (QB 200-299),
1-10
Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación
calificaciones de la habilidad del brazing (QB
300-399), información de brazing (QB 400-499).
MIL-STD-1689 (SH) (83). Cubre los siguientes
temas del examen: enfoque, inspección,
requerimientos de inspección, criterios de
aceptación de inspección, preparación de
materiales, materiales de aporte, diseño de
soldadura, requerimientos de montaje,
requerimientos de soldadura, mano de obra y
misceláneas.
MIL STD-248D(89). El examen para esta norma
militar trata sobre los siguientes temas:
calificación de los procedimientos de soldadura,
calificación de habilidad del soldador y
calificación del procedimiento de brazing.
Para completar exitosamente este
examen, los aspirantes deben aprobar totalmente
las tres partes. El puntaje mínimo para el CWI es
del 72%; para el CAWI es 50 %. Antes de
completar el examen, el aspirante debe someterse
a un examen de su vista para asegurarse que la
persona posea una visión adecuada, ya sea natural
o corregida. Después de que todos los exámenes
hayan sido aprobados, la persona es considerada
calificada para realizar inspección visual de
soldaduras. Cuando AWS dice que una persona
es un Inspector Certificado en Soldadura, esto
simplemente implica que las calificaciones de la
persona están documentadas con un certificado
apropiado.
Los inspectores de soldadura son una
parte muy importante de cualquier programa de
control de calidad efectivo. Aunque hay varias
categorías de inspectores de soldadura, en general
están considerados como las personas que
responsables por la evaluación de los resultados
de las soldaduras. Estas personas para ser
efectivas deben poseer cualidades físicas,
mentales y éticas. Los módulos que restan van a
detallar aquellos aspectos de soldadura que se
consideran importantes para un inspector de
soldadura. Además estos puntos son también
considerados relevantes para el Examen de
Inspector Certificado en Soldadura de AWS. De
aquí en adelante, este libro es una guía apropiada
para aquellas personas que se estén preparando
para esta serie de exámenes.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Inspección de Soldadura y Certificación

Como preparación para la parte del CWI
que trata de los requerimientos para inspector
certificado de soldadura, se recomienda leer y
familiarizarse con ANSI/AWS QC1, normas para
la Certificación de Inspectores en Soldadura.
Parte del trabajo del inspector de soldadura es la
revisión e interpretación de documentos referidos
a la fabricación con soldadura.
Si bien éstos son los términos preferidos, no son
los únicos empleados para describir varias
situaciones. El propósito aquí es educar y es
importante hacer uso de estos términos aún
cuando no sean los más conocidos en algunos
casos. Cuando sean mencionados términos no
standard, aparecerán entre paréntesis, luego de los
términos standard.
Aunque la mayoría de los términos hayan
sido aplicados a la operación de soldadura, es
importante que el inspector de soldadura entienda
otras definiciones que se aplican a otras
operaciones conexas. Los inspectores de
soldadura deben entender como describir las
configuraciones de las juntas de soldadura y los
comentarios que requiera su proceso de
preparado. Después de soldado, el inspector
puede necesitar describir la ubicación de una
discontinuidad que haya sido descubierta. Si una
discontinuidad requiere más atención, es
importante que el inspector pueda describir su
ubicación con precisió n de manera que el
soldador pueda saber el lugar correcto de
reparación. AWS recomienda el empleo en todo
lugar de la terminología standard, pero el
inspector debe estar familiarizado también con
los términos no standard.

Figura 1.4 – ANSI/AWS A3.0, “Standard

Welding Terms and Definitions"
Esto requiere que la persona tenga un
completo entendimiento de las definiciones y
términos que se emplean. Por esta razón, al final
de cada módulo, el lector va a encontrar un
apéndice conteniendo “Definiciones y Términos
Clave”; aplicable a cada módulo. AWS brega por
la necesidad de estandarizar el empleo de
términos y definiciones por todos aquellos
involucrados. En respuesta a esta necesidad fue
publicado el AWS A.3.0. STANDARD
WELDING TERMS AND DEFINITIONS.
(figura 1.4).
ANSI/AWS A3.0 fue desarrollado por el
Comité de Definiciones y Símbolos para ayudar
en la comunicación e información de la
soldadura. Los términos standard y definiciones
publicados en A.3.0 son aquellos que deben ser
usados en el lenguaje oral y escrito de soldadura.

1-11
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura

Guantes de cuero u otro material

adecuado deben ser siempre utilizados. Los
guantes no solamente protegen las manos de
quemaduras y abrasión, sino que además proveen
aislación en caso de shock eléctrico. Una
variedad especial de ropa de protección está
disponible para los soldadores. Delantales,
polainas, trajes, capas, mangas y gorras; todas de
material durable, deben ser vestidas cuando se
suelda sobre cabeza o en circunstancias
especiales como una garantía adicional para la
protección del cuerpo.
Chispas y salpicaduras calientes pueden Figura 2.8 – Protección en las máquinas
penetrar en los oídos, y ser especialmente
Debido a que los cascos, gafas y los
dolorosas y serias. Por eso, deben usarse tapones
filtros de placas oscuros restringen la visibilidad
para los oídos resistentes a la llama en cualquier
de los soldadores, ellos están más expuestos que
operación que posea estos riesgos.
otros a las lesiones por elementos desprotegidos
que están en movimiento. Por eso, se les debe
RUIDO prestar especial atención.
Un ruido excesivo, especialmente
Cuando se repara maquinaria por
continuo y de alto nivel, puede provocar severos
soldadura o brazing, la maquinaria debe estar
problemas en la audición. Pueden causar pérdida
desconectada, trabada, “probada” y señalada para
permanente o temporal de la audición. El US
prevenir su operación inadvertida y lesiones. Los
DEPARTMENT OF LABOR OCCUPATIONAL
soldadores que trabajen en equipos con
SAFETY AND HEALTH ADMINISTRATION
mecanismos de seguridad que han sido removidos
regula y describe los niveles tolerables de
deben entender completamente los peligros que
exposición. Los requerimientos de estas
esta involucra, y los pasos necesarios para evitar
regulaciones pueden ser encontrados en General
lesiones. Cuando el trabajo haya sido terminado,
Industry Standards, 29 CFR 1910.95.
los mecanismos de seguridad deben ser vueltos a
En soldadura, corte y operaciones
colocar. Las máquinas de soldar automáticas y
conexas, el ruido puede ser generado por el
robots de soldadura deben estar provistos con
proceso o el equipo o ambos. Mecanismos de
sensores o protecciones adecuadas para prevenir
protección auditiva son requeridos para algunas
la operación cuando alguien esté en el área de
de estas operaciones. Información adicional es
peligro.
presentada en Arc Welding and Cutting Noise,
Salientes puntiagudas o filosas en
AWS 1979. El corte por arco aire (CAC-A) y el
máquinas de soldar y otros equipos mecánicos
corte por plasma (PAC) son procesos que tienen
pueden provocar serias lesiones. Ejemplos de ello
alto nivel de ruido. Los generadores movidos por
son máquinas para soldar por resistencia, robots,
motores diesel algunas veces producen mucho
máquinas automáticas por arco, jigs y muebles.
ruido, igual que las máquinas de soldar por
Para prevenir lesiones con estos equipos, la
inducción y de alta frecuencia.
máquina debe estar equipada con dispositivos que
hagan que el operador tenga ambas manos en
PROTECCIONES EN LAS MÁQUINAS posiciones seguras cuando ésta está funcionando.
Los soldadores y otros trabajadores deben
En caso contrario, las salientes deben estar
estar también protegidos de las lesiones que
protegidas mecánicamente. Metalworking
provocan las máquinas y los equipos que están
equipment no debe estar localizado donde un
operando o por otras máquinas que estén
soldador pueda caer accidentalmente en o adentro
funcionando en el área. Elementos móviles y
de él. Durante el mantenimiento del equipo, las
poleas deben estar cubiertas con tapas que eviten
salientes deben estar bloqueadas para prevenirlas
el contacto físico.
de que queden cerradas. En situaciones muy

2-7

peligrosas, un vigía debe encargarse de prevenir a
cualquiera de encender la máquina antes de que la
reparación sea finalizada.
GASES Y VAPORES
Los soldadores, operarios de soldadura y
otras personas en el área deben ser protegidas de
la sobreexposición a los gases y humos
producidos durante la soldadura, brazing,
soldering y corte. La sobreexposición es una
exposición que resulta perjudicial para la salud, o
que excede los límites permisibles fijados por
alguna agencia gubernamental. El US
DEPARTEMENT OF LABOR,
OCCUPATIONAL SAFETY AND HEALTH
ADMINISTRATION (OSHA), Regulations 29
CFR 1910.1000, u otra autoridad competente
como la AMERICAN CONFERENCE OF
GOVERNMENTAL INDUSTRIAL
HYGIENISTS (ACGIH) en sus publicaciones,
THERESOLD LIMIT VALUES FOR
CHEMICAL SUBSTANCES AND PHYSICAL
AGENTS IN THE WORKROON
ENVIRONMENT. Las personas con problemas
de salud pueden tener sensibilidad inusual, y
requerir una protección más estricta.
Hay un mayor interés por los gases y
humos que se generan en soldadura por arco que
en soldadura por oxigas, brazing o corte. Un arco
puede generar un gran volumen de gases y
humos, con una enorme cantidad de sustancias
involucrados. La protección contra los excesos de
exposición generalmente es llevada a cabo por
ventilación. Donde la exposición pueda exceder
los límites permitidos con la ventilación
disponible, debe emplearse además protección
respiratoria. Se debe proveer protección a ol s
soldadores y a todo el personal que se desempeñe
en el área.
FACTORES DE EXPOSICIÓN
Posición de la cabeza
El factor más importante que influencia la
exposición a los humos es la posición de la
2-8
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
cabeza del soldador respecto de la columna de
humos. Cuando la cabeza está en una posición tal
que la columna de humos envuelve la cabeza del
soldador o su máscara, los niveles de exposición
pueden ser muy altos. Por eso, los soldadores
deben ser entrenados en mantener la cabeza a un
costado de la columna de humos. Algunas veces,
el trabajo puede ser posicionado de tal manera
que la columna pueda ascender por un costado.
Tipos de ventilación
La ventilación tiene una influencia
significativa en la acumulación de humos en el
área de trabajo, y en la exposición del soldador a
ellos. La ventilación debe ser local, donde los
humos son extraídos cerca del punto de
soldadura, o en general, donde el aire del lugar es
cambiado o filtrado. El tipo adecuado va a
depender del proceso de soldadura involucrado,
del material soldado y otras condiciones del
lugar. Una ventilación adecuada es necesaria para
mantener los niveles de exposición del soldador
dentro de límites seguros.
Área de trabajo
El tamaño del cerramiento o cercamiento
del lugar donde se realiza la soldadura o se corta
es importante. Afecta la dilución de los humos.
La exposición adentro de un recipiente a presión,
tanque u otro espacio confinado será más alta que
en un lugar despejado.
Nivel de vapores del ambiente
El nivel de vapores del ambiente depende
del número y tipo de estaciones o células de
soldadura y del ciclo de trabajo de cada una.
Diseño de la máscara del soldador
La extensión de la máscara que se curva
por debajo del mentón hasta el pecho, influye
sobre la exposición a los humos. Máscaras con
cerramientos adecuados pueden ser efectivas en
la reducción de la exposición.
Metal base y condición superficial

Figura 2.9 – Campana colocada cerca del arco de soldadura
El tipo de metal base que está siendo
soldado influye sobre los componentes y la
cantidad de los humos que se generan.
Contaminantes superficiales o recubrimientos
pueden contribuir en forma significativa al
peligro potencial de los vapores. Pinturas que
contengan plomo y laminados que contengan
cadmio, generan peligrosos humos durante el
corte y la soldadura. Los materiales galvanizados
generan humos de zinc que son nocivos.
VENTILACIÓN
El grueso de los humos generados en
soldadura y corte constan de pequeñas partículas
que quedan suspendidas en la atmósfera por una
gran cantidad de tiempo. Como resultado de esto,
la concentración de humos puede crecer con el
tiempo en un área cerrada, así como también la
concentración de gases emanados o generados
durante el proceso. Las partículas eventualmente
se depositan en las paredes y en el piso, pero la
relación de las partículas que se depositan
respecto de las que se generaron durante la
soldadura o el corte es baja. Por eso, la
2-9
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
concentración de humos debe ser controlada
mediante ventilación.
Una adecuada ventilación es la clave para
el control de gases y humos durante el proceso de
soldadura. Debe ser provista una ventilación
mecánica, natural o a través del respirador en
todos los procesos de soldadura, corte, brazing y
en todas las operaciones relacionadas.
La ventilación debe asegurar que la concentración
de contaminantes suspendidos en el aire se
mantenga por debajo de los niveles
recomendados.
Muchos métodos de ventilación están
disponibles. Varían desde circulaciones naturales
a dispositivos localizados, como las máscaras de
soldadura ventiladas.
Ejemplos de ventilación incluyen:
1 Natural
2 Ventilación mecánica natural sobre el área
3 Capuchas extractoras sobre cabeza
4 Mecanismos extractores portátiles
5 Deflectores descendentes
6 Deflectores cruzados
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura

7 Extractores construídos adentro del equipo de correcto entrenamiento en trabajos en espacios

soldar confinados. Una segunda persona igualmente
8 Máscaras de soldar ventiladas equipada debe estar presente como reserva, en
standby.
Soldar en espacios confinados
Deben ser tenidas en cuenta algunas
consideraciones especiales para cuidar la salud y
seguridad de los soldadores y otros trabajadores
que trabajen en espacios confinados. Ver ANSI
PUBLICATION Z117.1, SAFETY
REQUIREMENTS FOR WORKING TANKS
AND OTHER CONFINED SPACES, LATEST
EDITION; para más precauciones.
Los cilindros de gas deben ser localizados fuera
de los espacios confinados para prevenir la
contaminación del espacio por posibles pérdidas
o por sustancias volátiles. Las fuentes de energía
para los equipos de soldadura deben estar
localizadas afuera para reducir el peligro de
shock eléctrico o del escape del motor. La
iluminación adentro del área de trabajo debe ser
de bajo voltaje, 12V, o 110V si es requerido, el
circuito debe ser protegido por un interruptor por
corriente de falla a tierra (GROUND FAULT
CIRCUIT INTERRUPTER GFCI).
Debe ser provisto un medio para poder
retirar a los trabajadores rápidamente en caso de Figura 2.10 – Soldadura en espacios
emergencia. Cinturones de seguridad y sogas de confinados
seguridad, deben utilizarse de tal manera (cuando Antes de ingresar al espacio confinado, la
sean empleadas), que no permitan que el atmósfera del lugar debe ser testeada para
trabajador se enrede en la salida. Un ayudante o determinar la presencia o ausencia de gases
vigía puede ser posicionado afuera con un plan de tóxicos o inflamables, humos y adecuada
rescate preplaneado en caso de emergencia. cantidad de oxígeno. Las pruebas deben ser
Figura 2.10 realizadas con equipos aprobados por el US
Además de mantener los contaminantes BUREAU OF MINES.
suspendidos en el aire por debajo de los valores Gases más pesados que el aire, como el
recomendados, en espacios confinados, la argón, metilacetileno-propadieno, propano y
ventilación debe (1) asegurar una cantidad dióxido de carbono; pueden acumularse en pozos,
adecuada de oxígeno para mantener la vida (al tanques, zonas deprimidas, zonas bajas y cerca
menos 19.5% en volumen) (2), prevenir la del piso. Gases más livianos que el aire, como el
formación de una atmósfera con oxígeno helio y el hidrógeno pueden acumula rse en el
enriquecido (no por encima de 23.5%) y (3) techo de un tanque, cerca de los techos y áreas
prevenir la acumulación de mezclas inflamables. altas. Las precauciones para áreas confinadas se
La asfixia puede rápidamente llevar a la pérdida aplican a estas áreas. Si es posible, se puede
del conocimiento y muerte sin que sea advertido utilizar para trabajar en estos espacios una alarma
por la persona, si el oxígeno no está presente en por sonido con monitoreo continuo.
una concentración suficiente. El aire contiene Las atmósferas con oxígeno enriquecido
aproximadamente un 21% de oxígeno en son un gran peligro para los ocupantes de un
volumen. Los espacios confinados pueden no espacio confinado. Son especialmente peligrosas
estar bien ventilados en el caso que el soldador en concentraciones que estén por encima del 25%
vista una aparato aprobado de respiración y tenga de oxígeno. Los materiales que pueden ser

