TFM-2491 GÃ Mez Soriano

Trabajo Fin de Máster
Máster Universitario en Ingeniería Industrial
Análisis del uso de intercambiadores de calor en

la industria alimentaria
Autor: Alejandro Gómez Soriano

Tutor: Rocío González Falcón
Equation Chapter 1 Section 1
Dpto. Ingeniería Energética

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2023
Trabajo Fin de Máster
Máster Universitario en Ingeniería Industrial
Análisis del uso de intercambiadores de calor en la

industria alimentaria
Autor:
Alejandro Gómez Soriano
Tutor:
Rocío González Falcón
Dpto. Ingeniería Energética

Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Universidad de Sevilla
Sevilla, 2023
iii
Trabajo Fin de Máster: Análisis del uso de intercambiadores de calor en la industria alimentaria
Autor: Alejandro Gómez Soriano
Tutor: Rocío González Falcón
El tribunal nombrado para juzgar el Proyecto arriba indicado, compuesto por los siguientes miembros:
Presidente:
Vocales:
Secretario:
Acuerdan otorgarle la calificación de:
Sevilla, 2023
El Secretario del Tribunal
v
A la memoria de mi padre, sin
el que nada de esto hubiera sido
posible
vii
Agradecimientos
En primer lugar, agradecer a mi familia, por apoyarme siempre, por soportar y aguantar mi
exigente forma de ser durante estos años de sacrificio. Sin ustedes nada de esto habría sido posible,
os estaré siempre agradecido.
Agradecer por otro lado a mis compañeros, por amenizar un poco esta etapa, por vuestra confianza
y apoyo.
Por último, agradecer a la profesora Rocío González Falcón, por aceptar trabajar conmigo, por su
paciencia y por dedicarme su valioso tiempo. Para mí ha sido un honor, un orgullo y un placer
trabajar con usted.
Alejandro Gómez Soriano

Sevilla, 2023
ix
Resumen
En este trabajo se va a estudiar la relevancia que tienen los intercambiadores de calor

en la industria alimentaria. Para ello se van a analizar los diferentes procesos llevados
a cabo por estos equipos en la industria alimentaria, y más concretamente se van a
analizar los procesos de pasteurización y esterilización. En ambos procesos se va a
estudiar el funcionamiento de los intercambiadores de calor de carcasa y tubos, de doble
tubo y de placas. Para ello, se va a hacer uso del software Cuaderno de Problemas del
profesor del departamento Juan F. Coronel Toro. Se pretende con esto, ver como
evolucionan ciertos parámetros de los alimentos a estudiar al variar las condiciones de
los problemas diseñados. Para finalizar, se van a estudiar los problemas que causan en
los intercambiadores el ensuciamiento de los mismos, y se van a comparar los
resultados obtenidos al hacer uso de los intercambiadores tanto limpios como sucios.
xi
Abstract
In this work the relevance of heat exchangers in the food industry will be studied. For
this, the different processes carried out by these machines in the food industry will be
analyzed, and more specifically, the pasteurization and sterilization processes. In both
processes, the operation of shell and tube, double tube and plate heat exchangers will
be studied. To do this, we will use the Cuaderno de Problemas software of the
department professor Juan F. Coronel Toro. It is intended with this, to see how certain
parameters of the food to be studied evolve by varying the conditions of the designed
problems. Finally, the problems caused by their fouling in the exchangers will be
studied, and the results obtained when using both clean and dirty exchangers will be
compared.
xiii
Índice
Agradecimientos ix
Resumen xi
Abstract xiii
Índice xv
Índice de Tablas xvii
Índice de Figuras xix
Notación xxiii
1 Importancia y uso de los intercambiadores de calor en la industria alimentaria
2 Procesos llevados a cabo en la industria alimentaria
2.1. Evaporación
2.2. Pasteurización
2.3. Esterilización
2.4. Congeladores Industriales
3 Estudio de los procesos de pasteurización y esterilización

3.1. Diferencias entre procesos y rango de temperatura a estudiar
3.2. Intercambiadores de calor de carcasa y tubo
3.3. Intercambiadores de calor de doble tubo
3.4. Intercambiadores de calor de placas
4 Propiedades de los productos alimenticios a estudiar

5 Cálculo y diseño de los intercambiadores de calor a través del método E-NTU
5.1. Intercambiadores de calor de carcasa y tubos antes de ensuciamiento
5.2. Intercambiadores de calor de doble tubo antes de ensuciamiento
5.3. Intercambiadores de calor de placas antes de ensuciamiento
5.4. Análisis de resultados
6 Problema del ensuciamiento en los intercambiadores de calor
6.1. Ensuciamiento en los intercambiadores de calor. Factor de ensuciamiento
6.2. Mantenimiento. Prevención y reducción del ensuciamiento
xv
6.3. Intercambiadores de calor de carcasa y tubos después de ensuciamiento
6.4. Intercambiadores de calor de doble tubo después de ensuciamiento
6.5. Intercambiadores de calor de placas después de ensuciamiento
Referencias
xvii
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 4-1.- Propiedades térmicas de varios jugos.

Tabla 4-2.- Propiedades térmicas de varios productos.
Tabla 4-3.- Propiedades térmicas de algunos constituyentes.
Tabla 4-4.- Propiedades de la leche, el jugo de naranja y el agua.
Tabla 4-5.- Evolución de las conductividades térmicas de la leche y el agua con la temperatura.
Tabla 4-6.- Evolución de las viscosidades de la leche y el agua con la temperatura.
Tabla 5-1.- Expresiones de E y NTU para intercambiadores de calor de carcasa y tubos.
Tabla 5-2.- Relación entre E y NTU para intercambiadores de calor de carcasa y tubos.
Tabla 5-3.- Expresiones de E y NTU para intercambiadores de calor de doble tubo.
Tabla 5-4.- Relación entre E y NTU para intercambiadores de calor de doble tubo.
Tabla 5-5.- Relación entre E y NTU para intercambiadores de calor de placas.
Tabla 5-6.- Resultados para el caso de esterilización antes de ensuciamiento.
Tabla 5-7.- Resultados para el caso de pasteurización LTLT antes de ensuciamiento.
Tabla 5-8.- Resultados para el caso de pasteurización HTST antes de ensuciamiento.
Tabla 6-1.- Resultados para el caso de carcasa y tubos en esterilización después de ensuciamiento.
Tabla 6-2.- Resultados para el caso de doble tubo en esterilización después de ensuciamiento.
Tabla 6-3.- Resultados para el caso de placas en esterilización después de ensuciamiento.
Tabla 6-4.- Resultados para el caso de carcasa y tubos en pasteurización LTLT después de
ensuciamiento.
Tabla 6-5.- Resultados para el caso de doble tubo en pasteurización LTLT después de ensuciamiento.
Tabla 6-6.- Resultados para el caso de placas en pasteurización LTLT después de ensuciamiento.
Tabla 6-7.- Resultados para el caso de carcasa y tubos en pasteurización HTST después de
ensuciamiento.
Tabla 6-8.- Resultados para el caso de doble tubo en pasteurización HTST después de ensuciamiento.
Tabla 6-9.- Resultados para el caso de placas en pasteurización HTST después de ensuciamiento.
xix
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1-1.- Intercambiador de calor de tubos.

Figura 1-2.- Intercambiador de calor de placas.
Figura 2-1.- Leche condensada de supermercado.
Figura 2-2.- Leche pasteurizada envasada.
Figura 2-3.- Leche esterilizada de supermercado.
Figura 2-4.- Leche congelada en tacos.
Figura 3-1.- Diferentes fases de los procesos de Pasteurización y Esterilización.
Figura 3-2.- Componentes del intercambiador de calor de carcasa y tubos.
Figura 3-3.- Exterior de un intercambiador de calor de carcasa y tubos.
Figura 3-4.- Componentes del intercambiador de calor de doble tubo.
Figura 3-5.- Circulación de fluidos por un intercambiador de calor de doble tubo.
Figura 3-6.- Exterior de intercambiadores de calor de doble tubo.
Figura 3-7.- Circulación de fluidos por un intercambiador de calor de placas.
Figura 3-8.- Tamaño real de las placas de un intercambiador de calor.
Figura 6-1.- Ensuciamiento extremo en intercambiadores de calor.
Figura 6-2.- Control de espesores con medidor ultrasónico DM2.
xxi
Notación
NTU Número de unidades de transferencia

ºC Grados centrígrados
𝜖 Efectividad
𝐿 Longitud de los tubos
µ Viscosidad del fluido
m Caudal del fluido
𝐶! Capacidad térmica del fluido
𝜋 Número pi
𝑈 Coeficiente de transferencia de calor
ℎ" Coeficiente de película exterior
ℎ# Coeficiente de película interior
𝐹$" Factor de ensuciamiento exterior
𝐹$# Factor de ensuciamiento interior
𝐴" Área de transferencia exterior a los tubos
𝐴# Área de transferencia interior a los tubos
k Conductividad térmica de los tubos del intercambiador

Q Calor realmente transferido
𝑄%&' Calor máximo transferible
Pr Número de Prandtl
Re Número de Reynolds
Nu Número de Nusselt
xxiii
1 IMPORTANCIA Y USO DE LOS
INTERCAMBIADORES DE CALOR EN LA
INDUSTRIA ALIMENTARIA
Es frecuente en la industria alimentaria el uso de máquinas que permitan procesar y tratar productos
alimenticios para una determinada finalidad.
De entre esos equipos, este proyecto se va a centrar en el uso de los intercambiadores de calor;
máquinas que se encargan de transferir energía entre dos fluidos, los cuales pueden estar o no en
contacto.
La importancia de estas máquinas en la industria alimentaria se debe a la variedad de operaciones y
utilidades proporcionadas a los profesionales dedicados al sector de los alimentos. Dependiendo de la
etapa en la que se encuentren los alimentos tratados por estos intercambiadores, se pueden encontrar
diversas operaciones facilitadas por los mismos, como la purificación, conservación, calidad de los
productos, inocuidad…
Además, en estos intercambiadores de calor se puede trabajar tanto con temperaturas altas como bajas.
Entre estas temperaturas existe cierta transferencia en cuanto al impacto que estos equipos pueden
producir en la industria alimentaria.
Como se ha mencionado anteriormente, los fluidos que circulan por el interior de los intercambiadores
de calor pueden estar o no en contacto. En el caso en el que exista contacto entre fluidos, este puede
ser directo o indirecto.
En los intercambiadores de calor de contacto directo, la mezcla física de ambos fluidos da lugar a la
transferencia de calor. Al no existir barreras entre estos fluidos se puede dar la contaminación entre los
mismos, lo cual es preferible evitar en la mayoría de las situaciones.
En los intercambiadores de calor de contacto indirecto, los fluidos, gracias a espacios o superficies
sólidas, no entran en contacto, sino que circulan por espacios diferentes. Por lo tanto, el calor en este
tipo de intercambiadores se da por convección y conducción. Dependiendo de la circulación de uno de
los fluidos respecto al otro, se da la situación de a contracorriente (diferente sentido entre fluidos),
equicorriente (mismo sentido entre fluido) o cruzado (direcciones perpendiculares a equicorriente o
contracorriente). Los intercambiadores de calor de contacto indirecto se pueden clasificar además en:
• Intercambiadores de calor de superficie:

Son los intercambiadores más comunes y dependen de la superficie del sólido que evita el
contacto entre los dos fluidos que circulan por el intercambiador. Dependiendo de esta
superficie, se puede hacer la siguiente distinción:
- Intercambiadores de tubos. Uno de los fluidos circula por el interior de un tubo, por lo
que la superficie separadora es la pared de este. El otro fluido circula por el exterior de
dicho tubo. Se puede dar la situación en la que ambos fluidos circulan en la misma
dirección (flujos paralelos) o en dirección perpendicular (flujos cruzados).
2 Importancia y Uso de los Intercambiadores de Calor en la Industria Alimentaria
Figura 1-1.- Intercambiador de calor de tubos.
- Intercambiadores de placas. En este tipo de intercambiadores existe una pared plana que
separa los dos fluidos. Esto ocurre dentro de un espacio cerrado aislado con la intención
de evitar las perdidas de calor. Las placas que dividen los fluidos pueden tener diferentes
formas y ángulos entre ellas.
Figura 1-2.- Intercambiador de calor de placas.
• Intercambiadores de calor alternativos:

En este tipo de intercambiadores los dos fluidos recorren el mismo espacio pero de forma
alternada. La transmisión de calor se produce gracias a la superficie en contacto con los
fluidos, la cual recibe el calor del primero para transmirla después al segundo.
Dentro de la industria alimentaria se pueden encontrar intercambiadores de calor de diferente tipo y de

diversas formas, pero los más comúnmente utilizados dependiendo del funcionamiento son los
evaporadores, los esterilizadores, los pasteurizadores y los congeladores industriales. Se pasa a hablar
de cada uno de estos procesos en el siguiente punto.
2
Análisis del uso de intercambiadores de calor en la industria alimentaria 3
3
2 PROCESOS LLEVADOS A CABO EN LA
INDUSTRIA ALIMENTARIA
Dependiendo de la tipología, la dimensión y la finalidad para la que han sido diseñados los
intercambiadores de calor, dentro de la industria alimentaria, se puede distinguir entre los
evaporadores, esterilizadores, pasteurizadores y congeladores industriales
Los procesos, por tanto, más comunes llevados a cabo dentro del mundo de los alimentos y los
intercambiadores de calor más frecuentados en dichos procesos, dependiendo de la viscosidad y de la
cantidad de partículas sólidas del alimento a tratar son los siguientes:
2.1. Evaporación
Los intercambiadores de calor usados en los procesos de evaporación tratan fluidos líquidos de distinta
naturaleza que son sobrecalentados con el fin de convertir al fluido en vapor. Lo que se calienta y
evapora es el agua, porque se suministra una energía con una temperatura equivalente a la evaporación
del agua. Están diseñados para que ciertos productos se puedan concentrar más, desde zumos y purés,
tomate o productos basados en queso líquido. Los intercambiadores más comunes en este proceso son:
• Sistemas de Evaporación de Tubos Corrugados: intercambiadores que se utilizan para la

evaporación de alimentos líquidos de viscosidad baja con pequeñas partículas, buena
resistencia contra el ensuciamiento y alta transferencia térmica (zumos con pulpa, purés...).
• Sistemas de Evaporación de Superficie Rascada: intercambiadores que se utilizan para la

evaporación de fluidos concentrados con alta viscosidad. La alta concentración de sólidos que
a veces existe en estos fluidos favorecen al ensuciamiento de las superficies por las que circulan
(salsas, alimentos líquidos...).
Particularizando en la industria láctea, el proceso de evaporación se utiliza a la hora de producir leche

condensada:
Figura 2-1.- Leche condensada de supermercado.

6 Procesos llevados a cabo en la Industria Alimentaria
2.2. Pasteurización
Los intercambiadores de calor usados en los procesos de pasteurización tratan de calentar y elevar la
temperatura a ciertos productos con el fin de darle un tratamiento que permita que el alimento sea
descontaminado, es decir, la de inactivarle las enzimas y microorganismos patógenos. Los
intercambiadores más comúnmente usados en este proceso son:
• Pasteurizador Multi Tubo: Los intercambiadores de calor multi-tubo son idóneos para fluidos
de baja a media viscosidad (zumos, leches, batidos…).
• Pasteurizador Doble Tubo: Los intercambiadores de calor de doble tubo son idóneos para
fluidos con partículas grandes en suspensión (yogures con partículas, mermelada con
partículas…).
• Pasteurizador de Espacio Anular: Los intercambiadores de calor de espacio anular son idóneos
para fluidos altamente viscosos (miel…).
• Pasteurizador de Placas: los intercambiadores de calor de placas son también muy comunes en
procesos de pasteurización cuando el producto a tratar es la leche por ejemplo.
Particularizando en la industria láctea, el proceso de pasteurización, se utiliza a la hora de producir

leche pasteurizada, la cual se puede encontrar en los supermercados:
Figura 2-2.- Leche pasteurizada envasada.
2.3. Esterilización
El proceso de esterilización no solo procura inactivar los microorganismos patógenos de los alimentos,
como la pasteurización, sino que acaba con todos estos. Esto se consigue elevando todavía más la
temperatura del alimento a tratar. Los intercambiadores de calor más usados en este proceso son:
• Esterilizador Multi Tubo: Los intercambiadores de calor multi-tubo son idóneos para fluidos
de baja a media viscosidad (zumos, leches, batidos…).
6
Análisis del uso de intercambiadores de calor en la industria alimentaria 7
• Esterilizador Doble Tubo: Los intercambiadores de calor de doble tubo son idóneos para
fluidos con partículas grandes en suspensión (yogures con partículas, mermelada con
particulas…).
• Esterilizador de Espacio Anular: Los intercambiadores de calor de espacio anular son idóneos
para fluidos altamente viscosos (miel…).
• Esterilizador de Placas: los intercambiadores de calor de placas son también muy comunes en
procesos de pasteurización cuando el producto a tratar es la leche, por ejemplo.
Particularizando en la industria láctea, el proceso de esterilización, se utiliza a la hora de producir leche

esterilizada, la cual se puede encontrar en los supermercados:
Figura 2-3.- Leche esterilizada de supermercado.
2.4. Congeladores industriales
Un intercambiador de calor puede manejar también temperaturas bajas. Los intercambiadores de calor
en estas situaciones remueven el calor de un lugar a otro con el fin de conservar alimentos. Los
intercambiadores de calor más comúnmente utilizados en este proceso son los siguientes:
• Intercambiadores de Carcasa y Tubo: Este tipo de equipos se utiliza mucho en refinerías y

laboratorios químicos.
• Intercambiadores de Doble Tubo
• Intercambiadores de Placas
7
8 Procesos llevados a cabo en la Industria Alimentaria
Particularizando en la industria láctea, los congeladores se utilizan en algunos casos para mantener y
almacenar la leche de cara a un uso posterior:
Figura 2-4.- Leche congelada en tacos.
Este proyecto se va a centrar en los procesos de esterilización y pasteurización, para cada uno de los
cuales se llevarán a cabo ciertos cálculos variando los parámetros del problema a estudiar.
El punto 3 se centrará en detallar y diferenciar estos procesos, además de cada tipología de
intercambiador de calor a utilizar en el proyecto para estos procesos. También se hablará del rango de
temperatura a los que se van a someter los productos.
8
Estudio de los procesos de Pasteurización y Esterilización
3 ESTUDIO DE LOS PROCESOS DE