2-10

combustibles en atmósferas normales, en
atmósferas enriquecidas, se deflagran
violentamente. La ropa puede quemarse con gran
rapidez; la ropa que esté engrasada o con aceites
puede encenderse espontáneamente; el papel
puede encenderse espontáneamente. Pueden
resultar quemaduras muy serias y severas.
La protección en espacios confinados
debe ser provista para soldadores y otros
trabajadores del área. Solamente se debe usar aire
limpio y respirable para la ventilación. Oxígeno,
otros gases o mezclas de gases nunca deben ser
usadas para ventilación.
Aparatos de respiración contenida con
presión positiva deberán ser utilizados cuando se
suelde o corte en áreas confinadas donde no se
pueda proveer una ventilación adecuada y haya
peligro inmediato para la vida y la salud. Debe
poseer además una provisión de aire de
emergencia de por lo menos cinco minutos en
caso de que la fuente principal falle.
Soldadura de recipientes
Soldar o cortar adentro o afuera de
recipientes que contengan sustancias peligrosas
presenta peligros especiales. Vapores tóxicos o
inflamables pueden estar presentes, o ser
generados por la aplicación de calor. El área
próxima (externa e interna) al recipiente debe
estar limpia de cualquier obstáculo u objeto
peligroso. Si al reparar un recipiente en el lugar,
son liberadas sustancias peligrosas desde el suelo
o el piso que está debajo, el recipiente debe estar
aislado. El personal de incendios debe estar en
posición y el equipo de protección debe estar
disponible para su uso inmediato.
Cuando se suelde o corte adentro de
recipientes que contengan materiales peligrosos,
las precauciones para espacios confinados deben
ser también observadas. Gases generados durante
el proceso deben ser descargados de una forma
segura y aceptable de acuerdo a las disposiciones
gubernamentales vigentes. Se deben tomar
precauciones para prevenir la sobrepresión
adentro del recipiente. Ensayos de presencia de
gases y vapores deben ser realizados
periódicamente para asegurarse que éstos se
encuentran dentro de los límites admisibles
durante la soldadura.
Un método alternativo para soldar
recipientes en forma segura es llenarlos con agua
2-11
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
o algún gas inerte o arena. Cuando se usa agua, se
lo debe llenar hasta un nivel inferior en un par de
pulgadas del punto donde se quiera efectuar la
soldadura. El espacio sobre el agua debe ser
ventilado de manera de permitir que el aire
caliente generado escape. Con gas inerte, el
porcentaje de gas inerte que debe haber para
evitar una explosión debe ser conocido. Como
mantener con seguridad una atmósfera durante la
soldadura debe ser también conocido.
Materiales altamente tóxicos
El límite de exposición para algunos
materiales que están presentes en atmósferas para
soldadura o corte, metales base, revestimientos o
consumibles es inferior a 1mg/m3. Entre estos
materiales están los metales y sus compuestos
escritos en la tabla 1.
Tabla 1, metales tóxicos
1 Antimonio
2 Arsénico
3 Bario
4 Berilio
5 Cadmio
6 Cromo
7 Cobalto
8 Cobre
9 Plomo
10 Manganeso
11 Mercurio
12 Níquel
13 Selenio
14 Plata
15 Vanadio
Manufacturer´s material safety data
sheets deben ser consultadas para encontrar si
alguno de estos materiales están presentes en los
metales de aporte de la soldadura o en los
fundentes que se emplean. MSDS deben ser
pedidas a los proveedores de equipo y materiales.
De todos modos, metales de aporte de soldadura
y los fundentes no son los únicas fuentes de estos
materiales. También están presentes en metales
base, revestimientos y otras fuentes en el área de
trabajo. Los materiales radioactivos que estén
bajo jurisdicción de NUCLEAR REGULATORY
COMMISSION requieren consideraciones
especiales, además de las disposiciones
provinciales y municipales. Estos materiales
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura

incluyen máquinas de rayos X e isótopos debajo de los –20ºF ni supere los 130ºF.
radiactivos. Cualquiera de estas exposiciones, abusos o malos
Cuando se encuentren materiales tóxicos usos pueden dañarlos al punto de provocar fallas
como constituyentes en operaciones de soldadura, con serias consecuencias.
brazing o corte; deben tomarse precauciones
especiales de ventilado. Las precauciones deben
asegurar que los niveles de contaminantes estén
por debajo de los niveles permitidos para
exposición humana. Todas las personas en la
cercanía del área de trabajo deben estar
protegidas de la misma manera.

MANEJO DE GASES COMPRIMIDOS

Los gases empleados en soldadura y corte
son envasados en recipientes llamados cilindros o
garrafas. Solamente los cilindros construídos y
mantenidos de acuerdo al US DEPARTMENT
OF TRANSPORTATION (DOT) pueden ser
utilizados en USA. El uso de otros cilindros
puede ser extremadamente peligroso e ilegal. Los
cilindros deben ser periódicamente probados bajo
condiciones DOT, y no pueden ser recargados si
no han superado estas pruebas.
Los cilindros pueden ser recargados
solamente con permiso del dueño, y solamente
deben ser recargados por proveedores de gas
reconocidos o por aquellos que tengan el
entrenamiento adecuado. Llenar un cilindro desde
otro es peligroso y no debe ser intentado por
nadie que no esté calificado para hacerlo. Nunca Figura 2.11 – Cilindros con gas inerte, ,
deben ser mezclados en los cilindros conectado a un sistema de cañerías
combustibles o mezclas incompatibles de gases.
No se debe soldar sobre los cilindros de Los cilindros no deben ser levantados
gas. Los cilindros no deben formar parte de un utilizando eslingas ordinarias o cadenas. Debe ser
circuito eléctrico porque puede establecerse el utilizada una cuna apropiada o una eslinga que
arco entre la garrafa y el electrodo. Los cilindros retenga con seguridad al cilindro. No deben ser
que contengan gases de protección, usados en usados dispositivos electromagnéticos para
conjunto con soldadura por arco no deben ser manipular los cilindros.
enterrados. No deben enroscarse o guardarse Siempre el que usa los cilindros debe
sobre los cilindros portaelectrodos, torchas, asegurarse de que éstos estén correctamente
cables, mangueras y herramientas para prevenir asegurados de manera que no se caigan durante
su uso o almacenamiento. Los cilindros que
salte el arco entre la torcha y el cilindro o
interferencia con las válvulas. Un cilindro dañado contengan acetileno o gases licuados deben
por un arco puede romperse y provocar severas almacenarse y usarse siempre en la posición hacia
lesiones, incluso la muerte. arriba. Otros cilindros es conveniente que se usen
Los cilindros no deben ser usados como y almacenen en la posición hacia arriba, mas no
banco de trabajo o rodillos. Deben estar es esencial en todos los casos.
protegidos de golpes, objetos que se puedan caer Antes de usar gas de un cilindro, el
contenido debe estar identificado con una etiqueta
sobre ellos, inclemencias del tiempo y no deben
ser tirados o lanzados. Deben ser almacenados en encima. No deben identificarse los contenidos de
áreas donde las temperaturas no caigan por otra manera que no sea esta, como colores, forma

2-12

de los cilindros, etc; ya que estos pueden variar
de un fabricante a otro, en diferentes regiones o
líneas de productos y provocar confusiones. La
etiqueta identificatoria en el cilindro es la única
manera de adecuada de saber el contenido del
cilindro. Si faltara la etiqueta en el cilindro, éste
debe ser devuelto al proveedor.
Muchas veces, es provisto un capuchón
para proteger el mecanismo de seguridad y la
válvula del cilindro. Este capuchón debe estar
siempre en posición, excepto cuando el cilindro
está en uso. El cilindro nunca debe ser levantado
manualmente o con un aparejo o grúa desde el
capuchón. La rosca que asegura a esta válvula
está diseñada solamente para ese propósito y no
para soportar el peso completo del cilindro. Los
capuchones tienen que estar siempre totalmente
roscados y apretados manualmente.
Los cilindros de gas y otros recipientes
deben ser almacenados de acuerdo a las
disposiciones provinciales y municipales y los
standards fijados por la OSHA y el NATIONAL
FIRE PROTECTION ASSOCIATION. En el
HANDBOOK OF COMPRESSED GASES,
publicado por la COMPRESSED GAS
ASSOCIATION, son discutidos procedimientos
para manipular y almacenar en forma segura
cilindros de gas.
Algunos gases en cilindros de alta presión
son cargados a presiones de hasta 2000 psi o más.
Se debe utilizar un regulador-reductor de presión
aprobado (excepto que el cilindro esté diseñado
para operar a la presión completa) para evacuar
un gas desde un cilindro o una tubería. Nunca
deber ser utilizada una simple válvula de aguja.
Debe ser empleada una válvula de seguridad o de
alivio tarada a una presión inferior a la máxima
permitida por el equipo de soldadura. La función
de esta válvula es prevenir un daño al equipo a
presiones superiores a la presión límite de trabajo,
si el regulador fallara en el servicio.
Las válvulas en cilindros que contengan
gases a alta presión, especialmente oxígeno,
deben ser abiertas muy lentamente para evitar la
alta temperatura que se genera con la
recompresión adiabática. La recompresión
adiabática puede ocurrir si las válvulas se abren
rápidamente. Con oxígeno, el calor puede
encender el asiento de la válvula, a su vez la alta
temperatura puede provocar que el asiento se
funda o queme. La válvula del cilindro, al
2-13
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
momento de abrirla, debe apuntarse hacia una
dirección que no sea la de ninguna persona; de
manera de evitar lesiones en caso de que ocurra
un incendio. El operario nunca debe pararse
frente a la válvula durante la apertura, para
prevenir una lesión provocada por un escape de
presión en caso de que el regulador falle.
Antes de conectar un cilindro de gas al
regulador o tubería, la válvula de salida debe ser
limpiada. Esto debe hacerse con un trapo seco,
libre de aceite; y tiene por fin remover la
suciedad, humedad y cualquier partícula extraña.
Luego la válvula debe abrirse momentáneamente
y cerrarse rápidamente, esto es conocido como
“cracking the cylinder valve”. Con los cilindros
con gas combustible esto nunca debe realizarse
cerca de fuentes de ignición como chispas,
llamas, gente fumando, ni en espacios
confinados.
El regulador debe ser liberado de la
presión del gas antes de conectarlo al cilindro y
también después de cerrar la válvula del cilindro
al terminar la operación. Las roscas de las
válvulas de cilindro están normalizadas para
gases específicos, de manera que solamente
pueden conectarse a reguladores o tuberías con
roscas similares.
Es preferible no girar más de una vuelta
(en la apertura) la válvula en cilindros con
combustible y baja presión. Esto generalmente
permite un flujo adecuado del combustible y
permite en caso de emergencia un cierre rápido.
Contrariamente, las válvulas de los cilindros de
alta presión, deben abrirse completamente para
que el asiento presione contra la empaquetadura y
de esta forma prevenir pérdidas durante el uso.
La válvula del cilindro debe cerrarse
después de cada uso y cada vez que se devuelva
un cilindro vacío a un proveedor. Esto previene
las pérdidas de producto por fugas que pueden
ocurrir y no detectarse mientras el cilindro está
fuera de uso (desantendido), y así evitar los
peligros que generan las fugas. Además evita el
reflujo de contaminantes al cilindro. Es
recomendable que los cilindros sean devueltos al
proveedor con por lo menos 25psi de presión
remanente. Esto previene la contaminación del
cilindro durante el transporte.

Figura 2.12 – Reguladores de oxígeno y
acetileno y caudalímetros
Mecanismos aliviadores de presión
Solamente el personal entrenado puede
ajustar los mecanismos de alivio de presión en los
cilindros. Estos mecanismos están diseñados para
proveer protección en el caso de que el cilindro
esté sujeto a un medio agresivo, como fuego u
otras fuentes de calor. Estos medios pueden hacer
aumentar la presión de los gases contenidos en
los cilindros. Los mecanismos de alivio de
presión son diseñados para evitar que la presión
exceda los límites de seguridad.
Siempre se debe emplear un regulador
reductor de presión cuando se esté evacuando gas
de los cilindros de gas mie ntras se suelda o corta.
Los reductores reguladores de presión
deben ser usados solamente para la presión y el
gas indicado en la etiqueta. No deben ser usados
con otros gases o a otras presiones aunque la
rosca de la válvula de salida del cilindro pueda
ser la misma. No deben ser forzadas las
conecciones roscadas al regulador. Un ajuste o
conexión inapropiada de roscas entre el cilindro
de gas y el regulador, o entre el regulador y la
2-14
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
manguera sugiere que una incorrecta
combinación de dispositivos fue empleada.
No se recomienda el uso de adaptadores
para cambiar la conexión de la rosca del cilindro
porque existe el peligro de usar un regulador
incorrecto y contaminar el regulador. Por
ejemplo, gases que están contaminados con aceite
pueden depositar un film de aceite en las partes
internas del regulador. Este film puede
contaminar al gas que estaba limpio y terminar en
fuego o explosión cuando quede expuesto al
oxígeno puro.
Antes de usarlas, se debe inspeccionar las
conexiones roscadas y las conexiones de acople
rápido de los reguladores estén libres de suciedad
y daños. Si la conexión de un cilindro o manguera
tiene fugas, no debe ser forzada con torque
excesivo. Los componentes y reguladores
dañados deben ser reparados por mecánicos
debidamente entrenados o en caso contrario, ser
devueltos al fabricante para su reparación.
Una válvula adecuada o un medidor de
caudal debe ser utilizado para controlar el caudal
de gas desde el regulador. La presión interna en el
regulador debe ser drenada antes de ser conectado
o removida de un cilindro de gas o tubería.
TUBERÍAS
Una tubería es utilizada cuando se
necesita gas sin interrupción o a una alta presión
de suministro que pueda ser suplida desde un solo
cilindro. Una tubería debe estar diseñada para una
presión y un gas específico, y debe ser hermética
a las fugas. Los componentes de la tubería deben
estar aprobados para el propósito, y ser usados
solamente para la presión y el gas para la cual
fueron aprobados. Las tuberías para oxígeno y
gases combustibles deben cumplir requerimientos
especiales de seguridad y diseño.
Los accesorios para tuberías para
acetileno y metilacetileno-propadieno (MPS) no
deben ser de cobre o aleaciones que contengan
más del 70% de cobre. Bajo ciertas condiciones
estos gases combustibles reaccionan con el cobre
formando un compuesto inestable cobre
acetylide. Este compuesto puede detonar bajo
calor o shock.
Los sistemas de tuberías deben contener
un válvula apropiada de alivio de presión. Cada