PASTEURIZACIÓN Y ESTERILIZACIÓN
Este punto se centra en las diferencias entre los procesos de Pasteurización y Esterilización y en las
condiciones que se van a dar para el estudio de los intercambiadores de calor en dichos procesos.
3.1. Diferencias entre procesos y rango de temperaturas
Como ya se ha comentado anteriormente, tanto la esterilización como la pasteurización son procesos

de conservación de alimentos por calor. La finalidad de estos procesos es la de destruir patógenos y
enzimas. Básicamente la diferencia entre ambos procesos es la temperatura de calentamiento y el
tiempo.
En la Pasteurización se calienta el alimento a unos 60-100 ºC durante unos 15 o 20 segundos en los

procesos HTST o durante unos 30 minutos en los procesos LTLT y se enfría rápidamente a 4ºC. Este
método es utilizado sobre todo en productos como los zumos aromatizados, la leche y sus derivados y
las cervezas.
Hay que destacar que estos alimentos se conservan solo unos días, ya que aunque se destruyen los
microorganismos patógenos, las alteraciones químicas siguen produciéndose.
El proceso de Esterilización, en cambio, se utiliza para alimentos más diversos. Además de los
productos mencionados anteriormente, se aplica a carnes, pescados, verduras, etc. En este proceso se
aplican temperaturas superiores a los 100ºC durante pocos segundos, para después disminuir.
En el caso de la Esterilización, el valor nutricional del producto final es menor, ya que además de
eliminar los microorganismos patógenos se terminan destruyendo otras propiedades del alimento
como las proteínas, vitaminas y aromas.
Haciendo referencia a las diferencias entre los procesos de esterilización y pasteurización, se van a
mencionar las diferentes características que hay entre la leche pasteurizada y esterilizada:
- La leche esterilizada UHT puede conservarse a temperatura ambiente hasta el momento de

abrir el envase mientras que la leche pasteurizada debe conservarse en frío en todo momento.
- La leche esterilizada UHT se puede conservar durante meses mientras que la pasteurizada tiene
una fecha de caducidad de unos 4 días desde su envasado.
- La leche pasteurizada tiene características físicas (aspecto, sabor, olor…) más parecidas a la
de la leche cruda que la leche esterilizada.
- La leche esterilizada UHT, al haber estado sometida a una temperatura más elevada sufre más
transformaciones físicas (diferente color, olor, sabor…).
Como bien se ha comentado, tanto para el proceso de esterilización como para el de pasteurización, se
van a llevar a cabo diferentes casos en el cálculo de intercambiadores de calor, variando para cada uno
10
11
de ellos algunos parámetros como la temperatura, la cual se detalla a continuación:

• Los procesos de esterilización se suelen llevar a cabo dentro del rango de temperatura 100ºC-
130ºC.
• Para el caso de la pasteurización es necesario distinguir entre dos métodos:
- LTLT (Low temperature, long time): método en el que se impone una temperatura de
entorno a 60ºC durante unos 30 minutos. Cabe destacar en este método el procesamiento
de volúmenes pequeños y la baja eficiciencia energética debido a que no tienen
regeneración térmica.
- HTST (High temperature, short time): método en el que se impone una temperatura de
entorno a 100ºC durante pocos segundos. Cabe destacar en este método el manejo de altos
volúmenes de líquido, la alta eficiencia energética (regeneración, se transfiere calor al
fluido que entra), y lo costoso que es en comparación con el método LTLT.
A continuación, se muestra una representación de las diferentes fases por las que pasa tanto el proceso
de Pasteurización como de Esterilización:
Figura 3-1.- Diferentes fases de los procesos de Pasteurización y Esterilización.
En los puntos posteriores se van a describir los diferentes tipos de intercambiadores de calor que se
van a utilizar para el estudio de los procesos de esterilización y pasterurización:
3.2. Intercambiadores de calor de carcasa y tubos
Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos son los más comunes en la industria y están formados
por una carcasa cilíndrica dentro de la cual se encuentran unos tubos también cilíndricos con ejes
paralelos al de la misma carcasa. Por cada cámara circula un fluido, de tal manera que cuando se da
cierta diferencia de temperaturas entre ambos, se produce un intercambio de calor sin que los fluidos
se mezclen. Mientras que uno de los fluidos circula por el interior de los tubos el otro lo hace por el
exterior de estos y por el interior de la carcasa.
Estos intercambiadores de calor pueden conectarse tanto en paralelo como en serie con otros con la
intención de aumentar el área de transferencia. Los fluidos pueden circular a contracorriente o
equicorriente entre ellos.
Se puede apreciar en la imagen posterior como dentro de la carcasa existen unos baffles, los cuales
orientan la dirección del fluido forzando a que esta sea perpendicular a los tubos. El número de baffles
y la distribución de estos dependerá de la finalidad para la que fue diseñado el intercambiador de calor
11
al que pertenecen.
Dependiendo también de la finalidad del intercambiador de calor, el paso del fluido por los tubos se
realizará una solo vez o varias.
Se muestra a continuación una imagen en la que se puede identificar cada uno de los componentes de
un intercambiador de calor de carcasa y tubos ordinario:
Figura 3-2.- Componentes del intercambiador de calor de carcasa y tubos.
Se muestra también, a continuación, una imágen de un intercambiador de calor de carcasa y tubos real
visto desde fuera:
Figura 3-3.- Exterior de un intercambiador de calor de carcasa y tubos.
Cabe destacar que la expresión del área de transferencia para los intercambiadores de calor de carcasa
y tubos es la siguiente:
𝐴 = 𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝐿 ∗ 𝑁( ∗ 𝑁!')&*)&$&
12
13
Donde:
- D es el diámetro de los tubos del intercambiador.

- 𝐿 es la longitud de los tubos del intercambiador.
- 𝑁( es el número de tubos que conforman el intercambiador.
- 𝑁!')&*)&$& es el número de pasos por carcasa que dan los tubos del intercambiador.
3.3. Intercambiadores de calor de doble tubo
Los intercambiadores de calor de doble tubo están formados por dos tubos concéntricos. Por el tubo
interior circula un fluido, mientras que por el otro, en el espacio entre ambos tubos, circula el otro
fluido.
Al igual que ocurre en los intercambiadores de calor de carcasa y tubo, ambos fluidos no entran en
contacto de tal manera que cuando se da cierta diferencia de temperaturas entre ambos, se produce un
intercambio de calor sin que los fluidos se mezclen. Además, en los intercambiadores de calor de doble
tubo se puede dar un flujo de contracorriente puro, por lo que se puede incluso conseguir que el fluido
frío alcance una temperatura de salida superior a la temperatura de salida del fluido caliente.
A continuación, se muestra una imagen en la que se aprecian los componentes de este tipo de
intercambiador:
Figura 3-4.- Componentes del intercambiador de calor de doble tubo.
Como también ocurre con los intercambiadores de calor de carcasa y tubo, pueden conectarse tanto en
paralelo como en serie con otros intercambiadores con la intención de aumentar el área de
transferencia, que en el caso de los intercambiadores de calor de doble tubo es el área del tubo interno.
El área del tubo externo sirve como envolvente.
Las características físicas de este tipo de intercambiador permiten que los fluidos circulen sin
restricciones, sin aparación de atascos, lo que lo convierte en un intercambiador ideal para tratar fluidos
viscosos e incluso fluidos con partículas sólidas.
Al igual que en el resto de intercambiadores, los fluidos pueden circular a contracorriente o
equicorriente. A continuación, se muestra una esquematización de esto:
13
Figura 3-5.- Circulación de fluidos por un intercambiador de calor de doble tubo.
Se muestra también, a continuación, dos imágenes de intercambiadores reales de doble tubo visto
desde fuera:
Figura 3-6.- Exterior de intercambiadores de calor de doble tubo.
Cabe destacar que la expresión del área de transferencia para los intercambiadores de calor de doble
tubo es la siguiente:
𝐴=𝜋∗𝐷∗𝐿
14
15
Donde:
- D es el diámetro de los tubos del intercambiador.

3.4. Intercambiadores de calor de placas
Los intercambiadores de calor de placas son otro tipo de intercambiador de calor, pero en este caso, no
existen tubos cilíndircos por el que circulan fluídos, sino que estos circulan entre placas metálicas
dispuestas en paralelo. Estas placas conductoras de calor se encuentran atornilladas o soldadas entre sí
y empaquetadas dentro de un bastidor. La transferencia de calor que se produce entre ellas, depende
en gran medida, de la dirección del flujo (contracorriente, cocorriente o flujo cruzado), produciéndose
a contracorriente la transferencia más alta.
Al contrario que para los intercambiadores de calor de doble tubo, los intercambiadores de placas son
ideales para tratar fluidos sin partículas y con viscosidad baja.
La cantidad total de fluido a tratar se divide en partes iguales en función de la cantidad de placas
existentes en el intercambiador, por lo que cada dos placas se crea un canal por el que circula una
porción de líquido.
A diferencia de los intercambiadores de calor de carcasa y tubo, los intercambiadores de placas
necesitan de muy poco espacio para su montaje, además de que son fácilmente desmontables a la hora
de limpiarlos ante incrustaciones, corrosiones, etc. Por lo tanto, el fácil mantenimiento, la alta
transferencia térmica, el bajo costo y la flexibilidad de los intercambiadores de calor de placas los
convierte en el intercambiador más eficiente.
A continuación, se muestra una esquematización del funcionamiento de este tipo de intercambiadores
de calor:
Figura 3-7.- Circulación de fluidos por un intercambiador de calor de placas.

15
Se muestra también, a continuación, una imagen en la que se puede apreciar el tamaño que puede llegar
a alcanzar las placas de estos intercambiadores en comparación con la dimensión humana:
Figura 3-8.- Tamaño real de las placas de un intercambiador de calor.
Cabe destacar que la expresión del área de transferencia para los intercambiadores de placas es la
siguiente:
𝐴 = 𝐴!+&)& ∗ 𝑁!
Donde:
- 𝐴! es el área de cada una de las placas que conforman el intercambiador. Estas placas suelen
ser rectangulares, por lo que el área de las placas quedaría de la siguiente manera:
𝐴! = 𝐿, ∗ 𝐿-
Siendo 𝐿, y 𝐿- las dimensiones de los lados que marcan la anchura y altura de las placas
respectivamente.
- 𝑁! es el número de placas que conforman el intercambiador.
16
17
17
4 PROPIEDADES DE LOS PRODUCTOS
ALIMENTICIOS A ESTUDIAR
El estudio de los intercambiadores de calor en los procesos de pasteurización y esterilización se va a

llevar a cabo analizando las variaciones de temperatura al circular por ellos tanto leche como jugo de
naranja.
Tanto la leche como el jugo de naranja son los fluidos que circulan por el interior de los tubos para los
casos de intercambiadores de calor de carcasa y tubos y de doble tubo, mientras que el fluido que
circula por el lado de la carcasa en el caso de los intercambiadores de carcasa y tubos o por el lado del
tubo exterior en el caso de los intercambiadores de doble tubo, es agua. Para el caso de los
intercambiadores de calor de placas uno de ellos circulará por un lado de las placas mientras que el
otro lo hará por el opuesto.
Una de las cosas a tener en cuenta a la hora de comparar resultados fruto de estudiar ambos fluidos es
que la viscosidad de la leche es superior a la del agua. Pero no es solo el parámetro de la viscosidad el
que diferencia el estado de ambos fluidos.
A continuación, se muestran algunas tablas en la que aparecen las propiedades térmicas de varios
fluidos:
Tabla 4-1.- Propiedades térmicas de varios jugos.

60
Tabla 4-2.- Propiedades térmicas de varios productos.
Tabla 4-3.- Propiedades térmicas de algunos constituyentes.
Haciendo una recopilación de datos para el caso de la leche, el jugo de naranja y el agua, se obtiene la
siguiente tabla (los parámetros que no se han obtenido gracias a las tablas anteriores se justificarán
posteriormente):
Producto Agua (%) T (ºC) r (Kg/𝑚. ) K (W/mºC) Cp (KJ/KgºC) µ (Pa s)
Leche 90 15 918 (1) 3,890 (3)

20 915,8
37 907,9
Jugo de 89 15,50 1042,8 0,553 3,890 (4)

naranja
Agua 100 - 1000 (2) 4,182 (5)
Tabla 4-4.- Propiedades de la leche, el jugo de naranja y el agua.
La conductividad térmica y la viscosidad tanto de la leche como del agua, se obtuvieron a través
de gráficos experimentales hallados de bibliografía:
Fernández-Martin y Montes (1972), publicaron gráficos experimentales sobre los cambios de la

conductividad térmica de la leche con respecto a la temperatura.
(1) Conductividad Leche = A + B*Temp + C*Temp/
A = 0.51708411
B = 0.00164856
C = - 0.00000534
La base de datos del programa de cálculo EES dispone de ciertas propiedades del agua, como la
conductividad térmica. Este software contiene en forma de gráficas la función de esta propiedad
dependiendo de la temperatura, quedando esta de la siguiente manera:
(2) Conductividad Agua = A + B*Temp + C*Temp/
A = 0.5468538
B = 0.00217334
C = - 0.0000100708
A continuación, se comparan las conductividades térmicas de la leche y el agua de manera

gráfica:
61
62
Tabla 4-5.- Evolución de las conductividades térmicas de la leche y el agua con la temperatura.
En cuanto a la viscosidad de la leche, Kessler, H.G. (1981), publicó gráficos experimentales sobre
los cambios de esta propiedad respecto a la temperatura, obteniéndose la función polinomica:
(3) Viscosidad Leche = A + B*Temp + C*Temp/
A = 0.00320429
B = - 0.0000643095
C = 0.000000416667
La base de datos del programa de cálculo EES dispone además de la propiedad de la conductividad
térmica, de la propiedad de la viscosidad del agua. Este software contiene en forma de gráficas la
función de esta propiedad dependiendo de la temperatura, quedando esta de la siguiente manera:
(4) Viscosidad Agua = A + B*Temp + C*Temp/ + D*Temp. + E*Temp0
A = 0.00178206
B = - 0.000057808
C = 0.00000118333
D = -1.36687E - 08D = -1.36687E – 08
E = 6.5082E -11
A continuación, se comparan las viscosidades de la leche y el agua de manera gráfica:
Tabla 4-6.- Evolución de las viscosidades de la leche y el agua con la temperatura.
(5) Viscosidad de zumos: En cuanto a la viscosidad de los zumos, cabe destacar que lo ideal
es obtener esta propiedad a través de la ecuación de Arrhenius. Hay que destacar un estudio
en cuanto a esto titulado “Viscosidad de zumos comerciales de melocotón, manzana y pera
a temperaturas cercanas a la congelación”. El problema es que en este proyecto se tratan
temperaturas muy elevadas, por lo que este estudio no sería válido. En nuestros análisis se
va a tomar como hipótesis que a temperaturas muy elevadas la viscosidad de los zumos es
prácticamente la misma a la viscosidad del agua.
63
64
5 CÁLCULO Y DISEÑO DE LOS
INTERCAMBIADORES DE CALOR A TRAVÉS
DEL MÉTODO E-NTU
Existen dos métodos a la hora de proceder a calcular y diseñar intercambiadores de calor:
• F-DTLM: método utilizado en el problema directo, cuando el objetivo es el cálculo del área
de transferencia del intercambiador de calor (problema de diseño).
Datos: M, m, T1, T2, t1, t2, Q, tipo de fluidos.
Incógnitas: Tipo de intercambiador, A.
• E-NTU: método utilizado en el problema inverso, cuando el objetivo es el cálculo de las