Figura 2.13 y 2.14 – Sistemas de tuberías de acetileno y oxígeno respectivamente
línea proveniente de un cilindro de gas
combustible debe incorporar una válvula
antirretorno y un arresta llama.
La válvula antirretorno debe colocarse en
cada línea de salida del cilindro donde sean
provistos gas y oxígeno para soldadura, corte o
para precalentar la torcha. Estas válvulas deben
ser revisadas periódicamente para tener una
operación segura.
El sistema de tubería debe estar protegido
por una válvula de alivio de presión a menos que,
se sepa que el sistema de tubería está
específicamente diseñado y construído para
trabajar con la presión completa del cilindro o
tanque. Los dispositivos de protección (alivio de
presión) deben ser suficientes de manera de evitar
que la presión crezca por encima de la presión del
elemento más débil del sistema.
Dichos dispositivos de alivio de presión
pueden ser válvulas de alivio o discos bursting.
Un regulador reductor de presión nunca debe
encargarse de evitar la presurización sobre todo el
sistema. Un dispositivo de alivio de presión debe
2-15
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
localizarse en cada sección del sistema que pueda
estar expuesta a toda la presión del cilindro y que
esté aislada de otro dispositivo de alivio o
protección (como una válvula cerrada). Algunos
reguladores de presión tienen válvulas integrales
de alivio de presión y seguridad. Estas válvulas
están diseñadas para protección del regulador
únicamente, y no deben ser utilizadas para
proteger el sistema aguas abajo.
En los sistemas de tuberías criogénicas,
los dispositivos de alivio deben estar localizados
en cada sección del sistema donde el gas licuado
pueda quedar atrapado. Si reciben calor, dichos
líquidos pueden vaporizarse en gas, y en un
espacio confinado la presión del gas puede
incrementarse dramáticamente.
Los dispositivos que protejan sistemas de
tuberías de gas combustible u otro gas peligroso
deben ser venteados hacia un lugar seguro.
GASES

Oxígeno
El oxígeno no es inflamable, pero
posibilita la combustión de los materiales
inflamables. Puede iniciar la combustión y
acelerarla vigorosamente. Por eso, los cilindros
con oxígeno gaseoso y los contenedores con
oxígeno líquido no deben ser almacenados cerca
de cilindros con gases combustibles. Nunca debe
usarse oxígeno como sustituto del aire
comprimido. El oxígeno posibilita la combustión
de una manera más vigorosa que el aire, debido a
que el aire solamente contiene un 21% de
oxígeno. Por eso, deben ser diferenciados e
identificados el aire y el oxígeno.
Aceite, grasa y restos de combustibles
pueden encenderse espontáneamente en contacto
con el oxígeno. Todos los sistemas y aparatos
para servicio con oxígeno deben ser mantenidos
libres de combustibles. Componentes de sistema,
tuberías y válvulas que no estén expresamente
manufacturadas para servicio con oxígeno deben
ser limpiadas y aprobadas para este tipo de
servicio antes de su uso.
Los aparatos que estén expresamente
manufacturados para servicio con oxígeno, y así
etiquetados, deben ser guardados limpios como
fueron recibidos. Las válvulas, reguladores y
aparatos para oxígeno, nunca deben ser
lubricados con aceite. Si éstas requieren
lubricación, el método y la aplicación de
lubricantes, debe estar especificada por el
fabricante en sus manuales. Si no es así, los
dispositivos deberán ser devueltos al fabricante o
representante autorizado para su servicio.
Nunca debe emplearse oxígeno para
accionar herramientas que funcionen con aire
comprimido. Éstas son generalmente lubricadas
por aceite. De la misma manera, el oxígeno no
debe ser usado para soplar la suciedad de la ropa
o el área de trabajo porque generalmente están
contaminados con aceite o grasa o polvo
combustible.
Únicamente debe vestirse ropa limpia
cuando se trabaje con oxígeno. No debe utilizarse
oxígeno para ventilar espacios confinados.
Pueden resultar quemaduras muy severas por la
ignición de la ropa o el pelo en atmósferas ricas
en oxígeno.
2-16
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
Gases combustibles
Los gases más comúnmente usados en
soldadura por oxigas (OFC) y corte (OFC) son
acetileno, metilacetilen-propadieno (MPS), gas
natural, propano y propileno. El hidrógeno es
usado en un par de aplicaciones. La gasolina es,
algunas veces, usada como combustible para
corte por oxígeno. Se vaporiza en la torcha. Estos
gases deben ser siempre llamados por sus
nombres.
El acetileno en cilindros es disuelto en un
solvente, de esa manera puede ser almacenado
bajo presión. En su estado natural, el acetileno
nunca debe ser usado a presiones superiores a los
15psi (100000Pa) porque puede disociarse de
manera explosiva a esas presiones y mayores.
El acetile no y el MPS nunca deben ser
usados en contacto con plata, mercurio o
aleaciones que contengan 70% o más de cobre.
Estos gases con estos metales forman compuestos
inestables que pueden detonar violentamente bajo
impacto o calor. Las válvulas de salida en
cilindros con gases combustibles nunca deben
abrirse para ser limpiadas cerca de fuentes de
llama o de ignición o en espacios confinados.
Cuando los gases combustibles sean
usados para atmósfera de brazing en horno, deben
ser venteados a un lugar seguro. Antes de llenar
un horno con gas combustible, debe primero
purgarse el equipo con un gas no inflamable. Para
prevenir la formación de una mezcla aire
combustible explosiva pueden ser usados argón o
nitrógeno.
Se debe prestar una especial atención
cuando se utilice hidrógeno. Las llamas de
hidrógeno son difícilmente visibles y debido a
ello; partes del cuerpo, ropas, o combustibles
pueden entrar en contacto con ellas sin que sea
advertido.
Incendios por gases combustibles
El mejor procedimiento para prevenir
incendios provocados por gases o líquidos
combustibles es almacenarlos adentro del
sistema, esto es para prevenir fugas. Todos los
sistemas con combustibles deben ser
inspeccionados cuidadosamente para detectar
fugas en el ensamble y cada intervalos frecuentes
de tiempo. Los cilindros de gas combustible
deben ser examinados para detectar fugas
especialmente en los mecanismos de seguridad,

empaquetaduras de válvulas y conexiones
fusibles. Una fuente común de incendios en
soldadura y corte es la combustión de fugas de
combustible por chispas que vuelan o
salpicaduras.
En caso de fuego combustible, una
medida efectiva para controlarlo, es cerrar la
válvula de combustible (si esta fuera accesible).
Una válvula de gas combustible no debe abrirse
más allá del punto necesario para obtener un flujo
adecuado. Abierta de esta manera, puede ser
cerrada rápidamente en caso de emergencia.
Generalmente, esto es menos de 1 vuelta. Si la
válvula inmediata de control de combustible en
inaccesible, debe colocarse otra aguas arriba para
poder cortar el flujo de combustible.
La mayoría de los gases combustibles en
cilindros están en estado líquido o disueltos en
líquidos. Por eso, los cilindros siempre deben
estar colocados en posición vertical y hacia
arriba, de manera de prevenir que el líquido se
introduzca en el sistema.
Un cilindro con gas combustible puede
tener fugas que algunas veces terminen en fuego.
En caso de fuego, la alarma de incendios debe ser
accionada y debe ser convocado personal
entrenado en incendios. Un pequeño fuego cerca
de una válvula de cilindro o dispositivo de
seguridad debe ser extinguido. Cuando sea
posible, el fuego debe ser extinguido cerrando la
válvula, usando agua, ropas mojadas o extintores
de fuego. Si la fuga no puede ser parada, el
cilindro debe ser removido por personal
entrenado en incendios a un lugar seguro en el
exterior, y notificar al proveedor. Una señal de
advertencia debe ser puesta, y no debe permitirse
ninguna fuente de ignición en el área.
Con un gran fuego sobre un cilindro de
gas combustible, debe ser activada la alarma de
incendios y todo el personal debe ser evacuado
del área. El cilindro debe mantenerse mojado por
los bomberos con una lluvia pesada de agua para
mantenerlo fresco. Generalmente es mejor que el
fuego continúe, que queme y consuma el gas
antes que intentar extinguir la llama. Si el fuego
es extinguido, hay peligro de que el gas de escape
pueda reencenderse de manera explosiva.
Gases de protección
Argón, helio, dióxido de carbón y
nitrógeno son los gases más usados para
2-17
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
protección en algunos de los procesos de
soldadura. Todos, excepto el dióxido de carbono
son usados como atmósferas para brazing. Son
inodoros e incoloros y pueden desplazar al aire
necesario para respirar.
Los espacios confinados que contengan a
estos gases deben estar bien ventilados antes de
que el personal entre a ellos. Si queda alguna
duda, antes de que el personal ingrese a ellos,
deben ser chequeados con un analizador de
oxígeno para asegurarse que haya una proporción
correcta del mismo. Si no hay disponible un
analizador de oxígeno, el personal debe ingresar
con un respirador. Los recipientes que contengan
a estos gases no deben ser almacenados en
espacios confinados, como ya se discutió.
SHOCK ELÉCTRICO
El shock eléctrico puede causar la muerte
repentinamente. Si no son seguidas las medidas
precautorias apropiadas, lesiones y fatalidades
pueden ocurrir por shock eléctrico en soldadura o
corte. Muchas operaciones de soldadura y corte
emplean equipos eléctricos. Por ejemplo, en
oxicorte con gas combustible las máquinas usan
motores, controles y sistemas eléctricos.
Algunos accidentes por causas eléctricas
pueden ser inevitables, como aquellos causados
por rayos. De todos modos, el resto son evitables,
incluso aquellos causados por falta de
entrenamiento adecuado.
El shock eléctrico ocurre cuando una
corriente eléctrica, de suficiente intensidad para
crear un efecto adverso, pasa a través del cuerpo.
La severidad del shock depende principalmente
de la intensidad de la corriente, de la duración del
contacto, del camino que deba recorrer la
corriente y del estado de salud de la persona. La
corriente circula por causa de la diferencia de
potencial aplicada. La intensidad de la corriente
depende de la diferencia de potencial aplicada y
de la resistencia que tenga la zona del cuerpo a
través de la cual circule la corriente. En el caso de
corriente alterna, también influye la frecuencia.
Intensidades de corriente superiores a
6mA son consideradas corrientes primarias de
shock porque pueden causar directamente daño
fisiológico. Intensidades de corriente de 0.5 a
6mA, fijas, son consideradas corrientes
secundarias de shock. Las corrientes secundarias
de shock pueden causar reacciones musculares

involuntarias, sin provocar normalmente daños
fisiológicos directos. A una intensidad de 0.5mA
es el llamado umbral de percepción, porque es el
punto al cual la mayoría de la gente empieza a
sentir el hormigueo provocado por la corriente
eléctrica. El nivel de sensaciones que genera la
corriente depende del peso de la persona y
también del sexo.
Muchos equipos eléctricos; si están
incorrectamente instalados, usados o mantenidos
pueden ser un peligro de shock eléctrico. El
shock puede ocurrir de una descarga (fogonazo)
inducida por una diferencia de potencial en el
sistema de distribución. Aún el suelo puede tener
una diferencia de potencial respecto de tierra
durante fenómenos severos transitorios. Estas
circunstancias son infrecuentes.
En corte y soldadura la mayoría de los
equipos eléctricos son alimentados por corriente
alterna con tensiones que varían entre 115V y
575V, o por generadores movidos a motor. La
mayoría de la soldadura se realiza con arcos de
menos de 100V. (Han resultado fatalidades con
equipos operando con mentos de 80V). Algunos
métodos de corte operan con arcos de más de
400V, y las máquinas de soldar por haz de
electrones usan arcos de hasta 150KV. La
mayoría de los shocks eléctricos que ocurren en
soldadura son por contactos accidentales con
conductores mal aislados o desnudos. Por eso, los
soldadores deben tomar precauciones antes de
contactar elementos desnudos en el circuito de
soldadura, y también aquellos en el circuito
primario.
Generalmente la resistencia eléctrica se
reduce en presencia de humedad o agua. Los
peligros eléctricos son casi siempre más severos
bajo estas circunstancias. Cuando se deba soldar
o cortar bajo condiciones húmedas o mojadas,
incluyendo sudor, el inspector de soldadura debe
vestir guantes secos y ropa en buenas condiciones
para prevenir el shock eléctrico. El inspector de
soldadura debe ser protegido de superficies
conductoras de electricidad, incluyendo la tierra.
La protección puede brindarse mediante zapatos
con suela de goma (como mínimo), y
preferiblemente por una capa como una manta de
goma o un entramado de madera. Se deben tomar
precauciones similares contra contactos
accidentales con superficies conductoras
desnudas, cuando el inspector de soldadura deba
2-18
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
trabajar en diferentes posiciones (acostado,
sentado o arrodillado). Antes de soldar deben
sacarse anillos o joyas, para disminuir la
posibilidad de un shock eléctrico.
La tecnología de los marcapasos y hasta
donde son influenciados por otros equipos
eléctricos está constantemente cambiando. Es
imposible realizar consideraciones generales
sobre como son afectados por los efectos de las
operaciones de soldadura. Los que lleven puestos
marcapasos u otros equipos electrónicos vitales
para la vida, deberán consultar con el fabricante
de sus equipos o con sus doctores para encontrar
donde pueda haber un peligro.
Los shocks eléctricos pueden ser
reducidos mediante una instalación y
mantenimiento adecuado, buena práctica en su
operación, ropa adecuadas y protección corporal
y equipamiento diseñado para el trabajo y la
situación de uso. El equipo debe cumplir con las
normas aplicables NEMA O ANSI como,
“ANSI/UL 551, SAFETY STANDARD FOR
TRANSFORMER TYPE ARC WELDING
MACHINES”.
Si se van a realizar grandes cantidades de
soldadura y corte bajo condiciones peligrosas, se
recomienda utilizar controles automáticos de
máquina que reduzcan seguramente los riesgos de
circuito abierto. Cuando algún proceso especial
de corte o soldadura requiera circuito abierto con
tensiones superiores a las especificadas en
“ANSI/NEMA PUBLICATION EW-1,
ELECTRICAL ARC WELDING
APPARATUS”, deben proveerse procedimientos
de operación y aislación adecuados para proteger
al soldador de los altos voltajes.
Un buen programa de entrenamiento en
seguridad es esencial. Antes de empezar a operar,
los empleados deben haber sido instruídos
completamente por una persona competente en
seguridad eléctrica. Como mínimo este
entrenamiento debe cubrir los puntos incluídos en
“ANSI/ASC Z49.1, SAFETY IN WELDING
AND CUTTING” (publicados por AWS). No
será permitido que personas que no han sido
adecuadamente entrenadas realicen operaciones.
El equipo debe ser instalado en un área
limpia y seca. Cuando esto no sea posible, debe
ser adecuadamente resguardado del polvo y la
humedad. La instalación debe realizarse de
acuerdo a los requerimientos de ANSI/NFPA 70,