temperaturas de salida de los fluidos que circulan por el intercambiador de calor (problema de
funcionamiento).
Datos: Tipo de intercambiador, A, M, m, T1, t1.
Incógnitas: Q, T2, t2.
En este proyecto se va a utilizar el método E-NTU, debido a que la finalidad del mismo es la de sacar
conclusiones acerca de las variaciones de temperaturas que se dan en los intercambiadores de la
industria alimentaria al modificar ciertos parámetros, como las características de los fluidos a estudiar
o las características relacionadas con las dimensiones de los intercambiadores.
Antes de proceder a la aplicación del método, se muestran las siguientes definiciones:
Capacidad calorífica:
𝑪 = 𝒎 ∗ 𝑪𝒑 (W/K)
Donde:
- m es el caudal del fluido a estudiar.
- 𝐶! es la capacidad térmica del fluido a estudiar.
65
66
Relación de capacidades:
𝑪𝒎𝒊𝒏
𝑹=
𝑪𝒎𝒂𝒙
Donde:
- 𝐶%#7 = 𝑚𝑖𝑛(𝐶) , 𝐶8 )
- 𝐶%&' = 𝑚𝑎𝑥(𝐶) , 𝐶8 )
- 𝐶%#7 es la cantidad de calor que hay que suministrar a la corriente de 𝐶%#7 para elevar un grado
su temperatura.
NTU (Número de unidades de transferencias):
𝑼∗𝑨
𝑵𝑻𝑼 =
𝑪𝒎𝒊𝒏
Donde:
- NTU es el número de veces que el intercambiador contiene a la unidad de transferencia.
- A es el área de transferencia y depende del tipo de intercambiador de calor a utilizar. Áreas
especificas para cada tipo de intercambiador en el punto 3 de la memoria.
- U es el coeficiente de transferencia de calor y tiene la siguiente expresión:
1
𝑈=
𝐷
1 ln H 𝐷" I 𝐴 𝐴 1
#
+ 𝐹$" + 𝐴" ∗ + " ∗ 𝐹$# + " ∗
ℎ" 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑘 ∗ 𝐿 𝐴# 𝐴# ℎ#
Donde:
- ℎ" y ℎ# son los coeficientes de película exterior e interior a los tubos del intercambiador. Estos
coeficientes de película dependen del número de Reynolds, de Prandtl y de Nusselt. El cálculo
de los mismos se aprecia en el posterior desarrollo de los diferentes problemas.
- 𝐹$" y 𝐹$# son los factores de ensuciamiento exterior e interior del intercambiador.
- 𝐴" y 𝐴# son las áreas exterior e interior de los tubos del intercambiador.
- 𝐷" y 𝐷# son los diámetros exterior e interior de los tubos del intercambiador.
- 𝑘 es la conductividad térmica de los tubos del intercambiador.
Efectividad:
𝑸
𝑬=
𝑸𝒎𝒂𝒙
Donde:
- Q es el calor realmente transferido. Es igual al calor que pierde el caliente o calor que gana el
frío.
𝑄 = 𝐶) ∗ ∆𝑇) = 𝐶8 ∗ ∆𝑇8
- 𝑄%&' es el calor máximo transferible. Es el que se transferiría si el fluido de 𝐶%#7
experimentara el alto máximo posible.
𝑄%&' = 𝐶%#7 ∗ ∆𝑇%&'
Cálculo de E y NTU a través de gráficos y expresiones:
Para la resolución de los problemas de intercambiadores a través del método E-NTU, es necesario
hacer uso de unas expresiones que relacionan la efectividad E, con el número de unidades de
transferencia NTU y con la relación de capacidades R. Estas expresiones se han obtenidos de la
normativa ESDU 98005 y varían en función del tipo de intercambiador de calor. Además de las
expresiones matemáticas, la normativa proporciona las gráficas que relacionan estos parámetros. Tanto
las expresiones como las gráficas quedan de la siguiente manera:
- Intercambiador de calor de carcasa y tubos:
Tabla 5-1.- Expresiones de E y NTU para intercambiadores de calor de carcasa y tubos.
67
68
Tabla 5-2.- Relación entre E y NTU para intercambiadores de calor de carcasa y tubos.
- Intercambiador de calor de doble tubo:
Tabla 5-3.- Expresiones de E y NTU para intercambiadores de calor de doble tubo.

Tabla 5-4.- Relación entre E y NTU para intercambiadores de calor de doble tubo.
- Intercambiador de calor de placas:
69
70
Tabla 5-5.- Relación entre E y NTU para intercambiadores de calor de placas.
Antes de comenzar con el cálculo de los intercambiadores, hay que aclarar que en este punto se va a
utilizar como hipótesis el hecho de que los tubos de los intercambiadores de calor de carcasa y tubos
y de los intercambiadores de doble tubo son de pared delgada (espesor despreciable). Lo mismo ocurre
con las placas del intercambiador de placas, por lo que simplificaría la expresión del coeficiente de
transferencia de calor U. Este coeficiente queda aún más simplificado al tomar también como hipótesis
el hecho de que los factores de ensuciamiento son despreciables.
En el punto 6 se tratará el tema del ensuciamiento en los intercambiadores de calor y se llevará a cabo
un estudio de los intercambiadores teniendo en cuenta estos factores.
Una vez definidas las hipótesis y las expresiones necesarias para llevar a cabo el estudio, se procede a
ejecutar los diferentes problemas:
5.1. Intercambiadores de calor de carcasa y tubos antes de ensuciamiento
71
72
73
74
5.2. Intercambiadores de calor de doble tubo antes de ensuciamiento

75
76
5.3. Intercambiadores de calor de placas antes de ensuciamiento
77
78
79
80
Con el objetivo de estudiar el diseño de los intercambiadores de calor tanto para el caso en el que
circulan por ellos leche como jugo de naranja, se procede a realizar los mismos problemas descritos
en los puntos anteriores, pero cambiando las propiedades de un fluido por las del otro.
Además, se van ha estudiar los casos de esterilización, pasteurización LTLT y pasteurización HTST
descritas en el punto 3.4 de la memoria.
Con el objetivo de conseguir un rango diferente de resultados, al que no se pudiera llegar únicamente
con un intercambiador de calor, se puede llegar a colocar tanto en serie como en paralelo más
intercambiadores.
En las tablas posteriores se muestra la manera en la que varían los parámetros al variar además de el
tipo de intercambiador de calor, la temperatura del fluido caliente y el tipo de fluido que circula por
los intercambiadores, el caudal del fluido frío y la temperatura de entrada del fluido frío:
Esterilización (Tce=120 C, Tcs=50 C)
Leche (Carcasa y tubos)

mff (Kg/s) Tfe (C) Tfs (C) mfc (Kg/s) L (m) A (m2) U A*U (m2)
0.5 10 79.15 0.46 0.30 0,2793 249,4 69,65742
0.5 30 87.48 0.38 0.13 0,1192 235,4 28,05968
0.8 10 51.03 0.44 0.04 0,03381 260,4 8,804124
0.8 30 59.36 0.31 0.02 0,02138 221,4 4,733532
Jugo de naranja (Carcasa y tubos)
0.5 10 79.15 0.46 0.26 0,249 279,8 69,6702
0.5 30 87.48 0.38 0.12 0,112 250,7 28,0784
0.8 10 51.03 0.44 0.03 0,0298 295,6 8,80888
0.8 30 59.36 0.31 0.02 0,01997 237,1 4,734887
30 80
25
60
20
15 40
10
20
5
0 0
0.5 0.8 10 30
Tabla 5-6.- Resultados para el caso de carcasa y tubos en esterilización antes de ensuciamiento.
Analizando los resultados, se puede observar como, para este caso, manteniendo la temperatura
constante, el AU disminuye al aumentar el caudal tanto de la leche como del jugo de naranja. De igual
manera, manteniendo el caudal constante, el AU disminuye al aumentar la temperatura de entrada al
intercambiador tanto de la leche como del jugo de naranja.
Leche (Doble tubo)

2.5 10 94.14 2.80 0.62 0,196 15,47 3,03212
2.5 30 102.5 2.41 0.3 0,09447 16,69 1,5767043
3 10 79.15 2.76 0.41 0,1281 13,41 1,717821
3 30 87.48 2.29 0.67 0,2111 14,7 3,10317
Jugo de naranja (Doble tubo)
2.5 10 94.14 2.8 0.32 0,1 30,06 3,006
2.5 30 102.5 2.41 0.19 0,06 26,74 1,6044
3 10 79.15 2.76 0.16 0,0576 29,81 1,717056
3 30 87.48 2.29 0.38 0,12 25,77 3,0924
3,5 3,5
3 3
2,5 2,5
2 2
1,5 1,5
1 1
0,5 0,5
0 0
2.5 3 10 30
Tabla 5-7.- Resultados para el caso de doble tubo en esterilización antes de ensuciamiento.
constante, el AU aumenta al aumentar el caudal tanto de la leche como del jugo de naranja. Por el
contrario, manteniendo el caudal constante, el AU disminuye al aumentar la temperatura de entrada al
81
82
Leche (Placas)
mff (Kg/s) Tfe (C) Tfs (C) mfc (Kg/s) h (m) A (m2) U A*U (m2)
2.5 10 112.1 3.4 0.18 4,725 10639 50269,275
2.5 20 116.3 3.2 0.25 6,766 11018 74547,788
3 10 94.14 3.36 0.11 2,869 10556 30285,164
3 20 98.31 3.12 0.12 3,208 11117 35663,336
Jugo de naranja (Placas)
2.5 10 112.1 3.4 0.14 3,746 13421 50275,066
2.5 20 116.3 3.2 0.20 5,648 13199 74547,952
3 10 94.14 3.36 0.08 2,113 14334 30287,742
3 20 98.31 3.12 0.09 2,544 14022 35671,968
80000 80000
70000 70000
60000 60000
50000 50000
40000 40000
30000 30000
20000 20000
10000 10000
0 0
2.5 3 10 20
Tabla 5-8.- Resultados para el caso de placas en esterilización antes de ensuciamiento.
constante, el AU disminuye al aumentar el caudal tanto de la leche como del jugo de naranja. Por el
contrario, manteniendo el caudal constante, el AU aumenta al aumentar la temperatura de entrada al
Pasteurización LTLT (Tce=60 C, Tcs=45 C)

0.5 10 39.63 0.92 0.02 0,02309 293,7 6,781533
0.5 30 54.63 0.76 0.03 0,0325 296,7 9,64275
0.8 10 27.58 0.87 0.11 0,1039 332 34,4948
0.8 30 42.58 0.62 0.12 0,1031 300,6 30,99186
0.5 10 39.63 0.92 0.02 0,018 367,9 6,6222
0.5 30 54.63 0.76 0.03 0,0288 335,1 9,65088
0.8 10 27.58 0.87 0.09 0,085 406,4 34,544
0.8 30 42.58 0.62 0.10 0,093 333,8 31,0434
35 12
30 10
25
8
20
6
15
4
10
5 2
0 0
0.5 0.8 10 30
Tabla 5-9.- Resultados para el caso de carcasa y tubos en pasteurización LTLT antes de
ensuciamiento.
constante, el AU aumenta al aumentar el caudal tanto de la leche como del jugo de naranja. De igual
manera, manteniendo el caudal constante, el AU aumenta al aumentar la temperatura de entrada al
83
84
Leche (Doble tubo)

2.5 10 46.06 5.59 5.36 1,683 18,13 30,51279
2.5 30 61.06 4.82 1.94 0,6103 22,44 13,695132
3 10 39.63 5.52 3.79 1,191 16,93 20,16363
3 30 54.63 4.59 1.54 0,4852 20,39 9,893228
2.5 10 46.06 5.59 2.10 0,658 46,35 30,4983
2.5 30 61.06 4.82 1.06 0,332 41,28 13,70496
3 10 39.63 5.52 1.39 0,438 46,05 20,1699
3 30 54.63 4.59 0.79 0,248 39,87 9,88776
16 35
14 30
12
25
10
20
8
15
6
4 10
2 5
0 0
2.5 3 10 30
Tabla 5-10.- Resultados para el caso de doble tubo en pasteurización LTLT antes de ensuciamiento.
Leche (Placas)
2.5 10 53.77 6.79 0.12 3,205 7969 25540,645
2.5 15 57.52 6.60 0.16 4,424 8470 37471,28
3 10 46.06 6.71 0.08 2,217 8297 18394,449
3 15 49.81 6.48 0.11 2,516 8802 22145,832
2.5 10 53.77 6.79 0.07 1,868 13674 25543,032
2.5 15 57.52 6.60 0.10 2,757 13589 37464,873
3 10 46.06 6.71 0.05 1,243 14800 18396,4
3 15 49.81 6.48 0.06 1,51 14678 22163,78
40000 40000
35000 35000
30000 30000
25000 25000
20000 20000
15000 15000
10000 10000
5000 5000
0 0
2.5 3 10 15
Tabla 5-11.- Resultados para el caso de placas en pasteurización LTLT antes de ensuciamiento.
85
86
Pasteurización HTST (Tce=75 C, Tcs=55 C)

0.5 10 41.61 0.74 0.04 0,03737 282,2 10,545814
0.5 30 56.28 0.61 0.07 0,06672 282,5 18,8484
0.8 10 28.76 0.70 0.35 0,3282 315,6 103,57992
0.8 30 43.42 0.50 0.05 0,04374 282,8 12,369672
0.5 10 41.61 0.74 0.03 0,029 357,4 10,3646
0.5 30 56.28 0.61 0.06 0,058 323,7 18,7746
0.8 10 28.76 0.70 0.28 0,267 388,8 103,8096
0.8 30 43.42 0.50 0.04 0,039 316,8 12,3552
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0.5 0.8 10 30
Tabla 5-12.- Resultados para el caso de carcasa y tubos en pasteurización HTST antes de
ensuciamiento.
Leche (Doble tubo)
2.5 10 48.46 4.47 2.29 0,7194 14,59 10,496046
2.5 30 63.13 3.85 1.23 0,3868 18 6,9624
3 10 41.61 4.41 2.08 0,6531 13,56 8,856036
3 30 56.28 3.67 1.04 0,3262 16,28 5,310536
2.5 10 48.46 4.47 0.79 0,247 42,57 10,51479
2.5 30 63.13 3.85 0.58 0,184 37,89 6,97176
3 10 41.61 4.41 0.67 0,21 42,26 8,8746
3 30 56.28 3.67 0.46 0,145 36,57 5,30265
8 12
7 10
6
8
5
4 6
3 4
2
2
1
0 0
2.5 3 10 30
Tabla 5-13.- Resultados para el caso de doble tubo en pasteurización HTST antes de ensuciamiento.
87
88
Leche (Placas)
2.5 10 56.69 5.43 0.07 1,88 8135 15293,8
2.5 20 64.02 5.12 0.08 2,259 9148 20665,332
3 10 48.46 5.37 0.06 1,522 8435 12838,07
3 20 55.8 5.00 0.06 1,679 9456 15876,624
2.5 10 56.69 5.43 0.04 1,029 14873 15304,317
2.5 20 64.02 5.12 0.05 1,41 14668 20681,88
3 10 48.46 5.37 0.03 0,8 16034 12827,2
3 20 55.8 5.00 0.04 1,008 15742 15867,936
25000 25000
20000 20000
15000 15000
10000 10000
5000 5000
0 0
2.5 3 10 20
Tabla 5-14.- Resultados para el caso de placas en pasteurización HTST antes de ensuciamiento.
89
90
6 PROBLEMA DEL ENSUCIAMIENTO EN LOS

INTERCAMBIADORES DE CALOR
6.1. Ensuciamiento en los intercambiadores de calor. Factor de ensuciamiento
La industria alimentaria, y más concretamente la del procesamiento de la leche o de los zumos

siempre termina teniendo problemas de ensuciamiento en los intercambiadores de calor, sobre
todo en los tratamientos a alta temperatura como los que se están estudiando en este proyecto.
Este ensuciamiento afecta a la transferencia térmica, y, por lo tanto, al rendimiento del
intercambiador de calor, haciendo que la rentabilidad económica del proceso disminuya. Estos
problemas terminan ocasionando pérdidas y costes debido a la parada en la producción por los
procesos de limpieza.
La acumulación de material no deseado hace que disminuya la sección transversal de los tubos y
que aumente la resistencia de los fluidos que circulan por ellos. Este problema hace que disminuya
también el caudal de estos fluidos. Pueden darse incluso casos en los que el intercambiador de
calor llegue corroerse provocando graves fallos en el proceso e incluso a bloquearse en situaciones
más extremas.
Figura 6-1.- Ensuciamiento extremo en intercambiadores de calor.
Varios de los factores que influyen en el ensuciamiento de los intercambiadores de calor por parte de
la leche y de los zumos son los siguientes:
• Contenido de calcio en la leche: debido al calcio existente en la leche, se termina formando en los
tubos por los cuales circula la misma, una serie de depósitos durante el tratamiento térmico, puesto que
el calcio provoca una desnaturalización de las proteínas del suero y la precipitación de las micelas de
caseína que terminan incrementando el ensuciamiento.
• pH: la disminución del pH de los zumos y la leche debido a los tratamientos a alta temperatura termina
causando un incremento del ensuciamiento en los intercambiadores de calor puesto que aumenta la
deposición de proteínas del tipo caseínas. Esta disminución del pH afecta también a la estabilidad de
estos productos alimenticios.
• Presencia de burbujas de aire y contenido de aire disuelto: debido al aumento de las temperaturas
en los procesos de esterilización y pasteurización se produce una disminución de la solubilidad del aire
que termina afectando al ensuciamiento si se forman burbujas en las superficies del intercambiador de
calor. Estas burbujas terminan formando depósitos.
• Envejecimiento de la leche y zumos: tanto la leche como los zumos envejecidos terminan provocando
más ensuciamiento en los intercambiadores de calor que los productos frescos. Cuando estos productos
se almacenan durante unos días antes de pasar por el proceso de tratamiento térmico, el grado de
ensuciamiento se multiplica.
• Influencia estacional: la productividad de una planta de esterilización o de pasteurización puede variar