NATIONAL ELECTRIC CODE, y disposiciones
locales. Esto incluye conecciones, fusibles y
fuentes de poder.
Los terminales de cables de soldadura y
cables deben protegerse de contactos accidentales
por personas u objetos metálicos como vehículos
o grúas. Las conexiones entre cables de
soldadura y fuentes de poder deben protegerse
usando (1) receptáculos para los enchufes y toma
con tapa, (2) localizar los terminales bajo una
cubierta no removible o apertura de difícil acceso,
(3) cubierta mecánica u (4) otros equivalentes
mecánicos.
La pieza de trabajo que está siendo
soldada y la barra o chasis de todas la máquinas
eléctricas deben estar conectadas a una buena
puesta a tierra. La puesta a tierra puede estar
hecha localizando la pieza o máquina en una
plancha de metal sobre el suelo. La plancha
también puede estar conectada a una puesta a
tierra del edificio u otra puesta a tierra
satisfactoria. Cadenas, alambres, sogas, grúas,
aparejos y elevadores no deben ser empleados
como puesta a tierra ni para llevar corriente.
El conductor de masa no es la puesta a
tierra. El conductor de masa conecta el terminal
(donde está la fuente) a la pieza. Un cable
separado es requerido para poner a tierra la pieza
o el terminal de poder.
Debe tenerse cuidado cuando se conecta
la puesta a tierra. De lo contrario, la corriente de
soldadura puede circular a través de una conexión
hecha para la puesta a tierra, y puede ser de una
intensidad superior que la de tierra. Puesta a
tierra por radio frecuencia especial puede ser
necesaria para máquinas de soldadura por arco
con dispositivos de inicio de arco por alta
frecuencia.
Las conexiones para dispositivos de
control portátiles, como botones accionados por
el operador, no pueden estar conectados a
circuitos con tensiones superiores a 120V. Partes
metálicas de dispositivos de control expuestas a
tensiones superiores a 50V deben estar a tierra
con un conductor en cable de control. Para
control, se recomiendan tensiones inferiores a
30V.
Las conexiones eléctricas debes ser
firmes y chequearse periódicamente para ver que
no se aflojen. Los clamps magnéticos deben estar
libres de partículas y salpicaduras sobre las
2-19
Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura
superficies de contacto. Los cables de soldadura
arrollados deben ser extendidos antes de soldar
para prevenir sobrecalentamientos y daños a la
aislación. Aquellos trabajos que alternativamente
requieran cables de soldadura cortos y largos; los
equipos deben estar equipados con cables
aislados conectados por tramos de manera que los
tramos no necesarios puedan desconectarse.
Los equipos, cables, fusibles, enchufes y
receptáculos deben usarse por debajo de sus
capacidades de corriente y ciclo de trabajo. La
operación de estos aparatos por encima de los
valores recomendados resulta en
sobrecalentamiento y rápido deterioro de la
aislación y otras partes. La corriente de soldadura
puede ser superior a la indicada en la máquina si
se emplean cables cortos y/o tensiones inferiores.
Son preferibles altas corrientes cuando se utilicen
máquinas para soldar de propósitos generales con
arcos de bajo voltaje, como soldadura por arco
gas tungsteno.
Los cables de soldadura deben ser del
tipo flexible y diseñados especialmente para los
rigores del servicio de soldadura. La aislación
empleada en los cables para alta tensión u
osciladores de alta frecuencia deben proveer
protección adecuada. Las recomendaciones y
precauciones del fabricante de cables deben ser
siempre seguidas. La aislación de los cables debe
ser mantenida en buena condición, y los cables
reemplazados o reparados rápidamente cuando
sea necesario.
Los soldadores no deben dejar que las
partes metálicas de electrodos, portaelectrodos o
torchas toquen cualquier parte desnuda de su piel
o cualquier parte húmeda de su cuerpo. Siempre
deben vestirse guantes secos y en buena
condición. La aislación en los portaelectrodos
debe ser mantenida en buen estado. Los
portaelectrodos no deben ser calentados por
inmersión en agua caliente. Si se utilizan pistolas
de soldar o portaelectrodos calentados por agua,
deben estar libres de pérdida de agua o
condensación que puedan afectar adversamente la
seguridad del soldador. Los soldadores no deben
enroscarse el cable de soldar alrededor de su
cuerpo.
El circuito de soldadura debe ser
desenergizado cuando se ajuste el electrodo,
torcha o pistola; para prevenir el peligro de shock
eléctrico. Una excepción es la de los electrodos
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura

recubiertos en soldadura por arco con electrodo

revestido. Cuando el circuito está energizado, los
electrodos pueden ser cambiados con guantes
secos, no con las manos desnudas. La
desenergización del circuito es deseable para
mayor seguridad.
Cuando un soldador haya terminado de
trabajar o deje el puesto de trabajo por un
cantidad grande de tiempo, debe apagarse la
máquina de soldar. De la misma manera, cuando
se deba mover la máquina, ésta debe ser
desconectada de la fuente. Cuando el equipo no
esté siendo usado, los electrodos expuestos deben
ser removidos del portaelectrodos para eliminar el
peligro de contactos accidentales. Además, las
pistolas de soldadura de equipos de soldadura
semiautomática deben ser ubicadas de manera
que el switch de la pistola no pueda ser encendido
accidentalmente.
Los incendios provocados por equipos de
soldadura eléctricos son generalmente causados
por sobrecalentamieto de los componentes
eléctricos. Otras causas son chispas que vuelan,
salpicaduras, combustibles sueltos en equipos que
son accionados por motores. Muchas de las
precauciones contra shock eléctrico son
aplicables para prevenir fuegos o incendios
causados por sobrecalentamiento del equipo. Las
precauciones para evitar incendios por chispas o
salpicaduras ya fueron tratadas.
Los sistemas de combustible de equipos
accionados por motores deben estar en buena
condición. Las pérdidas deben ser reparadas
prontamente. Los equipos accionados por motor
deben ser apagados antes de reabastecerlos de
combustible, cualquier chorreadura de
combustible debe ser secada y debe permitirse
que los vapores generados se disipen antes de
encender el motor. En caso contrario, el sistema
de ignición, los controles eléctricos, los
componentes productores de chispas o el calor
del motor pueden comenzar un incendio.

2-20
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de seguridad para inspectores de soldadura

Palabra clave- Protección ocular y protección gafas ANSI/AWS F2.2-89

Tabla 2- SELECCIÓN PROTECCIÓN GAFAS

Los números de protección están solo como guía, pudiendo variar de acuerdo a necesidades
personales

Operación Tamaño del Intensidad de Protección Protección sugerida (comfort)

electrodo en corriente (A) mínima
mm
SMAW menor a 2.5 menor a 60 7 -
2.5-4 60-160 8 10
4-6.4 >160-250 10 12
mayor a 6.4 >250-500 11 14
GMAW & FCAW menor a 60 7 -
60-160 10 11
>160-250 10 12
>250-500 10 14
GTAW menor a 50 8 10
50-100 8 12
>150-250 10 14
CAC-A liviano menor a 500 10 12
CAC-A pesado 500-1000 11 14
PAW menor a 20 6 6a8
20-100 8 10
>100-400 10 12
>400-800 11 14
PAC liviano menor a 300 8 9
PAC medio 300-400 9 12
PAC pesado >400-800 10 14
TB - - 3o4
TS - - 2
CAW - - 14
Espesor de la chapa
mm pulgadas
GW liviano inferior a 3.2 inferior a 1/8 4o5
GW mediano 3.2 a 13 1/8 a 1/2 5o6
GW pesado superior a 13 superior a 1/2 6a8
OC liviano inferior a 25 inferior a 1 3o4
OC mediano 25 a 100 1a6 4o5
OC pesado superior a 150 superior a 6 5o6

1 Estos números son aproximados. Se recomienda empezar con una protección más oscura para ver la zona de soldadura. Luego
puede ir disminuyendo, sin bajar del mínimo recomendado. En soldadura por gas o corte por oxígeno es conveniente usar un filtro
que absorba el amarillo o la línea de sodio dentro del espectro de operación-
2 Estos valores se aplican donde el arco real es claramente visible. La experiencia ha mostrado que los filtros de luz pueden usarse
cuando el arco está oculto por la pieza.

2-21

Prácticas de Seguridad para Inspectores de Soldadura
TÉRMINOS CLAVE Y DEFINICIONES
ACGIH-American Conference of
Governmental and Industrial Hygienists.
Conferencia Americana de Higienistas
Industriales y Gubernamentales. Este grupo está
ocupado de mantener la exposición a materiales
peligrosos dentro de niveles seguros y
apropiados.
Adiabatic Recompression
Recompresión Adiabática- es el término dado a la
temperatura que se puede alcanzar cuando un gas
a alta presión es descomprimido súbitamente. (La
descompresión de un gas a presión normal
generalmente resulta en un calentamiento del
gas).
ANSI-American National Standards
Institute
Instituto Nacional Americano de Normas- es una
organización que promueve normas técnicas y de
seguridad.
ANSI/ASC Z49.1- “Safety in Welding
and Cutting”
Es un documento que destaca las prácticas
seguras para las operaciones de soldadura y corte.
ANSI Z87.1- Practice for Occupational
and Educational Eye and Face Protection.
asphyxiation
asfixia- es la pérdida de la conciencia como
resultado de muy poco oxígeno y demasiado
dióxido de carbono en la sangre.
AWS- American Welding Society.
Sociedad Americana de Soldadura- es la
asociación técnica líder en soldadura y temas
relacionados.
combustibles
combustibles- cualquier material que puede
encenderse fácilmente.
cryogenic
criogénico- un servicio muy fríoo, generalmente a
temperaturas de muchos grados bajo cero.
DOT-Department of Transportation.
2-23
Tecnología de Inspección de Soldadura
Departamento de Transportación. Es una agencia
federal o estatal que cubre el transporte de
materiales.
filter Lens -
Lentes con filtro- en soldadura, son lentes
osucrecidos, generalmente de vidrio, que
protegen los ojos de la radaci´n del arco y otras
fuentes de calor. Los lentes de soldaduraa están
numerados, donde los números altos ofrecen
mayor protección. Ver tabla 2, de sele cción de
lentes oscurecidos (lens shade selector), para
elegir adecuadamente los mismos.
Fire Watch
Vigía- es una persona cuya principal
responsabilidas es observar la posibilidad de
fuego durante el trabajo, y prevenir a los
trabajadores si hay fuego.
flammable
inflamable- cualquier cosa que se quema
fácilmente o rápidamente.
fume plume
columna de vapor- en soldadura, es como una
nube de vapor que contiene partículas sólidas
diminutas que surgen del metal fundido.
fuse plug
fusible- es un material, generalmente un metal,
que tiene muy bajo punto de fusión.
Generalmente se usa como un dispositivo de
alivo de presión o calor.
fume release
escape de vapor- es un término general dado a
una liberación indeseada e inesperada de estos
materiales.
galvanized material
material galvanizado- es cualquier material que
tiene un recubrimiento de zinc sobre su
superficie. Generalmente los materiales
galvanizados son hojas de acero y fasteners.
Hot Work Permit
Permiso de trabajo en caliente- es una formulario
diseñado para asegurarse que todas las
precauciones hayan sido consideradas antes de
cualquier trabajo con llamas al aire o alto calor.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Prácticas de Seguridad para Inspectores de Soldadura

vapors
Lock, Tag and Try vapores- es una forma gaseosa de una sustancia.
¿?????es una frase que significa clausurar el
equipo, identificarlo y probarlo para asegurarse En
qe no es operable sin una reparación.

MSDS- Materials Safety Data Sheet.

Hoja de Información sobre Seguridad de los
Materiales- es un documetno que didentifica a los
materiales presentes en productos que tienen
propiedades peligrosas para la salud o el físico.

NEMA- National Equipment

Manufacturers Association.
Asociación Nacional de Fabricanes de Equipos

OSHA- Occupational Safety and

Health Act
Acta sobre Salud y Seguridad Ocupacional- es
una ley federal que subraya los requerimientos de
seguridad en los lugares de trabajo.

pascal (Pa)
Es una unidad para presión, o resistencia, en el
sistema métrico. El equivalente inglés es el psi,
libras por pulgada cuadrada. 1psi=6.895Pa.

pinch points
Salientes puntiagudas- cualqier geometría de un
equipo que puede pinchar alguna parte del cuerpo
del trabajador.

safety glasses
Anteojos de seguridad- son gafas endurecidas y
con lentes de mínimo espesor que protegen lso
ojos de objetos que puedan volar.

standby
relevo- en soldadura, es una persona entrenada y
designada para observar cualqier riesgo o peligro
y pedir ayuda si es necesario. Generalmente es
usado en recipientes.

TLV- Thereshold Limit Value.

CMP Concentración Máxima Permitida- es el
nivel de exposición límite para un material
peligroso.

toxic
tóxico- venenoso.

2-24

M ÓDULO 3
PROCESOS DE UNIÓN Y CORTE DE M ETALES
Debido a que el inspector de soldadura
está interesado principalmente por la soldadura,
pueden ser muy útiles los conocimientos sobre los
distintos procesos de unión y soldadura. Mientras
que no es obligatorio que el inspector sea un
soldador calific ado, cualquier experiencia práctica
en soldadura es un beneficio. En efecto, muchos
inspectores de soldadura son seleccionados para
esta posición luego de haber trabajado como
soldador por algún tiempo. La experiencia ha
mostrado que quienes antes fueron soldadores
luego resultan buenos inspectores.
Hay algunos aspectos de los distintos
procesos de unión y soldadura que un inspector
de soldadura exitoso debe comprender para
desempeñarse en la forma más efectiva. Primero,
el inspector debe reconocer las ventajas y
limitaciones importantes de cada proceso. El
inspector debe también estar en conocimiento de
aquellas discontinuidades que pueden resultar
cuando se usa un proceso en particular. Muchas
discontinuidades ocurren sin tener en cuenta el
proceso que se usa; sin embargo, hay otras que
pueden ocurrir durante la aplicación de un
proceso en particular. Esas serán discutidas para
cada método y referidas como “problemas
posibles”.
El inspector de soldadura debe también
tener conocimientos sobre los requerimientos del
equipamiento para cada proceso, porque ocurren
frecuentes discontinuidades a causa de
deficiencias del equipo. El inspector debe estar
algo familiarizado con los distintos controles de la
máquina y que resultados tendrá su ajuste en la
calidad de soldadura resultante.
Cuando el inspector de soldadura tiene
cierta comprensión de estos fundamentos de los
procesos, el o ella está mejor preparado para
realizar inspección visual de soldadura. Este
conocimiento lo ayudará en el descubrimiento de
problemas cuando ocurren antes que sea tarde,
cuando el costo de la corrección es mayor. El
inspector que es capaz de señalar problemas
durante el proceso será capaz de control tanto de
producción como de calidad.
3-1
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Otro beneficio de tener experiencia con
estos métodos de soldadura es que los soldadores
de producción tendrán un mayor respeto hacia el
inspector y las decisiones resultantes. También, es
más probable que el soldador lleve un problema a
la consideración del inspector si sabe que éste
conoce los aspectos prácticos del proceso.
Entonces, tener éste conocimiento ayudará al
inspector a tener una mejor cooperación de los
soldadores y otras personas involucradas con el
proceso de fabricación.
Los procesos discutidos aquí pueden ser
divididos en tres grupos básic os: soldadura,
brazing y corte. Soldadura y brazing describen
métodos para unir metales, mientras que el corte
tiene como resultado quitar o separar material. En
la medida que cada uno de los procesos de unión
y corte son discutidos, se intentará describir sus
características importantes, incluyendo ventajas,
limitaciones del proceso, requerimientos de
equipo, electrodos/ metales de aporte,
aplicaciones, y posibles problemas del proceso.
Hay numerosos procesos de unión y corte
disponibles para el uso en la fabricación de
productos metálicos. Son mostrados por la
"Esquema principal de procesos de Soldadura y
Afines" de la American Welding Society, que se
muestra en la Figura 3.1. Este cuadro separa los
métodos de unión y corte en distintas categorías,
esto es, Procesos de Soldadura y Procesos
Afines. Los Procesos de Soldadura luego se
dividen en siete grupos, Soldadura por Arco,
Soldadura en Estado Sólido, Soldadura por
Resistencia, Soldadura por Oxigas, Soldering,
Brazing, Otras Soldaduras. Los Procesos Afines
incluyen Spraying Térmico, Bonding (Adhesivo),
Corte Térmico (Oxígeno, Arco y Otros Cortes).
Con tantos procesos diferentes
disponibles sería difícil describir cada uno dentro
del alcance de este curso. Entonces, los procesos
seleccionados para la discusión incluyen sólo
aquellos que son aplicables para el examen de
Inspector de Soldadura Certificado de AWS.