con la temporada. Dependiendo de varios factores, la dieta de las vacas, por ejemplo, puede cambiar
dependiendo del año. Uno de esos factores es la no estabilidad del calor.
Este ensuciamiento se tiene en cuenta a la hora de diseñar intercambiadores de calor gracias a los
factores de ensuciamiento, los cuales representan esa resistencia al flujo de calor debido a la suciedad
de las superficies del intercambiador. Este factor es un valor numérico que tiene relación con el
coeficiente de transferencia de calor U. Se representa con 𝐹$" y 𝐹$# , referenciando a las superficies
primarias y de servicio del intercambiador de calor. Como ya se había mostrado en el punto anterior,
la expresión que guarda relación entre estos parámetros es la siguiente:
1
𝑈=
𝐷
1 ln H 𝐷" I 𝐴 𝐴 1
#
+ 𝐹$" + 𝐴" ∗ + " ∗ 𝐹$# + " ∗
ℎ" 2 ∗ 𝜋 ∗ 𝑘 ∗ 𝐿 𝐴# 𝐴# ℎ#
Cabe destacar que las proteínas y grasas de la leche, además de la viscosidad de esta, la cual es superior
a la del jugo de naranja, hacen que el factor de ensuciamiento de la leche sea superior al factor de
ensuciamiento del jugo de naranja (el cual, en nuestro caso, es perfectamente líquido, sin partículas
sólidas). Para este proyecto se han tomado los siguientes factores de ensuciamiento:
𝑚/ 𝐾
𝐹9")-" = 0.002
𝑊
𝑚/ 𝐾
𝐹:;%< = 0.001
𝑊
91
92
6.2. Mantenimiento. Prevención y reducción del ensuciamiento
Con el fin de evitar que esta suciedad crezca y vaya agravando cada vez más los procesos llevados a
cabo por estos dispositivos, es necesario hacer de manera periódica ciertas operaciones de
mantenimiento. Entre estas operaciones cabe destacar las inspecciones visuales y los programas de
limpieza. La idea es que estos controles se lleven a cabo durante las paradas de la planta, con el fin de
entorpecer la producción lo menos posible.
Las pruebas periódicas a las que se someten los intercambiadores de calor suelen ser las siguientes:
• Inspección exterior: inspección visual de las zonas sometidas a mayor corrosión y esfuerzos,
comprobación de espesores a través de técnicas de ultrasonido y otros ensayos no destructivos.
La ventaja de esta inspección es que no es necesario parar el funcionamiento del
intercambiador a inspeccionar.
• Inspección interior: con esta inspección se consigue dar con la aparición de corrosión,
agrietamientos y otras imperfecciones físicas que dificulten el paso del flujo. En este caso si es
necesario que el intercambiador de calor a inspeccionar no se encuentre en funcionamiento.
• Control de espesores con medidor ultrasónico DM2.
Figura 6-2.- Control de espesores con medidor ultrasónico DM2.
• Prueba de presión: prueba hidrostática que se realizará con el fin de localizar posibles fugas en
los tubos del intercambiador de calor a inspeccionar.
Además de estas pruebas periódicas, lo ideal es que las superficies de los intercambiadores se
mantengan limpias para evitar los problemas comentados anteriormente y facilitar el correcto
funcionamiento. Para ello, son empleados diferentes métodos de limpieza. Se destacan los siguientes:
• Paso de aceite caliente a alta velocidad por la carcasa o por los tubos del intercambiador de
calor. Es ideal para incrustaciones fácilmente desprendibles.
• Paso de agua caliente a alta velocidad por la carcasa o por los tubos del intercambiador de calor
con el fin de eliminar posibles incrustaciones salinas.
• Uso de limpiadores de tipo turbina para suciedades encontradas en el interior de los tubos del
intercambiador de calor.
• Uso de cepillos de alambres helicoidales para la extracción de incrustaciones encontradas en

el intercambiador de calor.
• Limpieza con agua a alta presión para eliminar incrustaciones encontradas en el intercambiador
de calor.
Cabe destacar que existen servicios y organizaciones especializadas en este tipo de inspecciones y
limpiezas, las cuales conocen de primera mano tanto las técnicas como el material ideal para solucionar
estos problemas.
Una vez definidas las hipótesis y las expresiones necesarias para llevar a cabo el estudio, se procede a
ejecutar los diferentes problemas (teniendo en cuenta ahora los factores de ensuciamiento):
93
94
6.3. Intercambiadores de calor de carcasa y tubos después de ensuciamiento

95
96
6.4. Intercambiadores de calor de doble tubo después de ensuciamiento
97
98
99
100
6.5. Intercambiadores de calor de placas después de ensuciamiento

101
102
Con el objetivo de estudiar el diseño de los intercambiadores de calor después de tener en cuenta el
ensuciamiento, tanto para el caso en el que circulan por ellos leche como jugo de naranja, se procede
a realizar los mismos problemas descritos en los puntos anteriores, pero cambiando las propiedades de
un fluido por las del otro.
Además, se van ha estudiar los casos de esterilización, pasteurización LTLT y pasteurización HTST
descritas en el punto 3.4 de la memoria.
Con el objetivo de conseguir un rango diferente de resultados, al que no se pudiera llegar únicamente
con un intercambiador de calor, se puede llegar a colocar tanto en serie como en paralelo más
intercambiadores.
En las tablas posteriores se muestra la manera en la que varían los parámetros al variar además de el
tipo de intercambiador de calor, la temperatura del fluido caliente y el tipo de fluido que circula por
los intercambiadores, el caudal del fluido frío y la temperatura de entrada del fluido frío:
Esterilización (Tce=120 C, Tcs=50 C)

0.5 10 79.15 0.46 0.59 0,5579 124,8 69,62592
0.5 30 87.48 0.38 0.25 0,2314 121,2 28,04568
0.8 10 51.03 0.44 0.07 0,069 127,5 8,7975
0.8 30 59.36 0.31 0.04 0,04 117,4 4,696
0.5 10 79.15 0.46 0.412 0,388 179 69,6072
0.5 30 87.48 0.38 0.178 0,168 167 28,056
0.8 10 51.03 0.44 0.05 0,047 185,8 8,7326
0.8 30 59.36 0.31 0.03 0,03 160,8 4,824
30 80
70
25
60
20
50
15 40
30
10
20
5
10
0 0
0.5 0.8 10 30
Tabla 6-1.- Resultados para el caso de carcasa y tubos en esterilización después de ensuciamiento.
103
104
Leche (Doble tubo)

2.5 10 94.14 2.80 0.58 0,183 16,56 3,03048
2.5 30 102.5 2.41 0.28 0,0887 17,77 1,576199
3 10 79.15 2.76 0.38 0,1185 14,49 1,717065
3 30 87.48 2.29 0.63 0,1965 15,79 3,102735
2.5 10 94.14 2.8 0.30 0,094 32,22 3,02868
2.5 30 102.5 2.41 0.17 0,055 28,87 1,58785
3 10 79.15 2.76 0.17 0,054 31,98 1,72692
3 30 87.48 2.29 0.35 0,111 27,89 3,09579
3,5 3,5
3 3
2,5 2,5
2 2
1,5 1,5
1 1
0,5 0,5
0 0
2.5 3 10 30
Tabla 6-2.- Resultados para el caso de doble tubo en esterilización después de ensuciamiento.
constante, el AU aumenta al aumentar el caudal tanto de la leche como del jugo de naranja. Por el
contrario, manteniendo el caudal constante, el AU disminuye al aumentar la temperatura de entrada al
Leche (Placas)
2.5 10 112.1 3.4 7.62 205,8 244,3 50276,94
2.5 20 116.3 3.2 11.29 304,9 244,5 74548,05
3 10 94.14 3.36 4.60 124 244,2 30280,8
3 20 98.31 3.12 5.40 145,9 244,5 35672,55
2.5 10 112.1 3.4 3.86 104,3 482 50272,6
2.5 20 116.3 3.2 5.73 154,7 481,8 74534,46
3 10 94.14 3.36 2.32 62,69 483,1 30285,539
3 20 98.31 3.12 2.74 73,88 482,8 35669,264
80000 80000
70000 70000
60000 60000
50000 50000
40000 40000
30000 30000
20000 20000
10000 10000
0 0
2.5 3 10 20
Tabla 6-3.- Resultados para el caso de placas en esterilización después de ensuciamiento.
105
106
Pasteurización LTLT (Tce=60 C, Tcs=45 C)

0.5 10 39.63 0.92 0.05 0,05 135 6,75
0.5 30 54.63 0.76 0.08 0,071 135,7 9,6347
0.8 10 27.58 0.87 0.26 0,242 142,6 34,5092
0.8 30 42.58 0.62 0.24 0,227 136,5 30,9855
0.5 10 39.63 0.92 0.03 0,032 211,9 6,7808
0.5 30 54.63 0.76 0.05 0,05 200,6 10,03
0.8 10 27.58 0.87 0.163 0,154 224,2 34,5268
0.8 30 42.58 0.62 0.164 0,155 200,2 31,031
35 12
30 10
25
8
20
6
15
4
10
5 2
0 0
0.5 0.8 10 30
Tabla 6-4.- Resultados para el caso de carcasa y tubos en pasteurización LTLT después de
ensuciamiento.
constante, el AU aumenta al aumentar el caudal tanto de la leche como del jugo de naranja. De igual
manera, manteniendo el caudal constante, el AU aumenta al aumentar la temperatura de entrada al
Leche (Doble tubo)
2.5 10 46.06 5.59 5.07 1,59 19,17 30,4803
2.5 30 61.06 4.82 1.87 0,5877 23,3 13,69341
3 10 39.63 5.52 3.57 1,12 18 20,16
3 30 54.63 4.59 1.47 0,463 21,36 9,88968
2.5 10 46.06 5.59 2.03 0,637 47,91 30,51867
2.5 30 61.06 4.82 1.01 0,317 43,14 13,67538
3 10 39.63 5.52 1.35 0,423 47,66 20,16018
3 30 54.63 4.59 0.75 0,237 41,82 9,91134
16 35
14 30
12 25
10
20
8
15
6
10
4
2 5
0 0
2.5 3 10 30
Tabla 6-5.- Resultados para el caso de doble tubo en pasteurización LTLT después de
ensuciamiento.
107
108
Leche (Placas)
2.5 10 53.77 6.79 3.9 105,4 242,4 25548,96
2.5 15 57.52 6.60 5.72 154,3 242,8 37464,04
3 10 46.06 6.71 2.81 75,8 242,7 18396,66
3 15 49.81 6.48 3.37 91,09 243,1 22143,979
2.5 10 53.77 6.79 1.96 52,95 482,4 25543,08
2.5 15 57.52 6.60 2.88 77,7 482,3 37474,71
3 10 46.06 6.71 1.41 38,03 483,7 18395,111
3 15 49.81 6.48 1.70 45,8 483,5 22144,3
40000 40000
35000 35000
30000 30000
25000 25000
20000 20000
15000 15000
10000 10000
5000 5000
0 0
2.5 3 10 15
Tabla 6-6.- Resultados para el caso de placas en pasteurización LTLT después de ensuciamiento.
Pasteurización HTST (Tce=75 C, Tcs=55 C)