ESQUEMA PRINCIPAL DE PROCESOS DE SOLDADURA Y AFINES
soldadura porhidrógeno atómico .................... AHW
soldadura por arco con electrodo desnudo ... BMAW
soldadura por arco con electrodo de grafito .. CAW
-gas ............................. CAW-G
-protegido ............................. CAW-S
-doble ............................. CAW-T
soldadura por electrogas .............................. EGW
soldadura por arco con electrodo tubular ..... FCAW
soldadura por coextrusión ........... CEW
sodadura en frio ............................ CW
soldadura por difusión .................. DFW
soldadura por explosión ................ EXW
soldadura por forja ........................ FOW
soldadura por fricción ................... FRW
soldadura por presión en caliente.. HPW
soldadura por rolado ..................... RW
soldadura por ultrasonido .............. USW
soldering por inmersión ............ DS
soldering en horno .................... FS
soldering por inducción ............. IS
soldering por infrarrojo ............. IRS
solding por soldador de cobre .. INS
soldering por resistencia .......... RS
soldering por soplete ................ TS
soldering por ultrasonido .......... USS
soldering por ola ....................... WS
soldadura por chisporroteo ................... FS
soldadura por proyección ..................... PW
soldadura de costura por resistencia .. RSEW
-alta frecuencia ............... RSEW-HF
-inducción ....................... RSEW-I
soldadura por resistencia por punto ..... RSW
soldadura por recalcado ...................... UW
-alta frecuencia ............... UW-HF
-inducción ....................... USEW-I
spraying por arco ................ .ASP
spraying por llama ............... FLSP
spraying por plasma ............ PSP
corte con fundente ............... FOC
corte con polvo metálico ...... POC
corte por oxigas ................... OFC
-corte oxiacetilénico ............ OFC-A
-corte oxídrico ................... . OFC-H
-oxicorte con gas natural .... OFC-N
-oxicorte con gas propano .. OFC-P
Figura 1.1 – Esquema principal de procesos de Soldadura y Afines
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
soldadura por arco con alambre y protección gaseosa ... GMAW
-arco pulsante .............................................. GMAW-P
-arco en corto circuito ................................. GMAW-S
soldadura por arco con electrodo de tungsteno
y protección gaseosa........................................................ GTAW
SOLDADURA
-arco pulsante .............................................. GTAW-S
POR ARCO
(AW) soldadura por plasma ....................................................... PAW
soldadura por arco con electrodo revestido ...................... SMAW
soldadura de espárrago ..................................................... SW
SOLDADURA soldadura por arco sumergido ........................................... SAW
EN ESTADO BRAZING -series .......................................................... SAW-S
SOLIDO (B)
(SSW)
brazing por bloques ...................................... BB
brazing por difusión ...................................... CAB
brazing por inmersión ................................... DB
brazing exotérmico ....................................... EXB
brazing por flujo ............................................ FLB
brazing en horno ........................................... FB
OTROS
PROCESOS brazing por inducción .................................... IB
SOLDERING PROCESOS
DE brazing por infrarrojo ..................................... IRB
(S) DE
SOLDADURA brazing por resistencia .................................. RB
SOLDADURA brazing por soplete ........................................ TB
brazing por arco con electrodo de grafito ...... TCAB
soldadura por haz de electrones ............ EBW
-alto vacío ......................... EBW-HV
-vacío medio ..................... EBW-MV
SOLDADURA -sin vacío ........................... EBW-NV
POR SOLDADURA soldadura por electroescoria .................. ESW
RESISTENCIA POR OXIGAS soldadura por flujo .................................. FLB
(SW) PROCESOS (OFW) soldadura por inducción ......................... IW
AFINES
soldadura por láser ................................. LBW
soldadura por percusión .......................... PEW
soldadura aluminotérmica ....................... TW
soldadura aeroacetilénico ....................... AAW
SPRAYING soldadura oxiacetilénica ......................... OAW
TERMICO soldadura por oxihidrógeno ..................... OHW
(THSP) soldadura por presión con gas .............. PGW
CORTE
TERMICO
(TC)
corte por arc air .............................................. CAC-C
corte por arco con electrodo de carbono ........ CAC
corte por arco con arco alambre
y protección gaseosa ..................................... GMAC
corte por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa ......................................... GTAC
corte por plasma .............................................. PAC
CORTE POR corte por arco con electrodo revestido ............ SMAC
CORTE POR
OXIGENO
ARCO (AC)
(OC)
OTROS
corte por haz de electrones ................. EBC
PROCESOS
DE CORTE corte por láser ...................................... LBC
-aire ................................ LBC-A
-evaporativo ................... LBC-EV
-gas inerte ...................... LBC-IG
-oxígeno .......................... LBC-O
3-2
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Sobre estas bases, se describirán los siguientes definir que se quiere significar con el término
procesos: “soldadura”. De acuerdo con AWS, una
soldadura es, “una coalescencia localizada de
metales o no metales producida tanto por
Procesos de Soldadura calentamiento de los metales a la temperatura de
• Soldadura por Arco con electrodo soldadura, con o sin la aplicación de presión, o por
la aplicación de presión solamente y con o sin el
revestido
uso de material de aporte.” Coalescencia significa
• Soldadura por Arco con Alambre y “unidos uno a otro entre si”. Por esa razón la
Protección Gaseosa soldadura se refiere a las operaciones usadas
• Soldadura por Arco con Alambre para llevar a cabo esta operación de unión. Esta
Tubular sección presentará importantes características de
• Soldadura por Arco con Electrodo algunos de los procesos de soldadura más
de Tungsteno y Protección Gaseosa comunes, todos los cuales emplean el uso del
• Soldadura por Arco Sumergido calor sin presión.
• Soldadura por Plasma A medida que cada uno de esos proceso es
presentado, es importante notar que todos tienen
• Soldadura por Electroescoria
ciertas características en común. Esto es que hay
• Soldadura por Oxiacetileno ciertos elementos los cuales deben ser provistos
• Soldadura de Espárrago por el proceso de soldadura en orden a que estos
• Soldadura por Haz de Electrones sean capaces de producir soldaduras
• Soldadura por Láser satisfactorias. Estas características incluyen una
fuente de energía para proveer calentamiento, los
medios de protección del metal fundido de la
Procesos de Brazing atmósfera, y el metal de aporte (opcional con
algunos procesos y configuraciones de junta). Los
procesos difieren de uno a otro porque disponen
• Brazing por Soplete
estas mismas características o elementos en
• Brazing en Horno varias formas. Entonces, cuando se introduce un
• Brazing por Inducción proceso, explicamos como se satisfacen dichos
• Brazing por Resistencia requerimientos.
• Brazing por Inmersión
• Brazing por Infrarrojo Soldadura por Arco con Electrodo Revestido
(SMAW)
El primer proceso a ser discutido es la
Procesos de Corte soldadura con electrodo revestido. A pesar de que
este es el nombre correcto para el proceso,
comúnmente oímos referirse a él como “stick
• Corte por Oxigas welding”. Este proceso opera mediante el
• Corte por Arc Air (con electrodo de calentamiento del metal con un arco eléctrico
Carbono entre un electrodo de metal recubierto, y los
• Corte por Plasma metales a ser unidos. La Figura 3.2 muestra los
• Corte Mecánico distintos elementos del proceso de soldadura por
arco con electrodo revestido.
PROCESO DE SOLDADURA Esta ilustración muestra que el arco es
Previo a nuestra discusión de los creado entre el electrodo y la pieza de trabajo
distintos procesos de soldadura, es apropiado debido al flujo de electricidad. Este arco provee

3-3
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

calor, o energía, para fundir el metal base, metal efervescente. Cualquier aleación es provista por
de aporte y recubrimiento del electrodo. A medida el recubrimiento, debido a que es más económico
que el arco de soldadura avanza hacia la derecha, agregar aleantes de esta manera.
deja detrás metal de soldadura solidificado El recubrimiento del electrodo es la
cubierto por una capa de fundente convertido, característica que clasifica a los distintos tipos de
conocido como escoria. Esta escoria tiende a electrodos. Realmente sirven para cinco
flotar fuera del metal debido a que solidifica funciones diversas.
después que el metal fundido haya solidificado,
entonces hay menos posibilidad que sea atrapada 1. Protección: el recubrimiento de
dentro de la zona de soldadura resultando una descompone para formar una protección
inclusión de escoria. gaseosa para el metal fundido.
Otra característica que es de notar en la Figura 2. Desoxidación: el recubrimiento provee
3.2 es la presencia de gas de protección, el que es una acción de flujo para remover el
producido cuando el recubrimiento del electrodo oxígeno y otros gases atmosféricos.
es calentado y se descompone. Estos gases 3. Aleante: el recubrimiento provee
ayudan al fundente en la protección del metal elementos aleantes adicionales para el
fundido en la región del arco. depósito de soldadura.
El elemento principal en el proceso de 4. Ionización: el recubrimiento mejora las
soldadura por arco con electrodo revestido es el características eléctricas para
electrodo en si mismo. Está hecho de un núcleo incrementar la estabilidad del arco.
de metal sólido, alambre, cubierto con una capa 5. Aislación: la escoria solidificada provee
de fundente granular que se mantiene en el lugar una cobertura de aislación para disminuir
por algún tipo de agente aglutinante. Todos los la velocidad de enfriamiento del metal (el
electrodos de acero al carbono y baja aleación efecto menos importante).
usan esencialmente el mismo tipo de alambre de
núcleo de acero, de bajo carbono, acero

Figura 3.2 – Soldadura por Arco con Electrodo Revestido

Debido a que el electrodo es una Welding Society ha desarrollado un sistema para

característica tan importante del proceso de la identificación de los electrodos de soldadura
soldadura por arco con electrodo revestido, es por arco con electrodo revestido. La Figura 3.3
necesario entender cómo se clasifican e ilustra las distintas partes de este sistema.
identifican los distintos tipos. La American

3-4
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Las Especificaciones de la American características de operación y corriente eléctrica

Welding Society A5.1 y A5.5 describen los recomendada: AC(corriente alterna), DCEP
requerimientos para los electrodos de acero al (corriente continua, electrodo positivo), DCEN
carbono y de baja aleación respectivamente. (corriente continua, electrodo negativo). La Figura
Describen las distintas clasificaciones y 3.4 enumera el significado del último dígito del
características de esos electrodos sistema de identificación de electrodos SMAW.
Es importante notar que aquellos
POSICION
electrodos que terminan en “5”, “6” u “8” se
clasifican como del tipo de “bajo hidrógeno”.
EXXXX Para mantener este bajo contenido de hidrógeno
(humedad), deben ser almacenados en su envase
RESISTENCIA REVESTIMIENTO
original de fabricación o en un horno de
A LA TRACCION CARACTERISTICAS DE OPERACION almacenamiento aceptable. Este horno debe ser
Figura 3.3 - Sistema de Identificación de de calentamiento eléctrico y debe tener una
Electrodo SMAW capacidad de control de temperatura en un rango
de 150 a 350 F. Debido a que este dispositivo
Se establece que para electrodo la ayuda a mantener el bajo contenido de humedad
identificación consiste de una “E”, seguida por (menor al 0,2%), debe ser ventilado en forma
cuatro o cinco dígitos. Los primeros dos o tres adecuada. Cualquier tipo de electrodo de bajo
números se refieren a la mínima resistencia a la hidrógeno que no será usado inmediatamente
tracción del metal de soldadura depositado. Esos deberá ser colocado en el horno de
números expresan la resistencia mínima a la mantenimiento, tan pronto como su contenedor
tracción en miles de libras por pulgada cuadrada. hermético sea abierto. La mayor parte de los
Por ejemplo, “70” significa que la resistencia del códigos requieren que los electrodos de bajo
metal soldadura depositado es al menos 70000 psi. hidrógeno sean mantenidos a una temperatura
Los números siguientes se refieren a las mínima del horno de 120 C (250 F) luego de ser
posiciones en las cuales el electrodo puede ser quitados del contenedor sellado correspondiente.
usado. Una “1” indica un electrodo que es apto De todas formas, es importante notar
para ser usado en cualquier posición. Un “2” que los electrodos distintos a los arriba
indica que el metal fundido es tan fluido que el mencionados pueden dañarse si son colocados en
electrodo sólo puede ser usado en las posiciones el horno. Algunos tipos de electrodos son
plana o filete horizontal. Un “4” significa que el diseñados para tener algún nivel de humedad. Si
electrodo es apto para soldar en progresión esta humedad es eliminada, las características de
descendente. El número “3” no está asignado. operación del electrodo serán significativamente
El último número describe otras deterioradas.
características que son determinadas por la
composición del revestimiento presente en el
electrodo. Este recubrimiento determinará las
Clasificación Corriente Arco Penetración Revestimiento y Escoria Polvo de
Hierro
F3 EXX10 DCEP Enérgico Profunda Celulosa - sodio 0  10 %
F3 EXXX1 AC y DCEP Enérgico Profunda Celulosa - potasio 0%
F2 EXXX2 AC y DCEN Medio Media Rutílico - sodio 0  10 %
F2 EXXX3 AC y DC Suave Baja Rutílico - potasio 0  10 %
F2 EXXX4 AC y DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 25  40 %
F4 EXXX5 DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - sodio 0  10 %
F4 EXXX6 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - potasio 0%
F4 EXXX8 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 25  45 %
F1 EXX20 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - sodio 0%
F1 EXX24 AC o DC Suave Baja Rutílico - polvo de hierro 50 %

3-5
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

F1 EXX27 AC o DC Medio Media Oxido de hierro - polvo de hierro 50 %

F1 EXX28 AC o DCEP Medio Media Bajo hidrógeno - polvo de hierro 50 %
Nota : El porcentaje de polvo de hierro está basado en el peso del revestimiento.