0.5 10 41.61 0.74 0.08 0,079 132,6 10,4754
0.5 30 56.28 0.61 0.15 0,142 132,6 18,8292
0.8 10 28.76 0.70 0.79 0,7426 139,5 103,5927
0.8 30 43.42 0.50 0.10 0,093 132,7 12,3411
0.5 10 41.61 0.74 0.05 0,05 208,4 10,42
0.5 30 56.28 0.61 0.102 0,1 196,5 19,65
0.8 10 28.76 0.70 0.503 0,474 218,7 103,6638
0.8 30 43.42 0.50 0.06 0,064 193,9 12,4096
25 25
20 20
15 15
10 10
5 5
0 0
0.5 0.8 10 30
Tabla 6-7.- Resultados para el caso de carcasa y tubos en pasteurización HTST después de
ensuciamiento.
109
110
Leche (Doble tubo)

2.5 10 48.46 4.47 2.13 0,67 15,68 10,5056
2.5 30 63.13 3.85 1.16 0,365 19,05 6,95325
3 10 41.61 4.41 1.93 0,605 14,64 8,8572
3 30 56.28 3.67 0.97 0,306 17,37 5,31522
2.5 10 48.46 4.47 0.75 0,237 44,38 10,51806
2.5 30 63.13 3.85 0.55 0,175 39,91 6,98425
3 10 41.61 4.41 0.64 0,201 44,11 8,86611
3 30 56.28 3.67 0.44 0,137 38,65 5,29505
8 12
7
10
6
8
5
4 6
3
4
2
1 2
0 0
2.5 3 10 30
Tabla 6-8.- Resultados para el caso de doble tubo en pasteurización HTST después de
ensuciamiento.
Leche (Placas)
2.5 10 56.69 5.43 2.34 63,07 242,5 15294,475
2.5 20 64.02 5.12 3.15 84,92 243,3 20661,036
3 10 48.46 5.37 1.96 52,88 242,8 12839,264
3 20 55.8 5.00 2.41 65,18 243,6 15877,848
2.5 10 56.69 5.43 1.17 31,63 483,7 15299,431
2.5 20 64.02 5.12 1.58 42,74 483,5 20664,79
3 10 48.46 5.37 0.98 26,48 484,9 12840,152
3 20 55.8 5.00 1.21 32,76 484,6 15875,496
25000 25000
20000 20000
15000 15000
10000 10000
5000 5000
0 0
2.5 3 10 20
Tabla 6-9.- Resultados para el caso de placas en pasteurización HTST después de ensuciamiento.
111
112
REFERENCIAS
Ramón A. Linares, «Conductividad térmica de jugos en función de la temperatura/concentración».
M. Fernández-Torrijos, J.A. Almendros-Ibáñez, C. Sobrino, D. Santana, «E-NTU relationships in

parallel-series arrangements: Application to plate and tubular heat exchangers».
Nehemías Hernán Morales Peña, «La importancia de los intercambiadores de calor en la industria
alimentaria».
Luís Gutiérrez Fragosa, «Diseño y optimización de un sistema pasteurizador de leche para

productores pequeños, mediante simulación en EES (Engineering Equation Solver)».
José Sánchez Ramos, M. Carmen Guerrero Delgado, «Intercambiadores. Fundamentos y conceptos

básicos», Presentación proporcionada por el departamento.
José Sánchez Ramos, M. Carmen Guerrero Delgado, «Intercambiadores. Métodos Generales de

Diseño de Intercambiadores», Presentación proporcionada por el departamento.
Normativa: ESDU 98005.
HRS Heat Exchangers: www.hrs-heatexchangers.com
FUNKE. Quality Heat Exchangers: https://www.funke.de/pdf/es/funke_rbwt_es.pdf
Sacome. Intercambiadores de calor de doble tubo: https://www.sacome.com/intercambiadores-calor-

doble-tubo/
113
114

TFM-2491 GÃ Mez Soriano

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Trabajo Fin de Máster

Máster Universitario en Ingeniería Industrial

Análisis del uso de intercambiadores de calor en

Autor: Alejandro Gómez Soriano

Equation Chapter 1 Section 1

Dpto. Ingeniería Energética

Análisis del uso de intercambiadores de calor en la

Dpto. Ingeniería Energética

Autor: Alejandro Gómez Soriano

Tutor: Rocío González Falcón

Acuerdan otorgarle la calificación de:

El Secretario del Tribunal

Alejandro Gómez Soriano

En este trabajo se va a estudiar la relevancia que tienen los intercambiadores de calor

3 Estudio de los procesos de pasteurización y esterilización

4 Propiedades de los productos alimenticios a estudiar

Tabla 4-1.- Propiedades térmicas de varios jugos.

Figura 1-1.- Intercambiador de calor de tubos.

NTU Número de unidades de transferencia

k Conductividad térmica de los tubos del intercambiador

𝑄%&' Calor máximo transferible

• Intercambiadores de calor de superficie:

Figura 1-1.- Intercambiador de calor de tubos.

Figura 1-2.- Intercambiador de calor de placas.

• Intercambiadores de calor alternativos:

Dentro de la industria alimentaria se pueden encontrar intercambiadores de calor de diferente tipo y de

• Sistemas de Evaporación de Tubos Corrugados: intercambiadores que se utilizan para la

• Sistemas de Evaporación de Superficie Rascada: intercambiadores que se utilizan para la

Particularizando en la industria láctea, el proceso de evaporación se utiliza a la hora de producir leche

Figura 2-1.- Leche condensada de supermercado.

Particularizando en la industria láctea, el proceso de pasteurización, se utiliza a la hora de producir

Figura 2-2.- Leche pasteurizada envasada.

Particularizando en la industria láctea, el proceso de esterilización, se utiliza a la hora de producir leche

Figura 2-3.- Leche esterilizada de supermercado.

2.4. Congeladores industriales

• Intercambiadores de Carcasa y Tubo: Este tipo de equipos se utiliza mucho en refinerías y

• Intercambiadores de Doble Tubo

Figura 2-4.- Leche congelada en tacos.

3 ESTUDIO DE LOS PROCESOS DE

3.1. Diferencias entre procesos y rango de temperaturas

Como ya se ha comentado anteriormente, tanto la esterilización como la pasteurización son procesos

En la Pasteurización se calienta el alimento a unos 60-100 ºC durante unos 15 o 20 segundos en los

- La leche esterilizada UHT puede conservarse a temperatura ambiente hasta el momento de

de ellos algunos parámetros como la temperatura, la cual se detalla a continuación:

Figura 3-1.- Diferentes fases de los procesos de Pasteurización y Esterilización.

3.2. Intercambiadores de calor de carcasa y tubos

Figura 3-2.- Componentes del intercambiador de calor de carcasa y tubos.

Figura 3-3.- Exterior de un intercambiador de calor de carcasa y tubos.

- D es el diámetro de los tubos del intercambiador.

3.3. Intercambiadores de calor de doble tubo

Figura 3-4.- Componentes del intercambiador de calor de doble tubo.

Figura 3-5.- Circulación de fluidos por un intercambiador de calor de doble tubo.

Figura 3-6.- Exterior de intercambiadores de calor de doble tubo.

- D es el diámetro de los tubos del intercambiador.

3.4. Intercambiadores de calor de placas

Figura 3-7.- Circulación de fluidos por un intercambiador de calor de placas.

Figura 3-8.- Tamaño real de las placas de un intercambiador de calor.

El estudio de los intercambiadores de calor en los procesos de pasteurización y esterilización se va a

Tabla 4-1.- Propiedades térmicas de varios jugos.

Tabla 4-2.- Propiedades térmicas de varios productos.

Tabla 4-3.- Propiedades térmicas de algunos constituyentes.

Leche 90 15 918 (1) 3,890 (3)

(1) Conductividad Leche = A + BTemp + CTemp/

(2) Conductividad Agua = A + BTemp + CTemp/

(3) Viscosidad Leche = A + BTemp + CTemp/

(4) Viscosidad Agua = A + BTemp + CTemp/ + DTemp. + ETemp0