Figura 3.4 - Significado del Ultimo Dígito de la Identificación de SMAW

Los electrodos SMAW usados para unir
aceros de baja aleación deben tener un sufijo
alfanumérico, el que se agrega a la designación
estándar después de un guión. La Figura 3.5
muestra el significado de esas designaciones.
Subfijo Principal(es) Elemento(s) de Aleación
A1 0.5% Molibdeno
B1 0.5% Molibdeno – 0.5% Cromo
B2 0.5% Molibdeno – 1.25% Cromo
B3 1.0% Molibdeno – 2.25% Cromo
B4 0.5% Molibdeno – 2.0% Cromo
C1 2.5% Níquel
C2 3.5% Níquel
C3 1.0% Níquel
D1 0.3% Molibdeno – 1.5% Manganeso
D2 0.3% Molibdeno – 1.75% Manganeso
G* 0.2% Molibdeno, 0.3% Cromo, 0.5%
Níquel; 1.0% Manganeso; 0.1%
Vanadio
*Necesita tener mínimo contenido de un solo
elemento.
Figura 3.5 – Subfijos de Aceros Aleados
para Electrodos SMAW
El equipo para soldadura por arco con
electrodo revestido es relativamente simple, como
se puede ver en la Figura 3.6. Un borne de la
fuente de potencia es conectado a la pieza a ser
soldada y el borne opuesto va a la pinza porta de
electrodo en la cual el soldador ubica el electrodo respuestas de corriente. Porque la curva más baja
a ser consumido. El electrodo y el metal base son
fundidos por el calor producido por el arco
eléctrico de soldadura creado entre la punta del
electrodo y la pieza de trabajo cuando son
llevados cerca uno del otro.
La fuente de potencia para la soldadura
por arco con electrodo revestido es tomada como
una fuente de suministro de corriente constante,
que tiene una característica descendente. Esta
terminología puede ser más fácilmente
comprendida observando la curva característica
voltaje-amperaje (V-A) de este tipo de fuente de
potencia.
Como se puede ver en las curvas típicas
voltaje-amperaje de la Figura 3.7, un
decrecimiento en el voltaje del arco dará como
resultado un incremento correspondiente en la
corriente del arco. Esto es significativo desde el
punto de vista del control de proceso, porque el
voltaje del arco está directamente relacionado con
la longitud del arco (distancia del electrodo a la
pieza de trabajo). Esto es, en la medida que el
soldador mueve el electrodo acercándolo o
alejándolo de la pieza de trabajo, el voltaje del
arco está realmente disminuyendo o aumentando,
respectivamente.
Este cambio de voltaje se corresponde
con cambios en la corriente del arco, o la cantidad
de calor que se crea por el arco de soldadura.
Entonces, cuando el soldador aleja el electrodo de
la pieza de trabajo, se incrementa la longitud del
arco que reduce la corriente, y en consecuencia,
reduce el calor introducido a la soldadura. Un
arco de soldadura más corto resulta en una mayor
corriente del arco, y entonces se incrementa el
calentamiento. Por esto, a pesar que hay un
control en la corriente de la máquina de soldar, el
soldador tiene cierta capacidad de alterar la
corriente del arco, manipulando el electrodo para
obtener longitudes de arco mayores o menores.
La Figura 3.7 también ilustra como dos
curvas V-A diferentes pueden producir distintas
tiene menor inclinación que la superior, se obtiene
un cambio mayor de la corriente del arco para
una longitud de arco dada (voltaje). Las fuentes
de potencia modernas tienen controles que varían
el voltaje del circuito abierto (OCV) y la
inclinación para producir una corriente de
soldadura que tenga un buen control del operador
y una magnitud apropiada.

3-6

Figura 3.6 – Equipo de Soldadura por
Arco con Electrodo Revestido
Figura 3.7 Curva de Voltaje – Amperaje
para una Fuente de Corriente Constante
La soldadura por arco con electrodo
revestido es usada en la mayoría de las empresas
para numerosas aplicaciones. Es usada para la
mayoría de los materiales a excepción de algunas
aleaciones más exóticas.
A pesar que es un método relativamente
antiguo y procesos más nuevos lo han
reemplazado en algunas aplicaciones, la soldadura
por arco con electrodo revestido se mantiene
como un proceso popular que continuará siendo
muy usado por la industria de la soldadura.
3-7
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Hay varias razones por la s que este
proceso continúa siendo tan popular. Primero, el
equipamiento es relativamente simple y
económico. Esto ayuda a hacer el proceso muy
portátil. En efecto, hay numerosos que tienen
potencia de motores de combustión interna (diesel
o naftero), los que no dependen de una fuente
eléctrica externa, por esto, la soldadura por arco
con electrodo revestido puede ser llevada a cabo
en ubicaciones remotas. También, algunas de las
fuentes de potencia más nuevas en estado sólido,
son tan pequeñas y de bajo peso que pueden ser
llevadas por el soldador hasta el trabajo. Y debido
a la numerosa disponibilidad de tipos de
electrodos, el proceso es considerado muy
versátil. Finalmente, con los equipos y electrodos
mejorados que se pueden conseguir hoy en día, la
calidad de la soldadura puede ser
consistentemente alta.
Una de las limitaciones de la soldadura
por arco con electrodo revestido es la velocidad.
La velocidad es afectada negativamente por el
hecho que el soldador debe detener
periódicamente la soldadura y reemplazar el
electrodo consumido con uno nuevo, debido a que
tienen una longitud típica de no más que 355 a
460 mm(14 a 18 in.) SMAW fue reemplazado por
otros procesos semiautomáticos, mecánicos o
automáticos en muchas aplicaciones, simplemente
porque ofrecen una mayor productividad cuando
son comparados con la soldadura por arco con
electrodo revestido manual.
Otra desventaja, que también afecta a la
productividad, es el hecho que luego de la
soldadura, hay una capa de escoria solidificada
que debe ser removida. Otra limitación, cuando se
usan electrodos de bajo hidrógeno, es que
requieren almacenamiento en un horno de
mantenimiento apropiado, que ayudará a
mantener el bajo nivel de humedad de estos.
Ahora que los principios básicos fueron
presentados, es momento de discutir algunas de
las discontinuidades que resultan durante el
proceso de soldadura por arco con electrodo
revestido. Mientras que éstas no son las únicas
discontinuidades que podemos esperar, pueden
resultar debido a una mala aplicación de este
proceso en particular.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

Uno de esos problemas es la presencia de

porosidad en la soldadura terminada. Cuando se
encuentra porosidad, es normalmente el resultado
de la presencia de humedad o contaminación en
la región de soldadura. Puede estar presente en el
recubrimiento del electrodo, o en la superficie del
material, o proveniente de la atmósfera que rodea
la operación de soldadura. La porosidad puede
ocurrir también cuando el soldador usa una
longitud de arco demasiado grande.
Este problema de arco largo es
especialmente probable cuando se usan
Figura 3.8 – Campo Magnético Alrededor
electrodos de bajo hidrógeno. Por esto, se
de un Conductor
prefiere el uso de una menor longitud de arco que
no solo aumenta la cantidad de calor producido,
sino también ayuda a la eliminación de la
porosidad en el metal de soldadura.
La porosidad puede resultar por la
presencia de un fenómeno conocido como soplo
de arco. A pesar de que este fenómeno ocurre en
cualquier proceso de soldadura por arco, será
discutido aquí debido a que es un problema Figura 3.9 – Campos Magnéticos
común que molesta a los soldadores manuales. Distorsionados en los Extremos de la
Para entender el soplo de arco, se debe Soldadura
entender que hay un campo magnético que se
desarrolla siempre que pasa una corriente Para reducir los efectos del soplo de arco,
eléctrica por el conductor. Este campo magnético se pueden probar algunas alternativas. Estas
es perpendicular a la dirección de la corriente incluyen:
eléctrica, y puede visualizarse como una serie de 1) Cambiar de DC a AC
círculos concéntricos que rodean al conductor, 2) Mantener un arco tan corto como sea posible.
3) Reducir la corriente de soldadura.
como se muestra en la Figura 3.8.
4) El ángulo del electrodo en dirección opuesta al
Este campo magnético es más fuerte soplo de arco.
cuando es enteramente contenido dentro de un 5) Usar soldadura de punteo importante en cada
material magnético. En consecuencia, cuando se extremo de la junta, con soldaduras de punteo
suelda un material magnético, como el acero, el intermitentes a lo largo de la junta.
campo puede ser distorsionado cuando el arco se 6) Soldar a través de la soldadura de punteo o de
aproxime al extremo de una chapa, el final de una la soldadura terminada
soldadura o algún cambio brusco en el contorno 7) Usar técnica de paso peregrino.
8) Soldar apartado de tierra para reducir el soplo
(perfil) de la parte que está siendo soldada. Esto
hacia atrás; soldar sobre tierra para reducir el
se muestra en la Figura 3.9. soplo hacia adelante.
9) Conectar a tierra la pieza de trabajo en ambos
extremos de la junta a ser soldada.
10) Enrollar el cable de tierra alrededor de la pieza
de trabajo y pasar la corriente a tierra en la
dirección tal que la disposición del campo
magnético tenderá a neutralizar el campo
magnético que causa el soplo de arco.

3-8
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

11) Extender el final de la junta fijándole placas en de soldadura incorrecto, y perfil de soldadura
la salida de la soldadura. inapropiado.

Sumado a la porosidad el soplo de arco, Soldadura por arco con alambre y

puede causar también salpicaduras, socavación,
perfil de soldadura inapropiado, y penetración
disminuida.
Con SMAW pueden ocurrir inclusiones
de escoria simplemente porque este se basa en un
sistema de fundentes para la protección de la
soldadura. Con cualquier proceso que incorpora
fundentes, es relevante la posibilidad que quede
atrapada escoria dentro del depósito de soldadura.
El soldador puede reducir ésta tendencia usando
técnicas que permiten a la escoria fundida fluir
libremente a la superficie del metal. Una profunda
limpieza de la escoria de cada pasada previo a las
pasadas adicionales también reducirá la
frecuencia de los casos de inclusiones de escoria
en soldaduras de pasadas múltiples.
Debido a que la soldadura por arco con
electrodo revestido es realizada principalmente en
forma manual, pueden producirse numerosas
discontinuidades por una manipulación
inapropiada del electrodo. Algunas de estas son,
fusión incompleta, socavación, solapado, tamaño
protección gaseosa (GMAW)
El siguiente proceso a se discutido es la
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa, GMAW. Mientras que soldadura por
arco con alambre y protección gaseosa es la
designación del AWS para el proceso,
comúnmente escuchamos referirse a él como
soldadura “MIG”. Es más comúnmente usado
como un proceso semiautomático; sin embargo, es
usado también en aplicaciones mecanizadas y
aplicaciones automáticas. En consecuencia, es
muy adecuable a aplicaciones de soldaduras
robotizadas. La soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa se caracteriza por un
electrodo sólido de alambre el que es alimentado
en forma continua a través de la pistola de
soldadura. Se crea un arco entre este alambre y
la pieza de trabajo para calentar y fundir el metal
base y los metales de aporte. Una vez fundido, el
alambre se deposita en la junta soldada. La Figura
3.10 ilustra los elementos esenciales del proceso.

Figura 3.10 - Soldadura por arco con alambre y protección gaseosa

helio. Puede usarse uno sólo, en combinación con
Una característica importante para el otro, o mezclado con otros gases reactivos
GMAW es que toda la protección para la como el oxígeno o el dióxido de carbono. Muchas
soldadura es provista por una atmósfera de gas aplicaciones de la soldadura por arco con alambre
protector que también es suministrado a través de y protección gaseosa usan sólo protección de
la pistola de soldadura desde alguna fuente dióxido de carbono, por su costo relativamente
externa. Los gases usados incluyen los del tipo bajo con respecto a los gases inertes.
inerte y los reactivos. Para algunas aplicaciones Los electrodos usados en este proceso
se usan gases inertes tales como el argón y el son alambres sólidos que se proveen en bobinas o

3-9
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

rollos de distintos tamaños. Como en el caso de
soldadura por arco con electrodo revestido, hay
un método de identificación de los electrodos de
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa aprobado por la American Welding
Society. Se distinguen por las letras “ER”
seguidas por dos o tres números, la letra “S”, un
guión, y finalmente otro número, como se muestra
en la Figura 3.11.
“ER” designa al alambre que es a la vez
electrodo y varilla, esto significa que puede
conducir electricidad (electrodo), o ser
simplemente aplicado como metal de aporte
(varilla) cuando es usado con otro proceso de
soldadura. Los próximos dos o tres números
expresan la mínima resistencia a la tracción del
depósito de metal de soldadura en miles de libras
por pulgadas al cuadrado. Entonces, como los
tipos SMAW, “70” significa un metal cuya
resistencia a la tracción es al menos 70.000 psi.
La letra “S” expresa que se trata de un alambre
sólido. Finalmente el número luego del guión se
refiere a la composición química particular del
electrodo. Esto determinará tanto la característica
de operación como las propiedades esperables del
depósito de soldadura. Los electrodos de
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa tienen comúnmente importante cantidad
de desoxidantes, tales como magnesio, silicio, y
aluminio para ayudar a evitar la formación de
porosidad.
este no se usa. El factor más crítico es que el
alambre debe conservarse limpio. Si se permite
que permanezca fuera a la intemperie, puede
contaminarse con herrumbre, aceite, humedad,
partículas de polvo, u otros materiales presentes
en el ambiente del taller de soldadura. Por esto,
cuando no se usa, el alambre debe conservarse en
su envase plástico original, y/o contenedor de
transporte. Incluso cuando un rollo de alambre
está ubicado en el alimentador, debe estar
cubierto con alguna protección cuando no se usa
por períodos prolongados.
La fuente de potencia usada para
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa es muy distinta del tipo empleado por la
soldadura por arco con electrodo revestido. En
lugar de una fuente de corriente constante, la
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa usa una fuente del tipo de las conocidas
como de voltaje constante, o potencial constante.
Esto es, la soldadura se lleva a cabo usando un
valor preseteado de voltaje sobre un rango de
corrientes de soldadura.

RESISTENCIA COMPOSICIÓN
A LA TRACCION QUIMICA

ERXXS-X
ELECTRODO DE ALAMBRE ALAMBRE
SÓLIDO

Figura 3.11 - Sistema de Identificación de

Electrodo GMAW

Figura 3.12 Equipo de Soldadura por Arco

A pesar que el alambre no tiene un
con Alambre y Protección Gaseosa
fundente de recubrimiento, es importante
almacenar adecuadamente el material cuando

3-10

La soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa normalmente se realiza con
corriente continua, electrodo positivo (DCEP).
Cuando este tipo de fuente de potencia se
combina con un alimentador de alambre, el
resultado es un proceso de soldadura que puede
ser tanto semiautomático, mecanizado, o
totalmente automatizado. La Figura 3.12 muestra
un equipo típico de soldadura por arco con
alambre y protección gaseosa.
Como se puede ver, el equipo es un
poco más complejo que uno usado para soldadura
por arco con electrodo revestido. Un equipo típico
incluye una fuente de potencia, alimentador de
Figura 3.13 Curva V – A Típica de Potencial Constante
Se mencionó que la fuente de potencia
es del tipo de potencial constante, de todas formas
observando la curva V-A típica, Figura 3.13,
muestra que la línea no es plana sino que tiene
una suave pendiente.
Esta característica permite que el
proceso funcione como un proceso del tipo
semiautomático, esto significa que el soldador no
tiene que controlar la alimentación del metal de
aporte como en el caso de soldadura por arco con
electrodo revestido manual. Otra manera de
describir el sistema el llamarlo sistema con “Auto
regulación de Potencial Constante”.
Observando la Figura 3.13, puede verse
que la disminución del voltaje del arco (la pistola
alejada de la pieza de trabajo) hace disminuir la
corriente y en consecuencia la velocidad de
fusión del electrodo. El alambre continúa siendo
3-11
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
alambre, fuente de gas, y pistola de soldar fijada
al alimentador por un cable flexible a través del
cual pasan el gas y el alambre. Para poner a
punto la soldadura, el soldador ajustará el voltaje
en la fuente de potencia y la velocidad del
alimentador de alambre. Cuando la velocidad de
alimentación de alambre aumenta, también
aumenta la corriente de soldadura. La velocidad
de fusión del electrodo es proporcional a la
corriente del arco, entonces la velocidad de
alimentación del alambre en realidad controla
también ésta característica.
alimentado a su velocidad preestablecida para dar
nuevamente el valor original de voltaje del arco.
Esto reduce el efecto de la manipulación del
operador en las características de soldadura, para
hacer al proceso menos sensible al operador y
entonces más fácil de ser aprendido.
Cuando se cambian los ajustes de la
máquina, el resultado es que las características de
operación se alterarán drásticamente. Es de
relevante importancia la manera en que el metal
fundido es transferido desde extremo del
electrodo, a través de la región del arco, al metal
base. Con soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa hay cuatro modos básicos de
transferencia de metal. Estos son, spray, globular,
arco pulsante, y en corto circuito.
La Figura 3.14 muestra tres de los
cuatro métodos. Sus características son tan

diferentes que es casi como si se tratara de
cuatro procesos de soldadura distintos. Cada tipo
específico tiene ventajas y limitaciones definidas
que los hacen mejores para algunas aplicaciones y
peores para otras. El tipo de transferencia del
metal depende de distintos factores, incluyendo el
gas de protección, corriente y niveles de voltaje y
características del suministro de potencia.
Una de las formas básicas en las cuales
dichos procesos se diferencian es que suministran
distintas cantidades de calor a la pieza de trabajo.
La transferencia de spray es considerada como la
de mayor temperatura, seguida por globular, arco
pulsante y finalmente corto circuito. Por esto, la
transferencia por spray es la mejor para
secciones de gran espesor y juntas con soldaduras
de penetración total, en cuanto puedan ser
posicionados en posición plana.
La transferencia globular provee tanto
calentamie nto como buena deposición del
material, pero sus características de operación
tienden a ser menos estables, incrementado las
salpicaduras. La soldadura por arco con alambre
y protección gaseosa pulsante requiere una fuente
de potencia capaz de producir una salida de
corriente continua pulsante que permite al
soldador programar la combinación exacta de
corriente alta y baja para lograr un buen control
del calor entregado y flexibilidad del proceso. El
soldador puede setear tanto la cantidad como la
duración del pulso de corriente alta. Entonces,
durante la operación la corriente varía entre el
pulso de alta corriente y el pulso de baja corriente,
ambos pueden ser seteados con los controles de
la máquina.
La transferencia en corto circuito da
una menor cantidad de calor sobre el metal base,
haciéndolo una opción excelente para la soldadura
de hojas de metal y juntas que tienen
separaciones excesivas debido a un mal ajuste.
El método de transferencia en contocircuito tiene
como característica ser más frío debido a que el
electrodo en realidad está en contacto con el
metal base, creando un corto circuito por una
porción del ciclo de soldadura. Entonces el arco
opera y se extingue en forma intermitente. Los
3-12
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
cortos períodos durante el cual el arco se
extingue, permite cierto enfriamiento que redunda
en una reducción de la tendencia a quemarse de
los materiales de poco espesor. Se debe tener
cuidado cuando se usa la transferencia en corto
circuito para soldar secciones de mayor espesor,
debido a que se puede presentar fusión
incompleta a causa de un calentamiento
insuficiente del metal base.
Como se mencionó, el gas de
protección tiene un efecto significativo en el tipo
de transferencia del metal. La transferencia tipo
spray puede lograrse sólo donde hay una
presencia de un 80% de argón en la mezcla de
gases. CO2 es probablemente uno de los gases
más populares para GMAW de acero al carbono,
principalmente debido a su bajo costo y a sus
excelentes características de penetración. Una
desventaja, sin embargo, es que habrá más
salpicadura que puede requerir ser quitada,
reduciendo la productividad del soldador.
La versatilidad que ofrece este proceso
hizo que sea usado en muchas aplicaciones
industriales. GMAW puede ser usada
efectivamente para unir o cubrir muchos tipos de
metales ferrosos o no ferrosos. El uso de gas de
protección, en vez de un fundente, el cual puede
ser más contaminado, puede reducir la posibilidad
de introducir hidrógeno dentro de la zona de
soldadura, entonces GMAW puede ser usado
satisfactoriamente en situaciones donde la
presencia de hidrógeno puede causar problemas.
Debido a la ausencia de la capa de
escoria que debería ser quitada después de soldar,
La GMAW está bien situada para soldadura
automática y robotizada. Esta es una de las
mayores ventajas del proceso. Debido a que
apenas es necesaria o no es necesaria en absoluto
la limpieza luego de la soldadura, la productividad
global del proceso se ve altamente incrementada.
Esta eficiencia es incrementada en mayor medida
por el hecho que el rollo de alambre continuo no
requiere recambio tan frecuente como los
electrodos individuales de SMAW. Todo esto
incrementa la cantidad de tiempo en que se puede
realizar realmente la soldadura.

Figura 3.14 – Modos de Transferencia del Metal; (a) Spray, (b) Globular, y (c) Corto
Circuito. (No se muestra arco pulsante)
La principal ventaja de la GMAW son
las lbs/hr (kg/hr) de metal depositado que reduce
el costo de mano de obra. Otro beneficio de la
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa es que se trata de un proceso
relativamente limpio, principalmente debido a que
no hay fundente presente en el proceso. En los
locales con problemas de ventilación pueden
verse aliviados cambiando a soldadura por arco
con alambre y protección gaseosa donde se usaba
soldadura por arco con electrodo revestido o
soldadura por arco con alambre tubular, porque se
genera menor cantidad de humos. Con la
existencia de numerosos tipos de electrodos y
equipos que se han transformado más portátiles,
se continúa mejorando la versatibilidad de la
soldadura por arco con alambre y protección
gaseosa. Un beneficio adicional se relaciona con
la visibilidad del proceso. Debido a que no hay
presencia de escoria, el soldador puede ver más
fácilmente la acción del arco y de la pileta líquida defectuosas.
para mejorar el control.
Mientras que el uso de gas de
protección en lugar de fundente trae algunos
beneficios, puede ser también pensado como una
limitación, debido a que ésta es la principal forma circuito en secciones de gran espesor, e
en que el metal fundido es protegido y limpiado
durante la soldadura. Si el metal base está
excesivamente contaminado, el gas de protección
sólo puede no ser suficiente para prevenir la
aparición de porosidad. GMAW es también muy
sensible a ráfagas o vientos, que tienden a desviar
el gas de protección fuera y dejar al metal sin
protección. Por esta razón, soldadura por arco
3-13
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
con alambre y protección gaseosa no es
recomendable para soldadura de campo.
Es importante notar que el simple
incremento de la velocidad del flujo de gas de
protección más allá de los límites recomendados
no necesariamente garantiza que se proveerá una
protección adecuada. En efecto, las altas
velocidades de flujo causan turbulencia y pueden
tender a incrementar la posibilidad de porosidad
porque estas velocidades de flujo incrementadas
pueden en realidad llevar gases atmosféricos
dentro de la zona de soldadura.
Otra desventaja es que el equipo
requerido es más complejo que los usados para
soldadura por arco con electrodo revestido. Esto
incrementa la posibilidad de problemas mecánicos
que causen problemas de calidad. Cuestiones
como guías de pistolas y conectores de tubos
desgastadas pueden alterar las características
eléctricas al punto de producir soldaduras
Los principales problemas inherentes ya
fueron discutidos. Estos son, porosidad debido a la
contaminación o pérdida de protección, fusión
incompleta debido al uso de transferencia en corto
inestabilidad del arco debido a guías y extremos
de conectores desgastados. A pesar de que tales
problemas pueden ser muy perjudiciales para la
calidad de la soldadura, pueden aliviarse si se
toman ciertas precauciones.
Para reducir la posibilidad de porosidad,
las partes deben ser limpiadas previo a la
soldadura, y la zona de soldadura debe protejerse
de un viento excesivo encerrándola o usando

rompevientos. Si la porosidad persiste, debe
controlarse el suministro de gas para asegurar que
no hay una excesiva presencia de humedad.
El verdadero problema de GMAW es la
fusión incompleta, especialmente cuando se usa
transferencia en corto circuito. Esto se debe en
parte al hecho de que es un proceso de arco
abierto, dado que no utiliza fundente. Sin esta
capa de protección del arco, el incremento de la
intensidad del calor puede llevar al soldador a
creer que hay una tremenda cantidad de calor en
el metal base. Esta sensación puede ser errónea,
y el soldador debe estar al tanto de esta condición
y asegurar que el arco está siendo dirigido para
garantizar la fusión del metal base.
Figura 3.15 – Denominaciones de la
Pistola de Soldadura por Arco con
Alambre y Protección Gaseosa
Finalmente, el equipo debe estar bien
mantenido para aliviar los problemas asociados
con la alimentación del alambre. Cada vez que se
reemplaza un rollo de alambre la guía debe ser
limpiada sopleteándola con aire comprimido para
quitar las partículas que pueden causar
obstrucciones. Si persiste el problema, la guía
debe reemplazarse. El tubo de contacto además,
debe reemplazarse periódicamente. Cuando se
desgasta, cambia el punto de contacto eléctrico de
manera que se incrementa la “extensión el
electrodo” sin que lo sepa el soldador. La
extensión del electrodo se toma también desde el
tubo de contacto hasta el extremo del electrodo,
como se ilustra en la Figura 3.15.
3-14
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Soldadura por arco con Alambre Tubular
(FCAW)
El siguiente proceso a describir es la
soldadura por arco con alambre tubular. Este es
muy similar a la soldadura por arco con alambre y
protección gaseosa excepto que el electrodo es
tubular y contiene un fundente granular en vez de
un alambre sólido como en soldadura por arco
con alambre y protección gaseosa. La diferencia
puede notarse en la Figura 3.16 que muestra un
conjunto soldado mediante un proceso FCAW
auto protegido y una vista en detalle de la región
del arco durante la soldadura.
Se muestra al electrodo tubular que es
alimentado a través del tubo de contacto de la
pistola de soldadura, para producir un arco entre
el electrodo y la pieza de trabajo. En tanto la
soldadura progresa, se deposita un cordón de
metal de soldadura. Cubriendo éste metal de
soldadura solidificado se encuentra una capa de
escoria, como el caso de la soldadura por arco
con electrodo revestido.
Con soldadura por arco con alambre
tubular, puede haber o no protección gaseosa,
dependiendo en que tipo de electrodo se use.
Algunos electrodos son designados como
proveyendo toda la protección necesaria del
fundente interno, y se los conoce como “auto
protegidos”. Otros electrodos requieren
protección adicional de un gas de protección
adicional. Con FCAW, como con otros procesos,
hay un sistema de identificación para los distintos
tipos de electrodos de soldadura, ilustrado en la
Figura 3.17. Una revisión de los tipos de
electrodos muestra que las designaciones se
refieren a la polaridad, número de pasadas, y
posición de soldadura.
Una identificación comienza con una
“E”, la que expresa que es un electrodo. El
primer número se refiere a la mínima resistencia
a la tracción del metal de soldadura depositado en
diez mil libras por pulgadas cuadradas, de manera
que “7” significa que la resistencia a la tracción
del metal de soldadura es al menos 70000 psi. El
segundo dígito será tanto “0” o “1”. Un “0”
significa que el electrodo es adecuado para el uso
sólo en posición plana o filete horizontal, mientras
que un “1” describe un electrodo que puede ser
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

usado en cualquier posición. Siguiendo a estos

números está la letra “T”, que se refiere a un
electrodo tubular. A esto sigue un guión y luego
otro número que denota el grupo particular
basado en la composición química del metal de
soldadura, tipo de corriente, polaridad de la
operación, además si requiere protección
gaseosa, y otras informaciones para la categoría.

Figura 3.18 - Pistolas FCAW para

Electrodos con Protección Gaseosa
(arriba) y Auto protegidos (abajo).

Con este sistema de identificación,

puede determinarse si una clasificación de
electrodo requiere o no gas de protección auxiliar.
Esto es importante para el inspector de soldadura,
debido a que la soldadura por arco con alambre
tubular puede realizarse o no un gas de protección
externo. La Figura 3.18 muestra los dos tipos de
picos.
Algunos electrodos están formulados
para ser usados sin ningún gas de protección
adicional distinto al contenido dentro del electrodo.
Estos tienen los números 3, 4, 6, 7, 8, 10 y 11.
Mientras que los electrodos que tienen los sufijos
1, 2 y 5, requieren alguna protección externa para
ayudar en la protección del metal fundido. Ambos
tipos ofrecen ventajas, dependiendo de la
aplicación. Adicionalmente los sufijos G y GS se
refieren a pasadas múltiples y pasada única
Figura 3.16 – Soldadura por Arco con respectivamente.
Alambre Tubular Autoprotegida Por ejemplo los autoprotegidos se
adecuan mejor para soldaduras de campo, donde
el viento puede tener como consecuencia una
RESISTENCIA A LA TUBULAR pérdida de la protección gaseosa. Los electrodos
TREACCIÓN
del tipo de los de protección gaseosa, son usados
cuando la necesidad de propiedades mejoradas
EXXT-X del metal de soldadura justifican el costo
adicional.
ELECTRODO POSICION
COMPOSICIÓN QUIMICA Los gases usados normalmente para
CARACTERISTICAS DE
OPERACIOON soldadura por arco con alambre tubular son CO2,
o 75% Argón - 25 % CO2, pero se dispone de
Figura 3.17 - Sistema de Identificación de otras combinaciones de gases.
Electrodo FCAW El equipo utilizado para FCAW es
esencialmente idéntico a aquel de GMAW, como
se muestra en la Figura 3.19. Algunas diferencias

3-15
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

pueden ser pistolas con capacidad para corrientes

mayores y fuentes de potencia mayores, la
ausencia del equipo de gas para electrodos
autoprotegidos, rollos de alimentación de alambre
bobinado. Como GMAW, FCAW usa un
suministro de energía de voltaje constante y
corriente continua. Dependiendo del tipo de
electrodo, la operación puede ser, DCEP (1, 2, 3,
4, 5, 6 y 8) o DCEN (7).
El proceso de soldadura por arco con
alambre tubular está ganando rápidamente
aceptación como una alternativa de proceso de
soldadura en algunas industrias. Sus relativamente
buenos resultados en superficies contaminadas, y
sus velocidades de deposición incrementadas,
ayudaron a la soldadura por arco con alambre
tubular a reemplazar a SMAW y a GMAW en
muchas aplicaciones. El proceso es usado en
muchas industrias donde los materiales
predominantes son ferrosos. Puede ser usado con Figura 3.19 (continuación) – Equipo de
resultados satisfactorios tanto en aplicaciones de Soldadura por Arco con Alambre Tubular
taller como de campo. A pesar de que la mayor con Protección Gaseosa
parte de los electrodos producidos son ferrosos FCAW ganó una gran aceptación
(tanto para aceros al carbono como inoxidables), debido a la gran cantidad de ventajas que ofrece.
se consiguen también algunos no ferrosos. Probablemente la ventaja más significativa es que
Algunos del tipo de los de acero inoxidables usan provee una alta productividad en términos de la
realmente una vaina de acero al carbono que cantidad de metal de soldadura que puede ser
rodea el fundente interno que contiene los depositado en un período de tiempo dado. Es de
elementos aleantes granulares tales como cromo las más altas para un proceso manual. Esto se ve
y níquel. favorecido por el hecho que el electrodo viene en
rollos continuos lo cual incrementa el “tiempo de
arco”, como con soldadura por arco con alambre
y protección gaseosa. El proceso se caracteriza
también por un arco agresivo, de penetración
profunda, el cual tiende a reducir la posibilidad de
discontinuidades del tipo de los problemas de
fusión. Debido a que es usado normalmente como
un proceso semiautomático, la habilidad requerida
para la operación es algo menor que en el caso de
ser un proceso manual. Con la presencia de
fundente, tanto asistida por una protección
gaseosa o no, FCAW es capaz de tolerar un
mayor grado de contaminación del metal base que
en el caso de GMAW. Por esta misma razón,
Figura 3.19 – Equipo de Soldadura por FCAW se ubica bien para situaciones de campo
Arco con Alambre Tubular con Protección donde la pérdida del gas de protección debido a
Gaseosa

3-16

los vientos afectaría negativamente la calidad de
GMAW.
Es importante notar que este proceso
tiene algunas limitaciones, las cuales el inspector
tiene que conocer. Primero, debido a que hay
presente un fundente, hay una capa de escoria
solidificada que se debe quitar previo a depositar
pasadas de soldadura adicionales o de que se
pueda realizar una inspección visual.
Debido a la presencia de este
fundente, durante la soldadura se genera una
cantidad significativa de humo. Una exposición
prolongada en áreas no ventiladas puede provocar
un efecto nocivo a la salud del soldador. Este
humo también reduce la visibilidad al punto donde
puede hacer difícil manipular apropiadamente el
arco en la junta. A pesar de que se dispone de
sistemas extractores de humo, tienden a aumentar
el tamaño de la pistola, que aumenta el peso y
disminuye la visibilidad. También puede perturbar
la protección si se está usando un gas protector.
A pesar de que FCAW se
considera como un proceso que genera humo, no
es tan malo como es SMAW, en función de la
cantidad de humo generado por la cantidad de
metal de soldadura depositado. El equipo
requerido para FCAW es más complejo que el
correspondiente a SMAW, entonces el costo
inicial y la posibilidad de problemas de maquinaria
pueden limitar su aceptabilidad para algunas
situaciones.
Como con cualquier proceso,
FCAW tiene algunos problemas inherentes. El
primero tiene que ver con el fundente. Debido a
que no está presente, existe la posibilidad que en
la soldadura final, quede atrapada escoria
solidificada. Esto puede deberse tanto a una
limpieza inadecuada entre pasadas o técnica
inapropiada.
Con FCAW, es crítico que la velocidad
de avance sea suficientemente grande para
mantener el límite de avance, de la pileta líquida.
Cuando la velocidad de avance es
suficientemente lenta como para permitir que el
arco vaya hacia el medio o a la parte de atrás de
la pileta líquida, la escoria fundida puede
adelantarse en la pileta y quedar atrapada. Otro
problema inherente involucra el aparato de
3-17
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
alimentación de alambre. Como en el caso de
GMAW, la falta de mantenimiento puede afectar
la calidad de la soldadura.
Soldadura por Arco con Electrodo de
Tungsteno y Protección Gaseosa
(GTAW).
El próximo proceso a ser discutido es la
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa, que tiene varias diferencias
interesantes cuando se comparan con los aquellos
discutidos anteriormente. La Figura 3.20 muestra
los elementos básicos del proceso.
La característica más importante de
GTAW es que el electrodo usado no se consume
durante la operación de soldadura. Está hecho
con tungsteno puro o aleado, que tiene la
capacidad de soportar temperaturas muy altas,
incluso aquellas del arco de soldadura. Por esto,
cuando pasa la corriente, se crea un arco entre el
electrodo de tungsteno y la pieza.
Cuando se requiere metal de aporte, se
debe agregar en forma externa, usualmente
manual, o usando algún sistema de alimentación
mecánica. La totalidad de la protección del arco y
del metal se alcanza a través del uso de gases
inertes que fluyen fuera de la buza rodeando al
electrodo de tungsteno. El cordón de soldadura
depositado no tiene escoria que quitar debido a
que no se usa fundente.
Como con los otros procesos, hay un
sistema donde distintos tipos de electrodos de
tungsteno pueden identificarse fácilmente. Las
denominaciones consisten en una serie de letras
comenzando con una “E” que se pone por
electrodo. Luego viene una “W" que es la
designación química para el tungsteno. Estas
letras están seguidas por letras y números que
describen el tipo de aleación. Debido a que sólo
hay cinco clasificaciones diferentes, se
diferencian comúnmente usando un sistema de
códigos de colores. La tabla de abajo muestra las
clasificaciones y el código de colores apropiado.
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

EWZr 0.15-0.40%circonio Marrón

El GTAW puede realizase con DCEP,

DCEN o AC. La DCEP dará un mayor
calentamiento del electrodo, mientras que DCEN
tenderá a calentar más el metal base. La AC
calienta alternativamente el electrodo y el metal
base. La AC se usa típicamente para soldar
aluminio debido a que la corriente alterna
incrementará la acción de limpieza para mejorar
la calidad de la soldadura. La DCEN se usa más
comúnmente para soldar aceros. La Figura 3.21
ilustra los efectos de esos tipos de corriente
distintos y la polaridad en términos de la
capacidad de penetración, acción de limpieza de
óxido, balance térmico del arco, y capacidad de
portar corriente del electrodo.
Como se mencionó, GTAW usa gases
inertes para la protección. Por inerte, queremos
decir que los gases no se combinaran con el
metal, pero lo protegerá de contaminantes. Los
gases inertes más comúnmente utilizados son el
argón y el Helio, basado en sus costos relativos y
disponibilidad comparado con otros tipos de gases
Figura 3.20 – Soldadura por Arco con inertes. Algunas aplicaciones de soldadura de
Electrodo de Tungsteno y Protección aceros inoxidables mecanizados usan gas
Gaseosa protector que consiste en argón y una pequeña
La presencia de torio y circonio ayuda cantidad de hidrógeno, pero representa una
en mejorar la s características eléctricas, haciendo mínima porción de la soldadura por arco con
al tungsteno ligeramente más emisor. Esto electrodo de tungsteno y protección gaseosa
significa únicamente que es más fácil iniciar el realizada.
arco con estos electrodos con torio y circonio que El equipo requerido para GTAW tiene
en los casos de electrodos de tungsteno puro. El como elemento principal una fuente de potencia
tungsteno puro es más frecuentemente usado como la utilizada para SMAW, esto es, del tipo de
para soldar aluminio, debido a su habilidad para corriente constante. Debido a que hay un gas
formar una terminación con forma esférica en el presente, ahora es muy necesario tener un
extremo cuando es calentado. Con una aparato para su control y transmisión. La Figura
terminación esférica en lugar de aguda, hay una 3.22 muestra una configuración típica de
concentración más baja de corriente que reduce soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
la posibilidad de dañar el tungsteno. El tipo protección gaseosa.
EWTh-2 es el más comúnmente usado para la Una característica agregada a este
unión de materiales ferrosos. sistema de soldadura, que no se muestra, es un
Clasificación de Electrodo de Tungsteno AWS
Clase Aleante Color
generador de alta frecuencia que ayuda a la
EWP Tungsteno Puro Verde iniciación del arco de soldadura. En orden a
EWCe-2 1.8-2.2 %cerio Naranga alterar el calentamiento durante la operación de
EWLa-1 1% óxido de lantano Negro soldadura, también se le puede fijar un sistema de
EWTh-1 0.8-1.2% torio Amarillo control de corriente remoto. Puede ser operado
EWTh-2 1.7-2.2% torio Rojo mediante el pie, o controlado por algún dispositivo

3-18
 Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales

fijado en la misma torcha. Esto es particularmente con abertura de raíz, donde se necesita un control
útil para soldar poco espesor o juntas en tubos instantáneo.
CORRIENTE-TIPO DC DC AC (Balanceada)
POLARIDAD DEL ELECTRODO Negativa Positiva
FLUJO DE LOS ELECTRONES E
IONES

CARACTERISTICAS DE
PENETRACION

ACCION DE LIMPIEZA DE OXIDO NO SI SI – Una vez cada medio ciclo

CALENTAMIENTO 70% En el extremo de la 30% En el extremo de la pieza 50% En el extremo de la pieza
BALANCEADO EN EL ARCO pieza 70% En el extremo del 50% En el extremo del
30% En el extremo del electrodo electrodo
electrodo
PENETRACION Profunda, Estrecha Poco profunda media
CAPACIDAD DEL ELECTRODO Excelente Pobre Buena
(e.g., 3.18 mm [1/8 in.]-400ª) (e.g. 6.35 mm[1/4 in.]-120ª) (e.g. 3.18 mm [1/8 in.]-225ª)

Figura 3.21 – Efecto del Tipo de Corriente de Soldadura en la Penetración de la

Soldadura por Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa
Figura 3.22 – Equipo de Soldadura por
Arco con Electrodo de Tungsteno y
Protección Gaseosa
Hay numerosas aplicaciones de GTAW
en muchas industrias. Puede ser operado con el
pie, o controlado por algún dispositivo montado en los materiales sin uso de metal de aporte
la misma torcha. Este es capaz de soldar
virtualmente todos los materiales, porque el
electrodo no se funde durante la operación de
soldadura. Su capacidad de soldar con corrientes
extremadamente bajas, hace del proceso de
soldadura por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa adecuado para el uso con los
materiales más delgados (hasta 0.005 in., o 0,0127
mm). Su operación típicamente limpia y
controlable lo hace la opción perfecta para
aplicaciones extremadamente críticas tales como
aquellas encontradas en la industria aerospacial,
alimentos, procesamiento de drogas,
petroquímicas, cañerías de presión.
La principal ventaja de GTAW se basa en
el hecho que pueden producir soldaduras de
excelente calidad y excelente apariencia visual.
También, debido a que no se usa fundente, el
proceso es muy limpio y no hay que remover
escoria luego de la soldadura. Como se mencionó
antes, pueden soldarse secciones de muy bajo
espesor. Debido a la naturaleza de su operación,
es adecuado para soldar la mayoría de los
metales, muchos de los cuales no son fácilmente
soldables usando otros procesos de soldadura. Si
lo permite el diseño de la junta, se pueden soldar
adicional.
3-19

Cuando se requiere, existen numerosos
tipos de metal de aporte en forma de alambre
para un amplio rango de aleaciones metálicas. En
el caso donde no se encuentre alambre disponible
comercialmente para una aleación metálica
particular, es posible producir un metal de aporte
adecuado simplemente cortando una pieza
idéntica al metal base para producir una pie za
delgada y puede ser manipulado dentro de la zona
de soldadura como si fuera un alambre.
Contrastando con dichas ventajas hay
varias desventajas. Primero, GTAW está entre
los procesos de soldadura más lentos disponibles.
Mientras que produce un depósito de soldadura
limpio, también se caracteriza por tener baja
tolerancia a la contaminación. Por esto, los
metales de aporte y base, deben estar
extremadamente limpios previo a la soldadura.
Cuando se usan procesos manuales, la soldadura
por arco con electrodo de tungsteno y protección
gaseosa requiere alto nivel de habilidad; el
soldador debe coordinar el arco con una mano
mientras que alimenta el metal de aporte con la
otra. GTAW se selecciona normalmente en
situaciones donde la necesidad de muy alta
calidad garantiza el costo adicional de superar
dichas limitaciones.
Uno de los problemas inherentes
asociados con este método tiene relación con la
incapacidad de tolerar contaminación. Si se
encuentra contaminación o humedad, tanto del
metal base, metal de aporte o gas de protección,
el resultado puede ser porosidad en la soldadura
depositada. Cuando se nota porosidad, esto es
signo que el proceso está fuera de control y se
necesitan medidas preventivas. Deben hacerse
verificaciones para determinar la fuente de la
contaminación para poder eliminarla.
Otro problema inherente que está
totalmente confinado al proceso de GTAW es el
de las inclusiones de tungsteno. Como el nombre
lo implica, estas discontinuidades ocurren cuando
partes del electrodo de tungsteno se incluyen en el
depósito de soldadura. Las inclusiones de
tungsteno pueden ocurrir debido a un número de
razones, y muchas están enumeradas en la
siguiente tabla.
3-20
Tecnología de Inspección de Soldadura
Módulo 3 – Procesos de Unión y Corte de Metales
Razones para las Inclusiones de Tungsteno.
1) Contacto de la punta del electrodo con
metal fundido
2) Contacto de metal de aporte con la punta
caliente del electrodo;
3) Contaminación de la punta del electrodo
con salpicaduras;
4) La corriente que excede el límite para un
dado diámetro o tipo de electrodo;
5) Extensión de los electrodo más allá de
las distancias normales de la boquilla,
resultando en un sobrecalentamiento del
electrodo;
6) Ajuste inadecuado de la boquilla;
7) Velocidades inadecuadas de flujo de gas
de protección o excesivas ráfagas de
viento que hacen oxidar la punta del
electrodo;
8) Defectos tales como rajaduras o fisuras
en el electrodo;
9) Usando gases de protección
inadecuados; y
10) Amolado inapropiado de la punta.
Soldadura por Arco Sumergido (SAW)
El último de los procesos de soldadura
más comunes a ser discutidos es la soldadura por
arco sumergido. Este método es típicamente el
más eficiente mencionado por lejos en términos
de la relación de deposición de metal de
soldadura. SAW se caracteriza por el uso de una
alimentación continua de alambre sólido que
provee un arco que está totalmente cubierto por
una capa de fundente granular; de aquí el nombre
de arco “sumergido”. La Figura 3.23 muestra
como se produce una soldadura usando dicho
proceso.
Como se mencionó, el alambre se
alimenta dentro de la zona de soldadura en forma
bastante parecida a soldadura por arco con
alambre y protección gaseosa o soldadura por
arco con alambre tubular. La mayor diferencia,
sin embargo, es el método de protección. Con
soldadura por arco sumergido, se distribuye
fundente granular adelante o alrededor del
electrodo para facilitar la protección del metal
fundido. En la medida que progresa la soldadura,